印刷方法及び機器部材
【課題】 印刷位置を容易に特定可能にすると共に、印刷ニジミの発生を抑える。
【解決手段】 筐体１０の表面１０ａには、印刷のインク１２を付着させる範囲に比べて一回り大きい周形状の凸面１１ａを有する凸部１１を凸設させる。凸部１１の凸面１１ａにシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷によりインク１２を付着させて印刷を行う。印刷の際は凸部１１が目印となり、印刷位置の特定のためのケガキ作業又は位置決め治具の製作等が不要になる。凸面１１ａに付着した印刷のインク１２が広がる場合は、凸面１１ａの周囲輪郭のエッジでくい止められ、広範囲に印刷ニジミが広がることが防止される。
【解決手段】 筐体１０の表面１０ａには、印刷のインク１２を付着させる範囲に比べて一回り大きい周形状の凸面１１ａを有する凸部１１を凸設させる。凸部１１の凸面１１ａにシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷によりインク１２を付着させて印刷を行う。印刷の際は凸部１１が目印となり、印刷位置の特定のためのケガキ作業又は位置決め治具の製作等が不要になる。凸面１１ａに付着した印刷のインク１２が広がる場合は、凸面１１ａの周囲輪郭のエッジでくい止められ、広範囲に印刷ニジミが広がることが防止される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷での印刷ニジミの発生を防止すると共に、印刷位置を容易に合わせられるようにした印刷方法及び機器部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、文字及び図柄等を被印刷物に印刷する手法の中にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷がある。シルクスクリーン印刷は、版枠に絹、ナイロン等の繊維で織った布地を張り、印刷する文字及び図柄等に合わせてインクが布地を通過する部分と、通過しない部分とを設け、スキージでの加圧によりインクを被印刷物へ付着させるものである。また、タンポ印刷は、タンポに凹版上のインクを一旦転写し、そのタンポを被印刷物に押し付けてインクを被印刷部へ付着させるものである。
【０００３】
上述したシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷は、機械及び電気機器の筐体及び各種構成部材の表面に示される社名、製品名及び型番等の文字の印刷に適用されたり、各種装置の操作用のボタン及びキー等の操作内容を表す文字、図柄等を印刷する場合に適用されることが多い（特許文献１、２参照）。
【０００４】
図１１（ａ）は、従来のシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷の一例を示し、テレビジョン装置１の筐体２の背面２ａに社名（「ＳＨＡＲＰ」登録商標、以下同様）を表す文字３が印刷されている。図１１（ｂ）は印刷された文字３の中の「Ｈ」のみを拡大した拡大図であり、印刷により付着されたインク４で「Ｈ」と云う文字を形成している。また、図１１（ｃ）は図１１（ｂ）のＡ−Ａ線断面図であり、筐体２の背面２ａに印刷文字「Ｈ」を形成するインク４が所定の厚みで付着された範囲を示す。
【０００５】
なお、各種装置の筐体に立体感を持たせて大きな文字又は図柄等を表示する場合は、印刷ではなく、文字又は図柄等の形状に合わせた銘板（バッチ、エンブレム等）を製作して、筐体表面に貼り付けることもある。
【特許文献１】特開平８−４５２３６号公報
【特許文献２】特開昭６１−２２５７２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
製品の筐体及び機器部材等の表面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行う場合、印刷される箇所の表面には印刷位置を特定するための目印は一般に施されていない。そのため、ケガキ道具又は位置決め治具等を用いて印刷の位置合わせを行う必要があり、印刷の位置決めに手間を要すると云う問題がある。
【０００７】
また、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷により被印刷物へ付着したインクが必要以上に広がって印刷ニジミが発生する場合や、インク量が不足して印刷のカスレが生じる場合がある。印刷ニジミや印刷のカスレが発生した印刷物は印刷不良となり、このような印刷不良は修正の必要がある。
【０００８】
印刷不良として印刷ニジミを修正する場合は、印刷ニジミの箇所をサンドペーパー等でこすり、印刷されたインク及び印刷箇所の塗装を一旦除去し、再塗装を行った上で再度印刷を行う。この際、印刷ニジミが生じている箇所だけからインクを除去することは通常困難であり、良好な印刷部分のインクまでを除去してしまうことが多いため、印刷ニジミの微修正は非常に難しい作業が要求されると云う問題がある。また、印刷のカスレを修正する場合、カスレが生じている箇所に再印刷を行うことになるが、カスレが生じている箇所だけにインクを付着することは困難であり、カスレ箇所の周囲にもインクが付着して良好な印刷部分を台無しにすることもあり、印刷のカスレの微修正も、印刷ニジミの微修正と同様に困難な作業が要求される。
【０００９】
さらに、被印刷物のシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行う箇所は、インクの載りを良好にするために一定の平滑度が要求される。一方、製品の質感向上のために製品表面にシボ等の凹凸を施す場合があるが、シボ等の凹凸が存在する表面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行うことは難しいので、印刷される箇所を含む表面にシボ等の凹凸を施すことが制限されると云う問題がある。
【００１０】
また、印刷の替わりに製品の筐体及び機器部材等の表面に銘板を貼り付ける場合、銘板自体の材質にはアルミニウム等の金属材料が使用されることが多いので、装置機器のリサイクル時の材料分別の際に銘板のみを取り外す必要性が生じ、リサイクルに係る処理負担を増大させると云う問題がある。
【００１１】
本発明は、斯かる問題に鑑みてなされたものであり、印刷する文字及び図柄等を形成するためにインクを付着させる範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を設けることで、印刷の位置合わせを容易に行えると共に印刷ニジミを防止する印刷方法及び機器部材を提供することを目的とする。
また、本発明は、印刷する文字、図柄等を形成するためにインクを付着させる範囲を囲う周形状に沿って溝部を設けることで、容易に印刷の位置合わせを行えるようにすると共に印刷ニジミを防止する印刷方法及び機器部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために本発明に係る印刷方法は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、インク付着範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を表面に設けた被印刷物を形成し、前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係る印刷方法は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部を表面に設けた被印刷物を形成し、前記溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする。
【００１４】
さらに、本発明に係る印刷方法は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、インク付着範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を表面に設けると共に該凸部の周囲に沿って溝部を設けた被印刷物を形成し、前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする。
【００１５】
さらにまた、本発明に係る印刷方法は、前記周形状に係る寸法はインク付着範囲に対して１．００１以上１．０１５以下の倍率で大きくすることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明に係る機器部材は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で部材表面にインクが付着してある機器部材において、前記部材表面から凸設した凸面の周形状がインク付着範囲を囲うようにしてある凸部を備え、前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクが付着してあることを特徴とする。
【００１７】
さらに、本発明に係る機器部材は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で部材表面にインクが付着してある機器部材において、インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部が前記部材表面に設けてあり、前記溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクが付着してあることを特徴とする。
【００１８】
さらにまた、本発明に係る機器部材は、前記周形状の内方は、外方に比べて表面粗さが小さくしてあることを特徴とする。
【００１９】
本発明にあっては、凸部を設けた被印刷物を形成するので、凸部自体が印刷位置に対する目印として用いることができるようになり、凸部により印刷位置が明確となるのでケガキ道具又は位置決め治具等による位置合わせが不要になり、印刷の位置決めの効率化を図れると共に、正確な印刷位置を把握できる。なお、被印刷物を合成樹脂等の材料で成形する場合は、成形用の金型に凸部形成用の凹部を印刷位置に応じて予め設けておくことで、凸部を設けた被印刷物を容易に製作できる。また、凸部の凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着するので、付着されたインクが広がっても凸面周囲のエッジでインクの広がりがくい止められ、印刷ニジミの発生を最小限にして印刷不良を抑制できる。
【００２０】
さらに、インクが付着される箇所は被印刷物の表面から凸設した凸部の凸面なので、凸面と凸部の周囲面とは高さが異なる。そのため、印刷不良により凸面以外にインクが付着しても、不要なインクのみを高さが相異する凸面に付着されたインクと区別してサンドペーパー等で擦って除去できる。また、インク量の不足により印刷のカスレが生じても、凸面のみに再印刷を行ってインク不足を補うことができ、印刷不良を容易に修正できる。
【００２１】
さらにまた、インク付着箇所となる凸面は周囲より凸設するため、銘板等と同様に視覚的に立体感が生じ、平面だけの面に印刷された場合に比べて印刷された文字及び図柄等に対する品位を向上できる。なお、インク付着範囲とは、印刷する文字及び図柄等を形成するためにインクを付着する範囲を意味し、例えば、印刷する文字が「Ｈ」である場合、文字「Ｈ」を形成するためにインクを付着する領域が相当する（以下、同様）。
【００２２】
本発明にあっては、印刷する文字及び図柄等に対応するインク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部を設けた被印刷物を形成するので、溝部を印刷位置に対する目印にでき、従来のケガキ道具又は位置決め治具等による位置合わせが不要になり、印刷の位置決めに要する手間を低減できると共に、正確な印刷位置を把握できる。また、溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着するので、付着されたインクが周囲に広がっても溝部によりインクの広がりが遮断され、印刷ニジミを防止できる。
【００２３】
さらに、インク付着範囲は被印刷物の溝部で囲まれた箇所なので、溝部で囲まれた内方と外方とは溝部で分断されて明確に区別できる。そのため、印刷不良により溝部で囲まれた箇所の外方にインクが付着しても、不要なインクのみを溝部で囲まれた内方のインクと区別してサンドペーパー等で擦って除去でき、また、インク量の不足により印刷のカスレが生じても、溝部で囲まれた内方のみに再印刷を行ってインク不足を補うことができ、容易に印刷不良を修正できる。さらにまた、インク付着箇所となる溝部で囲まれた内方は、外方に対して溝部で分断されるため視覚的に周囲から浮上した感じが生じ、印刷された文字及び図柄等に対する品位を向上できる。
【００２４】
また、本発明にあっては、凸部及び溝部の両方を設けた被印刷物を形成するので、凸部及び溝部を印刷位置に対する目印に利用でき、正確な印刷位置を効率的に特定できる。また、凸部の凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着するので、付着されたインクが広がっても凸面の周囲輪郭のエッジ及び溝部でインクの広がりを確実にくい止めることができ、印刷ニジミの程度を最小限に抑えることができる。
【００２５】
さらに、インク付着範囲は凸部の凸面なので、凸面と凸部周りの表面とは高さが異なる上、凸部周囲に沿った溝部で凸面は周りの表面と分断されているため、インク付着範囲は、周りの箇所と明確に区別できる。そのため、凸面以外にインクが付着しても、不要なインクのみを容易に除去でき、また、印刷のカスレが生じても、凸面のみに再印刷を容易に行える。さらにまた、インク付着箇所となる凸面は、凸部により視覚的に立体感が生じると共に溝部により周囲から浮上した感じが生じ、印刷された文字及び図柄等の品位を大幅に向上できる。
【００２６】
本発明にあっては、周形状に係る寸法をインク付着範囲に対して１．００１以上１．０１５以下の倍率で大きくするので、インクの付着対象となる箇所の寸法を印刷精度に対応させて形成でき、必要以上に凸面又は溝部で囲まれた箇所を大きくすることを防止して、印刷された文字、図柄等に対して良好な印刷品位を確保できる。また、印刷位置が印刷精度の範囲内でズレが生じても、ズレ分を凸面内又は溝部で囲まれた箇所内に収めることができ、印刷不良を抑えて確実に印刷を行える。なお、電気機器の筐体及び部品等に対する印刷に常用される印刷精度に合致させる場合は、上記数値範囲は１．００５以上１．０１以下の範囲にすることが好適であり、このような範囲に含まれる倍率を適用することで、電気機器に対する品質を満たす印刷品位を確保できる。
【００２７】
本発明にあっては、周形状の内方は、外方に比べて表面粗さが小さくしてあるので、周形状の内方と外方とを区別して外方のみにシボ等の凹凸を施すことが可能になり、また、シボ等を施しても印刷箇所となる周形状の内方は、表面粗さが小さいので通常通りに印刷を行うことができ、シボ等による質感の向上と良好な印刷性とを両立できる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明にあっては、凸部を設けた被印刷物を形成し、凸部の凸面にインクを付着させるので、正確な印刷位置を容易に特定でき、印刷ニジミのインクの広がりを凸面周囲のエッジでくい止めることができ、凸面と凸部の周囲面とを物理的に区別して印刷不良を容易に修正でき、さらに、視覚的に立体感を生じさせる印刷を実現できる。
【００２９】
本発明にあっては、インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部を設けた被印刷物を形成し、溝部で囲まれた箇所にインクを付着させるので、精度良く且つ容易に印刷位置を特定でき、印刷ニジミのインクの広がりを溝部でくい止めることができ、溝部で囲まれた内方と外方とを物理的に区別して印刷不良の微修正を容易に行うことができ、印刷された文字、図柄等を周囲から浮き上がった印象を生じさせることができる。
【００３０】
また、本発明にあっては、凸部及び溝部の両方を設けた被印刷物を形成し、凸部の凸面にインクを付着させるので、凸部及び溝部により正確な印刷位置を容易に特定でき、印刷ニジミのインクの広がりを凸面周囲のエッジ及び溝部でくい止めることができ、凸面と凸部の周囲面とを凸部及び溝部により区別して印刷不良を容易に修正でき、さらに、視覚的に立体感及び浮上感を生じさせる印刷を実現できる。
【００３１】
本発明にあっては、周形状に係る寸法をインク付着範囲に対して１．００１以上１．０１５以下の倍率で大きくするので、必要以上に凸面又は溝部で囲まれた箇所を大きくすることを防止して良好な印刷品位を確保でき、また、印刷位置が印刷精度の範囲内でずれても、ズレ分を凸面内又は溝部で囲まれた箇所内に収めて印刷不良を抑制できる。
本発明にあっては、周形状の内方は、外方に比べて表面粗さが小さくしてあるので、シボ等による質感の向上と良好な印刷性とを両立できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
図１は、本発明の第１実施形態に係る印刷方法により得られた印刷物を示し、具体的には、図１１（ａ）のテレビジョン装置１の筐体２と全体的な形状が略同等である筐体１０にタンポ印刷でインク１２が付着された箇所の部分的な断面を示すものである。第１実施形態で印刷する内容は、図１１（ａ）と同様に社名「ＳＨＡＲＰ」の文字にしており、社名「ＳＨＡＲＰ」の文字自体がインク付着範囲に相当する。なお、印刷されてインク１２が付着した筐体１０は機器部材（印刷物）に相当し、印刷前の筐体１０は被印刷物に相当する（以下、同様）。
【００３３】
図２は、印刷前の筐体１０の一部として、印刷する社名「ＳＨＡＲＰ」の中の文字「Ｈ」に対応した部分を示している。筐体１０は表面１０ａに、従来の図１１（ｂ）に示す文字「Ｈ」を形成するためにインク４を付着させる範囲を囲う周形状の凸部１１を凸設している。筐体１０自体は合成樹脂で形成されており、筐体１０を射出成形するための金型（図示せず）に上述した凸部１１に対応した凹部を印刷位置に対応して設けることで、凸部１１を設けた筐体１１を形成している。
【００３４】
このように金型自体に凸部１１形成用の凹部を設けておくことで、成形された筐体１０には印刷位置に合致した箇所に凸部１１が存在することになり、凸部１１を目印に印刷位置を合わすことができる。なお、図示していないが、筐体１０の表面１０ａには、「Ｈ」以外の文字（Ｓ、Ａ、Ｒ、Ｐ）に対応する凸部１１も勿論設けられている。
【００３５】
凸部１１は、文字「Ｈ」を表すためにインクを付着させるインク付着範囲１３（図２中、一点鎖線で示すＨ字状の範囲）を囲う周形状の凸面１１ａを有し、凸面１１ａの周形状もＨ字状になっている。凸面の周形状の寸法はインク付着範囲１３に比べて一回り大きくしており、図２中のＢ−Ｂ線断面における箇所でインク付着範囲１３に係る幅寸法Ｌ１に対し凸面１１ａの幅寸法Ｗが１．００１以上１．０１５以下の範囲内の倍率の数値になるように設定している（図１、３参照。図１、３は図２中のＢ−Ｂ線における断面図）。
【００３６】
第１実施形態では、図１、３に示すように、Ｗ＝Ｌ１＋２×Ｌ２の関係が成立しており、Ｌ２の寸法を０．２ｍｍにしている。なお、凸部１１の幅寸法Ｗのインク付着範囲１３に係る幅寸法Ｌ１に対する倍率の数値は、上述した数値範囲の中で印刷精度に対応して特定することが好適であり、例えば、６０ｍｍの幅寸法Ｌ１に対する印刷精度が６０ｍｍ±０．２ｍｍの場合では、幅寸法Ｗを６０．４ｍｍに設定し、このときの倍率の数値は約１．００７になる。このように印刷精度に基づき倍率の数値を特定することで、印刷精度の範囲内では確実に凸部１１の凸面１１ａに印刷できるようになる。なお、第１実施形態に係る凸部１１の筐体１０の表面１０ａからの突出高さＨは、０．１ｍｍにしている。
【００３７】
上述した形態の筐体１０に印刷を行うには、図３に示すように、社名「ＳＨＡＲＰ」に対応した凹版からインク１２を転写したタンポＴを、筐体１０に設けられた凸部１１を目印にして印刷位置を特定し、タンポＴを筐体１０の表面１０ａに押し付けて凸部１１の凸面１１ａにインク１２を転写させる。それから、タンポＴを筐体１０から離反し、インク１２を凸面１１ａに付着させて印刷を完了する。
【００３８】
印刷が完了した筐体１０は、図１、４に示すように、凸部１１の凸面１１ａにのみインク１２が付着し、インク１２が付着した箇所の周囲に寸法Ｌ２の幅で凸面１１ａが露出した状態になっている。インク１２は筐体１０の表面１０ａより凸設した凸部１１の凸面１１ａに付着しているため、印刷された文字に視覚的に立体感が生じ、印刷品位が向上している。
【００３９】
また、図５は、付着したインク１２が広がった場合及び印刷箇所以外の筐体１０の表面１０ａにインク１２ａが付着した場合を示している。先ず、所定の印刷位置（図５中、二点鎖線で示す）から印刷されたインク１２が周囲へ広がった場合、凸面１１ａの周囲輪郭のエッジ１１ｂの存在及びインク１２自体の表面張力により、インク１２の広がりがエッジ１１ｂでくい止められ、凸面１１ａの外方の表面１０ａまでインク１２が広がるような印刷不良の発生を防止している。
【００４０】
さらに、インク１２の飛び散り等により筐体１０の表面１０ａにインク１２ａが付着した場合、表面１０ａと凸面１１ａとは高さが相異するため、凸面１１ａと区別して表面１０ａに付着したインク１２ａのみを除去でき、微修正も容易になっている。さらにまた、図示していないが、凸面１１ａに付着させるインク量が不足して印刷のカスレが生じた場合も、凸面１１ａのみを再印刷してインク量を補充し、印刷のカスレの微修正も容易に行える。
【００４１】
なお、上述した第１実施形態ではタンポ印刷に基づいて説明したが、シルクスクリーン印刷を適用した場合でも、筐体１０に凸部１１を設け、凸部１１の凸面１１ａにインク１２を付着させることにより、上記と同様に印刷できる。また、第１実施形態は、上述した形態に限定されるものではなく、種々の変形例が存在し、例えば、印刷する内容として文字以外にも図柄、模様等を適用した場合も図柄、模様等を囲うように凸部１１を設けることで上記と同様に印刷を行える。さらに、被印刷物は、テレビジョン装置の筐体１０以外に、各種機械及び電気機器の筐体及び各種機器及び電気機器の部品と云った機器部材に加えて、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行える全ての物を該当し、印刷後の機器部材及び印刷物は、図１に示す形態と同様に凸部１１の凸面１１ａにインク１２が付着されたものになる。
【００４２】
図６は、変形例の筐体１０′（機器部材）を示しており、筐体１０′は、表面１０ａ′より凸部１１′を凸設し、凸面１１ａ′にインク１２′を付着させているが、凸部１１′の周囲の表面１０ａ′にはシボを形成する凹部１０ｂ′を設けている。凹部１０ｂ′は筐体１０′を形成するための金型（図示せず）に設けられた多数の突部により形成されており、凸部１１′により凸面１１ａ′と表面１０ａ′とは区分けされるので、表面１０ａ′のみに凹部１０ｂ′を形成しやすくなる。
【００４３】
また、凸部１１′の凸面１１ａ′はインク１２′が載りやすいように平滑に仕上げられており、凸面１１ａ′は凹部１０ｂ′が設けられた表面１０ａ′に比べて表面粗さが小さくなっている。よって、変形例の筐体１０′は、シボにより質感の向上を図った上で、良好な印刷性を維持できている。
【００４４】
図７は、本発明の第２実施形態に係る印刷方法により得られた印刷物を示し、第１実施形態と略同等の形状を有する筐体２０にシルクスクリーン印刷によりインク２２が付着された箇所の部分的な断面を示したものである。第２実施形態で印刷する内容は、第１実施形態と同様に社名「ＳＨＡＲＰ」の文字であり、社名「ＳＨＡＲＰ」の文字自体がインク付着範囲に相当し、図７に示す箇所は、第１実施形態の図１に示す文字「Ｈ」中の同じ部分である。
【００４５】
筐体２０は、文字「Ｈ」を形成するためにインク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部２１を設けていることが特徴であり、溝部２１により囲われた周形状もＨ字状になっており、筐体２０の表面２０ａには溝部２１で囲まれた箇所として閉鎖表面２０ｂが形成される。なお、筐体２０は第１実施形態と同様に合成樹脂で形成されており、筐体２０用の金型（図示せず）に上述した溝部２１に対応した突起を印刷位置に応じて設けることで、筐体２１の表面２０ａに溝部２１を形成している。なお、図示していないが、筐体２０の表面２０ａには、「Ｈ」以外の文字に対応する溝部２１も勿論設けられている。
【００４６】
溝部２１で囲まれた閉鎖表面２０ｂの幅寸法Ｗと、インク２２の付着に係る幅寸法Ｌ１との関係は第１実施形態と同様にＷ＝Ｌ１＋２×Ｌ２が成立し、１．００１以上１．０１５以下の範囲内の数値の倍率で幅寸法Ｌ１を大きくして幅寸法Ｗを設定し、具体的な倍率の数値は第１実施形態と同様に印刷精度に基づき上記範囲から特定している。なお、第２実施形態において、溝部２１自体に係る溝幅寸法Ｌ３及び溝深さＤ（図８参照）は、それぞれ０．５ｍｍにしている。
【００４７】
上述した形態の筐体２０に印刷を行うには、図８に示すように、版枠Ｋに張ったメッシュＳに印刷文字の社名「ＳＨＡＲＰ」に対応してインク２２が通過する部分と、通過しない部分とを形成し、筐体２１に形成した溝部２１を目印にして版枠Ｋの位置決めを行い、インク２２を閉鎖表面２０ｂへ押し出して付着させ、印刷を完了する。
【００４８】
印刷が完了した筐体２０は、図７、９（ａ）に示すように、閉鎖表面２０ｂにのみインク２２が付着し、インク２２が付着した範囲の周囲に寸法Ｌ２の幅で閉鎖表面２０ｂが露出した状態になっている。また、第２実施形態では閉鎖表面２０ｂと、その周囲の表面２０ａとが溝部２１で分断されると共に、インク２２が付着された箇所の周囲に沿って溝部２１が存在するため、インク２２により印刷された文字は視覚的に浮き上がった感じとなり、印刷品位が向上している（図９（ａ）参照）。
【００４９】
また、図９（ｂ）は、印刷されたインク２２が広がった場合を示し、所定の印刷位置（図中、二点鎖線で示す）からインク２２が周囲へ広がった際、溝部２１の内周縁側のエッジ２１ａの存在及びインク２２の表面張力により、インク２２の広がりがエッジ２１ａでくい止められ、溝部２１より外方の表面２０ａまでインク２２が広がることを防止している。
【００５０】
なお、溝部２１より外方の表面２０ａにインク２２が付着した場合、表面２０ａは閉鎖表面２０ｂに対し溝部２１で分断されているので、表面２０ａに付着したインク２２だけを容易に除去して微修正でき、また、印刷のカスレが生じた場合でも、閉鎖表面２０ｂだけにインク２２を再印刷して印刷のカスレを微修正できる。
【００５１】
上述した第２実施形態ではシルクスクリーン印刷に基づいて説明したが、タンポ印刷を適用した場合でも、上記と同様に印刷できる。また、第２実施形態は、第１実施形態と同様の各種変形例の適用が可能である。
【００５２】
図１０は、第２実施形態の変形例に係る筐体２０′（機器部材）を示しており、筐体２０′は、表面２０ａ′より凸部３１′を高さＨの寸法で凸設し、凸部３１′の凸面３１ａ′にインク２２′を付着させると共に、凸部３１′の周囲に沿って溝部２１′を設けている。このような筐体２０′は、凸部３１′及び溝部２１′に対応する凹凸を筐体２０′の成形金型（図示せず）に設けることで、射出成形され、第１実施形態と同様にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行うことで凸面３１ａ′にインク２２′を付着させている。
【００５３】
変形例の筐体２０′は、図１等に示す第１実施形態及び図７等に示す第２実施形態の特性及び効果を併せ持ったものとなり、凸部３１′及び溝部２１′により印刷に対する位置決めの目印が一段と明確になり、また、インク２２′の広がりを凸面３１ａ′の周囲輪郭のエッジ及び溝部２１′でくい止めることができ、さらに、インク２２′を付着させる箇所を他の箇所と区別でき微修正も容易になる。さらにまた、凸部３１′及び溝部２１′により視覚的な立体感及び浮上感を一段と向上させて印刷品位の向上を図れる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の第１実施形態に係る印刷物の筐体を示す要部断面図である。
【図２】印刷前の筐体を示す要部斜視図である。
【図３】第１実施形態の印刷方法を示し、図２のＢ−Ｂ線における概略断面図である。
【図４】筐体の印刷された一部を表面側から見た要部平面図である。
【図５】筐体の印刷された部分を含む拡大断面図である。
【図６】第１実施形態の変形例に係る筐体の印刷された部分を含む拡大断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る印刷物の筐体を示す要部断面図である。
【図８】第２実施形態の印刷方法を示す概略断面図である。
【図９】（ａ）は第２実施形態の筐体の印刷された一部を表面側から見た要部平面図、（ｂ）は筐体の印刷された部分を含む拡大断面図である。
【図１０】第２実施形態の変形例に係る筐体の印刷された部分を含む拡大断面図である。
【図１１】（ａ）は従来の印刷された筐体を示す概略図、（ｂ）は印刷された文字の拡大図、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ線における断面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１０、２０ 筐体
１０ａ、２０ａ 表面
１１ 凸部
１１ａ 凸面
１２、２２ インク
１３ インク付着範囲
２１ 溝部
２０ｂ 閉鎖表面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷での印刷ニジミの発生を防止すると共に、印刷位置を容易に合わせられるようにした印刷方法及び機器部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、文字及び図柄等を被印刷物に印刷する手法の中にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷がある。シルクスクリーン印刷は、版枠に絹、ナイロン等の繊維で織った布地を張り、印刷する文字及び図柄等に合わせてインクが布地を通過する部分と、通過しない部分とを設け、スキージでの加圧によりインクを被印刷物へ付着させるものである。また、タンポ印刷は、タンポに凹版上のインクを一旦転写し、そのタンポを被印刷物に押し付けてインクを被印刷部へ付着させるものである。
【０００３】
上述したシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷は、機械及び電気機器の筐体及び各種構成部材の表面に示される社名、製品名及び型番等の文字の印刷に適用されたり、各種装置の操作用のボタン及びキー等の操作内容を表す文字、図柄等を印刷する場合に適用されることが多い（特許文献１、２参照）。
【０００４】
図１１（ａ）は、従来のシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷の一例を示し、テレビジョン装置１の筐体２の背面２ａに社名（「ＳＨＡＲＰ」登録商標、以下同様）を表す文字３が印刷されている。図１１（ｂ）は印刷された文字３の中の「Ｈ」のみを拡大した拡大図であり、印刷により付着されたインク４で「Ｈ」と云う文字を形成している。また、図１１（ｃ）は図１１（ｂ）のＡ−Ａ線断面図であり、筐体２の背面２ａに印刷文字「Ｈ」を形成するインク４が所定の厚みで付着された範囲を示す。
【０００５】
なお、各種装置の筐体に立体感を持たせて大きな文字又は図柄等を表示する場合は、印刷ではなく、文字又は図柄等の形状に合わせた銘板（バッチ、エンブレム等）を製作して、筐体表面に貼り付けることもある。
【特許文献１】特開平８−４５２３６号公報
【特許文献２】特開昭６１−２２５７２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
製品の筐体及び機器部材等の表面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行う場合、印刷される箇所の表面には印刷位置を特定するための目印は一般に施されていない。そのため、ケガキ道具又は位置決め治具等を用いて印刷の位置合わせを行う必要があり、印刷の位置決めに手間を要すると云う問題がある。
【０００７】
また、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷により被印刷物へ付着したインクが必要以上に広がって印刷ニジミが発生する場合や、インク量が不足して印刷のカスレが生じる場合がある。印刷ニジミや印刷のカスレが発生した印刷物は印刷不良となり、このような印刷不良は修正の必要がある。
【０００８】
印刷不良として印刷ニジミを修正する場合は、印刷ニジミの箇所をサンドペーパー等でこすり、印刷されたインク及び印刷箇所の塗装を一旦除去し、再塗装を行った上で再度印刷を行う。この際、印刷ニジミが生じている箇所だけからインクを除去することは通常困難であり、良好な印刷部分のインクまでを除去してしまうことが多いため、印刷ニジミの微修正は非常に難しい作業が要求されると云う問題がある。また、印刷のカスレを修正する場合、カスレが生じている箇所に再印刷を行うことになるが、カスレが生じている箇所だけにインクを付着することは困難であり、カスレ箇所の周囲にもインクが付着して良好な印刷部分を台無しにすることもあり、印刷のカスレの微修正も、印刷ニジミの微修正と同様に困難な作業が要求される。
【０００９】
さらに、被印刷物のシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行う箇所は、インクの載りを良好にするために一定の平滑度が要求される。一方、製品の質感向上のために製品表面にシボ等の凹凸を施す場合があるが、シボ等の凹凸が存在する表面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行うことは難しいので、印刷される箇所を含む表面にシボ等の凹凸を施すことが制限されると云う問題がある。
【００１０】
また、印刷の替わりに製品の筐体及び機器部材等の表面に銘板を貼り付ける場合、銘板自体の材質にはアルミニウム等の金属材料が使用されることが多いので、装置機器のリサイクル時の材料分別の際に銘板のみを取り外す必要性が生じ、リサイクルに係る処理負担を増大させると云う問題がある。
【００１１】
本発明は、斯かる問題に鑑みてなされたものであり、印刷する文字及び図柄等を形成するためにインクを付着させる範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を設けることで、印刷の位置合わせを容易に行えると共に印刷ニジミを防止する印刷方法及び機器部材を提供することを目的とする。
また、本発明は、印刷する文字、図柄等を形成するためにインクを付着させる範囲を囲う周形状に沿って溝部を設けることで、容易に印刷の位置合わせを行えるようにすると共に印刷ニジミを防止する印刷方法及び機器部材を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記課題を解決するために本発明に係る印刷方法は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、インク付着範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を表面に設けた被印刷物を形成し、前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする。
【００１３】
また、本発明に係る印刷方法は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部を表面に設けた被印刷物を形成し、前記溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする。
【００１４】
さらに、本発明に係る印刷方法は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、インク付着範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を表面に設けると共に該凸部の周囲に沿って溝部を設けた被印刷物を形成し、前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする。
【００１５】
さらにまた、本発明に係る印刷方法は、前記周形状に係る寸法はインク付着範囲に対して１．００１以上１．０１５以下の倍率で大きくすることを特徴とする。
【００１６】
また、本発明に係る機器部材は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で部材表面にインクが付着してある機器部材において、前記部材表面から凸設した凸面の周形状がインク付着範囲を囲うようにしてある凸部を備え、前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクが付着してあることを特徴とする。
【００１７】
さらに、本発明に係る機器部材は、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で部材表面にインクが付着してある機器部材において、インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部が前記部材表面に設けてあり、前記溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクが付着してあることを特徴とする。
【００１８】
さらにまた、本発明に係る機器部材は、前記周形状の内方は、外方に比べて表面粗さが小さくしてあることを特徴とする。
【００１９】
本発明にあっては、凸部を設けた被印刷物を形成するので、凸部自体が印刷位置に対する目印として用いることができるようになり、凸部により印刷位置が明確となるのでケガキ道具又は位置決め治具等による位置合わせが不要になり、印刷の位置決めの効率化を図れると共に、正確な印刷位置を把握できる。なお、被印刷物を合成樹脂等の材料で成形する場合は、成形用の金型に凸部形成用の凹部を印刷位置に応じて予め設けておくことで、凸部を設けた被印刷物を容易に製作できる。また、凸部の凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着するので、付着されたインクが広がっても凸面周囲のエッジでインクの広がりがくい止められ、印刷ニジミの発生を最小限にして印刷不良を抑制できる。
【００２０】
さらに、インクが付着される箇所は被印刷物の表面から凸設した凸部の凸面なので、凸面と凸部の周囲面とは高さが異なる。そのため、印刷不良により凸面以外にインクが付着しても、不要なインクのみを高さが相異する凸面に付着されたインクと区別してサンドペーパー等で擦って除去できる。また、インク量の不足により印刷のカスレが生じても、凸面のみに再印刷を行ってインク不足を補うことができ、印刷不良を容易に修正できる。
【００２１】
さらにまた、インク付着箇所となる凸面は周囲より凸設するため、銘板等と同様に視覚的に立体感が生じ、平面だけの面に印刷された場合に比べて印刷された文字及び図柄等に対する品位を向上できる。なお、インク付着範囲とは、印刷する文字及び図柄等を形成するためにインクを付着する範囲を意味し、例えば、印刷する文字が「Ｈ」である場合、文字「Ｈ」を形成するためにインクを付着する領域が相当する（以下、同様）。
【００２２】
本発明にあっては、印刷する文字及び図柄等に対応するインク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部を設けた被印刷物を形成するので、溝部を印刷位置に対する目印にでき、従来のケガキ道具又は位置決め治具等による位置合わせが不要になり、印刷の位置決めに要する手間を低減できると共に、正確な印刷位置を把握できる。また、溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着するので、付着されたインクが周囲に広がっても溝部によりインクの広がりが遮断され、印刷ニジミを防止できる。
【００２３】
さらに、インク付着範囲は被印刷物の溝部で囲まれた箇所なので、溝部で囲まれた内方と外方とは溝部で分断されて明確に区別できる。そのため、印刷不良により溝部で囲まれた箇所の外方にインクが付着しても、不要なインクのみを溝部で囲まれた内方のインクと区別してサンドペーパー等で擦って除去でき、また、インク量の不足により印刷のカスレが生じても、溝部で囲まれた内方のみに再印刷を行ってインク不足を補うことができ、容易に印刷不良を修正できる。さらにまた、インク付着箇所となる溝部で囲まれた内方は、外方に対して溝部で分断されるため視覚的に周囲から浮上した感じが生じ、印刷された文字及び図柄等に対する品位を向上できる。
【００２４】
また、本発明にあっては、凸部及び溝部の両方を設けた被印刷物を形成するので、凸部及び溝部を印刷位置に対する目印に利用でき、正確な印刷位置を効率的に特定できる。また、凸部の凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着するので、付着されたインクが広がっても凸面の周囲輪郭のエッジ及び溝部でインクの広がりを確実にくい止めることができ、印刷ニジミの程度を最小限に抑えることができる。
【００２５】
さらに、インク付着範囲は凸部の凸面なので、凸面と凸部周りの表面とは高さが異なる上、凸部周囲に沿った溝部で凸面は周りの表面と分断されているため、インク付着範囲は、周りの箇所と明確に区別できる。そのため、凸面以外にインクが付着しても、不要なインクのみを容易に除去でき、また、印刷のカスレが生じても、凸面のみに再印刷を容易に行える。さらにまた、インク付着箇所となる凸面は、凸部により視覚的に立体感が生じると共に溝部により周囲から浮上した感じが生じ、印刷された文字及び図柄等の品位を大幅に向上できる。
【００２６】
本発明にあっては、周形状に係る寸法をインク付着範囲に対して１．００１以上１．０１５以下の倍率で大きくするので、インクの付着対象となる箇所の寸法を印刷精度に対応させて形成でき、必要以上に凸面又は溝部で囲まれた箇所を大きくすることを防止して、印刷された文字、図柄等に対して良好な印刷品位を確保できる。また、印刷位置が印刷精度の範囲内でズレが生じても、ズレ分を凸面内又は溝部で囲まれた箇所内に収めることができ、印刷不良を抑えて確実に印刷を行える。なお、電気機器の筐体及び部品等に対する印刷に常用される印刷精度に合致させる場合は、上記数値範囲は１．００５以上１．０１以下の範囲にすることが好適であり、このような範囲に含まれる倍率を適用することで、電気機器に対する品質を満たす印刷品位を確保できる。
【００２７】
本発明にあっては、周形状の内方は、外方に比べて表面粗さが小さくしてあるので、周形状の内方と外方とを区別して外方のみにシボ等の凹凸を施すことが可能になり、また、シボ等を施しても印刷箇所となる周形状の内方は、表面粗さが小さいので通常通りに印刷を行うことができ、シボ等による質感の向上と良好な印刷性とを両立できる。
【発明の効果】
【００２８】
本発明にあっては、凸部を設けた被印刷物を形成し、凸部の凸面にインクを付着させるので、正確な印刷位置を容易に特定でき、印刷ニジミのインクの広がりを凸面周囲のエッジでくい止めることができ、凸面と凸部の周囲面とを物理的に区別して印刷不良を容易に修正でき、さらに、視覚的に立体感を生じさせる印刷を実現できる。
【００２９】
本発明にあっては、インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部を設けた被印刷物を形成し、溝部で囲まれた箇所にインクを付着させるので、精度良く且つ容易に印刷位置を特定でき、印刷ニジミのインクの広がりを溝部でくい止めることができ、溝部で囲まれた内方と外方とを物理的に区別して印刷不良の微修正を容易に行うことができ、印刷された文字、図柄等を周囲から浮き上がった印象を生じさせることができる。
【００３０】
また、本発明にあっては、凸部及び溝部の両方を設けた被印刷物を形成し、凸部の凸面にインクを付着させるので、凸部及び溝部により正確な印刷位置を容易に特定でき、印刷ニジミのインクの広がりを凸面周囲のエッジ及び溝部でくい止めることができ、凸面と凸部の周囲面とを凸部及び溝部により区別して印刷不良を容易に修正でき、さらに、視覚的に立体感及び浮上感を生じさせる印刷を実現できる。
【００３１】
本発明にあっては、周形状に係る寸法をインク付着範囲に対して１．００１以上１．０１５以下の倍率で大きくするので、必要以上に凸面又は溝部で囲まれた箇所を大きくすることを防止して良好な印刷品位を確保でき、また、印刷位置が印刷精度の範囲内でずれても、ズレ分を凸面内又は溝部で囲まれた箇所内に収めて印刷不良を抑制できる。
本発明にあっては、周形状の内方は、外方に比べて表面粗さが小さくしてあるので、シボ等による質感の向上と良好な印刷性とを両立できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３２】
図１は、本発明の第１実施形態に係る印刷方法により得られた印刷物を示し、具体的には、図１１（ａ）のテレビジョン装置１の筐体２と全体的な形状が略同等である筐体１０にタンポ印刷でインク１２が付着された箇所の部分的な断面を示すものである。第１実施形態で印刷する内容は、図１１（ａ）と同様に社名「ＳＨＡＲＰ」の文字にしており、社名「ＳＨＡＲＰ」の文字自体がインク付着範囲に相当する。なお、印刷されてインク１２が付着した筐体１０は機器部材（印刷物）に相当し、印刷前の筐体１０は被印刷物に相当する（以下、同様）。
【００３３】
図２は、印刷前の筐体１０の一部として、印刷する社名「ＳＨＡＲＰ」の中の文字「Ｈ」に対応した部分を示している。筐体１０は表面１０ａに、従来の図１１（ｂ）に示す文字「Ｈ」を形成するためにインク４を付着させる範囲を囲う周形状の凸部１１を凸設している。筐体１０自体は合成樹脂で形成されており、筐体１０を射出成形するための金型（図示せず）に上述した凸部１１に対応した凹部を印刷位置に対応して設けることで、凸部１１を設けた筐体１１を形成している。
【００３４】
このように金型自体に凸部１１形成用の凹部を設けておくことで、成形された筐体１０には印刷位置に合致した箇所に凸部１１が存在することになり、凸部１１を目印に印刷位置を合わすことができる。なお、図示していないが、筐体１０の表面１０ａには、「Ｈ」以外の文字（Ｓ、Ａ、Ｒ、Ｐ）に対応する凸部１１も勿論設けられている。
【００３５】
凸部１１は、文字「Ｈ」を表すためにインクを付着させるインク付着範囲１３（図２中、一点鎖線で示すＨ字状の範囲）を囲う周形状の凸面１１ａを有し、凸面１１ａの周形状もＨ字状になっている。凸面の周形状の寸法はインク付着範囲１３に比べて一回り大きくしており、図２中のＢ−Ｂ線断面における箇所でインク付着範囲１３に係る幅寸法Ｌ１に対し凸面１１ａの幅寸法Ｗが１．００１以上１．０１５以下の範囲内の倍率の数値になるように設定している（図１、３参照。図１、３は図２中のＢ−Ｂ線における断面図）。
【００３６】
第１実施形態では、図１、３に示すように、Ｗ＝Ｌ１＋２×Ｌ２の関係が成立しており、Ｌ２の寸法を０．２ｍｍにしている。なお、凸部１１の幅寸法Ｗのインク付着範囲１３に係る幅寸法Ｌ１に対する倍率の数値は、上述した数値範囲の中で印刷精度に対応して特定することが好適であり、例えば、６０ｍｍの幅寸法Ｌ１に対する印刷精度が６０ｍｍ±０．２ｍｍの場合では、幅寸法Ｗを６０．４ｍｍに設定し、このときの倍率の数値は約１．００７になる。このように印刷精度に基づき倍率の数値を特定することで、印刷精度の範囲内では確実に凸部１１の凸面１１ａに印刷できるようになる。なお、第１実施形態に係る凸部１１の筐体１０の表面１０ａからの突出高さＨは、０．１ｍｍにしている。
【００３７】
上述した形態の筐体１０に印刷を行うには、図３に示すように、社名「ＳＨＡＲＰ」に対応した凹版からインク１２を転写したタンポＴを、筐体１０に設けられた凸部１１を目印にして印刷位置を特定し、タンポＴを筐体１０の表面１０ａに押し付けて凸部１１の凸面１１ａにインク１２を転写させる。それから、タンポＴを筐体１０から離反し、インク１２を凸面１１ａに付着させて印刷を完了する。
【００３８】
印刷が完了した筐体１０は、図１、４に示すように、凸部１１の凸面１１ａにのみインク１２が付着し、インク１２が付着した箇所の周囲に寸法Ｌ２の幅で凸面１１ａが露出した状態になっている。インク１２は筐体１０の表面１０ａより凸設した凸部１１の凸面１１ａに付着しているため、印刷された文字に視覚的に立体感が生じ、印刷品位が向上している。
【００３９】
また、図５は、付着したインク１２が広がった場合及び印刷箇所以外の筐体１０の表面１０ａにインク１２ａが付着した場合を示している。先ず、所定の印刷位置（図５中、二点鎖線で示す）から印刷されたインク１２が周囲へ広がった場合、凸面１１ａの周囲輪郭のエッジ１１ｂの存在及びインク１２自体の表面張力により、インク１２の広がりがエッジ１１ｂでくい止められ、凸面１１ａの外方の表面１０ａまでインク１２が広がるような印刷不良の発生を防止している。
【００４０】
さらに、インク１２の飛び散り等により筐体１０の表面１０ａにインク１２ａが付着した場合、表面１０ａと凸面１１ａとは高さが相異するため、凸面１１ａと区別して表面１０ａに付着したインク１２ａのみを除去でき、微修正も容易になっている。さらにまた、図示していないが、凸面１１ａに付着させるインク量が不足して印刷のカスレが生じた場合も、凸面１１ａのみを再印刷してインク量を補充し、印刷のカスレの微修正も容易に行える。
【００４１】
なお、上述した第１実施形態ではタンポ印刷に基づいて説明したが、シルクスクリーン印刷を適用した場合でも、筐体１０に凸部１１を設け、凸部１１の凸面１１ａにインク１２を付着させることにより、上記と同様に印刷できる。また、第１実施形態は、上述した形態に限定されるものではなく、種々の変形例が存在し、例えば、印刷する内容として文字以外にも図柄、模様等を適用した場合も図柄、模様等を囲うように凸部１１を設けることで上記と同様に印刷を行える。さらに、被印刷物は、テレビジョン装置の筐体１０以外に、各種機械及び電気機器の筐体及び各種機器及び電気機器の部品と云った機器部材に加えて、シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行える全ての物を該当し、印刷後の機器部材及び印刷物は、図１に示す形態と同様に凸部１１の凸面１１ａにインク１２が付着されたものになる。
【００４２】
図６は、変形例の筐体１０′（機器部材）を示しており、筐体１０′は、表面１０ａ′より凸部１１′を凸設し、凸面１１ａ′にインク１２′を付着させているが、凸部１１′の周囲の表面１０ａ′にはシボを形成する凹部１０ｂ′を設けている。凹部１０ｂ′は筐体１０′を形成するための金型（図示せず）に設けられた多数の突部により形成されており、凸部１１′により凸面１１ａ′と表面１０ａ′とは区分けされるので、表面１０ａ′のみに凹部１０ｂ′を形成しやすくなる。
【００４３】
また、凸部１１′の凸面１１ａ′はインク１２′が載りやすいように平滑に仕上げられており、凸面１１ａ′は凹部１０ｂ′が設けられた表面１０ａ′に比べて表面粗さが小さくなっている。よって、変形例の筐体１０′は、シボにより質感の向上を図った上で、良好な印刷性を維持できている。
【００４４】
図７は、本発明の第２実施形態に係る印刷方法により得られた印刷物を示し、第１実施形態と略同等の形状を有する筐体２０にシルクスクリーン印刷によりインク２２が付着された箇所の部分的な断面を示したものである。第２実施形態で印刷する内容は、第１実施形態と同様に社名「ＳＨＡＲＰ」の文字であり、社名「ＳＨＡＲＰ」の文字自体がインク付着範囲に相当し、図７に示す箇所は、第１実施形態の図１に示す文字「Ｈ」中の同じ部分である。
【００４５】
筐体２０は、文字「Ｈ」を形成するためにインク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部２１を設けていることが特徴であり、溝部２１により囲われた周形状もＨ字状になっており、筐体２０の表面２０ａには溝部２１で囲まれた箇所として閉鎖表面２０ｂが形成される。なお、筐体２０は第１実施形態と同様に合成樹脂で形成されており、筐体２０用の金型（図示せず）に上述した溝部２１に対応した突起を印刷位置に応じて設けることで、筐体２１の表面２０ａに溝部２１を形成している。なお、図示していないが、筐体２０の表面２０ａには、「Ｈ」以外の文字に対応する溝部２１も勿論設けられている。
【００４６】
溝部２１で囲まれた閉鎖表面２０ｂの幅寸法Ｗと、インク２２の付着に係る幅寸法Ｌ１との関係は第１実施形態と同様にＷ＝Ｌ１＋２×Ｌ２が成立し、１．００１以上１．０１５以下の範囲内の数値の倍率で幅寸法Ｌ１を大きくして幅寸法Ｗを設定し、具体的な倍率の数値は第１実施形態と同様に印刷精度に基づき上記範囲から特定している。なお、第２実施形態において、溝部２１自体に係る溝幅寸法Ｌ３及び溝深さＤ（図８参照）は、それぞれ０．５ｍｍにしている。
【００４７】
上述した形態の筐体２０に印刷を行うには、図８に示すように、版枠Ｋに張ったメッシュＳに印刷文字の社名「ＳＨＡＲＰ」に対応してインク２２が通過する部分と、通過しない部分とを形成し、筐体２１に形成した溝部２１を目印にして版枠Ｋの位置決めを行い、インク２２を閉鎖表面２０ｂへ押し出して付着させ、印刷を完了する。
【００４８】
印刷が完了した筐体２０は、図７、９（ａ）に示すように、閉鎖表面２０ｂにのみインク２２が付着し、インク２２が付着した範囲の周囲に寸法Ｌ２の幅で閉鎖表面２０ｂが露出した状態になっている。また、第２実施形態では閉鎖表面２０ｂと、その周囲の表面２０ａとが溝部２１で分断されると共に、インク２２が付着された箇所の周囲に沿って溝部２１が存在するため、インク２２により印刷された文字は視覚的に浮き上がった感じとなり、印刷品位が向上している（図９（ａ）参照）。
【００４９】
また、図９（ｂ）は、印刷されたインク２２が広がった場合を示し、所定の印刷位置（図中、二点鎖線で示す）からインク２２が周囲へ広がった際、溝部２１の内周縁側のエッジ２１ａの存在及びインク２２の表面張力により、インク２２の広がりがエッジ２１ａでくい止められ、溝部２１より外方の表面２０ａまでインク２２が広がることを防止している。
【００５０】
なお、溝部２１より外方の表面２０ａにインク２２が付着した場合、表面２０ａは閉鎖表面２０ｂに対し溝部２１で分断されているので、表面２０ａに付着したインク２２だけを容易に除去して微修正でき、また、印刷のカスレが生じた場合でも、閉鎖表面２０ｂだけにインク２２を再印刷して印刷のカスレを微修正できる。
【００５１】
上述した第２実施形態ではシルクスクリーン印刷に基づいて説明したが、タンポ印刷を適用した場合でも、上記と同様に印刷できる。また、第２実施形態は、第１実施形態と同様の各種変形例の適用が可能である。
【００５２】
図１０は、第２実施形態の変形例に係る筐体２０′（機器部材）を示しており、筐体２０′は、表面２０ａ′より凸部３１′を高さＨの寸法で凸設し、凸部３１′の凸面３１ａ′にインク２２′を付着させると共に、凸部３１′の周囲に沿って溝部２１′を設けている。このような筐体２０′は、凸部３１′及び溝部２１′に対応する凹凸を筐体２０′の成形金型（図示せず）に設けることで、射出成形され、第１実施形態と同様にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷を行うことで凸面３１ａ′にインク２２′を付着させている。
【００５３】
変形例の筐体２０′は、図１等に示す第１実施形態及び図７等に示す第２実施形態の特性及び効果を併せ持ったものとなり、凸部３１′及び溝部２１′により印刷に対する位置決めの目印が一段と明確になり、また、インク２２′の広がりを凸面３１ａ′の周囲輪郭のエッジ及び溝部２１′でくい止めることができ、さらに、インク２２′を付着させる箇所を他の箇所と区別でき微修正も容易になる。さらにまた、凸部３１′及び溝部２１′により視覚的な立体感及び浮上感を一段と向上させて印刷品位の向上を図れる。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】本発明の第１実施形態に係る印刷物の筐体を示す要部断面図である。
【図２】印刷前の筐体を示す要部斜視図である。
【図３】第１実施形態の印刷方法を示し、図２のＢ−Ｂ線における概略断面図である。
【図４】筐体の印刷された一部を表面側から見た要部平面図である。
【図５】筐体の印刷された部分を含む拡大断面図である。
【図６】第１実施形態の変形例に係る筐体の印刷された部分を含む拡大断面図である。
【図７】本発明の第２実施形態に係る印刷物の筐体を示す要部断面図である。
【図８】第２実施形態の印刷方法を示す概略断面図である。
【図９】（ａ）は第２実施形態の筐体の印刷された一部を表面側から見た要部平面図、（ｂ）は筐体の印刷された部分を含む拡大断面図である。
【図１０】第２実施形態の変形例に係る筐体の印刷された部分を含む拡大断面図である。
【図１１】（ａ）は従来の印刷された筐体を示す概略図、（ｂ）は印刷された文字の拡大図、（ｃ）は（ｂ）のＡ−Ａ線における断面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１０、２０ 筐体
１０ａ、２０ａ 表面
１１ 凸部
１１ａ 凸面
１２、２２ インク
１３ インク付着範囲
２１ 溝部
２０ｂ 閉鎖表面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、
インク付着範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を表面に設けた被印刷物を形成し、
前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする印刷方法。
【請求項２】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、
インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部を表面に設けた被印刷物を形成し、
前記溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする印刷方法。
【請求項３】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、
インク付着範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を表面に設けると共に該凸部の周囲に沿って溝部を設けた被印刷物を形成し、
前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする印刷方法。
【請求項４】
前記周形状に係る寸法はインク付着範囲に対して１．００１以上１．０１５以下の倍率で大きくすることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載の印刷方法。
【請求項５】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で部材表面にインクが付着してある機器部材において、
前記部材表面から凸設した凸面の周形状がインク付着範囲を囲うようにしてある凸部を備え、
前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクが付着してあることを特徴とする機器部材。
【請求項６】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で部材表面にインクが付着してある機器部材において、
インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部が前記部材表面に設けてあり、
前記溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクが付着してあることを特徴とする機器部材。
【請求項７】
前記周形状の内方は、外方に比べて表面粗さが小さくしてある請求項５又は請求項６に記載の機器部材。
【請求項１】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、
インク付着範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を表面に設けた被印刷物を形成し、
前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする印刷方法。
【請求項２】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、
インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部を表面に設けた被印刷物を形成し、
前記溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする印刷方法。
【請求項３】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で被印刷物へインクを付着させて印刷物を得る印刷方法において、
インク付着範囲を囲う周形状の凸面を有する凸部を表面に設けると共に該凸部の周囲に沿って溝部を設けた被印刷物を形成し、
前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクを付着させることを特徴とする印刷方法。
【請求項４】
前記周形状に係る寸法はインク付着範囲に対して１．００１以上１．０１５以下の倍率で大きくすることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１つに記載の印刷方法。
【請求項５】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で部材表面にインクが付着してある機器部材において、
前記部材表面から凸設した凸面の周形状がインク付着範囲を囲うようにしてある凸部を備え、
前記凸面にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクが付着してあることを特徴とする機器部材。
【請求項６】
シルクスクリーン印刷又はタンポ印刷で部材表面にインクが付着してある機器部材において、
インク付着範囲を囲う周形状に沿って溝部が前記部材表面に設けてあり、
前記溝部で囲まれた箇所にシルクスクリーン印刷又はタンポ印刷でインクが付着してあることを特徴とする機器部材。
【請求項７】
前記周形状の内方は、外方に比べて表面粗さが小さくしてある請求項５又は請求項６に記載の機器部材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００６−２０５５２９（Ｐ２００６−２０５５２９Ａ）
【公開日】平成１８年８月１０日（２００６．８．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２０３７２（Ｐ２００５−２０３７２）
【出願日】平成１７年１月２７日（２００５．１．２７）
【出願人】（０００００５０４９）シャープ株式会社 (33,933)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年８月１０日（２００６．８．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１月２７日（２００５．１．２７）
【出願人】（０００００５０４９）シャープ株式会社 (33,933)
【Ｆターム（参考）】
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