導電性接着剤、並びに、それを用いた太陽電池モジュール、及びその製造方法
【課題】太陽電池モジュールに用いる導電性接着剤において、カメラ認識性、接着性、及び接続信頼性に優れ、保存安定性を有し、更に発電効率へ影響を与えない導電性接着剤、該導電性接着剤を用いた太陽電池モジュール、及び該太陽電池モジュールの製造方法の提供。
【解決手段】太陽電池セルの電極とタブ線とを接続するための導電性接着剤であって、硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤と、チタンブラックのみからなる黒色着色剤とを含有する導電性接着剤である。
【解決手段】太陽電池セルの電極とタブ線とを接続するための導電性接着剤であって、硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤と、チタンブラックのみからなる黒色着色剤とを含有する導電性接着剤である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性接着剤、並びに、それを用いた太陽電池モジュール、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池は、クリーンで無尽蔵に供給される太陽光を直接電気に変換するため、新しいエネルギー源として期待されている。
【０００３】
前記太陽電池は、複数の太陽電池セルをタブ線を介して接続した太陽電池モジュールとして用いられている。
従来のタブ線は、銅線表面に半田塗布したタイプが使用されていた。しかし、半田接続には高温が必要であることから、受光面のパネル割れや反り、タブ線からはみ出した（漏洩した）半田によるショートなどが発生し、不具合の原因となっていた。
そこで、半田に代わる接続材料として導電性接着剤などの接着剤が使用されてきている。このような接着剤を塗布したタブ線としては、銅線の全面に導電性接着剤を塗布したタブ線がある。このようなタブ線では、低温で接続できることから、太陽電池セルの反り、クラックなどが発生してしまうという問題が低減できる。
【０００４】
前記タブ線と前記太陽電池セルの電極との接続においては、接続材料である導電性接着剤を着色し、この色をカメラなどで認識することで、前記タブ線と前記太陽電池セルの前記電極とが適切な位置で接続されているか（位置合わせ）を確認することが行われている。
そして、このような接続において用いられる導電性接着剤としては、例えば、カーボンブラックを含有する導電性接着剤が挙げられる（例えば、特許文献１参照）。
しかし、この導電性接着剤を用いた場合、カメラ認識性には優れるものの、接着性、及び接続信頼性が十分ではないという問題があった。また、保存安定性が十分ではないという問題があった。更に、接続位置からはみ出すことにより、発電効率を低下させるという問題があった。
【０００５】
電極同士を接続する導電性接着剤としては、基板の電極と電子部品の電極とを接続する異方性導電フィルムが知られており、前記異方性導電フィルムにおいては、無機フィラーが一般的に用いられている（例えば、特許文献２参照）。前記無機フィラーとしては、例えば、シリカ、アルミナ、カーボン類、チタンブラック、チタン酸窒化物、グラファイト粉末、鉄黒などが挙げられる。前記無機フィラーは、基板の電極と電子部品の電極とを接続するときの位置合わせの視認性の向上を目的として添加されている。しかし、前記異方性導電フィルムに関して、太陽電池の接続に関する検討は何ら行われておらず、ましてや、前記異方性導電フィルムが発電効率へ影響を与えるか否かについては、全く検討されていない。
【０００６】
したがって、太陽電池モジュールに用いる導電性接着剤において、カメラ認識性、接着性、及び接続信頼性に優れ、保存安定性を有し、更に発電効率へ影響を与えない導電性接着剤、該導電性接着剤を用いた太陽電池モジュール、及び該太陽電池モジュールの製造方法の提供が求められているのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−０１５３２１４号公報
【特許文献２】特開２００７−０１８７６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、太陽電池モジュールに用いる導電性接着剤において、カメラ認識性、接着性、及び接続信頼性に優れ、保存安定性を有し、更に発電効率へ影響を与えない導電性接着剤、該導電性接着剤を用いた太陽電池モジュール、及び該太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 太陽電池セルの電極とタブ線とを接続するための導電性接着剤であって、
硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤と、チタンブラックのみからなる黒色着色剤とを含有することを特徴とする導電性接着剤である。
＜２＞ チタンブラックのみからなる黒色着色剤の含有量が、導電性接着剤中の樹脂に対して０．１質量％〜１０．０質量％である前記＜１＞に記載の導電性接着剤である。
＜３＞ 導電性粒子の含有量が、導電性接着剤中の樹脂に対して３質量％〜１０質量％である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
＜４＞ フィルム状及びペースト状のいずれかである前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
＜５＞ 電極を有する太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを有し、前記太陽電池セルの前記電極と前記タブ線とが、前記接着層を介して接続されており、
前記接着層が、前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の導電性接着剤からなることを特徴とする太陽電池モジュールである。
＜６＞ 電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の導電性接着剤からなる接着層、及びタブ線を、前記電極と前記タブ線とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置する配置工程と、
前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う被覆工程と、
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する加熱工程と、
を少なくとも含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、太陽電池モジュールに用いる導電性接着剤において、カメラ認識性、接着性、及び接続信頼性に優れ、保存安定性を有し、更に発電効率へ影響を与えない導電性接着剤、該導電性接着剤を用いた太陽電池モジュール、及び該太陽電池モジュールの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略部分断面図である。
【図２】図２は、使用前の減圧ラミネーターの一例の概略断面図である。
【図３Ａ】図３Ａは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図３Ｃ】図３Ｃは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図３Ｄ】図３Ｄは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図３Ｅ】図３Ｅは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図４Ａ】図４Ａは、配置工程及び被覆工程を説明するための概略断面図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、押圧工程及び加熱工程を説明するための概略断面図である。
【図４Ｃ】図４Ｃは、本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（導電性接着剤）
本発明の導電性接着剤は、硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤と、チタンブラックのみからなる黒色着色剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。
前記導電性接着剤は、太陽電池セルの電極とタブ線とを接続するための導電性接着剤である。
【００１３】
＜黒色着色剤＞
前記黒色着色剤は、チタンブラックのみからなる。前記黒色着色剤に、カーボンブラックなどが含有されていると、保存安定性の低下、発電効率の低下、接着性の低下、及び接続信頼性の低下が起こる。
【００１４】
−チタンブラック−
前記チタンブラックとは、黒色系酸化チタンであり、二酸化チタンから酸素の一部が除かれた構造の黒色顔料である。前記チタンブラックは、黒色系低次酸化チタンとも呼ばれる。
【００１５】
前記チタンブラックの黒色度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、Ｌａｂ表色系（ハンターＬａｂ表色系）においてＬ値が２０以下のものなどが挙げられる。
【００１６】
前記チタンブラックとしては、合成したものであってもよいし、市販品であってよい。前記チタンブラックの合成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、特開平０５−１９３９４２号公報に記載の方法などが挙げられる。前記チタンブラックの市販品としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、チタンブラック１２Ｓ（三菱マテリアル社製、Ｌ値１１．４）、チタンブラック１３Ｍ（三菱マテリアル社製、Ｌ値１２．５）、チタンブラック１３Ｍ−Ｃ（三菱マテリアル社製、Ｌ値１０．９）、Ｔｉｌａｃｋ Ｄ（赤穂化成社製、微粒タイプＬ値１３〜１５、超微粒タイプＬ値１４〜１８）などが挙げられる。
前記市販品のチタンブラックは、若干青味があるものの、本発明においては、このようなものも前記チタンブラックとして用いることができる。
【００１７】
前記チタンブラックの平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０ｎｍ〜２００ｎｍが好ましく、２０ｎｍ〜１５０ｎｍがより好ましく、５０ｎｍ〜１００ｎｍが特に好ましい。前記平均粒径が、１０ｎｍ未満であると、ハンドリングがし難くなることがあり、２００ｎｍを超えると、黒色度が不足することがある。前記平均粒径が、前記特に好ましい範囲内であると、カメラ認識性の点で有利である。
前記平均粒径は、例えば、粒度分布測定装置（マイクロトラックＭＴ３１００、日機装株式会社製）などにより測定することができる。
【００１８】
前記チタンブラックのみからなる黒色着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記導電性接着剤中の樹脂に対して０．１質量％〜１０．０質量％が好ましく、０．３質量％〜１０．０質量％がより好ましく、０．４質量％〜７．０質量％が特に好ましい。前記含有量が、０．１質量％未満であると、カメラ認識性が低下することがあり、１０．０質量％を超えると、接続信頼性が低下することがある。前記含有量が、前記特に好ましい範囲内であると、保存安定性、カメラ認識性、発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいて非常に優れる点で有利である。
ここで、前記導電性接着剤中の樹脂としては、例えば、前記硬化性樹脂、前記硬化剤、膜形成樹脂、各種ゴムなどが挙げられる。
【００１９】
＜導電性粒子＞
前記導電性粒子としては、導電性粒子であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、金粉、銀粉、銅粉、ニッケル粉、金コート銅粉、銀コート銅粉などが挙げられる。
これらの中でも、腐食を抑制する点から銀コート銅粉が好ましい。
【００２０】
−銀コート銅粉−
前記銀コート銅粉とは、表面の少なくとも一部を銀で覆った銅粉である。前記銀コート銅粉を用いることにより、接続信頼性に優れるとともに、発電効率が低下しない導電性接着剤を得ることができる。
【００２１】
前記銀コート銅粉は、言い換えれば、銅粉の表面の少なくとも一部に銀がコートされているものである。前記銀コート銅粉は、銅粉の表面の全体が銀によりコートされているものであってもよいし、銅粉の表面の一部が銀によりコートされているものであってもよい。一部をコートする場合、銀が銅粉の表面の一部に偏在しているものよりも、銅粉表面を所々露出させながら銀が銅粉表面の全体に亘って偏在せずにコートしているものであるのが好ましい。偏在せずにコートすることにより、導通性が均一な銀コート銅粉を得ることができる。この場合、コートしている銀は銅粉の表面に点状、網目状などの形状で付着している状態となっている。
【００２２】
銅粉の粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００２３】
前記銀コート銅粉は、脂肪酸により被覆されていてもよい。前記銀コート銅粉が前記脂肪酸により被覆されていることにより、銀コート銅粉の表面が平滑化される。前記脂肪酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ステアリン酸などが挙げられる。
【００２４】
前記銀コート銅粉の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、以下の[１]〜[５]の方法などが挙げられる。
［１］硝酸銀、炭酸アンモニウム塩、及びＥＤＴＡ（エチレンジアミン四酢酸）三ナトリウムの銀錯塩溶液を用いて金属銅粉の表面に金属銀を析出させる方法（例えば、特公昭５７−５９２８３号公報参照）。
［２］硝酸銀、アンモニア水、及びＥＤＴＡの銀錯塩溶液を用いて金属銅粉の表面に金属銀を析出させる方法（例えば、特開昭６１−３８０２号公報参照）。
［３］キレート化剤溶液に銅粉を分散させた後、分散液に銀イオン溶液を加えて還元反応を促し、更に還元剤を添加して完全に還元析出させて、銅粉の表面に銀被膜を析出させる方法（例えば、特開平１−１１９６０２号公報参照）。
［４］銀イオンが存在する有機溶媒含有溶液中で、銀イオンと金属銅との置換反応により、銀を銅粒子の表面に被覆する方法（例えば、特開２００６−１６１０８１号公報参照）。
［５］フレーク状に加工した銅粉を熱処理して銅粉表面を酸化し、次に、銅粉をアルカリ性溶液中で銅粉表面の有機物を除去及び水洗した後、酸性溶液中で銅粉表面の酸化物を酸洗及び水洗し、その後、この銅粉を分散させた酸性溶液中に還元剤を添加しｐＨを調整して銅粉スラリーを作製し、この銅粉スラリーに銀イオン溶液を連続的に添加することにより、無電解置換メッキと還元型無電解メッキにより銅粉表面に銀層を形成する方法（例えば、特開２０１０−１７４３１１号公報参照）。
これらの中でも、［５］の方法が好ましい。
【００２５】
前記導電性粒子の平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１μｍ〜５０μｍが好ましく、３μｍ〜３０μｍがより好ましく、５μｍ〜２０μｍが特に好ましい。前記平均粒径が、１μｍ未満であると、信頼性が不足することがあり、５０μｍを超えると、太陽電池セルが破損することがある。前記平均粒径が、前記特に好ましい範囲内であると、長期信頼性の点で有利である。
前記平均粒径は、例えば、粒度分布測定装置（マイクロトラックＭＴ３１００、日機装株式会社製）などにより測定することができる。
【００２６】
前記導電性粒子の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記導電性接着剤中の樹脂に対して１質量％〜２０質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましく、４質量％〜６質量％が特に好ましい。前記含有量が、１質量％未満であると、接続信頼性が低下することがあり、２０質量％を超えると、接続信頼性が低下することがある。前記含有量が、前記特に好ましい範囲内であると、保存安定性、カメラ認識性、発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいて非常に優れる点で有利である。
ここで、前記導電性接着剤中の樹脂としては、例えば、前記硬化性樹脂、前記硬化剤、膜形成樹脂、各種ゴムなどが挙げられる。
【００２７】
＜硬化性樹脂＞
前記硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ樹脂、アクリレート樹脂などが挙げられる。
【００２８】
−エポキシ樹脂−
前記エポキシ樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂など）、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２９】
−アクリレート樹脂−
前記アクリレート樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、エポキシアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジアクリレート、テトラメチレングリコールテトラアクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシメトキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ウレタンアクリレートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、前記アクリレートをメタクリレートにしたものが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３０】
前記硬化性樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３１】
＜硬化剤＞
前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２−エチル４−メチルイミダゾールに代表されるイミダゾール類；ラウロイルパーオキサイド、ブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；有機アミン類等のアニオン系硬化剤；スルホニウム塩、オニウム塩、アルミニウムキレート剤等のカチオン系硬化剤などが挙げられる。
これらの中でも、エポキシ樹脂とイミダゾール系潜在性硬化剤の組み合わせ、アクリレート樹脂と有機過酸化物系硬化剤の組み合わせが特に好ましい。
【００３２】
前記硬化剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３３】
＜その他の成分＞
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、膜形成樹脂、シランカップリング剤、各種ゴム、充填剤、軟化剤、促進剤、老化防止剤、有機溶剤、イオンキャッチャー剤などが挙げられる。前記その他の成分の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３４】
−膜形成樹脂−
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェノキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ブタジエン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、フェノキシ樹脂が特に好ましい。
前記膜形成樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３５】
前記導電性接着剤の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、フィルム状であってもよいし、ペースト状であってもよい。ペースト状とは、水、有機溶剤のような低粘度で流動性の高い状態はないが、わずかに粘性がある半固形状の状態をいう。
【００３６】
（太陽電池モジュール）
本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを少なくとも有し、更に必要に応じて、封止用樹脂、防湿性バックシート、ガラスプレートなどのその他の部材を有する。
前記太陽電池セルの前記電極と前記タブ線とは、前記接着層を介して接続されている。
【００３７】
＜太陽電池セル＞
前記太陽電池セルとしては、光電変換部としての光電変換素子と電極とを有するものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、薄膜系太陽電池セル、結晶系太陽電池セルなどが挙げられる。
【００３８】
前記薄膜系太陽電池セルとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、非晶質シリコン太陽電池セル、ＣｄＳ／ＣｄＴｅ太陽電池セル、色素増感太陽電池セル、有機薄膜太陽電池セル、微結晶シリコン太陽電池セル（タンデム型太陽電池セル）などが挙げられる。
【００３９】
前記太陽電池セルの平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００４０】
−電極−
前記電極としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００４１】
＜タブ線＞
前記タブ線としては、隣接する前記太陽電池セルの各間を電気的に接続する線であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００４２】
前記タブ線の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、銅、アルミニウム、鉄、金、銀、ニッケル、パラジウム、クロム、モリブデン、及びこれらの合金などが挙げられる。また、必要に応じて、これら金属に、金メッキ、銀メッキ、錫メッキ、半田メッキなどが施されていてもよい。
前記タブ線の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、リボン状などが挙げられる。
前記タブ線の平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｍ〜６ｍｍが好ましい。
前記タブ線の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜３００μｍが好ましい。
【００４３】
＜接着層＞
前記接着層は、本発明の前記導電性接着剤からなる。即ち、前記接着層は、本発明の前記導電性接着剤から形成される。
【００４４】
前記接着層を形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記タブ線上にフィルム状の前記導電性接着剤を積層する方法、前記タブ線上にペースト状の前記導電性接着剤を塗布する方法などが挙げられる。
この場合、タブ線となる幅広な材質（例えば、銅箔）上にフィルム状の前記導電性接着剤を積層して積層体を作製し、該積層体をタブ線の幅にスリットすることにより、前記接着層が形成された前記タブ線を得てもよい。
【００４５】
前記接着剤の塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スピンコート法、キャスティング法、マイクログラビアコート法、グラビアコート法、ナイフコート法、バーコート法、ロールコート法、ワイヤーバーコート法、ディップコート法、スプレーコート法などが挙げられる。
【００４６】
前記接着層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ〜１００μｍが好ましく、５μｍ〜３０μｍがより好ましく、８μｍ〜２５μｍが特に好ましい。前記平均厚みが、３μｍ未満であると、接着強度が著しく低下することがあり、１００μｍを超えると、接着層がタブ線よりはみ出し電気的接続に不具合が発生する場合がある。前記平均厚みが、前記特に好ましい範囲内であると、接着信頼性の点で有利である。
ここで、前記平均厚みは、任意に２０ｃｍ２当たり５箇所を測定した際の平均値である。
【００４７】
前記接着層の平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｍ〜６ｍｍであり、かつ前記タブ線と同じ幅、又は前記タブ線の幅未満であることが好ましい。
【００４８】
＜封止用樹脂＞
前記封止用樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル／トリアリルイソシアヌレート（ＥＶＡＴ）、ポリビニルブチラート（ＰＶＢ）、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げられる。
【００４９】
＜防湿性バックシート＞
前記防湿性バックシートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アルミニウム（Ａｌ）、ＰＥＴとＡｌとポリエチレン（ＰＥ）の積層体などが挙げられる。
【００５０】
＜ガラスプレート＞
前記ガラスプレートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ソーダ石灰フロートガラスプレートなどが挙げられる。
【００５１】
前記太陽電池モジュールの構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、複数の前記太陽電池セルが前記タブ線で電気的に直列に接続されているものなどが挙げられる。ここで、図面を用いて本発明の太陽電池モジュールの構造の一例を説明する。図１は本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略部分断面図である。図１の太陽電池モジュール１００は、複数の太陽電池セル５０が、インターコネクターとして機能するタブ線１で電気的に直列に接続されているものである。ここで、太陽電池セル５０は、光電変換素子３とその受光面に設けられた表面電極たるバスバー電極である第１電極４１と、非受光面に設けられたバスバー電極である第２電極４３と、光電変換素子３上で第１電極４１、第２電極４３とほぼ直交するように設けられた集電極であるフィンガー電極４２、４４とから構成されている。タブ線１の両面の所定の箇所に接着層４０が形成されており、タブ線１は、隣接する太陽電池セル５０の一方の太陽電池セル５０の第１電極４１と他方の太陽電池セル５０の第２電極４３を、タブ線１の両面を用いて電気的に接続している。
【００５２】
前記太陽電池モジュールの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、後述する本発明の太陽電池モジュールの製造方法が好ましい。
【００５３】
（太陽電池モジュールの製造方法）
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、配置工程と、被覆工程と、押圧工程と、加熱工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、本発明の前記太陽電池モジュールの製造に好適に用いることができる。
【００５４】
前記太陽電池モジュールの製造方法は、減圧ラミネーターを用いて行うことが好ましい。
【００５５】
＜配置工程＞
前記配置工程としては、電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、本発明の前記導電性接着剤からなる接着層、及びタブ線を、前記電極と前記タブ線とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記配置工程においては、予め前記タブ線上に前記導電性接着剤からなる前記接着層を形成した後に、前記接着層が形成された前記タブ線を前記太陽電池セルの前記電極の所望の位置に配置してもよいし、予め前記太陽電池セルの前記電極上に前記導電性接着層を形成した後に、前記タブ線を前記太陽電池セルの前記電極の所望の位置に配置してもよい。
【００５６】
前記太陽電池セルとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記太陽電池セルなどが挙げられる。
【００５７】
＜被覆工程＞
前記被覆工程としては、前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００５８】
前記封止用樹脂、前記防湿性バックシート、前記ガラスプレートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記封止用樹脂、前記防湿性バックシート、前記ガラスプレートなどが挙げられる。
【００５９】
＜押圧工程＞
前記押圧工程としては、前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６０】
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する圧力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６１】
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６２】
＜加熱工程＞
前記加熱工程としては、前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６３】
前記加熱ステージを加熱することにより、前記接着層、及び前記封止用樹脂を加熱することができる。
【００６４】
前記加熱工程における加熱温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜２５０℃が好ましく、１００℃〜２００℃がより好ましく、１２０℃〜１７０℃が特に好ましい。前記加熱温度が、５０℃未満であると、前記電極と前記タブ線の接着、及び封止が不十分となることがあり、２５０℃を超えると、接着層、封止用樹脂などの有機樹脂が熱分解することがある。前記加熱温度が、前記特に好ましい範囲内であると、接着及び接続双方の信頼性の点で有利である。
【００６５】
前記加熱工程における加熱時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１秒間〜１時間が好ましく、５秒間〜３０分間がより好ましく、１０秒間〜２０分間が特に好ましい。前記加熱時間が、１秒間未満であると、前記電極と前記タブ線の接着、及び封止が不十分となることがあり、１時間を超えると、接着強度が低下することがある。前記加熱時間が、前記特に好ましい範囲内であると、接着及び接続双方の信頼性点で有利である。
【００６６】
前記押圧工程、及び前記加熱工程を開始する順序としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、前記押圧工程を開始する前から前記加熱ステージを加熱しておいてもよいし、前記押圧工程を開始してから前記加熱ステージを加熱してもよい。
【００６７】
＜減圧ラミネーター＞
前記減圧ラミネーターは、第一室と、第二室と、可撓性シートと、加熱ステージとを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。
前記第一室と前記第二室とは前記可撓性シートにより区画されている。
前記第一室と前記第二室とはそれぞれ独立に内圧が調整可能である。
前記加熱ステージは加熱可能であり、前記第二室内に配設されている。
【００６８】
ここで、図面を用いて前記減圧ラミネーター及びその操作について説明する。図２は、使用前の減圧ラミネーターの一例の概略断面図である。減圧ラミネーター１０は、上部ユニット１１と下部ユニット１２とから構成される。これらのユニットは、シール部材１３を介して分離可能に一体化される。上部ユニット１１には、可撓性シート１４が設けられており、この可撓性シート１４により、減圧ラミネーター１０が第一室１５と第二室１６に区画される。
また、上部ユニット１１及び下部ユニット１２のそれぞれには、各室がそれぞれ独立に内圧の調整が可能となるように、配管１７、１８が設けられている。配管１７は、切替バルブ１９で配管１７ａと配管１７ｂとの二方向に分岐しており、配管１８は、切替バルブ２０で配管１８ａと配管１８ｂとの二方向に分岐している。また、下部ユニット１２には、加熱可能な加熱ステージ２１が配設されている。
【００６９】
このような減圧ラミネーター１０は、例えば、図３Ａ〜図３Ｅに示すように使用する。
【００７０】
まず、図３Ａに示すように、加熱ステージ２１上に、熱ラミネートすべき積層物２２を載置する。
次に、図３Ｂに示すように、上部ユニット１１と下部ユニット１２とをシール部材１３を介して、分離可能に一体化し、その後、配管１７ａ及び配管１８ａのそれぞれに真空ポンプ（不図示）を接続し、第一室１５及び第二室１６内を高真空にする。
次に、図３Ｃに示すように、第二室１６内を高真空に保ったまま、切替バルブ１９を切り替えて、配管１７ｂから第一室１５に大気を導入する。この際に、加熱ステージ２１を加熱する。結果、積層物２２が、加熱ステージ２１で加熱されつつ、可撓性シート１４で押圧される。
次に、図３Ｄに示すように、切替バルブ２０を切り替え、配管１８ｂから第二室１６内に大気を導入し、第一室１５及び第二室１６の内圧を同じにする。
最後に、図３Ｅに示すように、上部ユニット１１と下部ユニット１２とを引き離し、加熱ステージ２１上から熱ラミネート処理された積層物２２を取り出す。これにより、減圧ラミネーター１０の操作サイクルが完了する。
【００７１】
なお、得られる積層物２２は、前記太陽電池モジュールの製造方法においては、本発明の前記太陽電池モジュールとなる。
図３Ａ〜図３Ｅの操作を行うことにより、タブ線と電極との接続と、封止用樹脂による封止とが一括で実施可能になる。
【００７２】
以上、前記減圧ラミネーターの一例を説明したが、前記減圧ラミネーターは図２のような上部ユニット及び下部ユニットから構成されるものに限定されず、一つの筐体の内部を２室に分け、扉の開閉により積層物の投入、回収を行うように構成された減圧ラミネーターを使用することもできる。また、前記第一室と前記第二室とは、前記第一室内に圧搾空気を導入し、大気圧以上の加圧を行ってもよい。また、前記第二室を減圧することなく、単に室内の空気が排気されるようにしてもよい。
【００７３】
次に、図面を用いて、前記減圧ラミネーターを用いた場合の本発明の前記太陽電池モジュールの製造方法の一例を詳細に説明する。
図４Ａは、配置工程及び被覆工程を説明するための概略断面図（減圧ラミネーターの部分拡大図）である。図４Ｂは、押圧工程及び加熱工程を説明するための概略断面図である。図４Ｃは、本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
図４Ａに示すように、可撓性シート１４で第一室１５から区画された第二室１６の加熱ステージ２１上に、電極４が形成された太陽電池セル３２を配置する。続いて、電極４上に、接着層２及びタブ線１を、電極４とタブ線１とが、押圧及び加熱により、接着層２を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置する。続いて、太陽電池セル３２を覆うように、封止用樹脂５と、防湿性バックシート６とを順次配置する。
【００７４】
続いて、図４Ｂに示すように、第一室１５及び第二室１６の内圧を減圧状態にした後に、第二室１６の減圧状態を保持したままで第一室１５を大気圧にすることにより、可撓性シート１４で防湿性バックシート６を押圧しつつ、加熱ステージ２１を加熱して太陽電池セル３２を加熱する。それにより太陽電池セル３２の電極４とタブ線１とを接着層２で接着し、かつ電気的に接続し、更に、太陽電池セル３２を封止用樹脂で封止する。これにより、太陽電池モジュールを得ることができる（図４Ｃ）。
図４Ａ〜図４Ｃにより、電極４とタブ線１とを接着かつ電気的に接続し、更に封止用樹脂で太陽電池セル３２を封止するラミネート一括圧着を行うことができる。
【実施例】
【００７５】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００７６】
（製造例１）
＜銀コート銅粉の製造＞
銅粉として、アトマイズ法と呼ばれる製法により得られたアトマイズ銅粉を、更に機械的粉砕を施して得られた銅粉を使用した。なお、機械的攪拌時には、銅粉同士の凝集による粗大化を防止する目的で脂肪酸が添加されていると推測される。具体的には、日本アトマイズ加工社製のフレーク銅粉（ＡＦＳ−Ｃｕ ７μｍ）を使用した。この銅粉は、レーザー回折散乱式粒度分布測定法による重量累積粒径Ｄ５０が７．９μｍであった。
【００７７】
このフレーク状の銅粉５００ｇを大気中で２５０℃、５分間熱処理した（酸化処理）。その後、酸化処理した銅粉を乳鉢に加えて、粗砕した。この銅粉５００ｇを、１質量％水酸化カリウム水溶液１，０００ｍＬに加えて２０分間攪拌し、続いて、１次デカンテーション処理を行い、更に純水１，０００ｍＬを加えて数分間攪拌処理した。
【００７８】
その後、２次デカンテーション処理を行い、硫酸濃度１５ｇ／Ｌの硫酸水溶液２，５００ｍＬを加えて３０分間攪拌した（酸洗浄）。更に、前記硫酸水溶液による酸洗浄をもう１回繰り返した。更に３次デカンテーション処理を行い、純水２，５００ｍＬを加えて数分間攪拌した。そして、４次デカンテーション処理を行い、ろ過洗浄、及び吸引脱水することで、フレーク状の銅粉と溶液とをろ別し、フレーク状の銅粉を９０℃で２時間乾燥した。
【００７９】
次いで、乾燥済みのフレーク状の銅粉に硫酸濃度７．５ｇ／Ｌの硫酸水溶液２，５００ｍＬを加えて、３０分間攪拌した。更に、５次デカンテーション処理を行い、純水２，５００ｍＬを加えて数分間攪拌した。
【００８０】
更に、６次デカンテーション処理を行い、１質量％酒石酸ナトリウムカリウム溶液２，５００ｍＬを加えて数分間攪拌し、銅スラリーを形成した。該銅スラリーに希硫酸又は水酸化カリウム溶液を加えて、銅スラリーのｐＨを３．５〜４．５になるように調整した。
【００８１】
ｐＨを調整した銅スラリーに硝酸銀アンモニア溶液１，０００ｍＬ（硝酸銀８７．５ｇを水に添加してアンモニア水を加え、１，０００ｍＬとして調整したもの）を、３０分間かけてゆっくりと添加しながら、置換反応処理、及び還元反応処理を行い、更に３０分間攪拌して銀コート銅粉を得た。
【００８２】
その後、７次デカンテーション処理を行い、純水３，５００ｍＬを加えて数分間攪拌した。更に８次デカンテーション処理を行い、純水３，５００ｍＬを加えて数分間攪拌した。そして、ろ過洗浄、及び吸引脱水することで銀コート銅粉と溶液とをろ別し、銀コート銅粉を９０℃で２時間乾燥した。
【００８３】
上記により得られた銀コート銅粉５００ｇを管状炉に入れ、水素気流下（３．０Ｌ／分間〜３．５Ｌ／分間）の還元性雰囲気中で２００℃で３０分間熱処理した。熱処理済みの銀コート銅粉を乳鉢で粉砕した。そして、粉砕後の銀コート銅粉５００ｇを０．５質量％ステアリン酸イソプロピルアルコール溶液１，０００ｍＬに分散させ、３０分間攪拌した。
【００８４】
そして、ろ過洗浄、及び吸引脱水することで、熱処理済みのステアリン酸処理した銀コート銅粉と溶液とをろ別し、更に９０℃で２時間乾燥し、ステアリン酸処理した銀コート銅粉を得た（特開２０１０−１７４３１１号公報参照）。
【００８５】
（実施例１）
＜太陽電池モジュールの作製＞
−導電性接着フィルムの作製−
フェノキシ樹脂（ＰＫＨＨ、ＩｎＣｈｅｍ社製）２５質量部、アクリレート樹脂（ＮＫエステルＡ−ＩＢ、新中村化学社製）４５質量部、アクリルゴム（テイサンレジンＳＧＰ３、ナガセケムテックス社製）１０質量部、イソプレン−スチレン共重合物（セプトン１００１、クラレ社製）１５質量部、硬化剤（ナイパーＰＷ、日油社製、有機過酸化物）５質量部、導電性粒子（製造例１で得た銀コート銅粉、平均粒径１０μｍ）５質量部、及びチタンブラック１（１３ＭＴ、三菱マテリアル社製、平均粒径８０ｎｍ）０．１質量部を混合して、導電性接着組成物を調製した。
次に、得られた導電性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（剥離フィルム）上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間加熱処理して成膜することで、平均厚みが２２μｍの導電性接着フィルムを得た。
【００８６】
−ラミネート及びスリット−
銅箔に、前記導電性接着フィルムをラミネートし、前記導電性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。続いて、前記導電性接着フィルムを積層させた銅箔を幅４ｍｍにスリットし、接着層付きタブ線を作製した。
【００８７】
−太陽電池モジュールの作製−
図２に示す減圧ラミネーターを用い、図４Ａ〜図４Ｃに示す方法によるラミネート一括圧着により、太陽電池モジュールを作製した。
太陽電池セルとしては、電極（白色）４が形成された太陽電池セル（Ｑ６ＬＴＴ−２００、Ｑ−Ｃｅｌｌｓ社製、結晶系太陽電池セル）を用いた。
電極４上に実施例１で作製した接着層付きタブ線（図４Ａにおいて、導電性接着層２、及びタブ線１に相当）を仮貼りする条件は、加熱温度７０℃、圧力０．５ＭＰａ、１秒間とした。
封止用樹脂は、厚み５００μｍのエチレン／酢酸ビニル共重合体を用いた。
防湿性バックシートは、厚み２５０μｍのポリエチレンテレフタレート（凸版印刷社製、ＢＳ−ＳＰ）を用いた。
加熱押圧条件は、２ＭＰａ、加熱温度は１８０℃、１５秒間とした。
【００８８】
＜評価＞
上記で得られた導電性接着フィルム及び太陽電池モジュール以下の評価に供した。結果を表１に示す。
【００８９】
−フィルム保存安定性−
剥離フィルム付き導電性接着フィルムを幅４ｍｍにスリットし、リール状に１００ｍ巻き取り、得られたリールを２５℃５０％ＲＨで保存した。保存初期及び保存後から１月毎の導電性接着フィルムについて、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）の発熱量、溶融粘度、及び後述する接続信頼性を測定した。測定結果のいずれもが保存初期と変化しない最大の保存期間を保存可能期間とし、下記評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：保存可能期間が１年以上
○：保存可能期間が６ヶ月以上１年未満
△：保存可能期間が４ヶ月以上６ヶ月未満
×：保存可能期間が４ヶ月未満
【００９０】
−カメラ認識性−
得られた太陽電池モジュールの白色の電極に対して、導電性接着層（黒色）が適切に貼られているかを、視覚認識装置として、形ＦＺ用２００万画素デジタルモノクロカメラ（品名：形ＦＺ−Ｓ２Ｍ、オムロン社製）を用いて判定した。具体的には、特定の閾値で白及び黒を認識するように設定した前記カメラを用いて、１００箇所の接続箇所について測定し、白色の電極に対して、黒色の導電性接着層が適切に貼られていると判断した割合（認識率（％））を求め、下記評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：認識率が９５％以上
○：認識率が８０％以上９５％未満
△：認識率が５０％以上８０％未満
×：認識率が５０％未満
なお、閾値は白が認識されやすい、即ち厳しい判定となるように設定した。そのため、△以上であれば、実用上問題ないレベルである。
【００９１】
−はみ出しによる発電効率低下抑制−
接着層が電極とタブ線の接続部位からはみ出していると発電効率を阻害することがある。そこで、はみ出しによる発電効率の低下を評価した。
発電効率は、ＪＩＳ Ｃ８９１３（結晶系太陽電池セル出力測定方法）に準拠し、ソーラーシュミレーター（日清紡メカトロニクス社製、ソーラーシュミレーターＰＶＳ１１１６ｉ−Ｍ）を用いて、測定条件：照度１，０００Ｗ／ｍ２、温度２５℃、スペクトルＡＭ１．５Ｇにより測定した。
比較対象として、実施例１の導電性接着フィルムの作製において、チタンブラックを含有しない以外は、実施例１と同様にして作製した太陽電池モジュールを用いた。
比較対象の発電効率（Ｓ０）及び測定試料である太陽電池モジュールの発電効率（Ｓ１）を測定し、次式により、測定試料の発電効率の低下を測定し、下記評価基準で評価した。
発電効率低下＝Ｓ０−Ｓ１
〔評価基準〕
◎：０．０１％未満
○：０．０１％以上０．０５％未満
△：０．０５％以上０．１０％未満
×：０．１０％以上
【００９２】
−接着性−
引張強度５０ｃｍ／ｍｉｎで９０°方向に剥離したときの剥離強度（Ｎ／ｍｍ）を、剥離強度試験機（テンシロン、オリエンテック社製）を用いて測定し、下記評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：２．０Ｎ／ｍｍ以上
○：１．５Ｎ／ｍｍ以上２．０Ｎ／ｍｍ未満
△：１．０Ｎ／ｍｍ以上１．５Ｎ／ｍｍ未満
×：１．０Ｎ／ｍｍ未満
【００９３】
−接続信頼性−
２本のタブ線（Ｃｕ箔、１．５ｍｍ幅、厚み２００μｍ）の先端２ｍｍの部分を、Ａｇ電極（ベタ電極）が形成されたガラス基板上に導電性接着フィルムを用いて熱圧着（１８０℃、２ＭＰａ、１０秒間）し測定試料を作製した。なお、２本のタブ線の先端部分の距離は３ｍｍであった。
得られた測定試料の初期、及び８５℃８５％ＲＨで５００時間保存後の抵抗をデジタルマルチメータ（横河電気株式会社製、デジタルメルチメータ７５５５）を用いて測定し、下記評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：４ｍΩ未満
○：４ｍΩ以上５ｍΩ未満
△：５ｍΩ以上６ｍΩ未満
×：６ｍΩ以上
【００９４】
（実施例２〜８）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、チタンブラック１の含有量及び導電性粒子の含有量を表１に記載の含有量に変更した以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。
【００９５】
（実施例９）
実施例１において、導電性接着フィルムを以下の導電性接着フィルムに代えた以外は、実施例１と同様にして、太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
−導電性接着フィルムの作製−
フェノキシ樹脂（ＰＫＨＨ、ＩｎＣｈｅｍ社製）２０質量部、エポキシ樹脂（ｊｅｒ６４０、三菱化学社製、４官能グリシジルアミン型）３０質量部、アクリルゴム（テイサンレジンＳＧＰ３、ナガセケムテックス社製）１５質量部、ポリブタジエンゴム（ＲＫＢシリーズ、レジナス化成）１５質量部、イミダゾール系潜在性硬化剤（ノバキュアＨＸ３９４１ＨＰ、旭化成イーマテリアルズ社製）２０質量部、導電性粒子（製造例１で作製した銀コート銅粉）５質量部、及びチタンブラック１（１３ＭＴ、三菱マテリアル社製、平均粒径８０ｎｍ）０．１質量部を混合して、導電性接着組成物を調製した。
次に、得られた導電性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（剥離フィルム）上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間、加熱処理して成膜することで、平均厚みが２２μｍの導電性接着フィルムを得た。
【００９６】
（実施例１０〜１３）
実施例９の導電性接着フィルムの作製において、チタンブラック１の含有量を表２に記載の含有量に変えた以外は、実施例９と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
【００９７】
（実施例１４）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、チタンブラック１をチタンブラック２（Ｔｉｌａｃｋ Ｄ、赤穂化成社製、平均粒径９０ｎｍ）に代えた以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
【００９８】
（実施例１５）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、銀コート銅粉をニッケル粉に代えた以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
【００９９】
（実施例１６）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、銀コート銅粉を銅粉に代えた以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
【０１００】
（比較例１〜１４）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、着色剤の種類及び含有量並びに導電性粒子の種類及び含有量を、表３又は表４に記載の種類及び含有量に変えた以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表３及び表４に示す。
【０１０１】
【表１】
【０１０２】
【表２】
【０１０３】
【表３】
【０１０４】
【表４】
【０１０５】
表１〜表４において、着色剤含有量、及び導電性粒子含有量は、導電性接着フィルムにおける樹脂成分（膜形成樹脂、熱硬化性樹脂、ゴム、共重合体、硬化剤などを含む）１００質量部に対する含有量（質量％）である。
表１〜表４に記載の着色剤及び導電性粒子は以下のとおりである。
チタンブラック２：Ｔｉｌａｃｋ Ｄ、赤穂化成社製、平均粒径９０ｎｍ
カーボンブラック１：＃３０５０Ｂ、三菱化学社製、平均粒径５０ｎｍ
カーボンブラック２：デンカブラック、電気化学工業社製、アセチレンブラック、平均粒径３５ｎｍ
カーボンブラック３：ケッチェンブラック ＥＣ６００ＪＤ、ライオン社製、ケッチェンブラック、平均粒径３４ｎｍ
Ｎｉ：ＨＣＡ−１、ＩＮＣＯ社製、ニッケル粉、平均粒径１０μｍ
銅粉：Ｔ−２２０、三井金属社製、平均粒径１０μｍ
染料:Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｂｌｕｅ Ｓ、住化ケムテックス社製
有機顔料：ＣＹＡＮＩＮＥ ＢＬＵＥ ＫＲＯ、山陽色素社製
二酸化チタン：ＦＴＲ７００、堺化学社製、平均粒径２００ｎｍ
【０１０６】
実施例１〜１６では、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいて良好な結果であった。
特に、チタンブラックの含有量が０．３質量％〜１０．０質量％の場合、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいてより良好な結果であり、０．５質量％〜５．０質量％の場合には、非常に良好な結果であった（実施例１〜６参照）。
銀コート銅粉の含有量が３質量％〜１０質量％の場合、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいて良好な結果であった（実施例３、７、及び８参照）。
硬化性樹脂として、アクリレート樹脂を用いた場合（例えば、実施例１〜６参照）、及びエポキシ樹脂を用いた場合（実施例９〜１３参照）のいずれにおいても、良好な結果であった。
チタンブラックを三菱マテリアル社製の１３ＭＴから、赤穂化成社製のＴｉｌａｃｋ Ｄに代えた場合でも、結果に差異はなく、良好な結果が得られた（実施例１４参照）。
導電性粒子として銀コート銅粉を用いた場合（例えば、実施例３）は、導電性粒子としてニッケル粉又は銅粉を用いた場合（実施例１５、１６参照）よりも、接続信頼性が非常に優れていた。
【０１０７】
着色剤をチタンブラックからカーボンブラックに代えた比較例１〜３、１２、及び１３では、フィルム保存安定性、はみ出しによる発電効率の低下抑制、接着性、接続信頼性のいずれもが、実施例よりも劣っていた。
チタンブラックを含有せず、かつ導電性粒子としてニッケル粉を用いた比較例４では、カメラ認識性が低下した。更に、比較例４においてニッケル粉の含有量を増加させた比較例５では、カメラ認識性、接続信頼性は向上するものの、はみ出しによる発電効率の低下抑制が不十分であり、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てを満足するものは得られなかった。
着色剤を含有せず、かつ導電性粒子を銅粉にした比較例６、着色剤に青色染料を用いた比較例７、着色剤に青色顔料を用いた比較例８、着色剤に白色顔料を用いた比較例９、及び比較例１０、並びに着色剤を含有しない比較例１１でも、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てを満足するものは得られなかった。
着色剤にチタンブラックを用いた場合でも、カーボンブラックを併用した場合（比較例１４）には、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性が不十分であった。
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
本発明の導電性接着剤は、カメラ認識性、接着性、及び接続信頼性に優れ、保存安定性を有し、更に発電効率へ影響を与えないことから、太陽電池モジュールに用いる導電性接着剤として好適に使用できる。また、本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、省工程で製造可能なため、本発明の太陽電池モジュールの製造に好適に使用できる。
【符号の説明】
【０１０９】
１ タブ線
２ 接着層
３ 光電変換素子
４ 電極
５ 封止用樹脂
６ 防湿性バックシート
１０ 減圧ラミネーター
１１ 上部ユニット
１２ 下部ユニット
１３ シール部材
１４ 可撓性シート
１５ 第一室
１６ 第二室
１７、１７ａ、１７ｂ 配管
１８、１８ａ、１８ｂ 配管
１９ 切替バルブ
２０ 切替バルブ
２１ 加熱ステージ
２２ 積層物
３２ 太陽電池セル
４０ 接着層
４１ 第１電極
４２ フィンガー電極
４３ 第２電極
４４ フィンガー電極
５０ 太陽電池セル
１００ 太陽電池モジュール
【技術分野】
【０００１】
本発明は、導電性接着剤、並びに、それを用いた太陽電池モジュール、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池は、クリーンで無尽蔵に供給される太陽光を直接電気に変換するため、新しいエネルギー源として期待されている。
【０００３】
前記太陽電池は、複数の太陽電池セルをタブ線を介して接続した太陽電池モジュールとして用いられている。
従来のタブ線は、銅線表面に半田塗布したタイプが使用されていた。しかし、半田接続には高温が必要であることから、受光面のパネル割れや反り、タブ線からはみ出した（漏洩した）半田によるショートなどが発生し、不具合の原因となっていた。
そこで、半田に代わる接続材料として導電性接着剤などの接着剤が使用されてきている。このような接着剤を塗布したタブ線としては、銅線の全面に導電性接着剤を塗布したタブ線がある。このようなタブ線では、低温で接続できることから、太陽電池セルの反り、クラックなどが発生してしまうという問題が低減できる。
【０００４】
前記タブ線と前記太陽電池セルの電極との接続においては、接続材料である導電性接着剤を着色し、この色をカメラなどで認識することで、前記タブ線と前記太陽電池セルの前記電極とが適切な位置で接続されているか（位置合わせ）を確認することが行われている。
そして、このような接続において用いられる導電性接着剤としては、例えば、カーボンブラックを含有する導電性接着剤が挙げられる（例えば、特許文献１参照）。
しかし、この導電性接着剤を用いた場合、カメラ認識性には優れるものの、接着性、及び接続信頼性が十分ではないという問題があった。また、保存安定性が十分ではないという問題があった。更に、接続位置からはみ出すことにより、発電効率を低下させるという問題があった。
【０００５】
電極同士を接続する導電性接着剤としては、基板の電極と電子部品の電極とを接続する異方性導電フィルムが知られており、前記異方性導電フィルムにおいては、無機フィラーが一般的に用いられている（例えば、特許文献２参照）。前記無機フィラーとしては、例えば、シリカ、アルミナ、カーボン類、チタンブラック、チタン酸窒化物、グラファイト粉末、鉄黒などが挙げられる。前記無機フィラーは、基板の電極と電子部品の電極とを接続するときの位置合わせの視認性の向上を目的として添加されている。しかし、前記異方性導電フィルムに関して、太陽電池の接続に関する検討は何ら行われておらず、ましてや、前記異方性導電フィルムが発電効率へ影響を与えるか否かについては、全く検討されていない。
【０００６】
したがって、太陽電池モジュールに用いる導電性接着剤において、カメラ認識性、接着性、及び接続信頼性に優れ、保存安定性を有し、更に発電効率へ影響を与えない導電性接着剤、該導電性接着剤を用いた太陽電池モジュール、及び該太陽電池モジュールの製造方法の提供が求められているのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２０１１−０１５３２１４号公報
【特許文献２】特開２００７−０１８７６０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、太陽電池モジュールに用いる導電性接着剤において、カメラ認識性、接着性、及び接続信頼性に優れ、保存安定性を有し、更に発電効率へ影響を与えない導電性接着剤、該導電性接着剤を用いた太陽電池モジュール、及び該太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 太陽電池セルの電極とタブ線とを接続するための導電性接着剤であって、
硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤と、チタンブラックのみからなる黒色着色剤とを含有することを特徴とする導電性接着剤である。
＜２＞ チタンブラックのみからなる黒色着色剤の含有量が、導電性接着剤中の樹脂に対して０．１質量％〜１０．０質量％である前記＜１＞に記載の導電性接着剤である。
＜３＞ 導電性粒子の含有量が、導電性接着剤中の樹脂に対して３質量％〜１０質量％である前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
＜４＞ フィルム状及びペースト状のいずれかである前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の導電性接着剤である。
＜５＞ 電極を有する太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを有し、前記太陽電池セルの前記電極と前記タブ線とが、前記接着層を介して接続されており、
前記接着層が、前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の導電性接着剤からなることを特徴とする太陽電池モジュールである。
＜６＞ 電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載の導電性接着剤からなる接着層、及びタブ線を、前記電極と前記タブ線とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置する配置工程と、
前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う被覆工程と、
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する加熱工程と、
を少なくとも含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、太陽電池モジュールに用いる導電性接着剤において、カメラ認識性、接着性、及び接続信頼性に優れ、保存安定性を有し、更に発電効率へ影響を与えない導電性接着剤、該導電性接着剤を用いた太陽電池モジュール、及び該太陽電池モジュールの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】図１は、本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略部分断面図である。
【図２】図２は、使用前の減圧ラミネーターの一例の概略断面図である。
【図３Ａ】図３Ａは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図３Ｂ】図３Ｂは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図３Ｃ】図３Ｃは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図３Ｄ】図３Ｄは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図３Ｅ】図３Ｅは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図４Ａ】図４Ａは、配置工程及び被覆工程を説明するための概略断面図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、押圧工程及び加熱工程を説明するための概略断面図である。
【図４Ｃ】図４Ｃは、本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（導電性接着剤）
本発明の導電性接着剤は、硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤と、チタンブラックのみからなる黒色着色剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、その他の成分を含有する。
前記導電性接着剤は、太陽電池セルの電極とタブ線とを接続するための導電性接着剤である。
【００１３】
＜黒色着色剤＞
前記黒色着色剤は、チタンブラックのみからなる。前記黒色着色剤に、カーボンブラックなどが含有されていると、保存安定性の低下、発電効率の低下、接着性の低下、及び接続信頼性の低下が起こる。
【００１４】
−チタンブラック−
前記チタンブラックとは、黒色系酸化チタンであり、二酸化チタンから酸素の一部が除かれた構造の黒色顔料である。前記チタンブラックは、黒色系低次酸化チタンとも呼ばれる。
【００１５】
前記チタンブラックの黒色度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、Ｌａｂ表色系（ハンターＬａｂ表色系）においてＬ値が２０以下のものなどが挙げられる。
【００１６】
前記チタンブラックとしては、合成したものであってもよいし、市販品であってよい。前記チタンブラックの合成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、特開平０５−１９３９４２号公報に記載の方法などが挙げられる。前記チタンブラックの市販品としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、チタンブラック１２Ｓ（三菱マテリアル社製、Ｌ値１１．４）、チタンブラック１３Ｍ（三菱マテリアル社製、Ｌ値１２．５）、チタンブラック１３Ｍ−Ｃ（三菱マテリアル社製、Ｌ値１０．９）、Ｔｉｌａｃｋ Ｄ（赤穂化成社製、微粒タイプＬ値１３〜１５、超微粒タイプＬ値１４〜１８）などが挙げられる。
前記市販品のチタンブラックは、若干青味があるものの、本発明においては、このようなものも前記チタンブラックとして用いることができる。
【００１７】
前記チタンブラックの平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１０ｎｍ〜２００ｎｍが好ましく、２０ｎｍ〜１５０ｎｍがより好ましく、５０ｎｍ〜１００ｎｍが特に好ましい。前記平均粒径が、１０ｎｍ未満であると、ハンドリングがし難くなることがあり、２００ｎｍを超えると、黒色度が不足することがある。前記平均粒径が、前記特に好ましい範囲内であると、カメラ認識性の点で有利である。
前記平均粒径は、例えば、粒度分布測定装置（マイクロトラックＭＴ３１００、日機装株式会社製）などにより測定することができる。
【００１８】
前記チタンブラックのみからなる黒色着色剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記導電性接着剤中の樹脂に対して０．１質量％〜１０．０質量％が好ましく、０．３質量％〜１０．０質量％がより好ましく、０．４質量％〜７．０質量％が特に好ましい。前記含有量が、０．１質量％未満であると、カメラ認識性が低下することがあり、１０．０質量％を超えると、接続信頼性が低下することがある。前記含有量が、前記特に好ましい範囲内であると、保存安定性、カメラ認識性、発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいて非常に優れる点で有利である。
ここで、前記導電性接着剤中の樹脂としては、例えば、前記硬化性樹脂、前記硬化剤、膜形成樹脂、各種ゴムなどが挙げられる。
【００１９】
＜導電性粒子＞
前記導電性粒子としては、導電性粒子であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、金粉、銀粉、銅粉、ニッケル粉、金コート銅粉、銀コート銅粉などが挙げられる。
これらの中でも、腐食を抑制する点から銀コート銅粉が好ましい。
【００２０】
−銀コート銅粉−
前記銀コート銅粉とは、表面の少なくとも一部を銀で覆った銅粉である。前記銀コート銅粉を用いることにより、接続信頼性に優れるとともに、発電効率が低下しない導電性接着剤を得ることができる。
【００２１】
前記銀コート銅粉は、言い換えれば、銅粉の表面の少なくとも一部に銀がコートされているものである。前記銀コート銅粉は、銅粉の表面の全体が銀によりコートされているものであってもよいし、銅粉の表面の一部が銀によりコートされているものであってもよい。一部をコートする場合、銀が銅粉の表面の一部に偏在しているものよりも、銅粉表面を所々露出させながら銀が銅粉表面の全体に亘って偏在せずにコートしているものであるのが好ましい。偏在せずにコートすることにより、導通性が均一な銀コート銅粉を得ることができる。この場合、コートしている銀は銅粉の表面に点状、網目状などの形状で付着している状態となっている。
【００２２】
銅粉の粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００２３】
前記銀コート銅粉は、脂肪酸により被覆されていてもよい。前記銀コート銅粉が前記脂肪酸により被覆されていることにより、銀コート銅粉の表面が平滑化される。前記脂肪酸としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ステアリン酸などが挙げられる。
【００２４】
前記銀コート銅粉の製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、以下の[１]〜[５]の方法などが挙げられる。
［１］硝酸銀、炭酸アンモニウム塩、及びＥＤＴＡ（エチレンジアミン四酢酸）三ナトリウムの銀錯塩溶液を用いて金属銅粉の表面に金属銀を析出させる方法（例えば、特公昭５７−５９２８３号公報参照）。
［２］硝酸銀、アンモニア水、及びＥＤＴＡの銀錯塩溶液を用いて金属銅粉の表面に金属銀を析出させる方法（例えば、特開昭６１−３８０２号公報参照）。
［３］キレート化剤溶液に銅粉を分散させた後、分散液に銀イオン溶液を加えて還元反応を促し、更に還元剤を添加して完全に還元析出させて、銅粉の表面に銀被膜を析出させる方法（例えば、特開平１−１１９６０２号公報参照）。
［４］銀イオンが存在する有機溶媒含有溶液中で、銀イオンと金属銅との置換反応により、銀を銅粒子の表面に被覆する方法（例えば、特開２００６−１６１０８１号公報参照）。
［５］フレーク状に加工した銅粉を熱処理して銅粉表面を酸化し、次に、銅粉をアルカリ性溶液中で銅粉表面の有機物を除去及び水洗した後、酸性溶液中で銅粉表面の酸化物を酸洗及び水洗し、その後、この銅粉を分散させた酸性溶液中に還元剤を添加しｐＨを調整して銅粉スラリーを作製し、この銅粉スラリーに銀イオン溶液を連続的に添加することにより、無電解置換メッキと還元型無電解メッキにより銅粉表面に銀層を形成する方法（例えば、特開２０１０−１７４３１１号公報参照）。
これらの中でも、［５］の方法が好ましい。
【００２５】
前記導電性粒子の平均粒径としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１μｍ〜５０μｍが好ましく、３μｍ〜３０μｍがより好ましく、５μｍ〜２０μｍが特に好ましい。前記平均粒径が、１μｍ未満であると、信頼性が不足することがあり、５０μｍを超えると、太陽電池セルが破損することがある。前記平均粒径が、前記特に好ましい範囲内であると、長期信頼性の点で有利である。
前記平均粒径は、例えば、粒度分布測定装置（マイクロトラックＭＴ３１００、日機装株式会社製）などにより測定することができる。
【００２６】
前記導電性粒子の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記導電性接着剤中の樹脂に対して１質量％〜２０質量％が好ましく、３質量％〜１０質量％がより好ましく、４質量％〜６質量％が特に好ましい。前記含有量が、１質量％未満であると、接続信頼性が低下することがあり、２０質量％を超えると、接続信頼性が低下することがある。前記含有量が、前記特に好ましい範囲内であると、保存安定性、カメラ認識性、発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいて非常に優れる点で有利である。
ここで、前記導電性接着剤中の樹脂としては、例えば、前記硬化性樹脂、前記硬化剤、膜形成樹脂、各種ゴムなどが挙げられる。
【００２７】
＜硬化性樹脂＞
前記硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ樹脂、アクリレート樹脂などが挙げられる。
【００２８】
−エポキシ樹脂−
前記エポキシ樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ナフタレン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂（例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂など）、スチルベン型エポキシ樹脂、トリフェノールメタン型エポキシ樹脂、フェノールアラルキル型エポキシ樹脂、ナフトール型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００２９】
−アクリレート樹脂−
前記アクリレート樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、エポキシアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジアクリレート、テトラメチレングリコールテトラアクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシメトキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ウレタンアクリレートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、前記アクリレートをメタクリレートにしたものが挙げられる。
これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３０】
前記硬化性樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３１】
＜硬化剤＞
前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２−エチル４−メチルイミダゾールに代表されるイミダゾール類；ラウロイルパーオキサイド、ブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；有機アミン類等のアニオン系硬化剤；スルホニウム塩、オニウム塩、アルミニウムキレート剤等のカチオン系硬化剤などが挙げられる。
これらの中でも、エポキシ樹脂とイミダゾール系潜在性硬化剤の組み合わせ、アクリレート樹脂と有機過酸化物系硬化剤の組み合わせが特に好ましい。
【００３２】
前記硬化剤の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３３】
＜その他の成分＞
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、膜形成樹脂、シランカップリング剤、各種ゴム、充填剤、軟化剤、促進剤、老化防止剤、有機溶剤、イオンキャッチャー剤などが挙げられる。前記その他の成分の含有量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３４】
−膜形成樹脂−
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェノキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ブタジエン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、フェノキシ樹脂が特に好ましい。
前記膜形成樹脂の含有量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００３５】
前記導電性接着剤の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、フィルム状であってもよいし、ペースト状であってもよい。ペースト状とは、水、有機溶剤のような低粘度で流動性の高い状態はないが、わずかに粘性がある半固形状の状態をいう。
【００３６】
（太陽電池モジュール）
本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを少なくとも有し、更に必要に応じて、封止用樹脂、防湿性バックシート、ガラスプレートなどのその他の部材を有する。
前記太陽電池セルの前記電極と前記タブ線とは、前記接着層を介して接続されている。
【００３７】
＜太陽電池セル＞
前記太陽電池セルとしては、光電変換部としての光電変換素子と電極とを有するものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、薄膜系太陽電池セル、結晶系太陽電池セルなどが挙げられる。
【００３８】
前記薄膜系太陽電池セルとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、非晶質シリコン太陽電池セル、ＣｄＳ／ＣｄＴｅ太陽電池セル、色素増感太陽電池セル、有機薄膜太陽電池セル、微結晶シリコン太陽電池セル（タンデム型太陽電池セル）などが挙げられる。
【００３９】
前記太陽電池セルの平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００４０】
−電極−
前記電極としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００４１】
＜タブ線＞
前記タブ線としては、隣接する前記太陽電池セルの各間を電気的に接続する線であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００４２】
前記タブ線の材質としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、銅、アルミニウム、鉄、金、銀、ニッケル、パラジウム、クロム、モリブデン、及びこれらの合金などが挙げられる。また、必要に応じて、これら金属に、金メッキ、銀メッキ、錫メッキ、半田メッキなどが施されていてもよい。
前記タブ線の形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、リボン状などが挙げられる。
前記タブ線の平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｍ〜６ｍｍが好ましい。
前記タブ線の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜３００μｍが好ましい。
【００４３】
＜接着層＞
前記接着層は、本発明の前記導電性接着剤からなる。即ち、前記接着層は、本発明の前記導電性接着剤から形成される。
【００４４】
前記接着層を形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記タブ線上にフィルム状の前記導電性接着剤を積層する方法、前記タブ線上にペースト状の前記導電性接着剤を塗布する方法などが挙げられる。
この場合、タブ線となる幅広な材質（例えば、銅箔）上にフィルム状の前記導電性接着剤を積層して積層体を作製し、該積層体をタブ線の幅にスリットすることにより、前記接着層が形成された前記タブ線を得てもよい。
【００４５】
前記接着剤の塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スピンコート法、キャスティング法、マイクログラビアコート法、グラビアコート法、ナイフコート法、バーコート法、ロールコート法、ワイヤーバーコート法、ディップコート法、スプレーコート法などが挙げられる。
【００４６】
前記接着層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ〜１００μｍが好ましく、５μｍ〜３０μｍがより好ましく、８μｍ〜２５μｍが特に好ましい。前記平均厚みが、３μｍ未満であると、接着強度が著しく低下することがあり、１００μｍを超えると、接着層がタブ線よりはみ出し電気的接続に不具合が発生する場合がある。前記平均厚みが、前記特に好ましい範囲内であると、接着信頼性の点で有利である。
ここで、前記平均厚みは、任意に２０ｃｍ２当たり５箇所を測定した際の平均値である。
【００４７】
前記接着層の平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｍ〜６ｍｍであり、かつ前記タブ線と同じ幅、又は前記タブ線の幅未満であることが好ましい。
【００４８】
＜封止用樹脂＞
前記封止用樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル／トリアリルイソシアヌレート（ＥＶＡＴ）、ポリビニルブチラート（ＰＶＢ）、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げられる。
【００４９】
＜防湿性バックシート＞
前記防湿性バックシートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アルミニウム（Ａｌ）、ＰＥＴとＡｌとポリエチレン（ＰＥ）の積層体などが挙げられる。
【００５０】
＜ガラスプレート＞
前記ガラスプレートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ソーダ石灰フロートガラスプレートなどが挙げられる。
【００５１】
前記太陽電池モジュールの構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、複数の前記太陽電池セルが前記タブ線で電気的に直列に接続されているものなどが挙げられる。ここで、図面を用いて本発明の太陽電池モジュールの構造の一例を説明する。図１は本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略部分断面図である。図１の太陽電池モジュール１００は、複数の太陽電池セル５０が、インターコネクターとして機能するタブ線１で電気的に直列に接続されているものである。ここで、太陽電池セル５０は、光電変換素子３とその受光面に設けられた表面電極たるバスバー電極である第１電極４１と、非受光面に設けられたバスバー電極である第２電極４３と、光電変換素子３上で第１電極４１、第２電極４３とほぼ直交するように設けられた集電極であるフィンガー電極４２、４４とから構成されている。タブ線１の両面の所定の箇所に接着層４０が形成されており、タブ線１は、隣接する太陽電池セル５０の一方の太陽電池セル５０の第１電極４１と他方の太陽電池セル５０の第２電極４３を、タブ線１の両面を用いて電気的に接続している。
【００５２】
前記太陽電池モジュールの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、後述する本発明の太陽電池モジュールの製造方法が好ましい。
【００５３】
（太陽電池モジュールの製造方法）
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、配置工程と、被覆工程と、押圧工程と、加熱工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、本発明の前記太陽電池モジュールの製造に好適に用いることができる。
【００５４】
前記太陽電池モジュールの製造方法は、減圧ラミネーターを用いて行うことが好ましい。
【００５５】
＜配置工程＞
前記配置工程としては、電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、本発明の前記導電性接着剤からなる接着層、及びタブ線を、前記電極と前記タブ線とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記配置工程においては、予め前記タブ線上に前記導電性接着剤からなる前記接着層を形成した後に、前記接着層が形成された前記タブ線を前記太陽電池セルの前記電極の所望の位置に配置してもよいし、予め前記太陽電池セルの前記電極上に前記導電性接着層を形成した後に、前記タブ線を前記太陽電池セルの前記電極の所望の位置に配置してもよい。
【００５６】
前記太陽電池セルとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記太陽電池セルなどが挙げられる。
【００５７】
＜被覆工程＞
前記被覆工程としては、前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００５８】
前記封止用樹脂、前記防湿性バックシート、前記ガラスプレートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、本発明の前記太陽電池モジュールの説明において例示した前記封止用樹脂、前記防湿性バックシート、前記ガラスプレートなどが挙げられる。
【００５９】
＜押圧工程＞
前記押圧工程としては、前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６０】
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する圧力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６１】
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６２】
＜加熱工程＞
前記加熱工程としては、前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６３】
前記加熱ステージを加熱することにより、前記接着層、及び前記封止用樹脂を加熱することができる。
【００６４】
前記加熱工程における加熱温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜２５０℃が好ましく、１００℃〜２００℃がより好ましく、１２０℃〜１７０℃が特に好ましい。前記加熱温度が、５０℃未満であると、前記電極と前記タブ線の接着、及び封止が不十分となることがあり、２５０℃を超えると、接着層、封止用樹脂などの有機樹脂が熱分解することがある。前記加熱温度が、前記特に好ましい範囲内であると、接着及び接続双方の信頼性の点で有利である。
【００６５】
前記加熱工程における加熱時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１秒間〜１時間が好ましく、５秒間〜３０分間がより好ましく、１０秒間〜２０分間が特に好ましい。前記加熱時間が、１秒間未満であると、前記電極と前記タブ線の接着、及び封止が不十分となることがあり、１時間を超えると、接着強度が低下することがある。前記加熱時間が、前記特に好ましい範囲内であると、接着及び接続双方の信頼性点で有利である。
【００６６】
前記押圧工程、及び前記加熱工程を開始する順序としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、前記押圧工程を開始する前から前記加熱ステージを加熱しておいてもよいし、前記押圧工程を開始してから前記加熱ステージを加熱してもよい。
【００６７】
＜減圧ラミネーター＞
前記減圧ラミネーターは、第一室と、第二室と、可撓性シートと、加熱ステージとを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。
前記第一室と前記第二室とは前記可撓性シートにより区画されている。
前記第一室と前記第二室とはそれぞれ独立に内圧が調整可能である。
前記加熱ステージは加熱可能であり、前記第二室内に配設されている。
【００６８】
ここで、図面を用いて前記減圧ラミネーター及びその操作について説明する。図２は、使用前の減圧ラミネーターの一例の概略断面図である。減圧ラミネーター１０は、上部ユニット１１と下部ユニット１２とから構成される。これらのユニットは、シール部材１３を介して分離可能に一体化される。上部ユニット１１には、可撓性シート１４が設けられており、この可撓性シート１４により、減圧ラミネーター１０が第一室１５と第二室１６に区画される。
また、上部ユニット１１及び下部ユニット１２のそれぞれには、各室がそれぞれ独立に内圧の調整が可能となるように、配管１７、１８が設けられている。配管１７は、切替バルブ１９で配管１７ａと配管１７ｂとの二方向に分岐しており、配管１８は、切替バルブ２０で配管１８ａと配管１８ｂとの二方向に分岐している。また、下部ユニット１２には、加熱可能な加熱ステージ２１が配設されている。
【００６９】
このような減圧ラミネーター１０は、例えば、図３Ａ〜図３Ｅに示すように使用する。
【００７０】
まず、図３Ａに示すように、加熱ステージ２１上に、熱ラミネートすべき積層物２２を載置する。
次に、図３Ｂに示すように、上部ユニット１１と下部ユニット１２とをシール部材１３を介して、分離可能に一体化し、その後、配管１７ａ及び配管１８ａのそれぞれに真空ポンプ（不図示）を接続し、第一室１５及び第二室１６内を高真空にする。
次に、図３Ｃに示すように、第二室１６内を高真空に保ったまま、切替バルブ１９を切り替えて、配管１７ｂから第一室１５に大気を導入する。この際に、加熱ステージ２１を加熱する。結果、積層物２２が、加熱ステージ２１で加熱されつつ、可撓性シート１４で押圧される。
次に、図３Ｄに示すように、切替バルブ２０を切り替え、配管１８ｂから第二室１６内に大気を導入し、第一室１５及び第二室１６の内圧を同じにする。
最後に、図３Ｅに示すように、上部ユニット１１と下部ユニット１２とを引き離し、加熱ステージ２１上から熱ラミネート処理された積層物２２を取り出す。これにより、減圧ラミネーター１０の操作サイクルが完了する。
【００７１】
なお、得られる積層物２２は、前記太陽電池モジュールの製造方法においては、本発明の前記太陽電池モジュールとなる。
図３Ａ〜図３Ｅの操作を行うことにより、タブ線と電極との接続と、封止用樹脂による封止とが一括で実施可能になる。
【００７２】
以上、前記減圧ラミネーターの一例を説明したが、前記減圧ラミネーターは図２のような上部ユニット及び下部ユニットから構成されるものに限定されず、一つの筐体の内部を２室に分け、扉の開閉により積層物の投入、回収を行うように構成された減圧ラミネーターを使用することもできる。また、前記第一室と前記第二室とは、前記第一室内に圧搾空気を導入し、大気圧以上の加圧を行ってもよい。また、前記第二室を減圧することなく、単に室内の空気が排気されるようにしてもよい。
【００７３】
次に、図面を用いて、前記減圧ラミネーターを用いた場合の本発明の前記太陽電池モジュールの製造方法の一例を詳細に説明する。
図４Ａは、配置工程及び被覆工程を説明するための概略断面図（減圧ラミネーターの部分拡大図）である。図４Ｂは、押圧工程及び加熱工程を説明するための概略断面図である。図４Ｃは、本発明の太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
図４Ａに示すように、可撓性シート１４で第一室１５から区画された第二室１６の加熱ステージ２１上に、電極４が形成された太陽電池セル３２を配置する。続いて、電極４上に、接着層２及びタブ線１を、電極４とタブ線１とが、押圧及び加熱により、接着層２を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置する。続いて、太陽電池セル３２を覆うように、封止用樹脂５と、防湿性バックシート６とを順次配置する。
【００７４】
続いて、図４Ｂに示すように、第一室１５及び第二室１６の内圧を減圧状態にした後に、第二室１６の減圧状態を保持したままで第一室１５を大気圧にすることにより、可撓性シート１４で防湿性バックシート６を押圧しつつ、加熱ステージ２１を加熱して太陽電池セル３２を加熱する。それにより太陽電池セル３２の電極４とタブ線１とを接着層２で接着し、かつ電気的に接続し、更に、太陽電池セル３２を封止用樹脂で封止する。これにより、太陽電池モジュールを得ることができる（図４Ｃ）。
図４Ａ〜図４Ｃにより、電極４とタブ線１とを接着かつ電気的に接続し、更に封止用樹脂で太陽電池セル３２を封止するラミネート一括圧着を行うことができる。
【実施例】
【００７５】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００７６】
（製造例１）
＜銀コート銅粉の製造＞
銅粉として、アトマイズ法と呼ばれる製法により得られたアトマイズ銅粉を、更に機械的粉砕を施して得られた銅粉を使用した。なお、機械的攪拌時には、銅粉同士の凝集による粗大化を防止する目的で脂肪酸が添加されていると推測される。具体的には、日本アトマイズ加工社製のフレーク銅粉（ＡＦＳ−Ｃｕ ７μｍ）を使用した。この銅粉は、レーザー回折散乱式粒度分布測定法による重量累積粒径Ｄ５０が７．９μｍであった。
【００７７】
このフレーク状の銅粉５００ｇを大気中で２５０℃、５分間熱処理した（酸化処理）。その後、酸化処理した銅粉を乳鉢に加えて、粗砕した。この銅粉５００ｇを、１質量％水酸化カリウム水溶液１，０００ｍＬに加えて２０分間攪拌し、続いて、１次デカンテーション処理を行い、更に純水１，０００ｍＬを加えて数分間攪拌処理した。
【００７８】
その後、２次デカンテーション処理を行い、硫酸濃度１５ｇ／Ｌの硫酸水溶液２，５００ｍＬを加えて３０分間攪拌した（酸洗浄）。更に、前記硫酸水溶液による酸洗浄をもう１回繰り返した。更に３次デカンテーション処理を行い、純水２，５００ｍＬを加えて数分間攪拌した。そして、４次デカンテーション処理を行い、ろ過洗浄、及び吸引脱水することで、フレーク状の銅粉と溶液とをろ別し、フレーク状の銅粉を９０℃で２時間乾燥した。
【００７９】
次いで、乾燥済みのフレーク状の銅粉に硫酸濃度７．５ｇ／Ｌの硫酸水溶液２，５００ｍＬを加えて、３０分間攪拌した。更に、５次デカンテーション処理を行い、純水２，５００ｍＬを加えて数分間攪拌した。
【００８０】
更に、６次デカンテーション処理を行い、１質量％酒石酸ナトリウムカリウム溶液２，５００ｍＬを加えて数分間攪拌し、銅スラリーを形成した。該銅スラリーに希硫酸又は水酸化カリウム溶液を加えて、銅スラリーのｐＨを３．５〜４．５になるように調整した。
【００８１】
ｐＨを調整した銅スラリーに硝酸銀アンモニア溶液１，０００ｍＬ（硝酸銀８７．５ｇを水に添加してアンモニア水を加え、１，０００ｍＬとして調整したもの）を、３０分間かけてゆっくりと添加しながら、置換反応処理、及び還元反応処理を行い、更に３０分間攪拌して銀コート銅粉を得た。
【００８２】
その後、７次デカンテーション処理を行い、純水３，５００ｍＬを加えて数分間攪拌した。更に８次デカンテーション処理を行い、純水３，５００ｍＬを加えて数分間攪拌した。そして、ろ過洗浄、及び吸引脱水することで銀コート銅粉と溶液とをろ別し、銀コート銅粉を９０℃で２時間乾燥した。
【００８３】
上記により得られた銀コート銅粉５００ｇを管状炉に入れ、水素気流下（３．０Ｌ／分間〜３．５Ｌ／分間）の還元性雰囲気中で２００℃で３０分間熱処理した。熱処理済みの銀コート銅粉を乳鉢で粉砕した。そして、粉砕後の銀コート銅粉５００ｇを０．５質量％ステアリン酸イソプロピルアルコール溶液１，０００ｍＬに分散させ、３０分間攪拌した。
【００８４】
そして、ろ過洗浄、及び吸引脱水することで、熱処理済みのステアリン酸処理した銀コート銅粉と溶液とをろ別し、更に９０℃で２時間乾燥し、ステアリン酸処理した銀コート銅粉を得た（特開２０１０−１７４３１１号公報参照）。
【００８５】
（実施例１）
＜太陽電池モジュールの作製＞
−導電性接着フィルムの作製−
フェノキシ樹脂（ＰＫＨＨ、ＩｎＣｈｅｍ社製）２５質量部、アクリレート樹脂（ＮＫエステルＡ−ＩＢ、新中村化学社製）４５質量部、アクリルゴム（テイサンレジンＳＧＰ３、ナガセケムテックス社製）１０質量部、イソプレン−スチレン共重合物（セプトン１００１、クラレ社製）１５質量部、硬化剤（ナイパーＰＷ、日油社製、有機過酸化物）５質量部、導電性粒子（製造例１で得た銀コート銅粉、平均粒径１０μｍ）５質量部、及びチタンブラック１（１３ＭＴ、三菱マテリアル社製、平均粒径８０ｎｍ）０．１質量部を混合して、導電性接着組成物を調製した。
次に、得られた導電性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（剥離フィルム）上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間加熱処理して成膜することで、平均厚みが２２μｍの導電性接着フィルムを得た。
【００８６】
−ラミネート及びスリット−
銅箔に、前記導電性接着フィルムをラミネートし、前記導電性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。続いて、前記導電性接着フィルムを積層させた銅箔を幅４ｍｍにスリットし、接着層付きタブ線を作製した。
【００８７】
−太陽電池モジュールの作製−
図２に示す減圧ラミネーターを用い、図４Ａ〜図４Ｃに示す方法によるラミネート一括圧着により、太陽電池モジュールを作製した。
太陽電池セルとしては、電極（白色）４が形成された太陽電池セル（Ｑ６ＬＴＴ−２００、Ｑ−Ｃｅｌｌｓ社製、結晶系太陽電池セル）を用いた。
電極４上に実施例１で作製した接着層付きタブ線（図４Ａにおいて、導電性接着層２、及びタブ線１に相当）を仮貼りする条件は、加熱温度７０℃、圧力０．５ＭＰａ、１秒間とした。
封止用樹脂は、厚み５００μｍのエチレン／酢酸ビニル共重合体を用いた。
防湿性バックシートは、厚み２５０μｍのポリエチレンテレフタレート（凸版印刷社製、ＢＳ−ＳＰ）を用いた。
加熱押圧条件は、２ＭＰａ、加熱温度は１８０℃、１５秒間とした。
【００８８】
＜評価＞
上記で得られた導電性接着フィルム及び太陽電池モジュール以下の評価に供した。結果を表１に示す。
【００８９】
−フィルム保存安定性−
剥離フィルム付き導電性接着フィルムを幅４ｍｍにスリットし、リール状に１００ｍ巻き取り、得られたリールを２５℃５０％ＲＨで保存した。保存初期及び保存後から１月毎の導電性接着フィルムについて、ＤＳＣ（示差走査熱量測定）の発熱量、溶融粘度、及び後述する接続信頼性を測定した。測定結果のいずれもが保存初期と変化しない最大の保存期間を保存可能期間とし、下記評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：保存可能期間が１年以上
○：保存可能期間が６ヶ月以上１年未満
△：保存可能期間が４ヶ月以上６ヶ月未満
×：保存可能期間が４ヶ月未満
【００９０】
−カメラ認識性−
得られた太陽電池モジュールの白色の電極に対して、導電性接着層（黒色）が適切に貼られているかを、視覚認識装置として、形ＦＺ用２００万画素デジタルモノクロカメラ（品名：形ＦＺ−Ｓ２Ｍ、オムロン社製）を用いて判定した。具体的には、特定の閾値で白及び黒を認識するように設定した前記カメラを用いて、１００箇所の接続箇所について測定し、白色の電極に対して、黒色の導電性接着層が適切に貼られていると判断した割合（認識率（％））を求め、下記評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：認識率が９５％以上
○：認識率が８０％以上９５％未満
△：認識率が５０％以上８０％未満
×：認識率が５０％未満
なお、閾値は白が認識されやすい、即ち厳しい判定となるように設定した。そのため、△以上であれば、実用上問題ないレベルである。
【００９１】
−はみ出しによる発電効率低下抑制−
接着層が電極とタブ線の接続部位からはみ出していると発電効率を阻害することがある。そこで、はみ出しによる発電効率の低下を評価した。
発電効率は、ＪＩＳ Ｃ８９１３（結晶系太陽電池セル出力測定方法）に準拠し、ソーラーシュミレーター（日清紡メカトロニクス社製、ソーラーシュミレーターＰＶＳ１１１６ｉ−Ｍ）を用いて、測定条件：照度１，０００Ｗ／ｍ２、温度２５℃、スペクトルＡＭ１．５Ｇにより測定した。
比較対象として、実施例１の導電性接着フィルムの作製において、チタンブラックを含有しない以外は、実施例１と同様にして作製した太陽電池モジュールを用いた。
比較対象の発電効率（Ｓ０）及び測定試料である太陽電池モジュールの発電効率（Ｓ１）を測定し、次式により、測定試料の発電効率の低下を測定し、下記評価基準で評価した。
発電効率低下＝Ｓ０−Ｓ１
〔評価基準〕
◎：０．０１％未満
○：０．０１％以上０．０５％未満
△：０．０５％以上０．１０％未満
×：０．１０％以上
【００９２】
−接着性−
引張強度５０ｃｍ／ｍｉｎで９０°方向に剥離したときの剥離強度（Ｎ／ｍｍ）を、剥離強度試験機（テンシロン、オリエンテック社製）を用いて測定し、下記評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：２．０Ｎ／ｍｍ以上
○：１．５Ｎ／ｍｍ以上２．０Ｎ／ｍｍ未満
△：１．０Ｎ／ｍｍ以上１．５Ｎ／ｍｍ未満
×：１．０Ｎ／ｍｍ未満
【００９３】
−接続信頼性−
２本のタブ線（Ｃｕ箔、１．５ｍｍ幅、厚み２００μｍ）の先端２ｍｍの部分を、Ａｇ電極（ベタ電極）が形成されたガラス基板上に導電性接着フィルムを用いて熱圧着（１８０℃、２ＭＰａ、１０秒間）し測定試料を作製した。なお、２本のタブ線の先端部分の距離は３ｍｍであった。
得られた測定試料の初期、及び８５℃８５％ＲＨで５００時間保存後の抵抗をデジタルマルチメータ（横河電気株式会社製、デジタルメルチメータ７５５５）を用いて測定し、下記評価基準で評価した。
〔評価基準〕
◎：４ｍΩ未満
○：４ｍΩ以上５ｍΩ未満
△：５ｍΩ以上６ｍΩ未満
×：６ｍΩ以上
【００９４】
（実施例２〜８）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、チタンブラック１の含有量及び導電性粒子の含有量を表１に記載の含有量に変更した以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表１に示す。
【００９５】
（実施例９）
実施例１において、導電性接着フィルムを以下の導電性接着フィルムに代えた以外は、実施例１と同様にして、太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
−導電性接着フィルムの作製−
フェノキシ樹脂（ＰＫＨＨ、ＩｎＣｈｅｍ社製）２０質量部、エポキシ樹脂（ｊｅｒ６４０、三菱化学社製、４官能グリシジルアミン型）３０質量部、アクリルゴム（テイサンレジンＳＧＰ３、ナガセケムテックス社製）１５質量部、ポリブタジエンゴム（ＲＫＢシリーズ、レジナス化成）１５質量部、イミダゾール系潜在性硬化剤（ノバキュアＨＸ３９４１ＨＰ、旭化成イーマテリアルズ社製）２０質量部、導電性粒子（製造例１で作製した銀コート銅粉）５質量部、及びチタンブラック１（１３ＭＴ、三菱マテリアル社製、平均粒径８０ｎｍ）０．１質量部を混合して、導電性接着組成物を調製した。
次に、得られた導電性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム（剥離フィルム）上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間、加熱処理して成膜することで、平均厚みが２２μｍの導電性接着フィルムを得た。
【００９６】
（実施例１０〜１３）
実施例９の導電性接着フィルムの作製において、チタンブラック１の含有量を表２に記載の含有量に変えた以外は、実施例９と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
【００９７】
（実施例１４）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、チタンブラック１をチタンブラック２（Ｔｉｌａｃｋ Ｄ、赤穂化成社製、平均粒径９０ｎｍ）に代えた以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
【００９８】
（実施例１５）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、銀コート銅粉をニッケル粉に代えた以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
【００９９】
（実施例１６）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、銀コート銅粉を銅粉に代えた以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表２に示す。
【０１００】
（比較例１〜１４）
実施例１の導電性接着フィルムの作製において、着色剤の種類及び含有量並びに導電性粒子の種類及び含有量を、表３又は表４に記載の種類及び含有量に変えた以外は、実施例１と同様にして、導電性接着フィルム及び太陽電池モジュールを作製した。
実施例１と同様の評価に供した。結果を表３及び表４に示す。
【０１０１】
【表１】
【０１０２】
【表２】
【０１０３】
【表３】
【０１０４】
【表４】
【０１０５】
表１〜表４において、着色剤含有量、及び導電性粒子含有量は、導電性接着フィルムにおける樹脂成分（膜形成樹脂、熱硬化性樹脂、ゴム、共重合体、硬化剤などを含む）１００質量部に対する含有量（質量％）である。
表１〜表４に記載の着色剤及び導電性粒子は以下のとおりである。
チタンブラック２：Ｔｉｌａｃｋ Ｄ、赤穂化成社製、平均粒径９０ｎｍ
カーボンブラック１：＃３０５０Ｂ、三菱化学社製、平均粒径５０ｎｍ
カーボンブラック２：デンカブラック、電気化学工業社製、アセチレンブラック、平均粒径３５ｎｍ
カーボンブラック３：ケッチェンブラック ＥＣ６００ＪＤ、ライオン社製、ケッチェンブラック、平均粒径３４ｎｍ
Ｎｉ：ＨＣＡ−１、ＩＮＣＯ社製、ニッケル粉、平均粒径１０μｍ
銅粉：Ｔ−２２０、三井金属社製、平均粒径１０μｍ
染料:Ｓｕｍｉｐｌａｓｔ Ｂｌｕｅ Ｓ、住化ケムテックス社製
有機顔料：ＣＹＡＮＩＮＥ ＢＬＵＥ ＫＲＯ、山陽色素社製
二酸化チタン：ＦＴＲ７００、堺化学社製、平均粒径２００ｎｍ
【０１０６】
実施例１〜１６では、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいて良好な結果であった。
特に、チタンブラックの含有量が０．３質量％〜１０．０質量％の場合、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいてより良好な結果であり、０．５質量％〜５．０質量％の場合には、非常に良好な結果であった（実施例１〜６参照）。
銀コート銅粉の含有量が３質量％〜１０質量％の場合、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てにおいて良好な結果であった（実施例３、７、及び８参照）。
硬化性樹脂として、アクリレート樹脂を用いた場合（例えば、実施例１〜６参照）、及びエポキシ樹脂を用いた場合（実施例９〜１３参照）のいずれにおいても、良好な結果であった。
チタンブラックを三菱マテリアル社製の１３ＭＴから、赤穂化成社製のＴｉｌａｃｋ Ｄに代えた場合でも、結果に差異はなく、良好な結果が得られた（実施例１４参照）。
導電性粒子として銀コート銅粉を用いた場合（例えば、実施例３）は、導電性粒子としてニッケル粉又は銅粉を用いた場合（実施例１５、１６参照）よりも、接続信頼性が非常に優れていた。
【０１０７】
着色剤をチタンブラックからカーボンブラックに代えた比較例１〜３、１２、及び１３では、フィルム保存安定性、はみ出しによる発電効率の低下抑制、接着性、接続信頼性のいずれもが、実施例よりも劣っていた。
チタンブラックを含有せず、かつ導電性粒子としてニッケル粉を用いた比較例４では、カメラ認識性が低下した。更に、比較例４においてニッケル粉の含有量を増加させた比較例５では、カメラ認識性、接続信頼性は向上するものの、はみ出しによる発電効率の低下抑制が不十分であり、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てを満足するものは得られなかった。
着色剤を含有せず、かつ導電性粒子を銅粉にした比較例６、着色剤に青色染料を用いた比較例７、着色剤に青色顔料を用いた比較例８、着色剤に白色顔料を用いた比較例９、及び比較例１０、並びに着色剤を含有しない比較例１１でも、フィルム保存安定性、カメラ認識性、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性の全てを満足するものは得られなかった。
着色剤にチタンブラックを用いた場合でも、カーボンブラックを併用した場合（比較例１４）には、はみ出しによる発電効率低下抑制、接着性、及び接続信頼性が不十分であった。
【産業上の利用可能性】
【０１０８】
本発明の導電性接着剤は、カメラ認識性、接着性、及び接続信頼性に優れ、保存安定性を有し、更に発電効率へ影響を与えないことから、太陽電池モジュールに用いる導電性接着剤として好適に使用できる。また、本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、省工程で製造可能なため、本発明の太陽電池モジュールの製造に好適に使用できる。
【符号の説明】
【０１０９】
１ タブ線
２ 接着層
３ 光電変換素子
４ 電極
５ 封止用樹脂
６ 防湿性バックシート
１０ 減圧ラミネーター
１１ 上部ユニット
１２ 下部ユニット
１３ シール部材
１４ 可撓性シート
１５ 第一室
１６ 第二室
１７、１７ａ、１７ｂ 配管
１８、１８ａ、１８ｂ 配管
１９ 切替バルブ
２０ 切替バルブ
２１ 加熱ステージ
２２ 積層物
３２ 太陽電池セル
４０ 接着層
４１ 第１電極
４２ フィンガー電極
４３ 第２電極
４４ フィンガー電極
５０ 太陽電池セル
１００ 太陽電池モジュール
【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池セルの電極とタブ線とを接続するための導電性接着剤であって、
硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤と、チタンブラックのみからなる黒色着色剤とを含有することを特徴とする導電性接着剤。
【請求項２】
チタンブラックのみからなる黒色着色剤の含有量が、導電性接着剤中の樹脂に対して０．１質量％〜１０．０質量％である請求項１に記載の導電性接着剤。
【請求項３】
導電性粒子の含有量が、導電性接着剤中の樹脂に対して３質量％〜１０質量％である請求項１から２のいずれかに記載の導電性接着剤。
【請求項４】
フィルム状及びペースト状のいずれかである請求項１から３のいずれかに記載の導電性接着剤。
【請求項５】
電極を有する太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを有し、前記太陽電池セルの前記電極と前記タブ線とが、前記接着層を介して接続されており、
前記接着層が、請求項１から４のいずれかに記載の導電性接着剤からなることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項６】
電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、請求項１から４のいずれかに記載の導電性接着剤からなる接着層、及びタブ線を、前記電極と前記タブ線とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置する配置工程と、
前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う被覆工程と、
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する加熱工程と、
を少なくとも含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１】
太陽電池セルの電極とタブ線とを接続するための導電性接着剤であって、
硬化性樹脂と、導電性粒子と、硬化剤と、チタンブラックのみからなる黒色着色剤とを含有することを特徴とする導電性接着剤。
【請求項２】
チタンブラックのみからなる黒色着色剤の含有量が、導電性接着剤中の樹脂に対して０．１質量％〜１０．０質量％である請求項１に記載の導電性接着剤。
【請求項３】
導電性粒子の含有量が、導電性接着剤中の樹脂に対して３質量％〜１０質量％である請求項１から２のいずれかに記載の導電性接着剤。
【請求項４】
フィルム状及びペースト状のいずれかである請求項１から３のいずれかに記載の導電性接着剤。
【請求項５】
電極を有する太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを有し、前記太陽電池セルの前記電極と前記タブ線とが、前記接着層を介して接続されており、
前記接着層が、請求項１から４のいずれかに記載の導電性接着剤からなることを特徴とする太陽電池モジュール。
【請求項６】
電極を有する太陽電池セルの前記電極上に、請求項１から４のいずれかに記載の導電性接着剤からなる接着層、及びタブ線を、前記電極と前記タブ線とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置する配置工程と、
前記太陽電池セルを封止用樹脂により覆い、更に前記封止用樹脂を防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかにより覆う被覆工程と、
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記太陽電池セルが載置された加熱ステージを加熱する加熱工程と、
を少なくとも含むことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【図２】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図３Ｃ】
【図３Ｄ】
【図３Ｅ】
【図４Ａ】
【図４Ｂ】
【図４Ｃ】
【図１】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図３Ｃ】
【図３Ｄ】
【図３Ｅ】
【図４Ａ】
【図４Ｂ】
【図４Ｃ】
【図１】
【公開番号】特開２０１３−８９７７０（Ｐ２０１３−８９７７０Ａ）
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２２９０７４（Ｐ２０１１−２２９０７４）
【出願日】平成２３年１０月１８日（２０１１．１０．１８）
【出願人】（０００１０８４１０）デクセリアルズ株式会社 (595)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月１３日（２０１３．５．１３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月１８日（２０１１．１０．１８）
【出願人】（０００１０８４１０）デクセリアルズ株式会社 (595)
【Ｆターム（参考）】
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