微小部品の成形金型装置
【課題】可塑性を有する原料粉末を押し型内で圧縮成形する金型装置において、押し型内への原料粉末の供給を容易として効率的に成形体を得る。
【解決手段】押し型10の上ダイス20に挿入した内側ダイス25に、原料貯留部26を形成するとともに原料貯留部26とキャビティ11とを連通する上パンチ孔27を形成し、原料貯留部26の原料粉末Pをキャビティ11に押し込んで注入するプランジャ40に、上パンチ孔27に挿入されて原料貯留部26と上パンチ孔27との間のゲート28を開閉する上パンチ50を摺動自在に挿入した構成とする。上パンチ50を上昇させてゲート28を開けた状態でプランジャ40を押し込むと、原料貯留部26内の原料粉末Pがゲート28を経てキャビティ11内に注入され、続いて上パンチ50を押し込むと、ゲート28が閉じられるとともに、キャビティ11内の原料粉末Pが圧縮成形される。
【解決手段】押し型10の上ダイス20に挿入した内側ダイス25に、原料貯留部26を形成するとともに原料貯留部26とキャビティ11とを連通する上パンチ孔27を形成し、原料貯留部26の原料粉末Pをキャビティ11に押し込んで注入するプランジャ40に、上パンチ孔27に挿入されて原料貯留部26と上パンチ孔27との間のゲート28を開閉する上パンチ50を摺動自在に挿入した構成とする。上パンチ50を上昇させてゲート28を開けた状態でプランジャ40を押し込むと、原料貯留部26内の原料粉末Pがゲート28を経てキャビティ11内に注入され、続いて上パンチ50を押し込むと、ゲート28が閉じられるとともに、キャビティ11内の原料粉末Pが圧縮成形される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、微小歯車等の微小部品を得るにあたり、可塑性を有する原料粉末を押し型内で圧縮成形して微小部品に近似する形状に成形するための成形金型装置に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、デジタル家電製品や先端医療機器、あるいはIT機器等の生産分野においては、デバイスの小型化・高機能化に伴い、構成部品に対する小型化・薄肉化の要求が益々高まってきており、元来が小型・薄肉のいわゆる微小部品にあっても、さらなる小型化・薄肉化が要求されてきている。このような微小部品を製造する方法として、バインダを混入した可塑性を有する原料粉末を押し型内に充填してパンチで圧縮することにより目的形状に近似した粉末成形体を成形し、この粉末成形体を焼結するといった方法が提案されている(特許文献1参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開2006−344581号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
上記特許文献1に記載される粉末成形体の成形方法によれば、薄肉の部分にも原料が十分に充填され、形状および寸法精度を高いレベルで得られるといった利点がある。ところが、原料粉末は粉体と異なり可塑性を有しているため取り扱いが難しく、所定量を押し型内に直接供給するような操作が求められ、この点が製造する上で煩雑であった。また、押し型内への原料の充填を1回の成形のたびに行うことは粉末を圧縮成形する一般的な押し型成形と同様ではあるが、微小部品の場合には1回の成形に要する原料の使用量がきわめて少ないため、非効率的である。
【0005】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その主たる目的は、押し型内への原料粉末の供給を容易として効率的に成形体を得ることができる微小部品の成形金型装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の微小部品の成形金型装置は、外側ダイスと、該外側ダイスに摺動自在に挿入され、該外側ダイスとの間にキャビティの少なくとも一部を形成する内側ダイスとを有するとともに、該内側ダイスに、可塑性を有する原料粉末を貯留する原料貯留部と、キャビティと原料貯留部とを連通するとともに該原料貯留部との間にゲートを形成するパンチ孔とが形成された押し型と、前記原料貯留部に摺動自在に挿入され、該原料貯留部に貯留されている原料粉末を前記パンチ孔を経て前記キャビティに注入するプランジャと、このプランジャに、該プランジャの摺動方向に沿って摺動自在に貫通され、往復摺動することにより前記ゲートを開閉し、前記キャビティ方向に摺動した時に、該ゲートを閉じるとともにキャビティ内の原料粉末を成形体に圧縮するパンチとを備えることを特徴とする。
【0007】
本発明によれば、押し型内の原料貯留部に貯留した原料粉末をプランジャでキャビティに注入し、キャビティ内の原料粉末をパンチで圧縮して型開きすることにより成形体が得られ、この動作を繰り返すことにより、成形体を連続的に得ることができる。プランジャの操作で少量の原料粉末をキャビティ内に容易に供給することができ、パンチを抜く手間がかからず成形体を効率的に製造することができる。
【0008】
原料貯留部への原料粉末の補給は、プランジャを抜くことによりなされる。ここで、プランジャとパンチが挿入される内側ダイスを1つのセットとし、このセットを複数用意して1セットを外側ダイスに挿入して稼働させるようにすると、他のセットの内側ダイス、プランジャおよびパンチのメンテナンスを稼働中に並行して行うことができる。またこの他には、原料粉末の補給をセットごとに行うことができることから、原料粉末の補給のために稼働が停滞することを防ぐことができ、生産効率がより向上するという利点がある。
【0009】
本発明では、前記押し型は、上下方向に相対的に離接可能に配設された上ダイスと下ダイスとで構成され、これら上ダイスおよび下ダイスのうちの一方が、前記外側ダイスおよび前記内側ダイスとを備えており、上ダイスと下ダイスとが当接した状態で前記キャビティが形成される形態を含む。
【0010】
また、本発明における前記成形体は、鍔状部から軸部が突出する形状であることを含む。
【0011】
また、本発明では、原料粉末の流動性を高めてキャビティに注入されやすくなる観点から、前記押し型に前記原料貯留部に貯留される原料粉末を加熱する加熱手段が設けられている形態は好ましいものとされる。
【発明の効果】
【0012】
本発明によれば、押し型内への原料粉末の供給を容易として効率的に成形体を得ることができる微小部品の成形金型装置が提供されるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】本発明の第1実施形態の成形金型装置で成形される粉末成形体から得られる微小歯車を示す斜視図である。
【図2】第1実施形態の成形金型装置による粉末成形体の成形工程の前半を示す断面図である。
【図3】同成形工程の後半を示す断面図である。
【図4】第1実施形態の成形金型装置を構成する上ダイスの一部断面図である。
【図5】本発明の第2実施形態および第3実施形態の成形金型装置で成形される粉末成形体から得られる微小歯車を示す斜視図である。
【図6】第2実施形態の成形金型装置による粉末成形体の成形工程の前半を示す断面図である。
【図7】同成形工程の後半を示す断面図である。
【図8】第2実施形態の成形金型装置を構成する上下のダイスの一部断面図である。
【図9】本発明の第3実施形態の成形金型装置による粉末成形体の成形工程の前半を示す断面図である。
【図10】同成形工程の後半を示す断面図である。
【図11】第2実施形態の成形金型装置を構成する上下のダイスの一部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0014】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
[1]第1実施形態
(1)微小歯車
図1は、第1実施形態の成形金型装置によって成形した粉末成形体を焼結して得られる微小部品である微小歯車を示している。この歯車1は、外周面に多数の歯2からなる歯列3が形成された平歯車部4の中心から両側に同じ長さの円柱状の軸部5,6が直交して延びている形状を有するものである。この歯車1は、例えば平歯車部4の外径D1が数百μm〜数mm、軸部5,6の直径D2が数十〜数百μmといった寸法例が挙げられる。
【0015】
(2)成形金型装置
(2−1)構成
図2(a)〜(d)、図3(a)〜(d)は、第1実施形態の成形金型装置によって上記歯車1の粉末成形体を成形する工程を示している。まず、図2により成形金型装置の構成を説明する。同図で符号10は押し型であり、この押し型10は、上ダイス20と下ダイス30とから構成されている。上下のダイス20,30は、いずれも上下方向に移動可能に設けられ、上下方向に互いに離接可能に配設されている。
【0016】
上ダイス20は、外側ダイス21と内側ダイス25とから構成されている。これら外側ダイス21と内側ダイス25は、それぞれ水平な下面21a,25aを有している。外側ダイス21には、上下方向に貫通する円筒状孔22が形成されており、この円筒状孔22に、円筒状の内側ダイス25が摺動自在に挿入されている。図4に示すように、円筒状孔22の下端部の内周面には、歯車1の平歯車部4の歯列3を造形する内歯列22aが形成されている。
【0017】
内側ダイス25の内部には、上下方向に延び、上方に開口する原料貯留部26が形成されている。原料貯留部26は円筒状の内周面を有しており、その下端部は、下方に向かうにしたがって先細りとなる円錐状のテーパ部26aに形成されている。そして内側ダイス25の内部には、テーパ部26aの下端から下方に延び、内側ダイス25の下面25aに開口する上パンチ孔27が形成されている。上パンチ孔27は原料貯留部26と同心状で、この上パンチ孔27と原料貯留部26との間が、ゲート28として形成されている。上パンチ孔27の内径は、歯車1の軸部5,6の直径と同等に設定されている。
【0018】
内側ダイス25の原料貯留部26には、上方の開口から、可塑性を有する原料粉末Pが投入されて貯留される。原料粉末Pは、例えば、鉄粉等の金属粉末に、熱可塑性樹脂とワックスからなるバインダを40〜60体積%程度の比率で添加し混練したもの等が用いられる。
【0019】
原料貯留部26には、上方の開口からプランジャ40が摺動自在に挿入される。プランジャ40の軸心には、上パンチ50が、プランジャ40の摺動方向である上下方向に沿って貫通されている。上パンチ50は、下降すると下端部が上パンチ孔27に摺動しながら挿入される。この時、ゲート28は上パンチ50で閉じられる。また、ゲート28が閉じた状態から上パンチ50を上昇させると、図2(b)に示すように上パンチ50は上パンチ孔27から抜けてゲート28が開くようになっている。
【0020】
下ダイス30は、上ダイス20の外側ダイス21の下面21a、および内側ダイス25の下面25aが当接する水平な上面30aを有している。下ダイス30には、上下方向に延びる下パンチ孔33が上パンチ孔27と同軸的に貫通形成されている。下パンチ孔33は、上パンチ孔27と同径、すなわち歯車1の軸部5,6の直径と同等の内径を有している。この下パンチ孔33には、下パンチ60が摺動自在に挿入されている。
【0021】
(2−2)成形工程
次に、図2および図3により、上記成形金型装置を用いて歯車1の粉末成形体を成形する工程を説明する。はじめに、上ダイス20の内側ダイス25を、外側ダイス21に対して、円筒状孔22の下端部の内歯列22aが露出する位置まで挿入した状態とし、外側ダイス21の下面21aと下ダイス30の上面30aとを当接させて型締めする。そして、上ダイス20側において、上パンチ50を上パンチ孔27に挿入してゲート28を閉じ、下ダイス30側においては下パンチ60を下降させる。これにより、押し型10内に、上ダイス20側に歯車1の平歯車部4と上側の軸部5に対応する部分を有し、下ダイス30側に歯車1の下側の軸部6に対応する部分を有する断面十字状のキャビティ11を形成する。一方、内側ダイス25の原料貯留部26に原料粉末Pをほぼ充満させ、プランジャ40の先端を原料貯留部26に挿入する(図2(a))。
【0022】
次いで、上パンチ50を上昇させて上パンチ孔27から抜き、ゲート28を開ける。これにより、上パンチ孔27を介してキャビティ11と原料貯留部26とが連通する。この状態からプランジャ40を押し込んで下降させ、原料粉末Pを、ゲート28からキャビティ11に必要量注入する(図2(b))。
【0023】
次いで、上パンチ50を下方に押し込んでゲート28を閉じ、さらに上パンチ50を押し込むことにより、キャビティ11内の原料粉末Pを圧縮する(図2(c)〜(d))。これにより、上ダイス20の内側ダイス25と下ダイス30間に平歯車部4が造形され、
上下のパンチ孔27,33にそれぞれ軸部5,6が造形されて、歯車1の粉末成形体1Aが成形される。
【0024】
このようにして粉末成形体1Aが押し型10内に成形されたら、押し型10を型開きして粉末成形体1Aを抜き出す。それには、上ダイス20の外側ダイス21を、下面21aが内側ダイス25の下面25aと同じ高さになるまで上昇させて平歯車部4を露出させてから(図3(a))、上パンチ50で粉末成形体1Aを押さえながら、外側ダイス21と内側ダイス25を上昇させて上側の軸部5を露出させる(図3(b))。次いで、上ダイス20側の全体を上昇させてから(図3(c))、下パンチ60を上昇させて下側の軸部6を下パンチ孔33から上方に抜き出す(図3(d))。
【0025】
以上が1つの粉末成形体1Aを圧縮成形するサイクルであり、この後、成形した粉末成形体1Aを取り去ってから、再び図2(a)の状態に戻して上記工程を繰り返し、粉末成形体1Aを成形する。このような粉末成形体1Aの成形サイクルを、原料貯留部26の原料粉末Pが消費されるまで行う。
【0026】
(2−3)作用効果
上記第1実施形態の成形金型装置によれば、上パンチ50を上昇させてゲート28を開けた状態で、押し型10内の原料貯留部26に貯留した原料粉末Pをプランジャ40でキャビティ11に注入し、次いで上パンチ50を押し込んでゲート28を閉じ、引き続き上パンチでキャビティ11内の原料粉末Pを圧縮してから型開きすることにより、粉末成形体1Aが得られる。そしてこの動作を繰り返すことにより、粉末成形体1Aを連続的に得ることができる。上パンチ50を抜き出すことなくプランジャ40の押し込み操作で少量の原料粉末Pをキャビティ11内に容易に供給することができるため、1回の成形に要する原料粉末Pの量が少なくても粉末成形体1Aを効率的に製造することができる。
【0027】
原料貯留部26の原料粉末Pが消費されたら、プランジャ40を内側ダイス25から抜き取って原料貯留部26に原料粉末Pを補充し、再びプランジャ40を挿入すれば成形を続行することができる。ところで本実施形態においては、プランジャ40と上パンチ50が挿入される内側ダイス25を1つのセットとし、このセットを複数用意して1セットを外側ダイス21に挿入して稼働させる方式を採ることができる。この方式によれば、他のセットの内側ダイス25、プランジャ40および上パンチ50のメンテナンスを、当該装置の稼働中において並行して行うことができる。また、原料粉末Pの補給をセットごと行うことができ、原料粉末Pの補給のために稼働が停滞することを防ぐことができ、生産効率がより向上するという利点も得ることができる。
【0028】
次に、本発明の第2実施形態および第3実施形態を説明する。これら実施形態で参照する図面において、上記第1実施形態と同一の構成要素には同一の符号を付し、その構成要素の説明を省略あるいは簡略化する。
【0029】
[2]第2実施形態
(1)微小歯車
図5は、第2実施形態の成形金型装置によって成形した粉末成形体を焼結して得られる微小部品である微小歯車を示している。この歯車7は、大径側の平歯車部4の片側(図5で上側)に、外周面に多数の歯2からなる歯列3が形成された小径側の平歯車部8が積層された2段歯車であり、小径の平歯車部8から軸部5が突出し、大径の平歯車部4から軸部6が突出している。この歯車7は、例えば大径側の平歯車部4の外径D1が数百μm〜数mm、軸部5,6の直径D2が数十〜数百μmといった寸法例が挙げられる。
【0030】
(2)成形金型装置
(2−1)構成
図6(a)〜(d)、図7(a)〜(d)は、第2実施形態の成形金型装置によって上記歯車7の粉末成形体を成形する工程を示している。第2実施形態の成形金型装置では、図8に示すように、上ダイス20を構成する外側ダイス21の円筒状孔22の下端部の内周面に、歯車7の大径側の平歯車部4の歯列3を造形する内歯列22aが、上記第1実施形態と同様に形成されている。
【0031】
一方、下ダイス30には、歯車7の小径側の平歯車部8の外径に対応する内径の円筒状孔31が上下に開口して形成されており、この円筒状孔31に、内側ダイス32が上下方向に摺動自在に挿入されている。図8に示すように、円筒状孔31の上端部の内周面には、歯車7の小径側の平歯車部8の歯列3を造形する内歯列31aが形成されている。内側ダイス32の中心には下パンチ孔33が形成されており、この下パンチ孔33には、下パンチ60が摺動自在に挿入されている。内側ダイス32および下パンチ60は、上ダイス20側のプランジャ40および上パンチ50と同軸的に配設されている。
【0032】
(2−2)成形工程
上記構成が第1実施形態と異なる部分であり、次に、図6および図7により、第2実施形態の成形金型装置を用いて歯車7の粉末成形体を成形する工程を説明する。はじめに、上ダイス20の内側ダイス25を、外側ダイス21に対して、円筒状孔22の下端部の内歯列22aが露出する位置まで挿入した状態とし、外側ダイス21の下面21aと下ダイス30の上面30aとを当接させて型締めする。そして、上ダイス20側において、上パンチ50を、下端面が内側ダイス25の下面25aと面一になる状態まで挿入してゲート28を閉じる。下ダイス30側においては、内側ダイス32を、円筒状孔31の上端部の内歯列31aが露出するまで下ダイス30よりも下方に位置付け、さらに、下パンチ60を内側ダイス32よりも下降させる。これにより、押し型10内に、上ダイス20側に歯車7の大径側の平歯車部4に対応する部分を有し、下ダイス30側に歯車7の小径側の平歯車部8と軸部5に対応する部分を有するキャビティ11を形成する。一方、上ダイス20側の内側ダイス25の原料貯留部26に原料粉末Pをほぼ充満させ、プランジャ40の先端を原料貯留部26に挿入する(図6(a))。
【0033】
次いで、上パンチ50を上昇させて上パンチ孔27から抜き、ゲート28を開ける。これにより、上パンチ孔27を介してキャビティ11と原料貯留部26とが連通する。上パンチ孔27はキャビティ11の一部を構成し、この状態からプランジャ40を押し込んで下降させ、原料粉末Pを、ゲート28から上パンチ孔27を含む断面十字状のキャビティ11に必要量注入する(図6(b))。
【0034】
次いで、上パンチ50を下方に押し込んでゲート28を閉じ、さらに上パンチ50を押し込むことにより、キャビティ11内の原料粉末Pを圧縮する(図6(c)〜(d))。これにより、上ダイス20側に大径側の平歯車部4と軸部6が造形され、下ダイス30側に小径側の平歯車部8と軸部5が造形されて、歯車7の粉末成形体7Aが成形される。
【0035】
次に、押し型10の型開きに移り、まず、上ダイス20の外側ダイス21を上昇させて大径側の平歯車部4を露出させてから(図7(a))、上パンチ50で粉末成形体7Aを押さえながら、外側ダイス21と内側ダイス25を上昇させて軸部6を露出させる(図7(b))。次いで、下ダイス30側の内側ダイス32を下降させて小径側の平歯車部8を露出させ(図7(c))、さらに下ダイス30および内側ダイス32を下降させて軸部5を下パンチ孔33から抜き出す(図7(d))。この後、上ダイス20側の全体を上昇させれば粉末成形体7Aを取り出すことができる。以上が1つの粉末成形体1Aを圧縮成形するサイクルであり、この後、再び図6(a)の状態に戻して上記工程を繰り返し、粉末成形体7Aを複数得る。
【0036】
[3]第3実施形態
(1)微小歯車
第3実施形態の成形金型装置も、図5に示した歯車7の粉末成形体を成形するものである。
【0037】
(2)成形金型装置
(2−1)構成
図9(a)〜(d)、図10(a)〜(d)は、第3実施形態の成形金型装置によって上記歯車7の粉末成形体を成形する工程を示している。第3実施形態の成形金型装置では、上ダイス20の外側ダイス21の円筒状孔22の下端部が、テーパ部22bを介して縮径し小径部22cに形成されている。そしてこれに対応して、円筒状孔22に摺動自在に挿入される内側ダイス25の下端部の外径はテーパ部25bを介して先細りに縮径し、小径部25cが形成されており、この小径部25cが円筒状孔22の小径部22cに摺動自在に挿入されるようになっている。図11に示すように、上ダイス20側の上記小径部22cの内周面には、歯車7の小径側の平歯車部8の歯列3を造形する内歯列22dが形成されている。
【0038】
第3実施形態の下ダイス30には、歯車7の大径側の平歯車部4の外径に対応する内径の円筒状孔35が上下に開口して形成されており、この円筒状孔35に、内側ダイス36が上下方向に摺動自在に挿入されている。図11に示すように、この円筒状孔35の上端部の内周面には、平歯車部4の歯列3を造形する内歯列35aが形成されている。内側ダイス36には上下方向に延びる下パンチ孔33が形成されており、この下パンチ孔33に、下パンチ60が摺動自在に挿入されている。内側ダイス36および下パンチ60は、上ダイス20側のプランジャ40および上パンチ50と同軸的に配設されている。
【0039】
(2−2)成形工程
次に、図9および図10により、第3実施形態の成形金型装置を用いて歯車7の粉末成形体を成形する工程を説明する。はじめに、上ダイス20の内側ダイス25を、外側ダイス21に対して、円筒状孔22の下端部の内歯列22dが露出する位置まで挿入した状態とし、外側ダイス21の下面21aと下ダイス30の上面30aとを当接させて型締めする。そして、上ダイス20側において、上パンチ50を上パンチ孔27に挿入してゲート28を閉じ。下ダイス30側においては、内側ダイス36を、円筒状孔35の上端部の内歯列35aが露出するまで下ダイス30よりも下方に位置付け、さらに、下パンチ60を内側ダイス32よりも下降させる。これにより、押し型10内に、上ダイス20側に歯車7の小径側の平歯車部8と軸部5に対応する部分を有し、下ダイス30側に歯車7の大径側の平歯車部4と軸部6に対応する部分を有するキャビティ11を形成する。一方、上ダイス20側の内側ダイス25の原料貯留部26に原料粉末Pをほぼ充満させ、プランジャ40の先端を原料貯留部26に挿入する(図9(a))。
【0040】
次いで、上パンチ50を上昇させて上パンチ孔27から抜き、ゲート28を開ける。これにより、上パンチ孔27を介してキャビティ11と原料貯留部26とが連通する。この状態からプランジャ40を押し込んで下降させ、原料粉末Pを、ゲート28からキャビティ11に必要量注入する(図9(b))。
【0041】
次いで、上パンチ50を下方に押し込んでゲート28を閉じ、さらに上パンチ50を押し込むことにより、キャビティ11内の原料粉末Pを圧縮する(図9(c)〜(d))。これにより、上ダイス20側に小径側の平歯車部8と軸部5が造形され、下ダイス30側に大径側の平歯車部4と軸部6が造形されて、歯車7の粉末成形体7Aが成形される。
【0042】
押し型10を型開きするには、まず、上ダイス20の外側ダイス21を上昇させて小径側の平歯車部8を露出させてから(図10(a))、上パンチ50で粉末成形体7Aを押さえながら、外側ダイス21と内側ダイス25を上昇させて軸部5を露出させる(図10(b))。次いで、上ダイス20側の全体を上昇させてから(図10(c))、下パンチ60を上昇させて軸部6を下パンチ孔33から上方に抜き出す(図10(d))。以上が1つの粉末成形体1Aを圧縮成形するサイクルであり、この後、再び図9(a)の状態に戻して上記工程を繰り返し、粉末成形体7Aを複数得る。
【0043】
[4]第2実施形態と第3実施形態について
上記第2実施形態および第3実施形態によれば、大径と小径の平歯車部4,8を同軸的に有する2段構成の軸付き歯車7の粉末成形体7Aを得ることができる。そしてこれら実施形態でも、第1実施形態と同様に、押し型10内への原料粉末Pの供給を容易として効率的に粉末成形体を得ることができることや、プランジャ40と上パンチ50が挿入される内側ダイス25を複数セット用意することによるメンテナンスおよび原料粉末Pの補給の効率化といった効果を、同様に得ることができる。
【0044】
[5]本発明の多様性
上記各実施形態では、平歯車部の両側に軸部を有する歯車を微小部品として成形するものであるが、軸部は平歯車部の両側ではなく、片側だけにあるもの、あるいは平歯車部のみの微小部品を成形することもできる。また、平歯車部の代わりに単なる円板状の鍔部の両側に軸部を有するものや、軸部が片側にだけあるもの、あるいは単なる円板状部材も成形の対象部品となり得る。
【0045】
また、原料貯留部26を有する上ダイス20に、原料貯留部26に貯留される原料粉末Pを加熱する加熱手段を設け、この加熱手段で原料粉末Pを加熱した状態としておくと、原料粉末Pの流動性が高まり、キャビティへの充填が円滑、かつ十分になされるので好ましい。その場合の加熱温度は、原料粉末Pのバインダに添加される熱可塑性樹脂の軟化点程度に設定される。なお、加熱手段は、上ダイス20とともに下ダイス30に設け、キャビティを加熱するようにしてもよい。
【符号の説明】
【0046】
1,7…微小歯車(微小部品)、1A,7A…粉末成形体、4,8…平歯車部(鍔状部)、5,6…軸部、10…押し型、11…キャビティ、20…上ダイス、21…外側ダイス、25…内側ダイス、26…原料貯留部、27…上パンチ孔、28…ゲート、30…下ダイス、33…下パンチ孔、40…プランジャ、50…上パンチ、60…下パンチ、P…原料粉末。
【技術分野】
【0001】
本発明は、微小歯車等の微小部品を得るにあたり、可塑性を有する原料粉末を押し型内で圧縮成形して微小部品に近似する形状に成形するための成形金型装置に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、デジタル家電製品や先端医療機器、あるいはIT機器等の生産分野においては、デバイスの小型化・高機能化に伴い、構成部品に対する小型化・薄肉化の要求が益々高まってきており、元来が小型・薄肉のいわゆる微小部品にあっても、さらなる小型化・薄肉化が要求されてきている。このような微小部品を製造する方法として、バインダを混入した可塑性を有する原料粉末を押し型内に充填してパンチで圧縮することにより目的形状に近似した粉末成形体を成形し、この粉末成形体を焼結するといった方法が提案されている(特許文献1参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0003】
【特許文献1】特開2006−344581号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
上記特許文献1に記載される粉末成形体の成形方法によれば、薄肉の部分にも原料が十分に充填され、形状および寸法精度を高いレベルで得られるといった利点がある。ところが、原料粉末は粉体と異なり可塑性を有しているため取り扱いが難しく、所定量を押し型内に直接供給するような操作が求められ、この点が製造する上で煩雑であった。また、押し型内への原料の充填を1回の成形のたびに行うことは粉末を圧縮成形する一般的な押し型成形と同様ではあるが、微小部品の場合には1回の成形に要する原料の使用量がきわめて少ないため、非効率的である。
【0005】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その主たる目的は、押し型内への原料粉末の供給を容易として効率的に成形体を得ることができる微小部品の成形金型装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の微小部品の成形金型装置は、外側ダイスと、該外側ダイスに摺動自在に挿入され、該外側ダイスとの間にキャビティの少なくとも一部を形成する内側ダイスとを有するとともに、該内側ダイスに、可塑性を有する原料粉末を貯留する原料貯留部と、キャビティと原料貯留部とを連通するとともに該原料貯留部との間にゲートを形成するパンチ孔とが形成された押し型と、前記原料貯留部に摺動自在に挿入され、該原料貯留部に貯留されている原料粉末を前記パンチ孔を経て前記キャビティに注入するプランジャと、このプランジャに、該プランジャの摺動方向に沿って摺動自在に貫通され、往復摺動することにより前記ゲートを開閉し、前記キャビティ方向に摺動した時に、該ゲートを閉じるとともにキャビティ内の原料粉末を成形体に圧縮するパンチとを備えることを特徴とする。
【0007】
本発明によれば、押し型内の原料貯留部に貯留した原料粉末をプランジャでキャビティに注入し、キャビティ内の原料粉末をパンチで圧縮して型開きすることにより成形体が得られ、この動作を繰り返すことにより、成形体を連続的に得ることができる。プランジャの操作で少量の原料粉末をキャビティ内に容易に供給することができ、パンチを抜く手間がかからず成形体を効率的に製造することができる。
【0008】
原料貯留部への原料粉末の補給は、プランジャを抜くことによりなされる。ここで、プランジャとパンチが挿入される内側ダイスを1つのセットとし、このセットを複数用意して1セットを外側ダイスに挿入して稼働させるようにすると、他のセットの内側ダイス、プランジャおよびパンチのメンテナンスを稼働中に並行して行うことができる。またこの他には、原料粉末の補給をセットごとに行うことができることから、原料粉末の補給のために稼働が停滞することを防ぐことができ、生産効率がより向上するという利点がある。
【0009】
本発明では、前記押し型は、上下方向に相対的に離接可能に配設された上ダイスと下ダイスとで構成され、これら上ダイスおよび下ダイスのうちの一方が、前記外側ダイスおよび前記内側ダイスとを備えており、上ダイスと下ダイスとが当接した状態で前記キャビティが形成される形態を含む。
【0010】
また、本発明における前記成形体は、鍔状部から軸部が突出する形状であることを含む。
【0011】
また、本発明では、原料粉末の流動性を高めてキャビティに注入されやすくなる観点から、前記押し型に前記原料貯留部に貯留される原料粉末を加熱する加熱手段が設けられている形態は好ましいものとされる。
【発明の効果】
【0012】
本発明によれば、押し型内への原料粉末の供給を容易として効率的に成形体を得ることができる微小部品の成形金型装置が提供されるといった効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【0013】
【図1】本発明の第1実施形態の成形金型装置で成形される粉末成形体から得られる微小歯車を示す斜視図である。
【図2】第1実施形態の成形金型装置による粉末成形体の成形工程の前半を示す断面図である。
【図3】同成形工程の後半を示す断面図である。
【図4】第1実施形態の成形金型装置を構成する上ダイスの一部断面図である。
【図5】本発明の第2実施形態および第3実施形態の成形金型装置で成形される粉末成形体から得られる微小歯車を示す斜視図である。
【図6】第2実施形態の成形金型装置による粉末成形体の成形工程の前半を示す断面図である。
【図7】同成形工程の後半を示す断面図である。
【図8】第2実施形態の成形金型装置を構成する上下のダイスの一部断面図である。
【図9】本発明の第3実施形態の成形金型装置による粉末成形体の成形工程の前半を示す断面図である。
【図10】同成形工程の後半を示す断面図である。
【図11】第2実施形態の成形金型装置を構成する上下のダイスの一部断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0014】
以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
[1]第1実施形態
(1)微小歯車
図1は、第1実施形態の成形金型装置によって成形した粉末成形体を焼結して得られる微小部品である微小歯車を示している。この歯車1は、外周面に多数の歯2からなる歯列3が形成された平歯車部4の中心から両側に同じ長さの円柱状の軸部5,6が直交して延びている形状を有するものである。この歯車1は、例えば平歯車部4の外径D1が数百μm〜数mm、軸部5,6の直径D2が数十〜数百μmといった寸法例が挙げられる。
【0015】
(2)成形金型装置
(2−1)構成
図2(a)〜(d)、図3(a)〜(d)は、第1実施形態の成形金型装置によって上記歯車1の粉末成形体を成形する工程を示している。まず、図2により成形金型装置の構成を説明する。同図で符号10は押し型であり、この押し型10は、上ダイス20と下ダイス30とから構成されている。上下のダイス20,30は、いずれも上下方向に移動可能に設けられ、上下方向に互いに離接可能に配設されている。
【0016】
上ダイス20は、外側ダイス21と内側ダイス25とから構成されている。これら外側ダイス21と内側ダイス25は、それぞれ水平な下面21a,25aを有している。外側ダイス21には、上下方向に貫通する円筒状孔22が形成されており、この円筒状孔22に、円筒状の内側ダイス25が摺動自在に挿入されている。図4に示すように、円筒状孔22の下端部の内周面には、歯車1の平歯車部4の歯列3を造形する内歯列22aが形成されている。
【0017】
内側ダイス25の内部には、上下方向に延び、上方に開口する原料貯留部26が形成されている。原料貯留部26は円筒状の内周面を有しており、その下端部は、下方に向かうにしたがって先細りとなる円錐状のテーパ部26aに形成されている。そして内側ダイス25の内部には、テーパ部26aの下端から下方に延び、内側ダイス25の下面25aに開口する上パンチ孔27が形成されている。上パンチ孔27は原料貯留部26と同心状で、この上パンチ孔27と原料貯留部26との間が、ゲート28として形成されている。上パンチ孔27の内径は、歯車1の軸部5,6の直径と同等に設定されている。
【0018】
内側ダイス25の原料貯留部26には、上方の開口から、可塑性を有する原料粉末Pが投入されて貯留される。原料粉末Pは、例えば、鉄粉等の金属粉末に、熱可塑性樹脂とワックスからなるバインダを40〜60体積%程度の比率で添加し混練したもの等が用いられる。
【0019】
原料貯留部26には、上方の開口からプランジャ40が摺動自在に挿入される。プランジャ40の軸心には、上パンチ50が、プランジャ40の摺動方向である上下方向に沿って貫通されている。上パンチ50は、下降すると下端部が上パンチ孔27に摺動しながら挿入される。この時、ゲート28は上パンチ50で閉じられる。また、ゲート28が閉じた状態から上パンチ50を上昇させると、図2(b)に示すように上パンチ50は上パンチ孔27から抜けてゲート28が開くようになっている。
【0020】
下ダイス30は、上ダイス20の外側ダイス21の下面21a、および内側ダイス25の下面25aが当接する水平な上面30aを有している。下ダイス30には、上下方向に延びる下パンチ孔33が上パンチ孔27と同軸的に貫通形成されている。下パンチ孔33は、上パンチ孔27と同径、すなわち歯車1の軸部5,6の直径と同等の内径を有している。この下パンチ孔33には、下パンチ60が摺動自在に挿入されている。
【0021】
(2−2)成形工程
次に、図2および図3により、上記成形金型装置を用いて歯車1の粉末成形体を成形する工程を説明する。はじめに、上ダイス20の内側ダイス25を、外側ダイス21に対して、円筒状孔22の下端部の内歯列22aが露出する位置まで挿入した状態とし、外側ダイス21の下面21aと下ダイス30の上面30aとを当接させて型締めする。そして、上ダイス20側において、上パンチ50を上パンチ孔27に挿入してゲート28を閉じ、下ダイス30側においては下パンチ60を下降させる。これにより、押し型10内に、上ダイス20側に歯車1の平歯車部4と上側の軸部5に対応する部分を有し、下ダイス30側に歯車1の下側の軸部6に対応する部分を有する断面十字状のキャビティ11を形成する。一方、内側ダイス25の原料貯留部26に原料粉末Pをほぼ充満させ、プランジャ40の先端を原料貯留部26に挿入する(図2(a))。
【0022】
次いで、上パンチ50を上昇させて上パンチ孔27から抜き、ゲート28を開ける。これにより、上パンチ孔27を介してキャビティ11と原料貯留部26とが連通する。この状態からプランジャ40を押し込んで下降させ、原料粉末Pを、ゲート28からキャビティ11に必要量注入する(図2(b))。
【0023】
次いで、上パンチ50を下方に押し込んでゲート28を閉じ、さらに上パンチ50を押し込むことにより、キャビティ11内の原料粉末Pを圧縮する(図2(c)〜(d))。これにより、上ダイス20の内側ダイス25と下ダイス30間に平歯車部4が造形され、
上下のパンチ孔27,33にそれぞれ軸部5,6が造形されて、歯車1の粉末成形体1Aが成形される。
【0024】
このようにして粉末成形体1Aが押し型10内に成形されたら、押し型10を型開きして粉末成形体1Aを抜き出す。それには、上ダイス20の外側ダイス21を、下面21aが内側ダイス25の下面25aと同じ高さになるまで上昇させて平歯車部4を露出させてから(図3(a))、上パンチ50で粉末成形体1Aを押さえながら、外側ダイス21と内側ダイス25を上昇させて上側の軸部5を露出させる(図3(b))。次いで、上ダイス20側の全体を上昇させてから(図3(c))、下パンチ60を上昇させて下側の軸部6を下パンチ孔33から上方に抜き出す(図3(d))。
【0025】
以上が1つの粉末成形体1Aを圧縮成形するサイクルであり、この後、成形した粉末成形体1Aを取り去ってから、再び図2(a)の状態に戻して上記工程を繰り返し、粉末成形体1Aを成形する。このような粉末成形体1Aの成形サイクルを、原料貯留部26の原料粉末Pが消費されるまで行う。
【0026】
(2−3)作用効果
上記第1実施形態の成形金型装置によれば、上パンチ50を上昇させてゲート28を開けた状態で、押し型10内の原料貯留部26に貯留した原料粉末Pをプランジャ40でキャビティ11に注入し、次いで上パンチ50を押し込んでゲート28を閉じ、引き続き上パンチでキャビティ11内の原料粉末Pを圧縮してから型開きすることにより、粉末成形体1Aが得られる。そしてこの動作を繰り返すことにより、粉末成形体1Aを連続的に得ることができる。上パンチ50を抜き出すことなくプランジャ40の押し込み操作で少量の原料粉末Pをキャビティ11内に容易に供給することができるため、1回の成形に要する原料粉末Pの量が少なくても粉末成形体1Aを効率的に製造することができる。
【0027】
原料貯留部26の原料粉末Pが消費されたら、プランジャ40を内側ダイス25から抜き取って原料貯留部26に原料粉末Pを補充し、再びプランジャ40を挿入すれば成形を続行することができる。ところで本実施形態においては、プランジャ40と上パンチ50が挿入される内側ダイス25を1つのセットとし、このセットを複数用意して1セットを外側ダイス21に挿入して稼働させる方式を採ることができる。この方式によれば、他のセットの内側ダイス25、プランジャ40および上パンチ50のメンテナンスを、当該装置の稼働中において並行して行うことができる。また、原料粉末Pの補給をセットごと行うことができ、原料粉末Pの補給のために稼働が停滞することを防ぐことができ、生産効率がより向上するという利点も得ることができる。
【0028】
次に、本発明の第2実施形態および第3実施形態を説明する。これら実施形態で参照する図面において、上記第1実施形態と同一の構成要素には同一の符号を付し、その構成要素の説明を省略あるいは簡略化する。
【0029】
[2]第2実施形態
(1)微小歯車
図5は、第2実施形態の成形金型装置によって成形した粉末成形体を焼結して得られる微小部品である微小歯車を示している。この歯車7は、大径側の平歯車部4の片側(図5で上側)に、外周面に多数の歯2からなる歯列3が形成された小径側の平歯車部8が積層された2段歯車であり、小径の平歯車部8から軸部5が突出し、大径の平歯車部4から軸部6が突出している。この歯車7は、例えば大径側の平歯車部4の外径D1が数百μm〜数mm、軸部5,6の直径D2が数十〜数百μmといった寸法例が挙げられる。
【0030】
(2)成形金型装置
(2−1)構成
図6(a)〜(d)、図7(a)〜(d)は、第2実施形態の成形金型装置によって上記歯車7の粉末成形体を成形する工程を示している。第2実施形態の成形金型装置では、図8に示すように、上ダイス20を構成する外側ダイス21の円筒状孔22の下端部の内周面に、歯車7の大径側の平歯車部4の歯列3を造形する内歯列22aが、上記第1実施形態と同様に形成されている。
【0031】
一方、下ダイス30には、歯車7の小径側の平歯車部8の外径に対応する内径の円筒状孔31が上下に開口して形成されており、この円筒状孔31に、内側ダイス32が上下方向に摺動自在に挿入されている。図8に示すように、円筒状孔31の上端部の内周面には、歯車7の小径側の平歯車部8の歯列3を造形する内歯列31aが形成されている。内側ダイス32の中心には下パンチ孔33が形成されており、この下パンチ孔33には、下パンチ60が摺動自在に挿入されている。内側ダイス32および下パンチ60は、上ダイス20側のプランジャ40および上パンチ50と同軸的に配設されている。
【0032】
(2−2)成形工程
上記構成が第1実施形態と異なる部分であり、次に、図6および図7により、第2実施形態の成形金型装置を用いて歯車7の粉末成形体を成形する工程を説明する。はじめに、上ダイス20の内側ダイス25を、外側ダイス21に対して、円筒状孔22の下端部の内歯列22aが露出する位置まで挿入した状態とし、外側ダイス21の下面21aと下ダイス30の上面30aとを当接させて型締めする。そして、上ダイス20側において、上パンチ50を、下端面が内側ダイス25の下面25aと面一になる状態まで挿入してゲート28を閉じる。下ダイス30側においては、内側ダイス32を、円筒状孔31の上端部の内歯列31aが露出するまで下ダイス30よりも下方に位置付け、さらに、下パンチ60を内側ダイス32よりも下降させる。これにより、押し型10内に、上ダイス20側に歯車7の大径側の平歯車部4に対応する部分を有し、下ダイス30側に歯車7の小径側の平歯車部8と軸部5に対応する部分を有するキャビティ11を形成する。一方、上ダイス20側の内側ダイス25の原料貯留部26に原料粉末Pをほぼ充満させ、プランジャ40の先端を原料貯留部26に挿入する(図6(a))。
【0033】
次いで、上パンチ50を上昇させて上パンチ孔27から抜き、ゲート28を開ける。これにより、上パンチ孔27を介してキャビティ11と原料貯留部26とが連通する。上パンチ孔27はキャビティ11の一部を構成し、この状態からプランジャ40を押し込んで下降させ、原料粉末Pを、ゲート28から上パンチ孔27を含む断面十字状のキャビティ11に必要量注入する(図6(b))。
【0034】
次いで、上パンチ50を下方に押し込んでゲート28を閉じ、さらに上パンチ50を押し込むことにより、キャビティ11内の原料粉末Pを圧縮する(図6(c)〜(d))。これにより、上ダイス20側に大径側の平歯車部4と軸部6が造形され、下ダイス30側に小径側の平歯車部8と軸部5が造形されて、歯車7の粉末成形体7Aが成形される。
【0035】
次に、押し型10の型開きに移り、まず、上ダイス20の外側ダイス21を上昇させて大径側の平歯車部4を露出させてから(図7(a))、上パンチ50で粉末成形体7Aを押さえながら、外側ダイス21と内側ダイス25を上昇させて軸部6を露出させる(図7(b))。次いで、下ダイス30側の内側ダイス32を下降させて小径側の平歯車部8を露出させ(図7(c))、さらに下ダイス30および内側ダイス32を下降させて軸部5を下パンチ孔33から抜き出す(図7(d))。この後、上ダイス20側の全体を上昇させれば粉末成形体7Aを取り出すことができる。以上が1つの粉末成形体1Aを圧縮成形するサイクルであり、この後、再び図6(a)の状態に戻して上記工程を繰り返し、粉末成形体7Aを複数得る。
【0036】
[3]第3実施形態
(1)微小歯車
第3実施形態の成形金型装置も、図5に示した歯車7の粉末成形体を成形するものである。
【0037】
(2)成形金型装置
(2−1)構成
図9(a)〜(d)、図10(a)〜(d)は、第3実施形態の成形金型装置によって上記歯車7の粉末成形体を成形する工程を示している。第3実施形態の成形金型装置では、上ダイス20の外側ダイス21の円筒状孔22の下端部が、テーパ部22bを介して縮径し小径部22cに形成されている。そしてこれに対応して、円筒状孔22に摺動自在に挿入される内側ダイス25の下端部の外径はテーパ部25bを介して先細りに縮径し、小径部25cが形成されており、この小径部25cが円筒状孔22の小径部22cに摺動自在に挿入されるようになっている。図11に示すように、上ダイス20側の上記小径部22cの内周面には、歯車7の小径側の平歯車部8の歯列3を造形する内歯列22dが形成されている。
【0038】
第3実施形態の下ダイス30には、歯車7の大径側の平歯車部4の外径に対応する内径の円筒状孔35が上下に開口して形成されており、この円筒状孔35に、内側ダイス36が上下方向に摺動自在に挿入されている。図11に示すように、この円筒状孔35の上端部の内周面には、平歯車部4の歯列3を造形する内歯列35aが形成されている。内側ダイス36には上下方向に延びる下パンチ孔33が形成されており、この下パンチ孔33に、下パンチ60が摺動自在に挿入されている。内側ダイス36および下パンチ60は、上ダイス20側のプランジャ40および上パンチ50と同軸的に配設されている。
【0039】
(2−2)成形工程
次に、図9および図10により、第3実施形態の成形金型装置を用いて歯車7の粉末成形体を成形する工程を説明する。はじめに、上ダイス20の内側ダイス25を、外側ダイス21に対して、円筒状孔22の下端部の内歯列22dが露出する位置まで挿入した状態とし、外側ダイス21の下面21aと下ダイス30の上面30aとを当接させて型締めする。そして、上ダイス20側において、上パンチ50を上パンチ孔27に挿入してゲート28を閉じ。下ダイス30側においては、内側ダイス36を、円筒状孔35の上端部の内歯列35aが露出するまで下ダイス30よりも下方に位置付け、さらに、下パンチ60を内側ダイス32よりも下降させる。これにより、押し型10内に、上ダイス20側に歯車7の小径側の平歯車部8と軸部5に対応する部分を有し、下ダイス30側に歯車7の大径側の平歯車部4と軸部6に対応する部分を有するキャビティ11を形成する。一方、上ダイス20側の内側ダイス25の原料貯留部26に原料粉末Pをほぼ充満させ、プランジャ40の先端を原料貯留部26に挿入する(図9(a))。
【0040】
次いで、上パンチ50を上昇させて上パンチ孔27から抜き、ゲート28を開ける。これにより、上パンチ孔27を介してキャビティ11と原料貯留部26とが連通する。この状態からプランジャ40を押し込んで下降させ、原料粉末Pを、ゲート28からキャビティ11に必要量注入する(図9(b))。
【0041】
次いで、上パンチ50を下方に押し込んでゲート28を閉じ、さらに上パンチ50を押し込むことにより、キャビティ11内の原料粉末Pを圧縮する(図9(c)〜(d))。これにより、上ダイス20側に小径側の平歯車部8と軸部5が造形され、下ダイス30側に大径側の平歯車部4と軸部6が造形されて、歯車7の粉末成形体7Aが成形される。
【0042】
押し型10を型開きするには、まず、上ダイス20の外側ダイス21を上昇させて小径側の平歯車部8を露出させてから(図10(a))、上パンチ50で粉末成形体7Aを押さえながら、外側ダイス21と内側ダイス25を上昇させて軸部5を露出させる(図10(b))。次いで、上ダイス20側の全体を上昇させてから(図10(c))、下パンチ60を上昇させて軸部6を下パンチ孔33から上方に抜き出す(図10(d))。以上が1つの粉末成形体1Aを圧縮成形するサイクルであり、この後、再び図9(a)の状態に戻して上記工程を繰り返し、粉末成形体7Aを複数得る。
【0043】
[4]第2実施形態と第3実施形態について
上記第2実施形態および第3実施形態によれば、大径と小径の平歯車部4,8を同軸的に有する2段構成の軸付き歯車7の粉末成形体7Aを得ることができる。そしてこれら実施形態でも、第1実施形態と同様に、押し型10内への原料粉末Pの供給を容易として効率的に粉末成形体を得ることができることや、プランジャ40と上パンチ50が挿入される内側ダイス25を複数セット用意することによるメンテナンスおよび原料粉末Pの補給の効率化といった効果を、同様に得ることができる。
【0044】
[5]本発明の多様性
上記各実施形態では、平歯車部の両側に軸部を有する歯車を微小部品として成形するものであるが、軸部は平歯車部の両側ではなく、片側だけにあるもの、あるいは平歯車部のみの微小部品を成形することもできる。また、平歯車部の代わりに単なる円板状の鍔部の両側に軸部を有するものや、軸部が片側にだけあるもの、あるいは単なる円板状部材も成形の対象部品となり得る。
【0045】
また、原料貯留部26を有する上ダイス20に、原料貯留部26に貯留される原料粉末Pを加熱する加熱手段を設け、この加熱手段で原料粉末Pを加熱した状態としておくと、原料粉末Pの流動性が高まり、キャビティへの充填が円滑、かつ十分になされるので好ましい。その場合の加熱温度は、原料粉末Pのバインダに添加される熱可塑性樹脂の軟化点程度に設定される。なお、加熱手段は、上ダイス20とともに下ダイス30に設け、キャビティを加熱するようにしてもよい。
【符号の説明】
【0046】
1,7…微小歯車(微小部品)、1A,7A…粉末成形体、4,8…平歯車部(鍔状部)、5,6…軸部、10…押し型、11…キャビティ、20…上ダイス、21…外側ダイス、25…内側ダイス、26…原料貯留部、27…上パンチ孔、28…ゲート、30…下ダイス、33…下パンチ孔、40…プランジャ、50…上パンチ、60…下パンチ、P…原料粉末。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
外側ダイスと、該外側ダイスに摺動自在に挿入され、該外側ダイスとの間にキャビティの少なくとも一部を形成する内側ダイスとを有するとともに、該内側ダイスに、可塑性を有する原料粉末を貯留する原料貯留部と、キャビティと原料貯留部とを連通するとともに該原料貯留部との間にゲートを形成するパンチ孔とが形成された押し型と、
前記原料貯留部に摺動自在に挿入され、該原料貯留部に貯留されている原料粉末を前記パンチ孔を経て前記キャビティに注入するプランジャと、
このプランジャに、該プランジャの摺動方向に沿って摺動自在に貫通され、往復摺動することにより前記ゲートを開閉し、前記キャビティ方向に摺動した時に、該ゲートを閉じるとともにキャビティ内の原料粉末を成形体に圧縮するパンチと、
を備えることを特徴とする微小部品の成形金型装置。
【請求項2】
前記押し型は、上下方向に相対的に離接可能に配設された上ダイスと下ダイスとで構成され、
これら上ダイスおよび下ダイスのうちの一方が、前記外側ダイスおよび前記内側ダイスとを備えており、上ダイスと下ダイスとが当接した状態で前記キャビティが形成されることを特徴とする請求項1に記載の微小部品の成形金型装置。
【請求項3】
前記成形体は、鍔状部から軸部が突出する形状であることを特徴とする請求項1または2に記載の微小部品の成形金型装置。
【請求項4】
前記押し型に、前記原料貯留部に貯留される原料粉末を加熱する加熱手段が設けられていることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の微小部品の成形金型装置。
【請求項1】
外側ダイスと、該外側ダイスに摺動自在に挿入され、該外側ダイスとの間にキャビティの少なくとも一部を形成する内側ダイスとを有するとともに、該内側ダイスに、可塑性を有する原料粉末を貯留する原料貯留部と、キャビティと原料貯留部とを連通するとともに該原料貯留部との間にゲートを形成するパンチ孔とが形成された押し型と、
前記原料貯留部に摺動自在に挿入され、該原料貯留部に貯留されている原料粉末を前記パンチ孔を経て前記キャビティに注入するプランジャと、
このプランジャに、該プランジャの摺動方向に沿って摺動自在に貫通され、往復摺動することにより前記ゲートを開閉し、前記キャビティ方向に摺動した時に、該ゲートを閉じるとともにキャビティ内の原料粉末を成形体に圧縮するパンチと、
を備えることを特徴とする微小部品の成形金型装置。
【請求項2】
前記押し型は、上下方向に相対的に離接可能に配設された上ダイスと下ダイスとで構成され、
これら上ダイスおよび下ダイスのうちの一方が、前記外側ダイスおよび前記内側ダイスとを備えており、上ダイスと下ダイスとが当接した状態で前記キャビティが形成されることを特徴とする請求項1に記載の微小部品の成形金型装置。
【請求項3】
前記成形体は、鍔状部から軸部が突出する形状であることを特徴とする請求項1または2に記載の微小部品の成形金型装置。
【請求項4】
前記押し型に、前記原料貯留部に貯留される原料粉末を加熱する加熱手段が設けられていることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の微小部品の成形金型装置。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【公開番号】特開2012−96239(P2012−96239A)
【公開日】平成24年5月24日(2012.5.24)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2010−243156(P2010−243156)
【出願日】平成22年10月29日(2010.10.29)
【出願人】(000233572)日立粉末冶金株式会社 (272)
【公開日】平成24年5月24日(2012.5.24)
【国際特許分類】
【出願日】平成22年10月29日(2010.10.29)
【出願人】(000233572)日立粉末冶金株式会社 (272)
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