放熱器およびその製造方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は放熱器およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、オーディオ機器や、ＯＡ機器等に組み込まれて、電子部品の放熱を行う放熱器は知られている。この種のものは、図８に示すように、アルミニウム製の押出し型材１０１の表面を削り起こして放熱フィン１０２を形成することにより製造される。しかしながら、押出し型材１０１を使用したのでは、製造上の制約からベース１０１ａの幅（ｗ）を４５０ｍｍ以下、厚さ（ｔ）を２．５ｍｍ以上にしなければならず、放熱器の大きさに制約を受ける。この制約を取り除くために、従来、平板状のパネルに中空突出部を設けて、この中空突出部を削り起こして放熱フィンを形成した放熱器が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の構成では、放熱フィンの枚数やサイズによるところの放熱効果に限界があり、それ以上には、放熱効果を高めることができないという問題がある。また、図８に示すものでは、放熱器に流す風向は一方向に限定され、それに直交する方向には風を流すことができないという問題がある。
【０００４】そこで、本発明の目的は、上述した従来の技術が有する問題点を解消し、放熱器の大きさに制約を受けることがなく、且つ、放熱器に流す風向に制限を受けることがなく、更には、従来のものに比べて放熱効果を十分に高めることができる、放熱器およびその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、第１の発明は、板部材の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部をプリントし、前記板部材の上下にそれぞれ別の板部材を重ねて圧延、圧着し、その後、前記膨管予定部に高圧空気を導入して膨管部を形成することにより、パネル本体を製造し、前記パネル本体の一面の膨管部を削り起こして放熱フィンを形成し、前記パネル本体の他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路を形成したことを特徴とするものである。
【０００６】また、第２の発明は、最小１．２ｍｍ程度にまで厚さの薄い、板部材の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部をプリントし、前記板部材の上下にそれぞれ別の板部材を重ねて圧延、圧着し、その後、前記膨管予定部に高圧空気を導入して膨管部を形成することにより、パネル本体を製造し、電子部品を取付けるためのスペースを避けるようにして、一面の膨管部を、この膨管部の長手方向に削り起こしてリング状の放熱フィンを形成するとともに、他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路を形成したものである。
【０００７】
【作用】第１、第２の発明によれば、パネル本体の一面の膨管部を削り起こして放熱フィンを形成するので、その放熱フィンはリング状になるので、放熱器に流す風の向きは、従来のように一方向に限定されることがなくなり、例えば、放熱フィンの面に直交する方向へも風を流すことができる。また、従来のように押出し型材を使用しないので、製造上の制約も受けなくなり、放熱器の大きさに制限を受けない。更には、パネル本体の他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路が形成され、これによれば例えばヒートパイプが形成されるので、放熱効果を格段に高めることができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明による放熱器の一実施例を図面を参照して説明する。
【０００９】図１において、１は放熱器のパネル本体を示し、この本体１は平板状のパネルに複数条の膨管部（中空突出部）３を形成することにより製造される。
【００１０】すなわち、この実施例では、本体１はアルミニウ製であり、例えばロールボンド製法により製造される。なお、この明細書においては、以下、アルミニウムの語は純アルミニウムのほかにアルミニウム合金を含むものとする。
【００１１】パネル本体１の製造について説明すると、まずアルミニウム板１００を設け、このアルミニウム板１００の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部１０１をプリントし、アルミニウム板１００の上下にはそれぞれアルミニウム板１０２，１０３を重ねて圧延、圧着し、その後、膨管予定部１０１に高圧空気を導入して、それらの部分を膨管する。
【００１２】づきに、この実施例によれば、上記のようにして製造したパネル本体１の一面に放熱フィンを形成する。
【００１３】まず、図２及び図３において、パネル本体１の一面の膨管部３（図１）に、図示を省略した削り起こし刃を当て、この削り起こし刃を膨管部３の長手方向（ａ方向）に前進、移動させる。これにより、膨管部３は削り起こされ、１列目の放熱フィン５ａが形成される。
【００１４】ついで、削り起こし刃を後退させ、その位置で、上記と同様に削り起こし刃を再び膨管部３に当て、膨管部３の長手方向（ａ方向）に前進、移動させて、２列目の放熱フィン５ｂを形成する。
【００１５】さらに、この削り起こし操作を順に繰り返して、３列目以降複数列に亘る放熱フィン５ｃ…を形成する。
【００１６】このように製造された放熱フィン５は、図２R>２に示すように、その形状がほぼリング状に形成される。
【００１７】つぎに、パネル本体１の他面の膨管部３（図１）には、熱伝達媒体を封入して、公知手段としてのヒートパイプ２００を形成する。
【００１８】しかして、この実施例によれば、ロールボンド製法によりパネル本体１を製造するので、従来工法と異なり、ベ−ス１ａの厚さ（ｔ）は最少１．２ｍｍ程度にまで可能になる。また、伝熱面積の大きさは押出型材のような限界がなく自由に設計できる。例えば、本実施例であれば、１０００ｍｍ×２６６０ｍｍ（Ｗ×Ｌ）程度にまで大きくとれる。
【００１９】さらに、従来と異なり、本体１の肉厚を薄くできるので、軽量化が図れ、また、膨管部３のパターンは任意に変更が可能になる。
【００２０】また、放熱フィン５は、その形状がほぼリング状に形成されるので、放熱器として使用する際には、放熱フィン５の面に風通し孔が開口したのと同じ構成になるので、従来の風を通す方向（Ｘ方向）のほかに、例えば図２に示すように、放熱フィン５の面に直交する方向（Ｙ方向）にも風を通すことができるので、従来のものに比べて、二方向に風を流せる、きわめて使い勝手に優れる放熱器を提供することができる。
【００２１】さらに、この実施例の特徴として、パネル本体１の一面には放熱フィン５を形成するとともに他面にはヒートパイプ２００を形成するので、従来のものに比べて、放熱効果を格段に向上させることができる。なお従来では放熱フィンとヒートパイプを別々に製造し、その後、それぞれをブレージングやその他の方法で接合することは行われていたが、これだと製造コストがアップするとともに重量が増し、さらには放熱フィンとヒートパイプ間の熱抵抗が増大するという欠点がある。この実施例によれば、これらすべての問題を簡単な構成により解消できるという効果をも奏する。
【００２２】図４は、この放熱器に電子部品を取付けた具体例を示している。
【００２３】パネル本体１の一面には、電子部品１１０を取付けるためのスペースが設けられ、具体的には、そこを避けるようにして、放熱フィン５が形成される。他面には全域に亘る膨管部３が設けられ、そこにはヒートパイプ熱伝達媒体が封入されている。これによれば、電子部品１１０から発生する熱は、パネル本体１の一面の複数枚の放熱フィン５を通じて放熱されるとともに、他面のヒートパイプを通じて吸熱側Ａから放熱側Ｂに送られ、その放熱側Ｂの放熱フィン５を通じて放熱される。従って、放熱器の放熱効率は従来のものに比べて格段に向上する。
【００２４】図５〜図７は、本発明の参考例を示している。
【００２５】この本体１には高さの高い膨管部３１と、高さの低い膨管部３３とが形成されている。この高さの低い膨管部３３には、ヒートパイプ熱伝達媒体が封入され、この放熱器は、ヒートパイプ式放熱器を構成している。
【００２６】そして、高さの高い膨管部３１は、上記の実施例と同様に、複数段に亘って削り起こされ、そこにはリング状の放熱フィン３５が形成される。
【００２７】この場合の製造法としては、まず高い膨管部３１を削り起こして放熱フィン３５を形成した後、低い膨管部３３に熱伝達媒体を封入する。
【００２８】これによれば、図６からも明らかなように、パネル本体１の板面には、リング状の放熱フィン３５のほかにヒートパイプ回路３３が設けられるので、上記の実施例と同様に放熱効率を向上させることができる。また、この場合には、パネル本体１の板面に高低のある膨管部を形成しているが、同じ高さの膨管部を形成し、１列または複数列毎に膨管部を削り起こすようにしてもよい。
【００２９】この製造法としては、削り起こし刃の刃先を、膨管部を跨ぐように切り欠いておき、その削り起こし刃を用いて削り起こせばよい。
【００３０】なお、上記の実施例において、パネル本体１の膨管部３，３３には、熱伝達媒体を封入して、ヒートパイプを形成する例について説明したが、この膨管部３，３３には冷媒を循環させることにより、本発明による放熱器を、熱交換器として機能させることも可能である。
【００３１】以上、一実施例に基づいて本発明を説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。
【００３２】例えば、本体１はロールボンド製法により製造したものに限らず、平板状のアルミニウム製、或いはステンレス製のパネルにチューブ（中空突出部）を接合し、このチューブを削り起こして放熱フィンを形成したものでもよい。また、本体１はアルミニウム板が３層のものを説明しているが、それに限定するものではなく、４層以上のものであってもよい。
【００３３】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明によれば、パネル本体の一面の膨管部を削り起こして放熱フィンを形成するとともに、パネル本体の他面の膨管部には例えばヒートパイプを形成したので、放熱フィンはリング状になるので、従来の風を通す方向のほかに、例えば放熱フィンの面に直交する方向にも風を通すことができるので、二方向以上に風を流せる、使い勝手に優れるものになるとともに、従来のものに比べ、放熱効率に優れる放熱器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による放熱器の一実施例を示す斜視図である。
【図２】同じく平面図である。
【図３】同じく側面図である。
【図４】放熱器に電子部品を取付けた例を示す斜視図である。
【図５】本発明による放熱器の他の実施例を示す斜視図である。
【図６】同じく平面図である。
【図７】同じく側面図である。
【図８】従来の放熱器を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ 本体
３，３１，３３ 膨管部（中空突出部）
１００ アルミニウム板
１０１ 膨管予定部
１０２ アルミニウム板
２００ ヒートパイプ
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は放熱器およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、オーディオ機器や、ＯＡ機器等に組み込まれて、電子部品の放熱を行う放熱器は知られている。この種のものは、図８に示すように、アルミニウム製の押出し型材１０１の表面を削り起こして放熱フィン１０２を形成することにより製造される。しかしながら、押出し型材１０１を使用したのでは、製造上の制約からベース１０１ａの幅（ｗ）を４５０ｍｍ以下、厚さ（ｔ）を２．５ｍｍ以上にしなければならず、放熱器の大きさに制約を受ける。この制約を取り除くために、従来、平板状のパネルに中空突出部を設けて、この中空突出部を削り起こして放熱フィンを形成した放熱器が提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の構成では、放熱フィンの枚数やサイズによるところの放熱効果に限界があり、それ以上には、放熱効果を高めることができないという問題がある。また、図８に示すものでは、放熱器に流す風向は一方向に限定され、それに直交する方向には風を流すことができないという問題がある。
【０００４】そこで、本発明の目的は、上述した従来の技術が有する問題点を解消し、放熱器の大きさに制約を受けることがなく、且つ、放熱器に流す風向に制限を受けることがなく、更には、従来のものに比べて放熱効果を十分に高めることができる、放熱器およびその製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、第１の発明は、板部材の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部をプリントし、前記板部材の上下にそれぞれ別の板部材を重ねて圧延、圧着し、その後、前記膨管予定部に高圧空気を導入して膨管部を形成することにより、パネル本体を製造し、前記パネル本体の一面の膨管部を削り起こして放熱フィンを形成し、前記パネル本体の他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路を形成したことを特徴とするものである。
【０００６】また、第２の発明は、最小１．２ｍｍ程度にまで厚さの薄い、板部材の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部をプリントし、前記板部材の上下にそれぞれ別の板部材を重ねて圧延、圧着し、その後、前記膨管予定部に高圧空気を導入して膨管部を形成することにより、パネル本体を製造し、電子部品を取付けるためのスペースを避けるようにして、一面の膨管部を、この膨管部の長手方向に削り起こしてリング状の放熱フィンを形成するとともに、他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路を形成したものである。
【０００７】
【作用】第１、第２の発明によれば、パネル本体の一面の膨管部を削り起こして放熱フィンを形成するので、その放熱フィンはリング状になるので、放熱器に流す風の向きは、従来のように一方向に限定されることがなくなり、例えば、放熱フィンの面に直交する方向へも風を流すことができる。また、従来のように押出し型材を使用しないので、製造上の制約も受けなくなり、放熱器の大きさに制限を受けない。更には、パネル本体の他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路が形成され、これによれば例えばヒートパイプが形成されるので、放熱効果を格段に高めることができる。
【０００８】
【実施例】以下、本発明による放熱器の一実施例を図面を参照して説明する。
【０００９】図１において、１は放熱器のパネル本体を示し、この本体１は平板状のパネルに複数条の膨管部（中空突出部）３を形成することにより製造される。
【００１０】すなわち、この実施例では、本体１はアルミニウ製であり、例えばロールボンド製法により製造される。なお、この明細書においては、以下、アルミニウムの語は純アルミニウムのほかにアルミニウム合金を含むものとする。
【００１１】パネル本体１の製造について説明すると、まずアルミニウム板１００を設け、このアルミニウム板１００の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部１０１をプリントし、アルミニウム板１００の上下にはそれぞれアルミニウム板１０２，１０３を重ねて圧延、圧着し、その後、膨管予定部１０１に高圧空気を導入して、それらの部分を膨管する。
【００１２】づきに、この実施例によれば、上記のようにして製造したパネル本体１の一面に放熱フィンを形成する。
【００１３】まず、図２及び図３において、パネル本体１の一面の膨管部３（図１）に、図示を省略した削り起こし刃を当て、この削り起こし刃を膨管部３の長手方向（ａ方向）に前進、移動させる。これにより、膨管部３は削り起こされ、１列目の放熱フィン５ａが形成される。
【００１４】ついで、削り起こし刃を後退させ、その位置で、上記と同様に削り起こし刃を再び膨管部３に当て、膨管部３の長手方向（ａ方向）に前進、移動させて、２列目の放熱フィン５ｂを形成する。
【００１５】さらに、この削り起こし操作を順に繰り返して、３列目以降複数列に亘る放熱フィン５ｃ…を形成する。
【００１６】このように製造された放熱フィン５は、図２R>２に示すように、その形状がほぼリング状に形成される。
【００１７】つぎに、パネル本体１の他面の膨管部３（図１）には、熱伝達媒体を封入して、公知手段としてのヒートパイプ２００を形成する。
【００１８】しかして、この実施例によれば、ロールボンド製法によりパネル本体１を製造するので、従来工法と異なり、ベ−ス１ａの厚さ（ｔ）は最少１．２ｍｍ程度にまで可能になる。また、伝熱面積の大きさは押出型材のような限界がなく自由に設計できる。例えば、本実施例であれば、１０００ｍｍ×２６６０ｍｍ（Ｗ×Ｌ）程度にまで大きくとれる。
【００１９】さらに、従来と異なり、本体１の肉厚を薄くできるので、軽量化が図れ、また、膨管部３のパターンは任意に変更が可能になる。
【００２０】また、放熱フィン５は、その形状がほぼリング状に形成されるので、放熱器として使用する際には、放熱フィン５の面に風通し孔が開口したのと同じ構成になるので、従来の風を通す方向（Ｘ方向）のほかに、例えば図２に示すように、放熱フィン５の面に直交する方向（Ｙ方向）にも風を通すことができるので、従来のものに比べて、二方向に風を流せる、きわめて使い勝手に優れる放熱器を提供することができる。
【００２１】さらに、この実施例の特徴として、パネル本体１の一面には放熱フィン５を形成するとともに他面にはヒートパイプ２００を形成するので、従来のものに比べて、放熱効果を格段に向上させることができる。なお従来では放熱フィンとヒートパイプを別々に製造し、その後、それぞれをブレージングやその他の方法で接合することは行われていたが、これだと製造コストがアップするとともに重量が増し、さらには放熱フィンとヒートパイプ間の熱抵抗が増大するという欠点がある。この実施例によれば、これらすべての問題を簡単な構成により解消できるという効果をも奏する。
【００２２】図４は、この放熱器に電子部品を取付けた具体例を示している。
【００２３】パネル本体１の一面には、電子部品１１０を取付けるためのスペースが設けられ、具体的には、そこを避けるようにして、放熱フィン５が形成される。他面には全域に亘る膨管部３が設けられ、そこにはヒートパイプ熱伝達媒体が封入されている。これによれば、電子部品１１０から発生する熱は、パネル本体１の一面の複数枚の放熱フィン５を通じて放熱されるとともに、他面のヒートパイプを通じて吸熱側Ａから放熱側Ｂに送られ、その放熱側Ｂの放熱フィン５を通じて放熱される。従って、放熱器の放熱効率は従来のものに比べて格段に向上する。
【００２４】図５〜図７は、本発明の参考例を示している。
【００２５】この本体１には高さの高い膨管部３１と、高さの低い膨管部３３とが形成されている。この高さの低い膨管部３３には、ヒートパイプ熱伝達媒体が封入され、この放熱器は、ヒートパイプ式放熱器を構成している。
【００２６】そして、高さの高い膨管部３１は、上記の実施例と同様に、複数段に亘って削り起こされ、そこにはリング状の放熱フィン３５が形成される。
【００２７】この場合の製造法としては、まず高い膨管部３１を削り起こして放熱フィン３５を形成した後、低い膨管部３３に熱伝達媒体を封入する。
【００２８】これによれば、図６からも明らかなように、パネル本体１の板面には、リング状の放熱フィン３５のほかにヒートパイプ回路３３が設けられるので、上記の実施例と同様に放熱効率を向上させることができる。また、この場合には、パネル本体１の板面に高低のある膨管部を形成しているが、同じ高さの膨管部を形成し、１列または複数列毎に膨管部を削り起こすようにしてもよい。
【００２９】この製造法としては、削り起こし刃の刃先を、膨管部を跨ぐように切り欠いておき、その削り起こし刃を用いて削り起こせばよい。
【００３０】なお、上記の実施例において、パネル本体１の膨管部３，３３には、熱伝達媒体を封入して、ヒートパイプを形成する例について説明したが、この膨管部３，３３には冷媒を循環させることにより、本発明による放熱器を、熱交換器として機能させることも可能である。
【００３１】以上、一実施例に基づいて本発明を説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。
【００３２】例えば、本体１はロールボンド製法により製造したものに限らず、平板状のアルミニウム製、或いはステンレス製のパネルにチューブ（中空突出部）を接合し、このチューブを削り起こして放熱フィンを形成したものでもよい。また、本体１はアルミニウム板が３層のものを説明しているが、それに限定するものではなく、４層以上のものであってもよい。
【００３３】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明によれば、パネル本体の一面の膨管部を削り起こして放熱フィンを形成するとともに、パネル本体の他面の膨管部には例えばヒートパイプを形成したので、放熱フィンはリング状になるので、従来の風を通す方向のほかに、例えば放熱フィンの面に直交する方向にも風を通すことができるので、二方向以上に風を流せる、使い勝手に優れるものになるとともに、従来のものに比べ、放熱効率に優れる放熱器を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明による放熱器の一実施例を示す斜視図である。
【図２】同じく平面図である。
【図３】同じく側面図である。
【図４】放熱器に電子部品を取付けた例を示す斜視図である。
【図５】本発明による放熱器の他の実施例を示す斜視図である。
【図６】同じく平面図である。
【図７】同じく側面図である。
【図８】従来の放熱器を示す斜視図である。
【符号の説明】
１ 本体
３，３１，３３ 膨管部（中空突出部）
１００ アルミニウム板
１０１ 膨管予定部
１０２ アルミニウム板
２００ ヒートパイプ
【特許請求の範囲】
【請求項１】 板部材の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部をプリントし、前記板部材の上下にそれぞれ別の板部材を重ねて圧延、圧着し、その後、前記膨管予定部に高圧空気を導入して膨管部を形成することにより、パネル本体を製造し、前記パネル本体の一面の膨管部を削り起こして放熱フィンを形成し、前記パネル本体の他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路を形成したことを特徴とする放熱器の製造方法。
【請求項２】 最小１．２ｍｍ程度にまで厚さの薄い、板部材の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部をプリントし、前記板部材の上下にそれぞれ別の板部材を重ねて圧延、圧着し、その後、前記膨管予定部に高圧空気を導入して膨管部を形成することにより、パネル本体を製造し、電子部品を取付けるためのスペースを避けるようにして、一面の膨管部を、この膨管部の長手方向に削り起こしてリング状の放熱フィンを形成するとともに、他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路を形成したことを特徴とする放熱器。
【請求項１】 板部材の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部をプリントし、前記板部材の上下にそれぞれ別の板部材を重ねて圧延、圧着し、その後、前記膨管予定部に高圧空気を導入して膨管部を形成することにより、パネル本体を製造し、前記パネル本体の一面の膨管部を削り起こして放熱フィンを形成し、前記パネル本体の他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路を形成したことを特徴とする放熱器の製造方法。
【請求項２】 最小１．２ｍｍ程度にまで厚さの薄い、板部材の両面に圧着防止剤を用いて膨管予定部をプリントし、前記板部材の上下にそれぞれ別の板部材を重ねて圧延、圧着し、その後、前記膨管予定部に高圧空気を導入して膨管部を形成することにより、パネル本体を製造し、電子部品を取付けるためのスペースを避けるようにして、一面の膨管部を、この膨管部の長手方向に削り起こしてリング状の放熱フィンを形成するとともに、他面の膨管部には熱伝達媒体を循環又は封入する回路を形成したことを特徴とする放熱器。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【特許番号】特許第３４９５０９８号（Ｐ３４９５０９８）
【登録日】平成１５年１１月２１日（２００３．１１．２１）
【発行日】平成１６年２月９日（２００４．２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願平６−１７１９９５
【出願日】平成６年６月３０日（１９９４．６．３０）
【公開番号】特開平８−１８２６２
【公開日】平成８年１月１９日（１９９６．１．１９）
【審査請求日】平成１３年３月２８日（２００１．３．２８）
【出願人】（０００００２００４）昭和電工株式会社 (3,251)
【参考文献】
【文献】特開 平４−７２７９５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平６−１５９８９４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平５−６０４８３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平４−２２４３５７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平４−３４００９１（ＪＰ，Ａ）
【登録日】平成１５年１１月２１日（２００３．１１．２１）
【発行日】平成１６年２月９日（２００４．２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成６年６月３０日（１９９４．６．３０）
【公開番号】特開平８−１８２６２
【公開日】平成８年１月１９日（１９９６．１．１９）
【審査請求日】平成１３年３月２８日（２００１．３．２８）
【出願人】（０００００２００４）昭和電工株式会社 (3,251)
【参考文献】
【文献】特開 平４−７２７９５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平６−１５９８９４（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平５−６０４８３（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平４−２２４３５７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平４−３４００９１（ＪＰ，Ａ）
[ Back to top ]