流体噴射装置、及び、流体噴射方法
【課題】複数のノズル列から噴射する流体噴射装置において、流体の塗布ムラを抑制する。
【解決手段】複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列と、前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第２ノズル列と、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータを記憶するメモリーと、前記第１のデータに基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる制御部を備える。
【解決手段】複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列と、前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第２ノズル列と、前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータを記憶するメモリーと、前記第１のデータに基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる制御部を備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体噴射装置、及び、流体噴射方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
媒体（例えば紙や布など）を搬送方向に搬送するとともにヘッドから流体を噴射する流体噴射装置が知られている。この流体噴射装置の一例として、インク滴を媒体に噴射することで画像の印刷を行うインクジェットプリンターがある。インクジェットプリンターでは、１度に印刷できる領域を増やすため、複数のノズル列を並べて配置することが行われている。複数のノズル列を並べて印刷を行う場合、ノズル列毎にインクの噴射特性が異なると、各ノズル列の形成した画像の画質がそれぞれ異なってしまい、ノズル列とノズル列との繋ぎ目で画質の違いが目立ってしまう。
【０００３】
そこで、ノズル列とノズル列とを重複させて配置させることによって、画質の違いが目立ちにくいようにする方法が提案されている（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２８５４３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
複数のノズル列を装置に取り付ける際に、取付け位置に誤差が生じることがある。このようなことがあると、ノズル列とノズル列との繋ぎ目で画質が劣化するおそれがある。
【０００６】
特に、ブラックインクを噴射するブラックインクノズル列と各色カラーインク（例えばＫＣＭＹ）を噴射するカラーインクノズル列とを有する所謂カラープリンターでは画質の劣化が目立ちやすい。例えば、ブラックインクを噴射する場合にノズル列とノズル列との繋ぎ目部分においてスジ状の濃淡が生じることや、各色カラーインクを噴射する場合に色同士のずれや混色が生じることによる塗布ムラが目立ちやすくなる。
【０００７】
本発明では、複数の異なる流体を複数のノズル列から噴射する流体噴射装置において、流体の塗布ムラを抑制することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）第１の流体を噴射する複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列と、（Ｂ）前記第１の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第２ノズル列と、（Ｃ）前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列と、（Ｄ）前記第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第４ノズル列と、（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータと、前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータと、をそれぞれ記憶するメモリーと、（Ｆ）前記第１のデータに基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させ、前記第２のデータに基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる制御部と、（Ｇ）を備える流体噴射装置である。
【０００９】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】用語の意味を説明する図である。
【図２】全体構成のブロック図である。
【図３】プリンター１の搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。
【図４】ヘッドユニット４０の下面における複数のヘッドの配列の説明図である。
【図５】各ヘッドのノズルの配置の説明図である。
【図６】ドットの形成の様子の説明図である。
【図７】図７Ａ及び図７Ｂは、２つのブラック（Ｋ）ノズル列に紙幅方向の取付誤差がある場合の、ヘッド間の繋ぎ目におけるドット形成の様子を表す図である。
【図８】異なる２色のインクのノズル列間に紙幅方向の取付誤差がある場合の、ドット形成位置のずれ量について説明する図である。
【図９】図９Ａ及び図９Ｂは、ヘッド間の繋ぎ目を基準として重複ノズルの処理を行なった場合のドット形成の様子の説明図である。
【図１０】インクドットが着弾する位置（列）を基準として重複ノズルの処理を行なった場合のドット形成の様子の説明図である。
【図１１】第１実施形態の処理の流れのフロー図である。
【図１２】テストパターンの説明図である。
【図１３】図１２のＡの部分について拡大した図である。
【図１４】罫線位置のデータからノズル列のずれ量を算出する方法について説明する図である。
【図１５】図１４から算出される罫線間距離の結果をまとめた表である。
【図１６】平均罫線間距離の結果をまとめた表である。
【図１７】ヘッド４１ＡのＫノズル列に対するヘッド４２ＢのＫノズル列の相対位置の説明図である。
【図１８】第１実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。
【図１９】第２実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。
【図２０】第３実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
（Ａ）第１の流体を噴射する複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列と、（Ｂ）前記第１の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第２ノズル列と、（Ｃ）前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列と、（Ｄ）前記第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第４ノズル列と、（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータと、前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータと、をそれぞれ記憶するメモリーと、（Ｆ）前記第１のデータに基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させ、前記第２のデータに基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる制御部と、（Ｇ）を備える流体噴射装置。
このような流体噴射装置によれば、複数の異なる流体を複数のノズル列から噴射する際に、流体の塗布ムラを抑制することができる。
【００１２】
かかる流体噴射装置であって、前記第３ノズル列は、前記所定方向と交差する交差方向において前記第１ノズル列と対応する位置に配置され、前記第４ノズル列は、前記所定方向と交差する交差方向において前記第２ノズル列と対応する位置に配置され、前記第１基準ノズル列が前記第１ノズル列であり、前記第２基準ノズル列が前記第２ノズル列であることが望ましい。
このような流体噴射装置によれば、第１ノズル列（または第２ノズル列）から噴射される流体（例えばブラックインク）と、第３ノズル列（または第４ノズル列）から噴射される流体（例えばマゼンタインク）の着弾位置がずれることを抑制することができる。すなわち、異なる流体の着弾位置のずれによって生じる塗布ムラを抑制しやすくなる。
【００１３】
かかる流体噴射装置であって、前記第１の流体及び前記第２の流体とは異なる第３の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記所定方向と交差する交差方向において前記第３ノズル列と対応する位置に配置される第５ノズル列と、前記第３の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記所定方向と交差する交差方向において前記第４ノズル列と対応する位置に配置される第６ノズル列と、を備え、前記第３ノズル列と前記第５ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列と前記第６ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第３のデータであって、前記第５ノズル列及び前記第６ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第３のデータが前記メモリーに記憶され、前記制御部は、前記第３のデータに基づいて決定された前記第５ノズル列と前記第６ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることが望ましい。
このような流体噴射装置によれば、第３ノズル列（または第４ノズル列）から噴射される流体（例えばマゼンタインク）と、第５ノズル列（または第６ノズル列）から噴射される流体（例えばシアンインク）の着弾位置がずれることを抑制することができる。これにより、異なる流体同士の着弾位置のずれによって生じる塗布ムラをさらに抑制しやすくなる。
【００１４】
また、（Ａ）複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列から第１の流体を噴射することと、（Ｂ）前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第２ノズル列から、前記第１の流体を噴射することと、（Ｃ）複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列から、前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射することと、（Ｄ）前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第４ノズル列から、前記第２の流体を噴射することと、（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータ、に基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることと、（Ｆ）前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータ、に基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることと、（Ｇ）を備える流体噴射方法が明らかとなる。
【００１５】
＝＝＝用語の説明＝＝＝
まず、本実施形態を説明する際に用いられる用語の意味を説明する。図１は、用語の説明図である。
「画像データ」とは、２次元画像を示すデータである。後述する実施形態では、２５６階調の画像データや、４階調の画像データなどがある。プリンターが４階調でドットの形成（大ドット・中ドット・小ドット・ドット無し）を制御する場合、４階調の画像データは、印刷画像を構成するドットの形成状態を示すことになる。
「印刷画像」とは、媒体（例えば紙）の上に印刷された画像である。インクジェットプリンターの印刷画像は、紙上に形成された無数のドットから構成されている。
【００１６】
「画素」とは、画像を構成する最小単位である。この画素が２次元的に配置されることによって画像が構成される。主に、画像データ上の画素を意味する。
「画素列」とは、画像データ上において所定方向に並ぶ画素の列である。図に示すように、ｎ番目の画素列のことを「第ｎ画素列」と呼ぶ。
【００１７】
「ラスタライン」とは、ヘッドと紙とが相対移動する方向（移動方向）に並ぶドットの列である。後述の実施形態のようなラインプリンターの場合、「ラスタライン」は、紙の搬送方向に並ぶドットの列を意味する。一方、キャリッジに搭載されたヘッドによって印刷するシリアルプリンターの場合、「ラスタライン」は、キャリッジの移動方向に並ぶドットの列を意味する。移動方向と垂直な方向に多数のラスタラインが並ぶことによって、印刷画像が構成されることになる。図に示すように、ｎ番目の位置にあるラスタラインのことを「第ｎラスタライン」と呼ぶ。
【００１８】
「画素データ」とは、画素の階調値を示すデータである。画像データは多数の画素データから構成されていることになる。「画素データ」のことを「画素の階調値」と言うこともある。４階調の画像データの場合、各画素データは、２ビットデータになり、ある画素のドット形成状態（大ドット・中ドット・小ドット・ドット無し）を示すことになる。
【００１９】
「画素領域」とは、画像データ上の画素に対応した紙上の領域である。例えば、画像データの解像度が１８０×１８０ｄｐｉの場合、「画素領域」は、１辺が１／１８０インチの正方形状の領域になる。
「列領域」とは、画素列に対応した紙上の領域である。例えば、画像データの解像度が１８０×１８０ｄｐｉの場合、列領域は、１／１８０インチ幅の細長い領域になる。図中の右下には、列領域が示されている。「列領域」は、ラスタラインの形成目標位置でもある。図に示すように、ｎ番目の位置にある列領域のことを「第ｎ列領域」と呼ぶ。第ｎ列領域は第ｎラスタラインの形成目標位置になる。
【００２０】
ところで、図１の右下では、画素領域とドットとの位置関係が示されている。この図では、各ドットは、それぞれ対応する画素領域に形成されている。但し、ヘッドの取付誤差やインクの飛行曲がりの影響などによって、ドットが対応する画素領域に形成されないことがある。このような状況を説明する必要があるため、本明細書では、「ラスタライン」、「画素領域」等の意味や関係を上記の内容に沿って説明している。但し、「画像データ」や「画素」等の一般的な用語の意味は、上記の説明だけでなく、通常の技術常識に沿って適宜解釈して良い。
【００２１】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜全体構成＞
図２は、全体構成のブロック図である。図３は、プリンター１の搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。
【００２２】
コンピューター１１０はプリンター１とスキャナー１２０が接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、コンピューター１１０に印刷データを生成させ、この印刷データをプリンター１へ送信させることができる。また、コンピューター１１０にはスキャナードライバがインストールされている。スキャナードライバは、スキャナー１２０にセットされた原稿をスキャナー１２０に読み取らせ、スキャナー１２０から画像データを取得することができる。
【００２３】
プリンター１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００２４】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、上流側ローラー２２Ａ及び下流側ローラー２２Ｂと、ベルト２４とを有する。不図示の搬送モータが回転すると、上流側ローラー２２Ａ及び下流側ローラー２２Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。給紙された紙Ｓは、ベルト２４によって、印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。ベルト２４が紙Ｓを搬送することによって、紙Ｓがヘッドユニット４０に対して搬送方向に移動する。印刷可能な領域を通過した紙Ｓは、ベルト２４によって外部へ排紙される。なお、搬送中の紙Ｓは、ベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。
【００２５】
ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを吐出（噴射ともいう）するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１及びヘッド４２を有する。ヘッドユニット４０は、搬送中の紙Ｓに対してインクを吐出することによって、紙Ｓにドットを形成し、画像を紙Ｓに印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット４０は紙幅分のドットを一度に形成することができる。
なお、ヘッドユニット４０を構成するヘッドの詳細については、後で説明する。
【００２６】
検出器群５０には、上流側ローラー２２Ａの回転量を検出するロータリー式エンコーダ（不図示）などが含まれる。このロータリー式エンコーダの検出結果に基づいて、紙Ｓの搬送量を検出することができる。
【００２７】
コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。ＣＰＵ６２は、プリンター全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００２８】
＜ヘッドユニット４０の構成＞
図４は、ヘッドユニット４０の下面における複数のヘッドの配列の説明図である。ヘッドユニット４０はヘッド４１及びヘッド４２を有する。ヘッド４１とヘッド４２の構成はほぼ同様である。ヘッド４１及び４２はそれぞれ複数の端尺ヘッドを有する。例えば、ヘッド４１は搬送方向上流側に短尺ヘッド４１Ａ，４１Ｃ，…を、搬送方向下流側に短尺ヘッド４１Ｂ，４１Ｄ，…を有する。短尺ヘッド４１Ｂは、紙幅方向に関して短尺ヘッド４１Ａと４１Ｃとの間に位置するように配置されている。同様に、短尺ヘッド４１Ｃは、紙幅方向に関して短尺ヘッド４１Ｂと４１Ｄとの間に位置するように配置されている。つまり、ヘッド４１は、紙幅方向に沿って複数の短尺ヘッドを千鳥列状に配置して構成されている。以下、説明の簡略化のため、図中の上の３個の短尺ヘッド（４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ）によってヘッド４１が構成されているものとする。また、「短尺ヘッド４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ、…」を、単に「ヘッド４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ、…」と呼ぶ。
ヘッド４２の構成はヘッド４１の構成と同様である（図４参照）。
【００２９】
図５は、各ヘッドのノズルの配置の説明図である。各ヘッド（短尺ヘッド）には、搬送方向に２個のノズル列が並んでいる。搬送方向上流側に位置するヘッド４１では、ブラック（Ｋ）ノズル列、シアン（Ｃ）ノズル列が搬送方向上流側から順に並び、搬送方向下流側に位置するヘッド４２では、マゼンタ（Ｍ）ノズル列、イエロー（Ｙ）ノズル列が搬送方向上流側から順に並んでいる。
各ノズル列は、インクを吐出するノズルを３６０個ずつ備えている。各ノズル列の３６０個のノズルは、紙幅方向に沿って、一定のノズルピッチ（ここでは１／３６０インチ）で並んでいる。以下の説明では、各ノズル列の３６０個のノズルについて、図中の上から順に、ノズル♯１、ノズル♯２、・・・、ノズル♯３６０と呼ぶことにする。
【００３０】
ヘッド４１Ａのノズル♯３５９及びノズル♯３６０は、ヘッド４１Ｂのノズル♯１及びノズル♯２と紙幅方向に並ぶように配置される。同様に、ヘッド４１Ｂのノズル♯３５９及びノズル♯３６０は、ヘッド４１Ｃのノズル♯１及びノズル♯２と紙幅方向に並ぶように配置される。言い換えると、紙幅方向に隣接する２個の短尺ヘッド（例えばヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂ）のそれぞれの２個のノズルは、重複するように配置される。このように重複してノズルを配置することによって、印刷画像上でヘッドの繋ぎ目が目立たないようにできる。
また、ヘッド４１とヘッド４２とは搬送方向の対応する位置に配置されている。例えば、ヘッド４１Ａのブラック（Ｋ）ノズル＃１とヘッド４２Ａのマゼンタ（Ｍ）ノズル＃１とは紙幅方向に関して同じ位置であり、搬送方向に関してずれた位置に配置される。また、ヘッド４１Ｂのシアン（Ｃ）ノズル＃１とヘッド４２Ｂのマゼンタ（Ｍ）ノズル＃１とは紙幅方向に関して同じ位置であり、搬送方向に関してずれた位置に配置される。これにより、ＫＣＭＹの各色インクを用いたカラー画像が印刷される。
【００３１】
＜理想的な状態でのドットの形成＞
次に、ドットの形成について説明する。ここでは、各ヘッドが設計通りに取り付けられており、理想的な状態でドットが形成されるものとして説明を行う。なお、ブラック（Ｋ）ノズル列によるドットの形成ついて説明するが、他の色のノズル列によるドットの形成についても同様である。
【００３２】
図６は、ドットの形成の様子の説明図である。図中央では、ヘッド４１Ａのノズルを丸印で示し、ヘッド４１Ｂのノズルを四角印で示している。なお、紙幅方向に重複するノズル（ヘッド４１Ａのノズル♯３５９及びノズル♯３６０と、ヘッド４１Ｂのノズル♯１及びノズル♯２）にはハッチングを施している。図右側では、ヘッド４１Ａのノズルによって形成されるドットを黒丸印で示し、ヘッド４１Ｂのノズルで形成されるドットを黒四角印で示している。
【００３３】
まず、第３５６列領域へのドットの形成について説明する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から印刷データを受信すると、ヘッド４１Ａのノズル♯３５６に対して、印刷データの中の画像データ（４階調）の第３５６画素列を対応付ける。そして、コントローラー６０は、ノズル♯３５６に対応するピエゾ素子等の圧電素子（不図示）を第３５６画素列の画素データ（４階調）に応じて駆動し、ノズル♯３５６からインクを吐出させる。ノズル♯３５６から吐出されたインクは、（ここでは理想的な状態でドットが形成されるので、）紙上の第３５６列領域の各画素領域に着弾し、第３５６列領域に第３５６ラスタラインが形成される。このため、第３５６ラスタライン（ブラックのラスタライン）は、１個のノズルによって形成される。
なお、第３５７列領域、第３５８列領域、第３６１列領域〜第３６３列領域へのドットの形成においても、第３５６列領域と同様に、コントローラー６０は、それぞれ対応する１個のノズルによってラスタラインを形成する。
【００３４】
次に、第３５９列領域へのドットの形成について説明する。コントローラー６０は、ヘッド４１のノズル♯３５９及びヘッド４１Ｂのノズル♯１に対して、印刷データの中の画像データ（４階調）の第３５９画素列を対応付ける。つまり、１個の画素列に対して、２個のノズルを対応付ける。ここでは、コントローラー６０は、第３５９画素列の奇数番目の画素データをヘッド４１Ａのノズル♯３５９に対応付け、偶数番目の画素データをヘッド４１Ｂのノズル♯１に対応付ける。
【００３５】
そして、コントローラー６０は、ヘッド４１Ａのノズル♯３５９に対応するピエゾ素子（不図示）を第３５９画素列の奇数番目の画素データ（４階調）に応じて駆動し、ノズル♯３５９からインクを吐出させる。また、コントローラー６０は、ヘッド４１Ｂのノズル♯１に対応するピエゾ素子（不図示）を第３５９画素列の偶数番目の画素データに応じて駆動し、ノズル♯１からインクを吐出させる。ヘッド４１Ａのノズル♯３５９から吐出されたインクは、（ここでは理想的な状態でドットが形成されるので、）紙上の第３５９画素列の奇数番目の各画素領域に着弾する。また、ヘッド４１Ｂのノズル♯１から吐出されたインクは、（ここでは理想的な状態でドットが形成されるので、）紙上の第３５９列領域の偶数番目の各画素領域に着弾する。つまり、ヘッド４１Ａのノズル♯３５９によって１ドットおきにドットが形成され、これらのドットの間を補完するように、ヘッド４１Ｂのノズル♯１によって１ドットおきにドットが形成される。これにより、第３５９列領域に２個のノズルによって第３５９ラスタライン（ブラックのラスタライン）が形成される。
なお、第３６０列領域へのドットの形成においても、第３５９列領域と同様に、コントローラー６０は、対応する２個のノズルによって第３６０ラスタラインを形成する。
【００３６】
上記の通り、ハッチングの施されていないノズル（例えばヘッド４１Ａのノズル♯３５６）は、各列領域の各画素にドットを形成する。一方、ハッチングの施されたノズル（例えばヘッド４１Ａのノズル♯３５９）は、ハッチングの施されていないノズルと比較すると、半分のドットしか形成しない。このように、他のノズルと搬送方向に並んで配置されており、通常のノズルと比べて少ない数のドットしか形成しないノズルのことを、以下の説明では「重複ノズル」と呼ぶことにする。図６において、「重複ノズル」は、ハッチングの施されたノズルである。
【００３７】
＜ヘッド取付誤差のある状態でのドットの形成（補正をしない場合）＞
理想的な状態でドットが形成された場合について上記で説明したが、実際には回転方向や並進方向（紙幅方向に平行な方向）ヘッドの取付誤差が生じるため、理想的な状態でドットが形成されないことがある。また、紙が斜行や蛇行しながら搬送されたり、インクがノズルから曲がって吐出されたりすることによっても、理想的な状態でドットが形成されないことがある。ここでは、ヘッドに取付誤差がある場合について説明する。
【００３８】
（Ａ）ヘッド間の繋ぎ目のずれについて
図７Ａ及び図７Ｂは、２つのブラック（Ｋ）ノズル列に紙幅方向の取付誤差がある場合の、ヘッド間の繋ぎ目におけるドット形成の様子を表す図である。図中の左側に、ヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂのそれぞれのブラックノズル列の位置関係が示されている。図７Ａでは、図６（取付誤差が無い場合）の２個のノズル列の位置関係と比較すると、ヘッド４１Ｂのブラックノズル列が、ヘッド４１Ａのブラックノズル列に対して、図中の上側に位置している。この結果、２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が広くなる。
【００３９】
そして、紙幅方向の取付誤差が大きい場合、図に示すように、ヘッド４１Ｂの各ノズルが、本来ドットを形成する列領域よりも上の列領域にドットを形成するようになってしまう。例えば、ヘッド４１Ｂのノズル♯１は、第３５９列領域よりも第３５８列領域に近い位置にドットを形成する。
【００４０】
図中の右側に、紙上に形成されるドットの様子が示されている。図中の左側に示された位置関係のノズルが、図６の場合と同様にインクを吐出すると、第３５８列領域と第３６０列領域に形成されるドットが多くなり、印刷画像の中のこの列領域に相当する部分に濃い縞模様（濃いスジ、インクの塗布ムラ）が形成されてしまう。
【００４１】
一方、図７Ｂでは、図６（取付誤差が無い場合）の２個のノズル列の位置関係と比較すると、ヘッド４１Ｂのブラックノズル列が、ヘッド４１Ａのブラックノズル列に対して、図中の下側に位置している。この結果、２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が狭くなる。
【００４２】
そして、紙幅方向の取付誤差が大きい場合、図に示すように、ヘッド４１Ｂの各ノズルが、本来ドットを形成する列領域よりも下の列領域にドットを形成するようになってしまう。例えば、ヘッド４１Ｂのノズル♯１は、第３５９列領域よりも第３６０領域に近い位置にドットを形成する。
【００４３】
図中の右側に、紙上に形成されるドットの様子が示されている。図中の左側に示された位置関係のノズルが、図６の場合と同様にインクを吐出すると、第３５９列領域と第３６１列領域に形成されるドットが少なくなり、印刷画像の中のこの列領域に相当する部分に淡い縞模様（淡いスジ、インクの塗布ムラ）が形成されてしまう。
【００４４】
このように、ヘッド間のブラックノズル列で紙幅方向の取付誤差がある場合、ヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂの繋ぎ目に相当する部分において、縞模様が発生する。
【００４５】
特に、ブラックインクを用いてバーコードを印刷する場合、ヘッド間の繋ぎ目部分においてバーコードの太さや間隔が変化すると、当該バーコードは正確な情報を表示しなくなる為、バーコードとして機能しなくなるおそれがある。
【００４６】
（Ｂ）ドット形成位置のずれについて
図８は、異なる２色のインクのノズル列間に紙幅方向の取付誤差がある場合の、ドット形成位置のずれ量について説明する図である。図８では、ヘッド４１Ａ〜４１Ｃのシアン（Ｃ）ノズル列に対して、ヘッド４２Ａ〜４２Ｃのマゼンタ（Ｍ）ノズル列の紙幅方向の位置がずれている場合を表している。また、各ノズルに付される＃はノズル番号を示し、＃の後の（ ）内の数字はそのノズルが担当する列領域の番号を示している。
【００４７】
ある列領域に搬送方向に沿ったブルーの罫線を印刷する場合、紙幅方向の同じ位置にあるノズルからシアン（Ｃ）及びマゼンタ（Ｍ）のインクを噴射することによって印刷を行う。例えば図８において、第１８０列領域にブルーの罫線を印刷したい場合、ヘッド４１Ａの＃１８０ノズルからシアン（Ｃ）インクを噴射し、ヘッド４２Ａの＃１８０ノズルからマゼンタ（Ｍ）インクを噴射する。ここで、ヘッド４１Ａの＃１８０ノズル及びヘッド４２Ａの＃１８０ノズルは紙幅方向の同じ位置にあるので（紙幅方向のずれが無いので）、当該２つのノズルからそれぞれインクを噴射することにより、印刷データで指示されたとおりのブルーの罫線が第１８０列領域に印刷される。
【００４８】
次に、第５３８列領域に同じくブルーの罫線を印刷する場合、ヘッド４１Ｂの＃１８０ノズル及びヘッド４２Ｂの＃１８０ノズルからそれぞれインクが噴射される。しかし、図８のようにヘッド４２Ｂに紙幅方向の取付誤差があり、＃１８０ノズルの位置が図８の上側にずれていた場合、ドットの形成位置も紙幅方向にずれる。図８ではＧａｐ１だけずれが発生している。この場合、ヘッド４１Ｂから噴射されたシアンインクドット（図の丸印）と、ヘッド４２Ｂから噴射されたマゼンタインクドット（図の三角印）との着弾位置がずれることにより、印刷される線は印刷データで指示されたブルーとは色味の異なる色になる。つまり、色ずれ等が発生する。
【００４９】
次に、第８９６列領域に同じくブルーの罫線を印刷する場合、ヘッド４１Ｃの＃１８０ノズル及びヘッド４２Ｃの＃１８０ノズルからそれぞれインクが噴射される。しかし、ヘッド４２Ｃにも紙幅方向の取付誤差が生じていた場合、ヘッド４２Ｂのずれ量とヘッド４２Ｃのずれ量とが累積することにより、ヘッド４１Ｃとヘッド４２Ｃとの紙幅方向のずれ量はさらに大きくなるおそれがある。図８では、ヘッド４１Ｃの＃１８０ノズルとヘッド４２Ｃの＃１８０ノズルとの紙幅方向のずれ量はＧａｐ２（Ｇａｐ２＞Ｇａｐ１）となる。このようにずれ量が大きくなると、ブルーの罫線を１本印刷しようとしても、実際にはシアン（Ｃ）の罫線（図の丸印）とマゼンタ（Ｍ）の罫線（図の三角印）とが２本印刷されたように見えてしまう。また、他の色のインクドットと混ざることにより混色等が発生するおそれがある。
【００５０】
このように、ヘッド間で紙幅方向の取付誤差があり、カラーインクノズル列同士の紙幅方向の位置がずれる場合、ドットが形成される位置（列領域）がずれることにより、当該ずれ量の大きさに応じて色ずれや混色等の問題が発生する。
【００５１】
＜本実施形態の概要＞
本実施形態の理解を容易にするために、本実施形態の処理の詳細な説明の前に、本実施形態で行なわれる重複ノズルの処理の概要について説明する。
【００５２】
（Ａ）ヘッド間の繋ぎ目基準の処理
まず、ヘッド間の繋ぎ目において生じるずれに着目し、繋ぎ目部分の濃淡を抑制するための処理（以下、「繋ぎ目基準」の処理とも呼ぶ）について説明する。図９Ａ及び図９Ｂは、本実施形態のヘッド間の繋ぎ目を基準として重複ノズルの処理を行なった場合のドット形成の様子の説明図である。なお、繋ぎ目基準の処理はブラック（Ｋ）ノズル列について行なわれる。
【００５３】
繋ぎ目基準の処理では、ヘッド４１ＡのＫノズル列とヘッド４１ＢのＫノズル列との相対的な位置関係がノズルピッチの半分以上ずれている場合に、重複ノズルの設定が変更される。例えば、２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が広くなるようにノズル列がずれていれば、重複ノズルが増えるように設定される。一方、２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が狭くなるようにノズル列がずれていれば、重複ノズルが減るように設定される。
【００５４】
その結果、２個のブラックノズル列の相対的な位置関係が図７Ａのような場合、図９Ａに示すようにヘッド４１Ａのノズル♯３５８及びヘッド４１Ｂのノズル♯３が重複ノズルになるように、設定が変更される。この結果、図９Ａに示すように、第３５８列領域及び第３６０列領域（図７Ａではドットが多く形成された列領域）のドットの数が多くならずに済み、印刷画像の中に濃い縞模様が発生することを抑制できる。
【００５５】
同様に、２個のブラックノズル列の相対的な位置関係が図７Ｂのような場合、図９Ｂに示すようにヘッド４１Ａのノズル♯３５９及びヘッド４１Ｂのノズル♯２を重複ノズルから外すように、設定が変更される。この結果、図９Ｂに示すように、第３５９列領域及び第３６１列領域（図７Ｂではドットが少なく形成された列領域）のドットの数が少なくならずに済み、印刷画像の中に淡い縞模様が発生することを抑制できる。
【００５６】
（Ｂ）列基準の処理
次に、カラーインクドットの列領域毎の着弾位置のずれに着目し、色ずれや混色を抑制するための処理（以下、「列基準」の処理とも呼ぶ）について説明する。図１０は、本実施形態でインクドットが着弾する位置（列）を基準として重複ノズルの処理を行なった場合のドット形成の様子の説明図である。なお、列基準の処理はブラック（Ｋ）以外のカラーノズル列（プリンター１においてはＣＭＹ）について行なわれる。
列基準の処理では、搬送方向の対応する位置にある２つのヘッド間の相対的な位置関係に基づいて、両ヘッドがノズルピッチの半分以上ずれている場合に、重複ノズルの設定が変更さる。例えば、あるノズル列Ａに対して、搬送方向の対応する位置にあるノズル列Ｂの紙幅方向の重複範囲が広くなるようにノズル列がずれていれば、重複ノズルが増えるように設定される。一方、当該２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が狭くなるようにノズル列がずれていれば、重複ノズルが減るように設定される。
【００５７】
図１０において、ヘッド４１ＡのＣノズル列とヘッド４１Ａと搬送方向の対応する位置にあるヘッド４２ＡのＭノズル列の紙幅方向のずれ量はゼロである。次に、ヘッド４１ＢのＣノズル列に対して、ヘッド４１Ｂと搬送方向の対応する位置にあるヘッド４２ＢのＭノズル列は０．５ノズル以上１．５ノズル未満のずれが生じている（図８においてＧａｐ１）。つまり、紙幅方向の重複範囲が１ノズル分広くなるようにノズル列がずれている。そこで、ヘッド４２Ｂの各ノズルが担当する列領域が紙幅方向に一ノズル分ずつ移動（シフト）して、第３５８列領域にはヘッド４２Ｂの＃１８１ノズルからマゼンタ（Ｍ）インクが噴射されるようにする。詳細については後述するが、このノズル列のシフト量の変更に伴って、重複ノズルの設定が変更される。図１０においては、着色されたノズルによって示されるように、ヘッド４１Ａのノズル♯３５８及びヘッド４２Ｂのノズル♯３が重複ノズルになるよう、設定が変更される。これにより、第３５８列領域におけるマゼンタインクドットの着弾位置のずれ量は図８のＧａｐ１よりも少なくなる。
【００５８】
同様に、図１０において、ヘッド４１ＣのＣノズル列に対して、ヘッド４１Ｃと搬送方向の対応する位置にあるヘッド４２ＣのＭノズル列は図８においてＧａｐ２だけずれが生じている。そこで、ヘッド４２Ｃの各ノズルが担当する列領域が紙幅方向に二ノズル分ずつ移動（シフト）して、第８９６列領域にはヘッド４２Ｃの＃１８２ノズルからマゼンタ（Ｍ）インクが噴射されるようにする。このノズル列のシフト量の変更に伴って、重複ノズルの設定が変更される。図１０において着色されたノズルによって示されるように、ヘッド４２Ｂのノズル♯３５８及びヘッド４１Ｃのノズル♯３がさらに重複ノズルになるように設定が変更される。これにより、第８９６列領域におけるマゼンタインクドットの着弾位置のずれ量は図８のＧａｐ２よりも少なくなる。なお、図１０の例ではＣノズル列を基準としてＭノズル列の位置ずれを検出していたが、Ｋノズルやその他のノズル列を基準としてもよい。
【００５９】
このように重複ノズルの設定を変更することで、カラーインクドット同士の紙幅方向における着弾位置のずれが小さくなり、色ずれや混色の発生を抑制することができる。
【００６０】
＜本実施形態の処理＞
図１１は、本実施形態の処理の流れのフロー図である。ここでは、プリンタードライバーが、図中の各処理を、コンピューター１１０に実行させたり、印刷データ等の制御データをプリンター１に送信することによってプリンター１に実行させたりする。但し、プリンター１がプリンタードライバーの機能を備え、スキャナー１２０の機能も備えていれば（プリンター１が複合機であれば）、プリンター１だけで図中の各処理を実行することも可能である。
なお、この処理は、プリンター１の製造後、出荷前の検査段階にて行われる。
【００６１】
（Ｓ１０１：テストパターンの印刷）
まず、コントローラー６０は、紙にテストパターンを印刷する（Ｓ１０１）。コントローラー６０は、搬送ユニット２０に紙を搬送方向に搬送させつつ、ヘッドユニット４０にノズルからインクを吐出させることによって、紙にテストパターンを印刷する。
【００６２】
図１２は、テストパターンの説明図である。図１３は、図１２のＡの部分について拡大した図である。テストパターンは、第１パターンＰ１と、第２パターンＰ２と、第３パターンＰ３とを有する。第１パターンＰ１はヘッド４１Ａ（４２Ａ）及び４１Ｂ（４２Ｂ）の繋ぎ目の位置において、搬送方向に沿ってＫＣＭＹの各色インクによって形成される罫線の集合である。同様に、第２パターンＰ２は、ヘッド４１Ｂ（４２Ｂ）及び４１Ｃ（４２Ｃ）の繋ぎ目の位置、第３パターンＰ３は、ヘッド４１Ｃ（４２Ｃ）及び４１Ｄ（４２Ｄ）の繋ぎ目の位置に形成される（図１２参照）。なお、紙幅方向配置されるに短尺ヘッドの数が増える場合は、それに応じて印刷されるパターンの数も多くなる。Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３のパターンの構成は基本的に同一である。
【００６３】
また、テストパターンには、後の工程（Ｓ１０２）でテストパターンをスキャナー等にセットして読み取る（スキャンする）際に、セット方向の誤りを防止し、また、該テストパターンをスキャナーの原点に合わせてセットするための基準となるスキャン用目印が印刷される。図１２の例では、テストパターンの四隅の位置にそれぞれ三角形のマークを印刷している。４つのマークのうち、読み取り時の原点となる位置のマークを着色することにより（図では黒塗り）、スキャナーにセットする際の基準位置を明確にしている。
【００６４】
また、印刷に用いられるインクの種類や印刷解像度等の各種印刷条件を表示する固体識別ＩＤが印刷される。
【００６５】
図１３は第１パターンＰ１の一部分を拡大した図である。図のように、各パターンはＫＣＭＹの各色インクで、搬送方向に沿った罫線が紙幅方向に間隔ｈで配置されるように形成される。当該罫線群は、印刷データ上では幅ｈの間隔で等間隔に形成される。しかし、実際にはヘッドの取付誤差等によるずれが生じるため、実際に印刷されたテストパターンの罫線間距離（紙幅方向）を測定することによって、ノズル位置（ヘッド位置）のずれを算出することができる。
【００６６】
なお、テストパターンが紙に印刷される場合、温度の変化によって紙が伸縮すると正確な罫線間距離を測定することができなくなる。そこで、媒体（紙）の線膨張係数を考慮して、罫線間隔の読み取り範囲の最大幅を決めておく。図１３では紙幅方向の最大読み取り範囲をＨとして罫線間隔を読み取るようにする。これにより、温度の変化による測定誤差の影響が所定の範囲内におさまるようにする。
【００６７】
また、パターンを形成する罫線は搬送方向に沿って印刷されるため、搬送時に蛇行等が生じると罫線が曲がって印刷されるおそれがある。そこで、各罫線を搬送方向に沿って複数の区間に分割し、各区間について罫線間距離の読み取りを行ない、それぞれの区間における測定値を平均化する。図では搬送方向の長さがＬとなる区間毎に測定が行なわれる。すなわち、図１３の区間１に含まれる罫線群の罫線間距離を測定し、次に区間２に含まれる罫線群の罫線間距離を測定する、といったように、搬送方向の所定区間毎に罫線間距離の読み取りを行なう。これにより、蛇行等が発生したとしてもその影響が測定結果に表れにくくなる。なお、Ｌの長さは安定的に罫線を認識することができる最小長さを考慮して決定される。
【００６８】
また、１本の罫線が同じノズルによって形成される場合、当該ノズルに不具合が生じていた場合（例えばインク噴射時に飛行曲がりが発生する場合等）、そのノズルによって形成された罫線から測定されたデータは、他のノズルに対して大きな誤差を含むデータとなる。このような飛行曲がり等の影響を小さくするために、１つのノズルではなく複数のノズルによって罫線を形成させるようにすることが望ましい。そこで、本実施形態では、上述の区間毎に異なるノズルを用いて罫線を印刷する。例えば、ある罫線を印刷する際に、区間１では＃２８５ノズルを用い、区間２では＃２８４ノズルを用い、区間３では＃２８６ノズルを用いる。他の罫線についても同様に区間毎にノズルをずらしながら印刷する。上述のように、本実施形態では区間毎に罫線間距離が測定されため、区間毎にノズルのずらし方を揃えておけば、罫線間距離はどの区間でも大きくずれることは無い。したがって、異なるノズルを用いて罫線が印刷されるのであっても問題は生じにくい。
【００６９】
また、図１３のように罫線間隔ｈにてＫＣＭＹの罫線を１枚のテストパターンとして印刷することで、Ｓ１０１の作業工程に要する時間を短縮することができる。例えば、各色毎に１枚ずつテストパターンを印刷する場合には、４枚分のテストパターンを印刷する必要が生じる。しかし、本実施形態では、１回の印刷でＳ１０１の工程が終了する。なお、１枚のテストパターンに必要な本数の罫線を印刷するため、罫線間の間隔ｈは可能な限り小さくすることが望ましい。本実施形態では、ヘッド４１及びヘッド４２の紙幅方向取付位置のアライメント誤差を考慮して、最大誤差が生じた場合であっても紙幅方向における罫線同士の位置関係が入れ替わることが無いように（例えば、ＫとＣの罫線位置が入れ替わるようなことが無いように）間隔ｈが決定される。
【００７０】
（Ｓ１０２：テストパターンの読み取り）
次に、コンピューター１１０は、テストパターンの画像をスキャナー１２０に読み取らせる。スキャナー１２０は、コンピューター１１０のスキャナードライバーからの指示に従って、テストパターンの画像を読み取り、読取結果である画像データをコンピューター１１０に送信する。スキャナー１２０の読取解像度は、ノズルピッチの４倍以上に設定される。例えば、２８８０ｄｐｉ（ノズルピッチの８倍）等の解像度と設定される。
コンピューター１１０は、スキャナーから取得した画像データに対して２値化処理を行う。但し、スキャナー１２０から送信される画像データが既に２値化されていれば、２値化処理は不要である。
【００７１】
（Ｓ１０３：罫線位置の測定）
次に、コンピューター１１０は、Ｓ１０２で読み取られた画像データを解析してテストの各罫線の紙幅方向の位置を測定する。罫線位置の測定は、画像データ中の各罫線の紙幅方向の重心位置を求めることによって行われる。重心位置は、測定対象となる罫線について、搬送方向の画素列毎に平均濃度を算出し、そのうち最高濃度を示す画素の紙幅方向位置が、当該罫線の重心位置とされる。罫線位置の測定は、全てのパターン（図１２の例では、第１パターンＰ１、第２パターンＰ２、第３パターンＰ３）について行われる。
【００７２】
（Ｓ１０４：ノズル列の相対ずれ量の算出）
Ｓ１０３にて算出された罫線位置のデータを用いて、それぞれのノズル列の相対ずれ量を算出する。図１４は、罫線位置のデータからノズル列のずれ量を算出する方法について説明する図である。図の各罫線（Ｌｋ１,Ｌｃ１,Ｌｍ１,Ｌｙ１,……,Ｌｙ４）は上述の図１３で示されるテストパターンの区間１の部分の拡大図である。Ｌｋはブラック（Ｋ）の罫線を、Ｌｃはシアン（Ｃ）の罫線を、Ｌｍはマゼンタ（Ｍ）の罫線を、Ｌｙはイエロー（Ｙ）の罫線を表している。
【００７３】
まず、ヘッド４１ＡのＫノズル列によって形成される罫線の位置を基準罫線位置として、他のノズル列よって形成される罫線との間隔を算出する。図１４に示される罫線のうち、Ｌｋ１及びＬｋ２はヘッド４１ＡのＫノズル列中の所定ノズルによって形成された罫線であるので、これらを基準罫線と考える。例えば、ヘッド４１ＡのＫノズル列によって形成される罫線とヘッド４１ＡのＣノズル列によって形成される罫線との間隔を算出する場合は、Ｌｋ１とＬｃ１との距離（ＬＣ１）及びＬｋ２とＬｃ２との距離（ＬＣ３）が算出される。同様に、ヘッド４１ＡのＫノズル列によって形成される罫線とヘッド４２ＢのＹノズル列によって形成される罫線との間隔を算出する場合は、Ｌｋ１とＬｙ３との距離（ＬＹ２）及びＬｋ２とＬｙ４との距離（ＬＹ４）が算出される。
【００７４】
なお、これらの罫線間距離を算出する際には、図１３に示される紙幅方向の距離Ｈ以下となるように罫線の組み合わせが選択される。上述のように、熱膨張等による誤差の影響を小さくするためである。したがって、ヘッド４１ＡのＫノズル列によって形成される罫線とヘッド４２ＢのＹノズル列によって形成される罫線との間隔を算出する場合に、Ｌｋ１とＬｙ４との距離（＞Ｈ）は算出対象外となる。
【００７５】
図１５は、図１４から算出される罫線間距離の結果をまとめた表である。ヘッド４１Ａ、４１Ｂ、４２Ａ、４２Ｂに含まれる罫線について、ヘッド４１ＡのＫノズルによって形成される罫線を基準とした場合の罫線間の距離（ノズル列間の距離）が算出される。なお、Ｋノズル列による罫線を基準としたため、ヘッド４１ＡのＫノズル列とヘッド４１ＡのＫノズル列との間隔は０である。
【００７６】
ここで、図１４ではテストパターンＰ１のうち、区間１についてのみを表している。そこで、他の区間（区間２、区間３、…、区間ｎ）についても同様に罫線間の距離を算出する。そして、その平均を求めることにより、テストパターンＰ１を読み取ったデータから平均罫線間距離が算出される。
【００７７】
また、この動作をテストパターンＰ１、Ｐ２、Ｐ３について繰り返す。Ｐ２の測定では４１ＢのＫノズル列の位置を基準とし、Ｐ３の測定では４１ＣのＫノズル列の位置を基準として平均罫線間距離が算出される。
【００７８】
図１６に、平均罫線間距離の結果をまとめた表を示す。図１６では、ヘッド間の繋ぎ目毎へに、Ｋノズル列を基準とした場合の平均罫線間距離のデータが表されている。この罫線間距離を用いてノズル列間の紙幅方向のずれ量を算出することができる。例えば、ヘッド４１ＡのＫノズル列とヘッド４２ＡのＭノズルとのずれ量は、ΔＬＭ１であり、ヘッド４１ＢのＣノズル列とヘッド４２ＢのＹノズル列とのずれ量は、（ΔＬＣ３−ΔＬＹ３）として算出することができる。
【００７９】
（Ｓ１０５：Ｋノズル列の重複ノズル設定）
Ｓ１０４で算出されるノズル列間のずれ量の大きさに応じて重複ノズルの設定が行なわれる。はじめに、重複ノズル設定の概念について説明する。
図１７は、ヘッド４１ＡのＫノズル列に対するヘッド４２ＢのＫノズル列の相対位置の説明図である。プリンター１のノズルピッチは３６０ｄｐｉなので、画像データ上のノズルピッチは、２８８０ｄｐｉの解像度で読み取られた画像データの場合８画素分に相当する。また、列領域の幅もノズルピッチと同じ３６０ｄｐｉになるので、列領域の幅も２８８０ｄｐｉの画像データ上では８画素分に相当する。
【００８０】
ここで、ヘッド４１Ａのノズル列に対するヘッド４１Ｂのノズル列が相対的にずれた場合について検討する。
４画素未満のずれ量でヘッド４１Ｂのノズル列が図中の上側にずれた場合、ヘッド４１Ｂのノズル♯１は第３５９列領域にドットを形成可能であり、ノズル♯２は第３６０列領域にドットを形成可能である。このように、２つのノズル列の相対的なずれ量が４画素未満の場合、重複ノズルの設定は、デフォルトのまま変更しなくて良い。言い換えると、２つのノズル列の相対的なずれ量の絶対値がノズルピッチの半分未満であれば、重複ノズルの設定は変更されない。
【００８１】
しかし、４画素以上のずれ量でヘッド４１Ｂのノズル列が図中の上側にずれた場合、ヘッド４１Ｂのノズル♯１は第３５８列領域にドットを形成してしまい、ノズル♯２は第３５９列領域にドットを形成してしまう。この場合、重複ノズルの設定を変更するのが好ましい。具体的には、ヘッド４１Ａのノズル♯３５８とヘッド４１Ｂのノズル♯１を組にして、ヘッド４１Ａのノズル♯３５９とヘッド４１Ｂのノズル♯２を組にして、ヘッド４１Ａのノズル♯３６０とヘッド４１Ｂのノズル♯３を組にして、重複ノズルの設定を行うのが好ましい。
【００８２】
そこで、２つのノズル列の相対的なずれ量が４画素（ノズルピッチの半分）以上で１２画素（ノズルピッチの１．５倍）未満の場合、コンピューター１１０は、重複ノズルの設定をデフォルトの状態から１個ずつ変更する。また、ずれの方向がマイナスの場合（図１７において、ヘッド４１Ｂのノズル列が上側にずれる場合）には、コンピューター１１０は、重複ノズルを増やすように設定を変更する。ずれの方向がプラスの場合（図１７において、ヘッド４１Ｂのノズル列が下側にずれる場合）には、コンピューター１１０は、重複ノズルを減らすように設定を変更する。
【００８３】
Ｋノズル列の重複ノズル設定について、具体例を用いて説明する。図１８は、第１実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。図１８の左側に表される理想アライメントは、ヘッド４１ＡのＫノズルの位置を基準として、各ノズル列に取付誤差等が生じず、ノズル列の位置（ノズルの位置）が理想的な状態で配置されている場合を示している。説明の為、図１８のように理想アライメントをＩｄＡ，ＩｄＢ，ＩｄＣとしておく。図１８の中央の図はＫノズル列（ヘッド４１）の実際の配置を、右側の図はＭノズル列（ヘッド４２）の実際の配置をそれぞれ表している。各ノズル列の丸印はノズル位置を表し、丸印内の数字はそのノズルが担当する列領域の番号を示している。また、丸印のうち着色されているものは重複ノズルを表している。
【００８４】
上述のように、Ｋノズル列については「繋ぎ目基準」で重複ノズルの設定が行なわれる。すなわち、隣合う上下のヘッド間（例えば、ヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂとの間）での繋ぎ目のずれ量を基準として判断する。
【００８５】
図１８のヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂとの繋ぎ目ではＫノズル列同士の相対ずれ量が＋０．３ノズル分である。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜＋０．３｜＜０．５）であるため、この繋ぎ目部分において重複ノズル数は変更されない。また、重複ノズル数が変更されないため、各ノズルが担当する列領域も変更されない。すなわち、ヘッド４１Ｂの各ノズルのシフト量はゼロである。
【００８６】
次に、図１８のヘッド４１Ｂとヘッド４１Ｃとの繋ぎ目ではＫノズル列同士の相対ずれ量が＋０．６ノズル分である。ずれ量が０．５以上（０．５≦｜＋０．６｜＜１．５）であるため、重複ノズル数が１減少する。図１８においては、ヘッド４１Ｂの＃３５９ノズル（下から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなり、同様に、ヘッド４１Ｃの＃２ノズル（上から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなる。
【００８７】
また、重複ノズルが変更されたためヘッド４１Ｃにおいてノズル位置がシフトされる。ヘッド４１Ｃの各ノズルのシフト量は、（ヘッド４１Ｂのシフト量）−（ヘッド４１Ｃの重複ノズルの増減量）で表される。図１８の場合、「ヘッド４１Ｃのシフト量」＝０−（−１）＝＋１となる。すなわち、ヘッド４１Ｃの各ノズルが担当する列領域番号が＋１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４１Ｃの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、７１７から７１８へとシフトされる。
【００８８】
コンピューター１１０はこのようにして、繋ぎ目基準でＫノズル列について重複ノズルの数を設定する。これにより、ヘッド間の継ぎ目部分における重複ノズルのずれを補正するデータが得られる。
【００８９】
（Ｓ１０６：カラーインク（ＣＭＹ）ノズル列の重複ノズル設定）
カラーインク（ＣＭＹ）ノズル列については、Ｋノズル列の場合のような繋ぎ部分の相対ずれ量によって重複ノズル設定する（繋ぎ目基準）ではなく、列基準で重複ノズル設定する。すなわち、ＣＭＹノズル列のうちのあるノズル列と、そのノズル列の紙幅方向の基準位置を示すノズル列（基準ノズル列）との間の紙幅方向のずれ量を考慮して重複ノズルの設定が行なわれる。なお、第１実施形態では理想アライメントを基準ノズル列として各カラーノズル列の相対的なずれ量が求められる。
【００９０】
具体的には、繋ぎ目を挟んだ上下のノズル列間（例えばヘッド４２Ａとヘッド４２Ｂ）において、上側ノズル列と基準ノズル列とのずれ量、及び、下側ノズル列と基準ノズル列とのずれ量をそれぞれ算出する。算出されたそれぞれのずれ量から上側ノズル列のシフト量、下側ノズル列のシフト量が算出される。ここで、シフト量は、各ノズルが本来担当する列領域の位置からのずれ量を表す。本実施形態では、基準とするノズル列との相対ずれ量の絶対値が０．５ノズル分未満であればシフト量はゼロとなる。一方、基準とするノズル列との相対ずれ量の絶対値が０．５ノズル以上、１．５ノズル未満であれば、シフト量が１増減される。また、ずれの方向がマイナス側であるときにシフト量が減少され、ずれの方向がプラス側であるときにシフト量が増加される。
【００９１】
上下のノズル列においてそれぞれシフト量が算出された後、上側ノズル列のシフト量から下側ノズル列のシフト量を減算することにより、当該２つのノズル列の繋ぎ目における重複ノズル数が算出される。
【００９２】
ここでは、図１８の例を用いてＭノズル列の重複ノズル設定について具体的に説明する。
ヘッド４２Ａとヘッド４２Ｂとの間の繋ぎ目ノズルの設定について説明する。まず、ヘッド４２ＡのＭノズル列と基準ノズル列ＩｄＡとの相対ずれ量を算出し、ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量を求める。図１８の場合、ＩｄＡのノズル列とヘッド４２ＡのＭノズル列との相対ずれ量は−０．３ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．３｜＜０．５）であるため、ヘッド４２ＡのＭノズル列について各ノズルが担当する列領域に変更は無い。すなわち、ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【００９３】
次に、ヘッド４２ＢのＭノズル列と、基準ノズル列ＩｄＢとのずれ量は−１．１ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５以上（０．５≦｜−１．１｜＜１．５）であるため、シフト量は１だけ増減する。図１８の例では基準ノズル列（ＩｄＢ）に対してヘッド４２ＢのＭノズル列がマイナス側にずれているため、シフト量は１減少する。すなわち、ヘッド４２Ｂの各ノズルが担当する列領域番号が−１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４２Ｂの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、３５９から３５８へとシフトされる。
【００９４】
この結果、ヘッド４２ＡのＭノズル列とヘッド４２ＢのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）＝（０）−（−１）＝＋１となる。つまり、重複ノズル数が１つ増加する。図１８では、ヘッド４２ＡのＭノズル列の＃３５８ノズル（下から３番目のノズル）が重複ノズルに追加され、同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃３ノズル（上から３番目のノズル）が重複ノズルに追加される。
【００９５】
次に、ヘッド４２Ｂとヘッド４２Ｃとの間の繋ぎ目ノズルの設定についてについて説明する。ヘッド４２Ｂのシフト量は上述の通り（−１）である。これに対して、ヘッド４２ＣのＭノズル列と基準ノズル列ＩｄＣとの相対ずれ量は−０．４ノズル分である。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．４｜＜０．５）であるため、ヘッド４２ＣのＭノズル列について各ノズルが担当する列領域に変更は無い。すなわち、ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【００９６】
この結果、ヘッド４２ＢのＭノズル列とヘッド４２ＣのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量）＝（−１）−（０）＝−１となる。つまり、重複ノズル数が１つ減少する。図１８では、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃３５９ノズル（下から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなり、同様に、ヘッド４２ＣのＭノズル列の＃２ノズル（上から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなる。
【００９７】
なお、カラー（ＣＭＹ）ノズル列についてはＫノズル列のような繋ぎ目基準の補正は行わない。その結果、例えば、ヘッド４２ＢのＭノズル列とヘッド４２ＣのＭノズル列との間で繋ぎ目の濃淡（ムラ）が発生する可能性がある。しかし、ブラック（Ｋ）の繋ぎ目と比較してカラー（ＣＭＹ）の繋ぎ目に多少のムラが発生したとしても、当該ムラは目立ちにくいため、本実施形態のようにカラーインク同士の混色や色ずれを補正する方が、印刷画像の画質を向上させる効果が大きい。
【００９８】
この動作がＣノズル、Ｙノズルについても同様にして行われる。コンピューター１１０はこのようにして、列基準でＣＭＹノズル列について重複ノズルの数を設定する。
【００９９】
（Ｓ１０７：設定データの記憶）
コンピューター１１０は、Ｋノズル列及びＣＭＹノズル列についての設定データの決定後、設定データをプリンター１のメモリー６３に記憶する。すなわち、このような設定データを記憶したプリンターが製造される。このようにメモリー６３に設定データが記憶された状態で、プリンター１は梱包されて出荷される。
【０１００】
その後、プリンターを購入したユーザーによって、印刷が行われる。ユーザーは、コンピューター１１０にプリンター１を接続するとともに、プリンタードライバー（プログラム）を記憶したＣＤ−ＲＯＭ（記憶媒体）をコンピューター１１０のＣＤ−ＲＯＭドライブにセットし、プリンタードライバーをコンピューター１１０にインストールする。なお、ユーザーの下では、図２のようにスキャナー１２０はコンピューター１１０に接続されていなくても良い。
【０１０１】
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理・コマンド付加処理などを行う。各処理の詳細な説明については省略する。
【０１０２】
＜第１実施形態の効果＞
Ｋノズル列及び、ＣＭＹノズル列について重複ノズルが設定され、当該設定に応じてプリンター１から実際にインクが噴射されることにより、以下の効果を有する。
【０１０３】
プリンター１は、紙幅方向に配置される２つのＫノズル列の繋ぎ目において濃淡の目立たない画像を印刷することができる。すなわち、繋ぎ目の目立ちにくい画像を印刷することができる。また、ブラック（Ｋ）インクを用いてバーコードを印刷する場合、該ヘッド間の繋ぎ目において、インクの噴射位置のずれ量小さくなるため、バーコードを構成するラインの太さや間隔が正確に印刷される。これにより、高品質なバーコードを作成することができる。例えば、市販のバーコードリーダー（例えば、ＮＥＣインフロンティア社製「TWINPOS 3500」）を用いてバーコードの読み取り試験を行なう場合、通常のプリンターを用いて印刷されたバーコードでは誤認識が頻発することがある。しかし、プリンター１を用いて印刷されたバーコードでは誤認識が１％以下となり、非常に高精度なバーコードを印刷することができる。
【０１０４】
また、複数色のインクを用いたカラー印刷を行う際に、色ずれや混色、罫線のずれといった問題が生じにくくなる。例えば、通常のプリンターでブルーのベタ塗り印刷を行う場合、シアン（Ｃ）ノズル列とマゼンタ（Ｍ）ノズル列との間でインクドットの着弾位置のずれが生じると、その部分が紫や赤等の線として印刷されてしまう場合がある。また、ブルーの罫線を１本印刷したい場合にシアン（Ｃ）の罫線とマゼンタ（Ｍ）の罫線とが印刷されてしまう場合がある。これに対して、プリンター１で印刷された画像はカラーインク同士の着弾位置のずれが補正されるため、このような画質の劣化が目立ちにくくなる。例えば、一般人１０人に対して肉眼で画質の劣化が確認できるか否かを試験した結果、通常のプリンターで印刷された画像では、４人の人が画質の劣化を感じた。これに対して、プリンター１を用いて同じ画像データに基づいて印刷された画像では、劣化を感じた人は１人だけであった。
【０１０５】
このように、本実施形態のプリンターでは、ブラック（Ｋ）インクを用いて印刷を行う際に、ノズル列間の繋ぎ目が目立ちにくく、また、品質の高いバーコードを印刷することが可能である。そして、カラー（ＣＭＹ）インクを用いて印刷を行う際には、混色・色ずれが生じにくく、また、罫線ずれの少ない高画質なカラー画像を印刷することができる。
【０１０６】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、カラー（ＣＭＹ）ノズル列に関して「列基準」で重複ノズルの設定を行なう際に、基準ノズル列を理想アライメントではなく、Ｋノズル列とする。これにより、Ｋノズル列と各色カラーノズル列との相対ずれ量が補正され、カラーインク同士の着弾位置ずれに加えて、カラーインクとブラックインクとの着弾位置ずれも抑制することができる。
第２実施形態では図１１のＣＭＹノズル列の重複ノズル設定（Ｓ１０６）の方法が第１実施形態とは異なる。それ以外の処理、及び、プリンター１の構成は第１実施形態とほぼ同様である。
【０１０７】
＜第２実施形態におけるＣＭＹノズル列の重複ノズル設定について＞
本実施形態では、各色カラーノズル列の紙幅方向のずれ量を算出する際の基準となるノズル列を、理想アライメントではなく、Ｋノズル列とする。
【０１０８】
図１９は、第２実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。図１９では、図１８の場合と同じ位置に配置されているノズル列について、Ｋノズル列を基準ノズル列としてＭノズル列の重複ノズルを設定する例を表している。なお、Ｋノズル列についての重複ノズルの設定方法については、第１実施形態と同様であるため説明を省略する。
【０１０９】
ヘッド４２Ａとヘッド４２Ｂとの間の繋ぎ目ノズルの設定について説明する。まず、ヘッド４２ＡのＭノズル列と基準ノズル列との相対ずれ量を算出し、当該ノズル列のシフト量を求める。なお、本実施形態では、ヘッド４２ＡのＭノズル列と搬送方向の対応する位置にあるのはヘッド４１ＡのＫノズル列である。したがって、ヘッド４１ＡのＫノズル列がヘッド４２ＡのＭノズル列に対する基準ノズル列となる。同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列に対する基準ノズル列は、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＢのＫノズル列である。また、ヘッド４２ＣのＭノズル列に対する基準ノズル列は、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＣのＫノズル列である。
【０１１０】
図１９の場合、ヘッド４１ＡのＫノズル列とヘッド４２ＡのＭノズル列との相対ずれ量は−０．３ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．３｜＜０．５）であるため、ヘッド４２ＡのＭノズル列について各ノズルが担当する列領域に変更は無い。すなわち、ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【０１１１】
次に、ヘッド４２ＢのＭノズル列と、基準ノズル列であるヘッド４１ＢのＫノズル列とのずれ量は−１．４ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５以上（０．５≦｜−１．４｜＜１．５）であるため、シフト量は１だけ増減する。図１９の例では基準ノズル列（ヘッド４１ＢのＫノズル列）に対してッド４２ＢのＭノズル列がマイナス側にずれているため、シフト量は１減少する。すなわち、ヘッド４２Ｂの各ノズルが担当する列領域番号が−１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４２Ｂの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、３５９から３５８へとシフトされる。
【０１１２】
この結果、ヘッド４２ＡのＭノズル列とヘッド４２ＢのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）＝（０）−（−１）＝＋１となる。つまり、重複ノズル数が１つ増加する。図１９では、ヘッド４２ＡのＭノズル列の＃３５８ノズル（下から３番目のノズル）が重複ノズルに追加され、同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃３ノズル（上から３番目のノズル）が重複ノズルに追加される。
【０１１３】
次に、ヘッド４２Ｂとヘッド４２Ｃとの間の繋ぎ目ノズルの設定についてについて説明する。ヘッド４２Ｂのシフト量は上述の通り（−１）である。これに対して、ヘッド４２ＣのＭノズル列と基準ノズル列であるヘッド４１ＣのＫノズル列との相対ずれ量は−１．３ノズル分である。ずれ量の絶対値が０．５以上（０．５≦｜−１．３｜＜１．５）であるため、シフト量は１増減する。図１９の例では基準ノズル列（ヘッド４１ＣのＫノズル列）に対してヘッド４２ＣのＭノズル列がマイナス側にずれているため、シフト量は１減少する。すなわち、ヘッド４２Ｃの各ノズルが担当する列領域番号が−１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４２Ｃの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、７１７から７１６へとシフトされる。
【０１１４】
この結果、ヘッド４２ＢのＭノズル列とヘッド４２ＣのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量）＝（−１）−（−１）＝０となる。つまり、重複ノズル数は変更されない。
【０１１５】
このようにして、Ｋノズル列の位置を基準として、ＣＭＹの各ノズル列について重複ノズルの設定が行なわれる。
【０１１６】
図１８と図１９を比較すると、同じノズル配置であるにもかかわらず、ヘッド４２ＣのＭノズル列において、重複ノズルの数や、各ノズルのシフト量が変更されていることが分かる。第２実施形態ではＫノズル列とＭノズル列との色ずれを考慮して、当該ノズル列間における紙幅方向のずれを補正することを優先しているためである。
【０１１７】
＜第２実施形態の効果＞
第２実施形態では、第１実施形態の効果に加えて、さらに、ブラック（Ｋ）インクドットとカラー（ＣＭＹ）インクドットとの着弾位置のずれも補正することができる。すなわち、ＫとＣＭＹとの間で生じる色ずれや混色についても抑制しやすくなり、より高画質な画像を印刷することができるようになる。
【０１１８】
＝＝＝第３実施形態＝＝＝
第３実施形態では、カラー（ＣＭＹ）ノズル列に関して「列基準」で重複ノズルの設定を行なう際に、他のカラーノズル列を基準ノズル列として重複ノズルの設定を行なう。例えば、Ｋノズル列を基準としてＣノズル列の重複ノズルの設定を行い、次に、Ｃノズル列を基準としてＭノズル列の重複ノズルの設定を行う。そして、Ｍノズル列を基準としてＹノズル列の重複ノズルの設定を行う。
第３実施形態では図１１のＣＭＹノズル列の重複ノズル設定（Ｓ１０６）の方法が第２実施形態とは異なる。それ以外の処理、及び、プリンター１の構成は第２実施形態とほぼ同様である。
【０１１９】
図２０は、第２実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。Ｋノズル列の重複ノズルを設定する方法、及び、Ｋノズル列を基準ノズル列としてＣノズル列の重複ノズルを設定する方法については、第２実施形態で説明した方法と略同様であるため説明を省略する。
【０１２０】
ヘッド４２ＡのＭノズル列とヘッド４２ＢのＭノズル列との間の繋ぎ目ノズルの設定について説明する。まず、ヘッド４２ＡのＭノズル列と基準ノズル列との相対ずれ量を算出し、当該ノズル列のシフト量を求める。なお、本実施形態では、色ずれを抑制したいノズル列を基準ノズル列とする。例えば、シアン（Ｃ）とマゼンタ（Ｍ）との間の色ずれを抑制したい場合、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＡのＣノズル列がヘッド４２ＡのＭノズル列に対する基準ノズル列となる。同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列に対する基準ノズル列は、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＢのＣノズル列である。また、ヘッド４２ＣのＭノズル列に対する基準ノズル列は、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＣのＣノズル列である。
【０１２１】
図２０の場合、ヘッド４１ＡのＣノズル列とヘッド４２ＡのＭノズル列との相対ずれ量は−０．３ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．３｜＜０．５）であるため、ヘッド４２ＡのＭノズル列について各ノズルが担当する列領域に変更は無い。すなわち、ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【０１２２】
次に、ヘッド４２ＢのＭノズル列と、基準ノズル列であるヘッド４１ＢのＣノズル列とのずれ量は＋０．９ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５以上（０．５≦｜＋０．９｜＜１．５）であるため、シフト量は１だけ増減する。図２０の例では基準ノズル列（ヘッド４１ＢのＣノズル列）に対してッド４２ＢのＭノズル列がプラス側にずれているため、シフト量は１増加する。すなわち、ヘッド４２Ｂの各ノズルが担当する列領域番号が＋１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４２Ｂの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、３５９から３６０へとシフトされる。
【０１２３】
この結果、ヘッド４２ＡのＭノズル列とヘッド４２ＢのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）＝（０）−（＋１）＝−１となる。つまり、重複ノズル数が１つ減少する。図２０では、ヘッド４２ＡのＭノズル列の＃３５９ノズル（下から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなり、同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃２ノズル（上から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなる。
【０１２４】
次に、ヘッド４２Ｂとヘッド４２Ｃとの間の繋ぎ目ノズルの設定についてについて説明する。ヘッド４２Ｂのシフト量は上述の通り（＋１）である。これに対して、ヘッド４２ＣのＭノズル列と基準ノズル列であるヘッド４１ＣのＣノズル列との相対ずれ量は−０．４ノズル分である。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．４｜＜０．５）であるため、シフト量の増減は無い。すなわち、ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【０１２５】
この結果、ヘッド４２ＢのＭノズル列とヘッド４２ＣのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量）＝（＋１）−（０）＝＋１となる。つまり、重複ノズル数が１つ増加する。図２０では、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃３５８ノズル（下から３番目のノズル）が重複ノズルに追加され、同様に、ヘッド４２ＣのＭノズル列の＃３ノズル（上から３番目のノズル）が重複ノズルに追加される。
【０１２６】
このようにして、Ｋノズル列の位置を基準としてＣノズル列の重複ノズルが設定され、Ｃノズル列の位置を基準としてＭノズル列の重複ノズルが設定される。つまり、各色ノズル列の重複ノズルは、基準となる色のノズル列との相対ずれ量に応じて決定される。
【０１２７】
＜第３実施形態の効果＞
第３実施形態では、第２実施形態の効果に加えて、さらに、カラーインクドット同士の
着弾位置のずれも補正することができる。例えば、シアン（Ｃ）インクドットとマゼンタ（Ｍ）インクドットとの着弾位置のずれも補正することができる。すなわち、ＣとＭ、ＭとＹ等の間で生じる色ずれや混色についてさらに抑制しやすくなり、より高画質な画像を印刷することができるようになる。
【０１２８】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、液体噴射装置の一例としてインクジェットプリンターが説明されている。但し、液体噴射装置はインクジェットプリンターに限られるものではなく、インク以外の液体（液体以外にも、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような液状体も含む）や液体以外の流体（流体として噴射できる固体、例えば粉体）を噴射する流体噴射装置にも適用可能である。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる液状の色剤や電極材などを噴射する噴射装置や、バイオチップ製造に用いられる液状の生体有機物を噴射する噴射装置に、前述の実施形態を適用しても良い。
【０１２９】
＜使用するインクについて＞
前述の実施形態では、ＣＭＹＫの４色のインクを使用して印刷する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト、クリア等、ＣＭＹＫ以外の色のインクを用いて印刷を行ってもよい。また、インクは水性でも良いし、油性でも良い。
【０１３０】
＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を駆動させることによってノズルからインクを吐出する例について説明されていた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【０１３１】
＜ノズル列の配置について＞
ヘッド部のノズル列は搬送方向に沿ってＫＣＭＹの順で並んでいたが、これに限られるものではない。例えば、Ｋノズル列とＣノズル列との順番が入れ替わっていてもよい。
【０１３２】
＜媒体について＞
前述の実施形態では、ノズルから流体が噴射される媒体は、紙であった。しかし、媒体は紙に限られるものではない。例えば、布や、ＯＨＰシートや、液晶基板、半導体ウェハーなどでも良い。
【０１３３】
＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターとドライバーをインストールしたコンピューターとで印刷装置が構成される。
【符号の説明】
【０１３４】
１ プリンター
２０ 搬送ユニット、２２Ａ 上流側ローラー、２２Ｂ 下流側ローラー、
２４ ベルト、
４０ ヘッドユニット、４１，４２ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ ロータリーエンコーダー、５２ 原点センサー
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター、
１２０ スキャナー
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体噴射装置、及び、流体噴射方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
媒体（例えば紙や布など）を搬送方向に搬送するとともにヘッドから流体を噴射する流体噴射装置が知られている。この流体噴射装置の一例として、インク滴を媒体に噴射することで画像の印刷を行うインクジェットプリンターがある。インクジェットプリンターでは、１度に印刷できる領域を増やすため、複数のノズル列を並べて配置することが行われている。複数のノズル列を並べて印刷を行う場合、ノズル列毎にインクの噴射特性が異なると、各ノズル列の形成した画像の画質がそれぞれ異なってしまい、ノズル列とノズル列との繋ぎ目で画質の違いが目立ってしまう。
【０００３】
そこで、ノズル列とノズル列とを重複させて配置させることによって、画質の違いが目立ちにくいようにする方法が提案されている（例えば特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−２８５４３４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
複数のノズル列を装置に取り付ける際に、取付け位置に誤差が生じることがある。このようなことがあると、ノズル列とノズル列との繋ぎ目で画質が劣化するおそれがある。
【０００６】
特に、ブラックインクを噴射するブラックインクノズル列と各色カラーインク（例えばＫＣＭＹ）を噴射するカラーインクノズル列とを有する所謂カラープリンターでは画質の劣化が目立ちやすい。例えば、ブラックインクを噴射する場合にノズル列とノズル列との繋ぎ目部分においてスジ状の濃淡が生じることや、各色カラーインクを噴射する場合に色同士のずれや混色が生じることによる塗布ムラが目立ちやすくなる。
【０００７】
本発明では、複数の異なる流体を複数のノズル列から噴射する流体噴射装置において、流体の塗布ムラを抑制することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するための主たる発明は、（Ａ）第１の流体を噴射する複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列と、（Ｂ）前記第１の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第２ノズル列と、（Ｃ）前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列と、（Ｄ）前記第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第４ノズル列と、（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータと、前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータと、をそれぞれ記憶するメモリーと、（Ｆ）前記第１のデータに基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させ、前記第２のデータに基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる制御部と、（Ｇ）を備える流体噴射装置である。
【０００９】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】用語の意味を説明する図である。
【図２】全体構成のブロック図である。
【図３】プリンター１の搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。
【図４】ヘッドユニット４０の下面における複数のヘッドの配列の説明図である。
【図５】各ヘッドのノズルの配置の説明図である。
【図６】ドットの形成の様子の説明図である。
【図７】図７Ａ及び図７Ｂは、２つのブラック（Ｋ）ノズル列に紙幅方向の取付誤差がある場合の、ヘッド間の繋ぎ目におけるドット形成の様子を表す図である。
【図８】異なる２色のインクのノズル列間に紙幅方向の取付誤差がある場合の、ドット形成位置のずれ量について説明する図である。
【図９】図９Ａ及び図９Ｂは、ヘッド間の繋ぎ目を基準として重複ノズルの処理を行なった場合のドット形成の様子の説明図である。
【図１０】インクドットが着弾する位置（列）を基準として重複ノズルの処理を行なった場合のドット形成の様子の説明図である。
【図１１】第１実施形態の処理の流れのフロー図である。
【図１２】テストパターンの説明図である。
【図１３】図１２のＡの部分について拡大した図である。
【図１４】罫線位置のデータからノズル列のずれ量を算出する方法について説明する図である。
【図１５】図１４から算出される罫線間距離の結果をまとめた表である。
【図１６】平均罫線間距離の結果をまとめた表である。
【図１７】ヘッド４１ＡのＫノズル列に対するヘッド４２ＢのＫノズル列の相対位置の説明図である。
【図１８】第１実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。
【図１９】第２実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。
【図２０】第３実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
（Ａ）第１の流体を噴射する複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列と、（Ｂ）前記第１の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第２ノズル列と、（Ｃ）前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列と、（Ｄ）前記第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第４ノズル列と、（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータと、前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータと、をそれぞれ記憶するメモリーと、（Ｆ）前記第１のデータに基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させ、前記第２のデータに基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる制御部と、（Ｇ）を備える流体噴射装置。
このような流体噴射装置によれば、複数の異なる流体を複数のノズル列から噴射する際に、流体の塗布ムラを抑制することができる。
【００１２】
かかる流体噴射装置であって、前記第３ノズル列は、前記所定方向と交差する交差方向において前記第１ノズル列と対応する位置に配置され、前記第４ノズル列は、前記所定方向と交差する交差方向において前記第２ノズル列と対応する位置に配置され、前記第１基準ノズル列が前記第１ノズル列であり、前記第２基準ノズル列が前記第２ノズル列であることが望ましい。
このような流体噴射装置によれば、第１ノズル列（または第２ノズル列）から噴射される流体（例えばブラックインク）と、第３ノズル列（または第４ノズル列）から噴射される流体（例えばマゼンタインク）の着弾位置がずれることを抑制することができる。すなわち、異なる流体の着弾位置のずれによって生じる塗布ムラを抑制しやすくなる。
【００１３】
かかる流体噴射装置であって、前記第１の流体及び前記第２の流体とは異なる第３の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記所定方向と交差する交差方向において前記第３ノズル列と対応する位置に配置される第５ノズル列と、前記第３の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記所定方向と交差する交差方向において前記第４ノズル列と対応する位置に配置される第６ノズル列と、を備え、前記第３ノズル列と前記第５ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列と前記第６ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第３のデータであって、前記第５ノズル列及び前記第６ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第３のデータが前記メモリーに記憶され、前記制御部は、前記第３のデータに基づいて決定された前記第５ノズル列と前記第６ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることが望ましい。
このような流体噴射装置によれば、第３ノズル列（または第４ノズル列）から噴射される流体（例えばマゼンタインク）と、第５ノズル列（または第６ノズル列）から噴射される流体（例えばシアンインク）の着弾位置がずれることを抑制することができる。これにより、異なる流体同士の着弾位置のずれによって生じる塗布ムラをさらに抑制しやすくなる。
【００１４】
また、（Ａ）複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列から第１の流体を噴射することと、（Ｂ）前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第２ノズル列から、前記第１の流体を噴射することと、（Ｃ）複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列から、前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射することと、（Ｄ）前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第４ノズル列から、前記第２の流体を噴射することと、（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータ、に基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることと、（Ｆ）前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータ、に基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることと、（Ｇ）を備える流体噴射方法が明らかとなる。
【００１５】
＝＝＝用語の説明＝＝＝
まず、本実施形態を説明する際に用いられる用語の意味を説明する。図１は、用語の説明図である。
「画像データ」とは、２次元画像を示すデータである。後述する実施形態では、２５６階調の画像データや、４階調の画像データなどがある。プリンターが４階調でドットの形成（大ドット・中ドット・小ドット・ドット無し）を制御する場合、４階調の画像データは、印刷画像を構成するドットの形成状態を示すことになる。
「印刷画像」とは、媒体（例えば紙）の上に印刷された画像である。インクジェットプリンターの印刷画像は、紙上に形成された無数のドットから構成されている。
【００１６】
「画素」とは、画像を構成する最小単位である。この画素が２次元的に配置されることによって画像が構成される。主に、画像データ上の画素を意味する。
「画素列」とは、画像データ上において所定方向に並ぶ画素の列である。図に示すように、ｎ番目の画素列のことを「第ｎ画素列」と呼ぶ。
【００１７】
「ラスタライン」とは、ヘッドと紙とが相対移動する方向（移動方向）に並ぶドットの列である。後述の実施形態のようなラインプリンターの場合、「ラスタライン」は、紙の搬送方向に並ぶドットの列を意味する。一方、キャリッジに搭載されたヘッドによって印刷するシリアルプリンターの場合、「ラスタライン」は、キャリッジの移動方向に並ぶドットの列を意味する。移動方向と垂直な方向に多数のラスタラインが並ぶことによって、印刷画像が構成されることになる。図に示すように、ｎ番目の位置にあるラスタラインのことを「第ｎラスタライン」と呼ぶ。
【００１８】
「画素データ」とは、画素の階調値を示すデータである。画像データは多数の画素データから構成されていることになる。「画素データ」のことを「画素の階調値」と言うこともある。４階調の画像データの場合、各画素データは、２ビットデータになり、ある画素のドット形成状態（大ドット・中ドット・小ドット・ドット無し）を示すことになる。
【００１９】
「画素領域」とは、画像データ上の画素に対応した紙上の領域である。例えば、画像データの解像度が１８０×１８０ｄｐｉの場合、「画素領域」は、１辺が１／１８０インチの正方形状の領域になる。
「列領域」とは、画素列に対応した紙上の領域である。例えば、画像データの解像度が１８０×１８０ｄｐｉの場合、列領域は、１／１８０インチ幅の細長い領域になる。図中の右下には、列領域が示されている。「列領域」は、ラスタラインの形成目標位置でもある。図に示すように、ｎ番目の位置にある列領域のことを「第ｎ列領域」と呼ぶ。第ｎ列領域は第ｎラスタラインの形成目標位置になる。
【００２０】
ところで、図１の右下では、画素領域とドットとの位置関係が示されている。この図では、各ドットは、それぞれ対応する画素領域に形成されている。但し、ヘッドの取付誤差やインクの飛行曲がりの影響などによって、ドットが対応する画素領域に形成されないことがある。このような状況を説明する必要があるため、本明細書では、「ラスタライン」、「画素領域」等の意味や関係を上記の内容に沿って説明している。但し、「画像データ」や「画素」等の一般的な用語の意味は、上記の説明だけでなく、通常の技術常識に沿って適宜解釈して良い。
【００２１】
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
＜全体構成＞
図２は、全体構成のブロック図である。図３は、プリンター１の搬送処理とドット形成処理を説明するための斜視図である。
【００２２】
コンピューター１１０はプリンター１とスキャナー１２０が接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、コンピューター１１０に印刷データを生成させ、この印刷データをプリンター１へ送信させることができる。また、コンピューター１１０にはスキャナードライバがインストールされている。スキャナードライバは、スキャナー１２０にセットされた原稿をスキャナー１２０に読み取らせ、スキャナー１２０から画像データを取得することができる。
【００２３】
プリンター１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。外部装置であるコンピューター１１０から印刷データを受信したプリンター１は、コントローラー６０によって各ユニット（搬送ユニット２０、ヘッドユニット４０）を制御する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて、各ユニットを制御し、紙に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は、検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は、検出器群５０から出力された検出結果に基づいて、各ユニットを制御する。
【００２４】
搬送ユニット２０は、媒体（例えば、紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、上流側ローラー２２Ａ及び下流側ローラー２２Ｂと、ベルト２４とを有する。不図示の搬送モータが回転すると、上流側ローラー２２Ａ及び下流側ローラー２２Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。給紙された紙Ｓは、ベルト２４によって、印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。ベルト２４が紙Ｓを搬送することによって、紙Ｓがヘッドユニット４０に対して搬送方向に移動する。印刷可能な領域を通過した紙Ｓは、ベルト２４によって外部へ排紙される。なお、搬送中の紙Ｓは、ベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。
【００２５】
ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを吐出（噴射ともいう）するためのものである。ヘッドユニット４０は、ヘッド４１及びヘッド４２を有する。ヘッドユニット４０は、搬送中の紙Ｓに対してインクを吐出することによって、紙Ｓにドットを形成し、画像を紙Ｓに印刷する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット４０は紙幅分のドットを一度に形成することができる。
なお、ヘッドユニット４０を構成するヘッドの詳細については、後で説明する。
【００２６】
検出器群５０には、上流側ローラー２２Ａの回転量を検出するロータリー式エンコーダ（不図示）などが含まれる。このロータリー式エンコーダの検出結果に基づいて、紙Ｓの搬送量を検出することができる。
【００２７】
コントローラー６０は、プリンター１の制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリー６３と、ユニット制御回路６４とを有する。ＣＰＵ６２は、プリンター全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリー６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子を有する。ＣＰＵ６２は、メモリー６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して各ユニットを制御する。
【００２８】
＜ヘッドユニット４０の構成＞
図４は、ヘッドユニット４０の下面における複数のヘッドの配列の説明図である。ヘッドユニット４０はヘッド４１及びヘッド４２を有する。ヘッド４１とヘッド４２の構成はほぼ同様である。ヘッド４１及び４２はそれぞれ複数の端尺ヘッドを有する。例えば、ヘッド４１は搬送方向上流側に短尺ヘッド４１Ａ，４１Ｃ，…を、搬送方向下流側に短尺ヘッド４１Ｂ，４１Ｄ，…を有する。短尺ヘッド４１Ｂは、紙幅方向に関して短尺ヘッド４１Ａと４１Ｃとの間に位置するように配置されている。同様に、短尺ヘッド４１Ｃは、紙幅方向に関して短尺ヘッド４１Ｂと４１Ｄとの間に位置するように配置されている。つまり、ヘッド４１は、紙幅方向に沿って複数の短尺ヘッドを千鳥列状に配置して構成されている。以下、説明の簡略化のため、図中の上の３個の短尺ヘッド（４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ）によってヘッド４１が構成されているものとする。また、「短尺ヘッド４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ、…」を、単に「ヘッド４１Ａ、４１Ｂ、４１Ｃ、…」と呼ぶ。
ヘッド４２の構成はヘッド４１の構成と同様である（図４参照）。
【００２９】
図５は、各ヘッドのノズルの配置の説明図である。各ヘッド（短尺ヘッド）には、搬送方向に２個のノズル列が並んでいる。搬送方向上流側に位置するヘッド４１では、ブラック（Ｋ）ノズル列、シアン（Ｃ）ノズル列が搬送方向上流側から順に並び、搬送方向下流側に位置するヘッド４２では、マゼンタ（Ｍ）ノズル列、イエロー（Ｙ）ノズル列が搬送方向上流側から順に並んでいる。
各ノズル列は、インクを吐出するノズルを３６０個ずつ備えている。各ノズル列の３６０個のノズルは、紙幅方向に沿って、一定のノズルピッチ（ここでは１／３６０インチ）で並んでいる。以下の説明では、各ノズル列の３６０個のノズルについて、図中の上から順に、ノズル♯１、ノズル♯２、・・・、ノズル♯３６０と呼ぶことにする。
【００３０】
ヘッド４１Ａのノズル♯３５９及びノズル♯３６０は、ヘッド４１Ｂのノズル♯１及びノズル♯２と紙幅方向に並ぶように配置される。同様に、ヘッド４１Ｂのノズル♯３５９及びノズル♯３６０は、ヘッド４１Ｃのノズル♯１及びノズル♯２と紙幅方向に並ぶように配置される。言い換えると、紙幅方向に隣接する２個の短尺ヘッド（例えばヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂ）のそれぞれの２個のノズルは、重複するように配置される。このように重複してノズルを配置することによって、印刷画像上でヘッドの繋ぎ目が目立たないようにできる。
また、ヘッド４１とヘッド４２とは搬送方向の対応する位置に配置されている。例えば、ヘッド４１Ａのブラック（Ｋ）ノズル＃１とヘッド４２Ａのマゼンタ（Ｍ）ノズル＃１とは紙幅方向に関して同じ位置であり、搬送方向に関してずれた位置に配置される。また、ヘッド４１Ｂのシアン（Ｃ）ノズル＃１とヘッド４２Ｂのマゼンタ（Ｍ）ノズル＃１とは紙幅方向に関して同じ位置であり、搬送方向に関してずれた位置に配置される。これにより、ＫＣＭＹの各色インクを用いたカラー画像が印刷される。
【００３１】
＜理想的な状態でのドットの形成＞
次に、ドットの形成について説明する。ここでは、各ヘッドが設計通りに取り付けられており、理想的な状態でドットが形成されるものとして説明を行う。なお、ブラック（Ｋ）ノズル列によるドットの形成ついて説明するが、他の色のノズル列によるドットの形成についても同様である。
【００３２】
図６は、ドットの形成の様子の説明図である。図中央では、ヘッド４１Ａのノズルを丸印で示し、ヘッド４１Ｂのノズルを四角印で示している。なお、紙幅方向に重複するノズル（ヘッド４１Ａのノズル♯３５９及びノズル♯３６０と、ヘッド４１Ｂのノズル♯１及びノズル♯２）にはハッチングを施している。図右側では、ヘッド４１Ａのノズルによって形成されるドットを黒丸印で示し、ヘッド４１Ｂのノズルで形成されるドットを黒四角印で示している。
【００３３】
まず、第３５６列領域へのドットの形成について説明する。コントローラー６０は、コンピューター１１０から印刷データを受信すると、ヘッド４１Ａのノズル♯３５６に対して、印刷データの中の画像データ（４階調）の第３５６画素列を対応付ける。そして、コントローラー６０は、ノズル♯３５６に対応するピエゾ素子等の圧電素子（不図示）を第３５６画素列の画素データ（４階調）に応じて駆動し、ノズル♯３５６からインクを吐出させる。ノズル♯３５６から吐出されたインクは、（ここでは理想的な状態でドットが形成されるので、）紙上の第３５６列領域の各画素領域に着弾し、第３５６列領域に第３５６ラスタラインが形成される。このため、第３５６ラスタライン（ブラックのラスタライン）は、１個のノズルによって形成される。
なお、第３５７列領域、第３５８列領域、第３６１列領域〜第３６３列領域へのドットの形成においても、第３５６列領域と同様に、コントローラー６０は、それぞれ対応する１個のノズルによってラスタラインを形成する。
【００３４】
次に、第３５９列領域へのドットの形成について説明する。コントローラー６０は、ヘッド４１のノズル♯３５９及びヘッド４１Ｂのノズル♯１に対して、印刷データの中の画像データ（４階調）の第３５９画素列を対応付ける。つまり、１個の画素列に対して、２個のノズルを対応付ける。ここでは、コントローラー６０は、第３５９画素列の奇数番目の画素データをヘッド４１Ａのノズル♯３５９に対応付け、偶数番目の画素データをヘッド４１Ｂのノズル♯１に対応付ける。
【００３５】
そして、コントローラー６０は、ヘッド４１Ａのノズル♯３５９に対応するピエゾ素子（不図示）を第３５９画素列の奇数番目の画素データ（４階調）に応じて駆動し、ノズル♯３５９からインクを吐出させる。また、コントローラー６０は、ヘッド４１Ｂのノズル♯１に対応するピエゾ素子（不図示）を第３５９画素列の偶数番目の画素データに応じて駆動し、ノズル♯１からインクを吐出させる。ヘッド４１Ａのノズル♯３５９から吐出されたインクは、（ここでは理想的な状態でドットが形成されるので、）紙上の第３５９画素列の奇数番目の各画素領域に着弾する。また、ヘッド４１Ｂのノズル♯１から吐出されたインクは、（ここでは理想的な状態でドットが形成されるので、）紙上の第３５９列領域の偶数番目の各画素領域に着弾する。つまり、ヘッド４１Ａのノズル♯３５９によって１ドットおきにドットが形成され、これらのドットの間を補完するように、ヘッド４１Ｂのノズル♯１によって１ドットおきにドットが形成される。これにより、第３５９列領域に２個のノズルによって第３５９ラスタライン（ブラックのラスタライン）が形成される。
なお、第３６０列領域へのドットの形成においても、第３５９列領域と同様に、コントローラー６０は、対応する２個のノズルによって第３６０ラスタラインを形成する。
【００３６】
上記の通り、ハッチングの施されていないノズル（例えばヘッド４１Ａのノズル♯３５６）は、各列領域の各画素にドットを形成する。一方、ハッチングの施されたノズル（例えばヘッド４１Ａのノズル♯３５９）は、ハッチングの施されていないノズルと比較すると、半分のドットしか形成しない。このように、他のノズルと搬送方向に並んで配置されており、通常のノズルと比べて少ない数のドットしか形成しないノズルのことを、以下の説明では「重複ノズル」と呼ぶことにする。図６において、「重複ノズル」は、ハッチングの施されたノズルである。
【００３７】
＜ヘッド取付誤差のある状態でのドットの形成（補正をしない場合）＞
理想的な状態でドットが形成された場合について上記で説明したが、実際には回転方向や並進方向（紙幅方向に平行な方向）ヘッドの取付誤差が生じるため、理想的な状態でドットが形成されないことがある。また、紙が斜行や蛇行しながら搬送されたり、インクがノズルから曲がって吐出されたりすることによっても、理想的な状態でドットが形成されないことがある。ここでは、ヘッドに取付誤差がある場合について説明する。
【００３８】
（Ａ）ヘッド間の繋ぎ目のずれについて
図７Ａ及び図７Ｂは、２つのブラック（Ｋ）ノズル列に紙幅方向の取付誤差がある場合の、ヘッド間の繋ぎ目におけるドット形成の様子を表す図である。図中の左側に、ヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂのそれぞれのブラックノズル列の位置関係が示されている。図７Ａでは、図６（取付誤差が無い場合）の２個のノズル列の位置関係と比較すると、ヘッド４１Ｂのブラックノズル列が、ヘッド４１Ａのブラックノズル列に対して、図中の上側に位置している。この結果、２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が広くなる。
【００３９】
そして、紙幅方向の取付誤差が大きい場合、図に示すように、ヘッド４１Ｂの各ノズルが、本来ドットを形成する列領域よりも上の列領域にドットを形成するようになってしまう。例えば、ヘッド４１Ｂのノズル♯１は、第３５９列領域よりも第３５８列領域に近い位置にドットを形成する。
【００４０】
図中の右側に、紙上に形成されるドットの様子が示されている。図中の左側に示された位置関係のノズルが、図６の場合と同様にインクを吐出すると、第３５８列領域と第３６０列領域に形成されるドットが多くなり、印刷画像の中のこの列領域に相当する部分に濃い縞模様（濃いスジ、インクの塗布ムラ）が形成されてしまう。
【００４１】
一方、図７Ｂでは、図６（取付誤差が無い場合）の２個のノズル列の位置関係と比較すると、ヘッド４１Ｂのブラックノズル列が、ヘッド４１Ａのブラックノズル列に対して、図中の下側に位置している。この結果、２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が狭くなる。
【００４２】
そして、紙幅方向の取付誤差が大きい場合、図に示すように、ヘッド４１Ｂの各ノズルが、本来ドットを形成する列領域よりも下の列領域にドットを形成するようになってしまう。例えば、ヘッド４１Ｂのノズル♯１は、第３５９列領域よりも第３６０領域に近い位置にドットを形成する。
【００４３】
図中の右側に、紙上に形成されるドットの様子が示されている。図中の左側に示された位置関係のノズルが、図６の場合と同様にインクを吐出すると、第３５９列領域と第３６１列領域に形成されるドットが少なくなり、印刷画像の中のこの列領域に相当する部分に淡い縞模様（淡いスジ、インクの塗布ムラ）が形成されてしまう。
【００４４】
このように、ヘッド間のブラックノズル列で紙幅方向の取付誤差がある場合、ヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂの繋ぎ目に相当する部分において、縞模様が発生する。
【００４５】
特に、ブラックインクを用いてバーコードを印刷する場合、ヘッド間の繋ぎ目部分においてバーコードの太さや間隔が変化すると、当該バーコードは正確な情報を表示しなくなる為、バーコードとして機能しなくなるおそれがある。
【００４６】
（Ｂ）ドット形成位置のずれについて
図８は、異なる２色のインクのノズル列間に紙幅方向の取付誤差がある場合の、ドット形成位置のずれ量について説明する図である。図８では、ヘッド４１Ａ〜４１Ｃのシアン（Ｃ）ノズル列に対して、ヘッド４２Ａ〜４２Ｃのマゼンタ（Ｍ）ノズル列の紙幅方向の位置がずれている場合を表している。また、各ノズルに付される＃はノズル番号を示し、＃の後の（ ）内の数字はそのノズルが担当する列領域の番号を示している。
【００４７】
ある列領域に搬送方向に沿ったブルーの罫線を印刷する場合、紙幅方向の同じ位置にあるノズルからシアン（Ｃ）及びマゼンタ（Ｍ）のインクを噴射することによって印刷を行う。例えば図８において、第１８０列領域にブルーの罫線を印刷したい場合、ヘッド４１Ａの＃１８０ノズルからシアン（Ｃ）インクを噴射し、ヘッド４２Ａの＃１８０ノズルからマゼンタ（Ｍ）インクを噴射する。ここで、ヘッド４１Ａの＃１８０ノズル及びヘッド４２Ａの＃１８０ノズルは紙幅方向の同じ位置にあるので（紙幅方向のずれが無いので）、当該２つのノズルからそれぞれインクを噴射することにより、印刷データで指示されたとおりのブルーの罫線が第１８０列領域に印刷される。
【００４８】
次に、第５３８列領域に同じくブルーの罫線を印刷する場合、ヘッド４１Ｂの＃１８０ノズル及びヘッド４２Ｂの＃１８０ノズルからそれぞれインクが噴射される。しかし、図８のようにヘッド４２Ｂに紙幅方向の取付誤差があり、＃１８０ノズルの位置が図８の上側にずれていた場合、ドットの形成位置も紙幅方向にずれる。図８ではＧａｐ１だけずれが発生している。この場合、ヘッド４１Ｂから噴射されたシアンインクドット（図の丸印）と、ヘッド４２Ｂから噴射されたマゼンタインクドット（図の三角印）との着弾位置がずれることにより、印刷される線は印刷データで指示されたブルーとは色味の異なる色になる。つまり、色ずれ等が発生する。
【００４９】
次に、第８９６列領域に同じくブルーの罫線を印刷する場合、ヘッド４１Ｃの＃１８０ノズル及びヘッド４２Ｃの＃１８０ノズルからそれぞれインクが噴射される。しかし、ヘッド４２Ｃにも紙幅方向の取付誤差が生じていた場合、ヘッド４２Ｂのずれ量とヘッド４２Ｃのずれ量とが累積することにより、ヘッド４１Ｃとヘッド４２Ｃとの紙幅方向のずれ量はさらに大きくなるおそれがある。図８では、ヘッド４１Ｃの＃１８０ノズルとヘッド４２Ｃの＃１８０ノズルとの紙幅方向のずれ量はＧａｐ２（Ｇａｐ２＞Ｇａｐ１）となる。このようにずれ量が大きくなると、ブルーの罫線を１本印刷しようとしても、実際にはシアン（Ｃ）の罫線（図の丸印）とマゼンタ（Ｍ）の罫線（図の三角印）とが２本印刷されたように見えてしまう。また、他の色のインクドットと混ざることにより混色等が発生するおそれがある。
【００５０】
このように、ヘッド間で紙幅方向の取付誤差があり、カラーインクノズル列同士の紙幅方向の位置がずれる場合、ドットが形成される位置（列領域）がずれることにより、当該ずれ量の大きさに応じて色ずれや混色等の問題が発生する。
【００５１】
＜本実施形態の概要＞
本実施形態の理解を容易にするために、本実施形態の処理の詳細な説明の前に、本実施形態で行なわれる重複ノズルの処理の概要について説明する。
【００５２】
（Ａ）ヘッド間の繋ぎ目基準の処理
まず、ヘッド間の繋ぎ目において生じるずれに着目し、繋ぎ目部分の濃淡を抑制するための処理（以下、「繋ぎ目基準」の処理とも呼ぶ）について説明する。図９Ａ及び図９Ｂは、本実施形態のヘッド間の繋ぎ目を基準として重複ノズルの処理を行なった場合のドット形成の様子の説明図である。なお、繋ぎ目基準の処理はブラック（Ｋ）ノズル列について行なわれる。
【００５３】
繋ぎ目基準の処理では、ヘッド４１ＡのＫノズル列とヘッド４１ＢのＫノズル列との相対的な位置関係がノズルピッチの半分以上ずれている場合に、重複ノズルの設定が変更される。例えば、２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が広くなるようにノズル列がずれていれば、重複ノズルが増えるように設定される。一方、２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が狭くなるようにノズル列がずれていれば、重複ノズルが減るように設定される。
【００５４】
その結果、２個のブラックノズル列の相対的な位置関係が図７Ａのような場合、図９Ａに示すようにヘッド４１Ａのノズル♯３５８及びヘッド４１Ｂのノズル♯３が重複ノズルになるように、設定が変更される。この結果、図９Ａに示すように、第３５８列領域及び第３６０列領域（図７Ａではドットが多く形成された列領域）のドットの数が多くならずに済み、印刷画像の中に濃い縞模様が発生することを抑制できる。
【００５５】
同様に、２個のブラックノズル列の相対的な位置関係が図７Ｂのような場合、図９Ｂに示すようにヘッド４１Ａのノズル♯３５９及びヘッド４１Ｂのノズル♯２を重複ノズルから外すように、設定が変更される。この結果、図９Ｂに示すように、第３５９列領域及び第３６１列領域（図７Ｂではドットが少なく形成された列領域）のドットの数が少なくならずに済み、印刷画像の中に淡い縞模様が発生することを抑制できる。
【００５６】
（Ｂ）列基準の処理
次に、カラーインクドットの列領域毎の着弾位置のずれに着目し、色ずれや混色を抑制するための処理（以下、「列基準」の処理とも呼ぶ）について説明する。図１０は、本実施形態でインクドットが着弾する位置（列）を基準として重複ノズルの処理を行なった場合のドット形成の様子の説明図である。なお、列基準の処理はブラック（Ｋ）以外のカラーノズル列（プリンター１においてはＣＭＹ）について行なわれる。
列基準の処理では、搬送方向の対応する位置にある２つのヘッド間の相対的な位置関係に基づいて、両ヘッドがノズルピッチの半分以上ずれている場合に、重複ノズルの設定が変更さる。例えば、あるノズル列Ａに対して、搬送方向の対応する位置にあるノズル列Ｂの紙幅方向の重複範囲が広くなるようにノズル列がずれていれば、重複ノズルが増えるように設定される。一方、当該２個のノズル列の紙幅方向の重複範囲が狭くなるようにノズル列がずれていれば、重複ノズルが減るように設定される。
【００５７】
図１０において、ヘッド４１ＡのＣノズル列とヘッド４１Ａと搬送方向の対応する位置にあるヘッド４２ＡのＭノズル列の紙幅方向のずれ量はゼロである。次に、ヘッド４１ＢのＣノズル列に対して、ヘッド４１Ｂと搬送方向の対応する位置にあるヘッド４２ＢのＭノズル列は０．５ノズル以上１．５ノズル未満のずれが生じている（図８においてＧａｐ１）。つまり、紙幅方向の重複範囲が１ノズル分広くなるようにノズル列がずれている。そこで、ヘッド４２Ｂの各ノズルが担当する列領域が紙幅方向に一ノズル分ずつ移動（シフト）して、第３５８列領域にはヘッド４２Ｂの＃１８１ノズルからマゼンタ（Ｍ）インクが噴射されるようにする。詳細については後述するが、このノズル列のシフト量の変更に伴って、重複ノズルの設定が変更される。図１０においては、着色されたノズルによって示されるように、ヘッド４１Ａのノズル♯３５８及びヘッド４２Ｂのノズル♯３が重複ノズルになるよう、設定が変更される。これにより、第３５８列領域におけるマゼンタインクドットの着弾位置のずれ量は図８のＧａｐ１よりも少なくなる。
【００５８】
同様に、図１０において、ヘッド４１ＣのＣノズル列に対して、ヘッド４１Ｃと搬送方向の対応する位置にあるヘッド４２ＣのＭノズル列は図８においてＧａｐ２だけずれが生じている。そこで、ヘッド４２Ｃの各ノズルが担当する列領域が紙幅方向に二ノズル分ずつ移動（シフト）して、第８９６列領域にはヘッド４２Ｃの＃１８２ノズルからマゼンタ（Ｍ）インクが噴射されるようにする。このノズル列のシフト量の変更に伴って、重複ノズルの設定が変更される。図１０において着色されたノズルによって示されるように、ヘッド４２Ｂのノズル♯３５８及びヘッド４１Ｃのノズル♯３がさらに重複ノズルになるように設定が変更される。これにより、第８９６列領域におけるマゼンタインクドットの着弾位置のずれ量は図８のＧａｐ２よりも少なくなる。なお、図１０の例ではＣノズル列を基準としてＭノズル列の位置ずれを検出していたが、Ｋノズルやその他のノズル列を基準としてもよい。
【００５９】
このように重複ノズルの設定を変更することで、カラーインクドット同士の紙幅方向における着弾位置のずれが小さくなり、色ずれや混色の発生を抑制することができる。
【００６０】
＜本実施形態の処理＞
図１１は、本実施形態の処理の流れのフロー図である。ここでは、プリンタードライバーが、図中の各処理を、コンピューター１１０に実行させたり、印刷データ等の制御データをプリンター１に送信することによってプリンター１に実行させたりする。但し、プリンター１がプリンタードライバーの機能を備え、スキャナー１２０の機能も備えていれば（プリンター１が複合機であれば）、プリンター１だけで図中の各処理を実行することも可能である。
なお、この処理は、プリンター１の製造後、出荷前の検査段階にて行われる。
【００６１】
（Ｓ１０１：テストパターンの印刷）
まず、コントローラー６０は、紙にテストパターンを印刷する（Ｓ１０１）。コントローラー６０は、搬送ユニット２０に紙を搬送方向に搬送させつつ、ヘッドユニット４０にノズルからインクを吐出させることによって、紙にテストパターンを印刷する。
【００６２】
図１２は、テストパターンの説明図である。図１３は、図１２のＡの部分について拡大した図である。テストパターンは、第１パターンＰ１と、第２パターンＰ２と、第３パターンＰ３とを有する。第１パターンＰ１はヘッド４１Ａ（４２Ａ）及び４１Ｂ（４２Ｂ）の繋ぎ目の位置において、搬送方向に沿ってＫＣＭＹの各色インクによって形成される罫線の集合である。同様に、第２パターンＰ２は、ヘッド４１Ｂ（４２Ｂ）及び４１Ｃ（４２Ｃ）の繋ぎ目の位置、第３パターンＰ３は、ヘッド４１Ｃ（４２Ｃ）及び４１Ｄ（４２Ｄ）の繋ぎ目の位置に形成される（図１２参照）。なお、紙幅方向配置されるに短尺ヘッドの数が増える場合は、それに応じて印刷されるパターンの数も多くなる。Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３のパターンの構成は基本的に同一である。
【００６３】
また、テストパターンには、後の工程（Ｓ１０２）でテストパターンをスキャナー等にセットして読み取る（スキャンする）際に、セット方向の誤りを防止し、また、該テストパターンをスキャナーの原点に合わせてセットするための基準となるスキャン用目印が印刷される。図１２の例では、テストパターンの四隅の位置にそれぞれ三角形のマークを印刷している。４つのマークのうち、読み取り時の原点となる位置のマークを着色することにより（図では黒塗り）、スキャナーにセットする際の基準位置を明確にしている。
【００６４】
また、印刷に用いられるインクの種類や印刷解像度等の各種印刷条件を表示する固体識別ＩＤが印刷される。
【００６５】
図１３は第１パターンＰ１の一部分を拡大した図である。図のように、各パターンはＫＣＭＹの各色インクで、搬送方向に沿った罫線が紙幅方向に間隔ｈで配置されるように形成される。当該罫線群は、印刷データ上では幅ｈの間隔で等間隔に形成される。しかし、実際にはヘッドの取付誤差等によるずれが生じるため、実際に印刷されたテストパターンの罫線間距離（紙幅方向）を測定することによって、ノズル位置（ヘッド位置）のずれを算出することができる。
【００６６】
なお、テストパターンが紙に印刷される場合、温度の変化によって紙が伸縮すると正確な罫線間距離を測定することができなくなる。そこで、媒体（紙）の線膨張係数を考慮して、罫線間隔の読み取り範囲の最大幅を決めておく。図１３では紙幅方向の最大読み取り範囲をＨとして罫線間隔を読み取るようにする。これにより、温度の変化による測定誤差の影響が所定の範囲内におさまるようにする。
【００６７】
また、パターンを形成する罫線は搬送方向に沿って印刷されるため、搬送時に蛇行等が生じると罫線が曲がって印刷されるおそれがある。そこで、各罫線を搬送方向に沿って複数の区間に分割し、各区間について罫線間距離の読み取りを行ない、それぞれの区間における測定値を平均化する。図では搬送方向の長さがＬとなる区間毎に測定が行なわれる。すなわち、図１３の区間１に含まれる罫線群の罫線間距離を測定し、次に区間２に含まれる罫線群の罫線間距離を測定する、といったように、搬送方向の所定区間毎に罫線間距離の読み取りを行なう。これにより、蛇行等が発生したとしてもその影響が測定結果に表れにくくなる。なお、Ｌの長さは安定的に罫線を認識することができる最小長さを考慮して決定される。
【００６８】
また、１本の罫線が同じノズルによって形成される場合、当該ノズルに不具合が生じていた場合（例えばインク噴射時に飛行曲がりが発生する場合等）、そのノズルによって形成された罫線から測定されたデータは、他のノズルに対して大きな誤差を含むデータとなる。このような飛行曲がり等の影響を小さくするために、１つのノズルではなく複数のノズルによって罫線を形成させるようにすることが望ましい。そこで、本実施形態では、上述の区間毎に異なるノズルを用いて罫線を印刷する。例えば、ある罫線を印刷する際に、区間１では＃２８５ノズルを用い、区間２では＃２８４ノズルを用い、区間３では＃２８６ノズルを用いる。他の罫線についても同様に区間毎にノズルをずらしながら印刷する。上述のように、本実施形態では区間毎に罫線間距離が測定されため、区間毎にノズルのずらし方を揃えておけば、罫線間距離はどの区間でも大きくずれることは無い。したがって、異なるノズルを用いて罫線が印刷されるのであっても問題は生じにくい。
【００６９】
また、図１３のように罫線間隔ｈにてＫＣＭＹの罫線を１枚のテストパターンとして印刷することで、Ｓ１０１の作業工程に要する時間を短縮することができる。例えば、各色毎に１枚ずつテストパターンを印刷する場合には、４枚分のテストパターンを印刷する必要が生じる。しかし、本実施形態では、１回の印刷でＳ１０１の工程が終了する。なお、１枚のテストパターンに必要な本数の罫線を印刷するため、罫線間の間隔ｈは可能な限り小さくすることが望ましい。本実施形態では、ヘッド４１及びヘッド４２の紙幅方向取付位置のアライメント誤差を考慮して、最大誤差が生じた場合であっても紙幅方向における罫線同士の位置関係が入れ替わることが無いように（例えば、ＫとＣの罫線位置が入れ替わるようなことが無いように）間隔ｈが決定される。
【００７０】
（Ｓ１０２：テストパターンの読み取り）
次に、コンピューター１１０は、テストパターンの画像をスキャナー１２０に読み取らせる。スキャナー１２０は、コンピューター１１０のスキャナードライバーからの指示に従って、テストパターンの画像を読み取り、読取結果である画像データをコンピューター１１０に送信する。スキャナー１２０の読取解像度は、ノズルピッチの４倍以上に設定される。例えば、２８８０ｄｐｉ（ノズルピッチの８倍）等の解像度と設定される。
コンピューター１１０は、スキャナーから取得した画像データに対して２値化処理を行う。但し、スキャナー１２０から送信される画像データが既に２値化されていれば、２値化処理は不要である。
【００７１】
（Ｓ１０３：罫線位置の測定）
次に、コンピューター１１０は、Ｓ１０２で読み取られた画像データを解析してテストの各罫線の紙幅方向の位置を測定する。罫線位置の測定は、画像データ中の各罫線の紙幅方向の重心位置を求めることによって行われる。重心位置は、測定対象となる罫線について、搬送方向の画素列毎に平均濃度を算出し、そのうち最高濃度を示す画素の紙幅方向位置が、当該罫線の重心位置とされる。罫線位置の測定は、全てのパターン（図１２の例では、第１パターンＰ１、第２パターンＰ２、第３パターンＰ３）について行われる。
【００７２】
（Ｓ１０４：ノズル列の相対ずれ量の算出）
Ｓ１０３にて算出された罫線位置のデータを用いて、それぞれのノズル列の相対ずれ量を算出する。図１４は、罫線位置のデータからノズル列のずれ量を算出する方法について説明する図である。図の各罫線（Ｌｋ１,Ｌｃ１,Ｌｍ１,Ｌｙ１,……,Ｌｙ４）は上述の図１３で示されるテストパターンの区間１の部分の拡大図である。Ｌｋはブラック（Ｋ）の罫線を、Ｌｃはシアン（Ｃ）の罫線を、Ｌｍはマゼンタ（Ｍ）の罫線を、Ｌｙはイエロー（Ｙ）の罫線を表している。
【００７３】
まず、ヘッド４１ＡのＫノズル列によって形成される罫線の位置を基準罫線位置として、他のノズル列よって形成される罫線との間隔を算出する。図１４に示される罫線のうち、Ｌｋ１及びＬｋ２はヘッド４１ＡのＫノズル列中の所定ノズルによって形成された罫線であるので、これらを基準罫線と考える。例えば、ヘッド４１ＡのＫノズル列によって形成される罫線とヘッド４１ＡのＣノズル列によって形成される罫線との間隔を算出する場合は、Ｌｋ１とＬｃ１との距離（ＬＣ１）及びＬｋ２とＬｃ２との距離（ＬＣ３）が算出される。同様に、ヘッド４１ＡのＫノズル列によって形成される罫線とヘッド４２ＢのＹノズル列によって形成される罫線との間隔を算出する場合は、Ｌｋ１とＬｙ３との距離（ＬＹ２）及びＬｋ２とＬｙ４との距離（ＬＹ４）が算出される。
【００７４】
なお、これらの罫線間距離を算出する際には、図１３に示される紙幅方向の距離Ｈ以下となるように罫線の組み合わせが選択される。上述のように、熱膨張等による誤差の影響を小さくするためである。したがって、ヘッド４１ＡのＫノズル列によって形成される罫線とヘッド４２ＢのＹノズル列によって形成される罫線との間隔を算出する場合に、Ｌｋ１とＬｙ４との距離（＞Ｈ）は算出対象外となる。
【００７５】
図１５は、図１４から算出される罫線間距離の結果をまとめた表である。ヘッド４１Ａ、４１Ｂ、４２Ａ、４２Ｂに含まれる罫線について、ヘッド４１ＡのＫノズルによって形成される罫線を基準とした場合の罫線間の距離（ノズル列間の距離）が算出される。なお、Ｋノズル列による罫線を基準としたため、ヘッド４１ＡのＫノズル列とヘッド４１ＡのＫノズル列との間隔は０である。
【００７６】
ここで、図１４ではテストパターンＰ１のうち、区間１についてのみを表している。そこで、他の区間（区間２、区間３、…、区間ｎ）についても同様に罫線間の距離を算出する。そして、その平均を求めることにより、テストパターンＰ１を読み取ったデータから平均罫線間距離が算出される。
【００７７】
また、この動作をテストパターンＰ１、Ｐ２、Ｐ３について繰り返す。Ｐ２の測定では４１ＢのＫノズル列の位置を基準とし、Ｐ３の測定では４１ＣのＫノズル列の位置を基準として平均罫線間距離が算出される。
【００７８】
図１６に、平均罫線間距離の結果をまとめた表を示す。図１６では、ヘッド間の繋ぎ目毎へに、Ｋノズル列を基準とした場合の平均罫線間距離のデータが表されている。この罫線間距離を用いてノズル列間の紙幅方向のずれ量を算出することができる。例えば、ヘッド４１ＡのＫノズル列とヘッド４２ＡのＭノズルとのずれ量は、ΔＬＭ１であり、ヘッド４１ＢのＣノズル列とヘッド４２ＢのＹノズル列とのずれ量は、（ΔＬＣ３−ΔＬＹ３）として算出することができる。
【００７９】
（Ｓ１０５：Ｋノズル列の重複ノズル設定）
Ｓ１０４で算出されるノズル列間のずれ量の大きさに応じて重複ノズルの設定が行なわれる。はじめに、重複ノズル設定の概念について説明する。
図１７は、ヘッド４１ＡのＫノズル列に対するヘッド４２ＢのＫノズル列の相対位置の説明図である。プリンター１のノズルピッチは３６０ｄｐｉなので、画像データ上のノズルピッチは、２８８０ｄｐｉの解像度で読み取られた画像データの場合８画素分に相当する。また、列領域の幅もノズルピッチと同じ３６０ｄｐｉになるので、列領域の幅も２８８０ｄｐｉの画像データ上では８画素分に相当する。
【００８０】
ここで、ヘッド４１Ａのノズル列に対するヘッド４１Ｂのノズル列が相対的にずれた場合について検討する。
４画素未満のずれ量でヘッド４１Ｂのノズル列が図中の上側にずれた場合、ヘッド４１Ｂのノズル♯１は第３５９列領域にドットを形成可能であり、ノズル♯２は第３６０列領域にドットを形成可能である。このように、２つのノズル列の相対的なずれ量が４画素未満の場合、重複ノズルの設定は、デフォルトのまま変更しなくて良い。言い換えると、２つのノズル列の相対的なずれ量の絶対値がノズルピッチの半分未満であれば、重複ノズルの設定は変更されない。
【００８１】
しかし、４画素以上のずれ量でヘッド４１Ｂのノズル列が図中の上側にずれた場合、ヘッド４１Ｂのノズル♯１は第３５８列領域にドットを形成してしまい、ノズル♯２は第３５９列領域にドットを形成してしまう。この場合、重複ノズルの設定を変更するのが好ましい。具体的には、ヘッド４１Ａのノズル♯３５８とヘッド４１Ｂのノズル♯１を組にして、ヘッド４１Ａのノズル♯３５９とヘッド４１Ｂのノズル♯２を組にして、ヘッド４１Ａのノズル♯３６０とヘッド４１Ｂのノズル♯３を組にして、重複ノズルの設定を行うのが好ましい。
【００８２】
そこで、２つのノズル列の相対的なずれ量が４画素（ノズルピッチの半分）以上で１２画素（ノズルピッチの１．５倍）未満の場合、コンピューター１１０は、重複ノズルの設定をデフォルトの状態から１個ずつ変更する。また、ずれの方向がマイナスの場合（図１７において、ヘッド４１Ｂのノズル列が上側にずれる場合）には、コンピューター１１０は、重複ノズルを増やすように設定を変更する。ずれの方向がプラスの場合（図１７において、ヘッド４１Ｂのノズル列が下側にずれる場合）には、コンピューター１１０は、重複ノズルを減らすように設定を変更する。
【００８３】
Ｋノズル列の重複ノズル設定について、具体例を用いて説明する。図１８は、第１実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。図１８の左側に表される理想アライメントは、ヘッド４１ＡのＫノズルの位置を基準として、各ノズル列に取付誤差等が生じず、ノズル列の位置（ノズルの位置）が理想的な状態で配置されている場合を示している。説明の為、図１８のように理想アライメントをＩｄＡ，ＩｄＢ，ＩｄＣとしておく。図１８の中央の図はＫノズル列（ヘッド４１）の実際の配置を、右側の図はＭノズル列（ヘッド４２）の実際の配置をそれぞれ表している。各ノズル列の丸印はノズル位置を表し、丸印内の数字はそのノズルが担当する列領域の番号を示している。また、丸印のうち着色されているものは重複ノズルを表している。
【００８４】
上述のように、Ｋノズル列については「繋ぎ目基準」で重複ノズルの設定が行なわれる。すなわち、隣合う上下のヘッド間（例えば、ヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂとの間）での繋ぎ目のずれ量を基準として判断する。
【００８５】
図１８のヘッド４１Ａとヘッド４１Ｂとの繋ぎ目ではＫノズル列同士の相対ずれ量が＋０．３ノズル分である。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜＋０．３｜＜０．５）であるため、この繋ぎ目部分において重複ノズル数は変更されない。また、重複ノズル数が変更されないため、各ノズルが担当する列領域も変更されない。すなわち、ヘッド４１Ｂの各ノズルのシフト量はゼロである。
【００８６】
次に、図１８のヘッド４１Ｂとヘッド４１Ｃとの繋ぎ目ではＫノズル列同士の相対ずれ量が＋０．６ノズル分である。ずれ量が０．５以上（０．５≦｜＋０．６｜＜１．５）であるため、重複ノズル数が１減少する。図１８においては、ヘッド４１Ｂの＃３５９ノズル（下から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなり、同様に、ヘッド４１Ｃの＃２ノズル（上から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなる。
【００８７】
また、重複ノズルが変更されたためヘッド４１Ｃにおいてノズル位置がシフトされる。ヘッド４１Ｃの各ノズルのシフト量は、（ヘッド４１Ｂのシフト量）−（ヘッド４１Ｃの重複ノズルの増減量）で表される。図１８の場合、「ヘッド４１Ｃのシフト量」＝０−（−１）＝＋１となる。すなわち、ヘッド４１Ｃの各ノズルが担当する列領域番号が＋１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４１Ｃの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、７１７から７１８へとシフトされる。
【００８８】
コンピューター１１０はこのようにして、繋ぎ目基準でＫノズル列について重複ノズルの数を設定する。これにより、ヘッド間の継ぎ目部分における重複ノズルのずれを補正するデータが得られる。
【００８９】
（Ｓ１０６：カラーインク（ＣＭＹ）ノズル列の重複ノズル設定）
カラーインク（ＣＭＹ）ノズル列については、Ｋノズル列の場合のような繋ぎ部分の相対ずれ量によって重複ノズル設定する（繋ぎ目基準）ではなく、列基準で重複ノズル設定する。すなわち、ＣＭＹノズル列のうちのあるノズル列と、そのノズル列の紙幅方向の基準位置を示すノズル列（基準ノズル列）との間の紙幅方向のずれ量を考慮して重複ノズルの設定が行なわれる。なお、第１実施形態では理想アライメントを基準ノズル列として各カラーノズル列の相対的なずれ量が求められる。
【００９０】
具体的には、繋ぎ目を挟んだ上下のノズル列間（例えばヘッド４２Ａとヘッド４２Ｂ）において、上側ノズル列と基準ノズル列とのずれ量、及び、下側ノズル列と基準ノズル列とのずれ量をそれぞれ算出する。算出されたそれぞれのずれ量から上側ノズル列のシフト量、下側ノズル列のシフト量が算出される。ここで、シフト量は、各ノズルが本来担当する列領域の位置からのずれ量を表す。本実施形態では、基準とするノズル列との相対ずれ量の絶対値が０．５ノズル分未満であればシフト量はゼロとなる。一方、基準とするノズル列との相対ずれ量の絶対値が０．５ノズル以上、１．５ノズル未満であれば、シフト量が１増減される。また、ずれの方向がマイナス側であるときにシフト量が減少され、ずれの方向がプラス側であるときにシフト量が増加される。
【００９１】
上下のノズル列においてそれぞれシフト量が算出された後、上側ノズル列のシフト量から下側ノズル列のシフト量を減算することにより、当該２つのノズル列の繋ぎ目における重複ノズル数が算出される。
【００９２】
ここでは、図１８の例を用いてＭノズル列の重複ノズル設定について具体的に説明する。
ヘッド４２Ａとヘッド４２Ｂとの間の繋ぎ目ノズルの設定について説明する。まず、ヘッド４２ＡのＭノズル列と基準ノズル列ＩｄＡとの相対ずれ量を算出し、ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量を求める。図１８の場合、ＩｄＡのノズル列とヘッド４２ＡのＭノズル列との相対ずれ量は−０．３ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．３｜＜０．５）であるため、ヘッド４２ＡのＭノズル列について各ノズルが担当する列領域に変更は無い。すなわち、ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【００９３】
次に、ヘッド４２ＢのＭノズル列と、基準ノズル列ＩｄＢとのずれ量は−１．１ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５以上（０．５≦｜−１．１｜＜１．５）であるため、シフト量は１だけ増減する。図１８の例では基準ノズル列（ＩｄＢ）に対してヘッド４２ＢのＭノズル列がマイナス側にずれているため、シフト量は１減少する。すなわち、ヘッド４２Ｂの各ノズルが担当する列領域番号が−１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４２Ｂの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、３５９から３５８へとシフトされる。
【００９４】
この結果、ヘッド４２ＡのＭノズル列とヘッド４２ＢのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）＝（０）−（−１）＝＋１となる。つまり、重複ノズル数が１つ増加する。図１８では、ヘッド４２ＡのＭノズル列の＃３５８ノズル（下から３番目のノズル）が重複ノズルに追加され、同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃３ノズル（上から３番目のノズル）が重複ノズルに追加される。
【００９５】
次に、ヘッド４２Ｂとヘッド４２Ｃとの間の繋ぎ目ノズルの設定についてについて説明する。ヘッド４２Ｂのシフト量は上述の通り（−１）である。これに対して、ヘッド４２ＣのＭノズル列と基準ノズル列ＩｄＣとの相対ずれ量は−０．４ノズル分である。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．４｜＜０．５）であるため、ヘッド４２ＣのＭノズル列について各ノズルが担当する列領域に変更は無い。すなわち、ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【００９６】
この結果、ヘッド４２ＢのＭノズル列とヘッド４２ＣのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量）＝（−１）−（０）＝−１となる。つまり、重複ノズル数が１つ減少する。図１８では、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃３５９ノズル（下から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなり、同様に、ヘッド４２ＣのＭノズル列の＃２ノズル（上から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなる。
【００９７】
なお、カラー（ＣＭＹ）ノズル列についてはＫノズル列のような繋ぎ目基準の補正は行わない。その結果、例えば、ヘッド４２ＢのＭノズル列とヘッド４２ＣのＭノズル列との間で繋ぎ目の濃淡（ムラ）が発生する可能性がある。しかし、ブラック（Ｋ）の繋ぎ目と比較してカラー（ＣＭＹ）の繋ぎ目に多少のムラが発生したとしても、当該ムラは目立ちにくいため、本実施形態のようにカラーインク同士の混色や色ずれを補正する方が、印刷画像の画質を向上させる効果が大きい。
【００９８】
この動作がＣノズル、Ｙノズルについても同様にして行われる。コンピューター１１０はこのようにして、列基準でＣＭＹノズル列について重複ノズルの数を設定する。
【００９９】
（Ｓ１０７：設定データの記憶）
コンピューター１１０は、Ｋノズル列及びＣＭＹノズル列についての設定データの決定後、設定データをプリンター１のメモリー６３に記憶する。すなわち、このような設定データを記憶したプリンターが製造される。このようにメモリー６３に設定データが記憶された状態で、プリンター１は梱包されて出荷される。
【０１００】
その後、プリンターを購入したユーザーによって、印刷が行われる。ユーザーは、コンピューター１１０にプリンター１を接続するとともに、プリンタードライバー（プログラム）を記憶したＣＤ−ＲＯＭ（記憶媒体）をコンピューター１１０のＣＤ−ＲＯＭドライブにセットし、プリンタードライバーをコンピューター１１０にインストールする。なお、ユーザーの下では、図２のようにスキャナー１２０はコンピューター１１０に接続されていなくても良い。
【０１０１】
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムからの画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理・色変換処理・ハーフトーン処理・ラスタライズ処理・コマンド付加処理などを行う。各処理の詳細な説明については省略する。
【０１０２】
＜第１実施形態の効果＞
Ｋノズル列及び、ＣＭＹノズル列について重複ノズルが設定され、当該設定に応じてプリンター１から実際にインクが噴射されることにより、以下の効果を有する。
【０１０３】
プリンター１は、紙幅方向に配置される２つのＫノズル列の繋ぎ目において濃淡の目立たない画像を印刷することができる。すなわち、繋ぎ目の目立ちにくい画像を印刷することができる。また、ブラック（Ｋ）インクを用いてバーコードを印刷する場合、該ヘッド間の繋ぎ目において、インクの噴射位置のずれ量小さくなるため、バーコードを構成するラインの太さや間隔が正確に印刷される。これにより、高品質なバーコードを作成することができる。例えば、市販のバーコードリーダー（例えば、ＮＥＣインフロンティア社製「TWINPOS 3500」）を用いてバーコードの読み取り試験を行なう場合、通常のプリンターを用いて印刷されたバーコードでは誤認識が頻発することがある。しかし、プリンター１を用いて印刷されたバーコードでは誤認識が１％以下となり、非常に高精度なバーコードを印刷することができる。
【０１０４】
また、複数色のインクを用いたカラー印刷を行う際に、色ずれや混色、罫線のずれといった問題が生じにくくなる。例えば、通常のプリンターでブルーのベタ塗り印刷を行う場合、シアン（Ｃ）ノズル列とマゼンタ（Ｍ）ノズル列との間でインクドットの着弾位置のずれが生じると、その部分が紫や赤等の線として印刷されてしまう場合がある。また、ブルーの罫線を１本印刷したい場合にシアン（Ｃ）の罫線とマゼンタ（Ｍ）の罫線とが印刷されてしまう場合がある。これに対して、プリンター１で印刷された画像はカラーインク同士の着弾位置のずれが補正されるため、このような画質の劣化が目立ちにくくなる。例えば、一般人１０人に対して肉眼で画質の劣化が確認できるか否かを試験した結果、通常のプリンターで印刷された画像では、４人の人が画質の劣化を感じた。これに対して、プリンター１を用いて同じ画像データに基づいて印刷された画像では、劣化を感じた人は１人だけであった。
【０１０５】
このように、本実施形態のプリンターでは、ブラック（Ｋ）インクを用いて印刷を行う際に、ノズル列間の繋ぎ目が目立ちにくく、また、品質の高いバーコードを印刷することが可能である。そして、カラー（ＣＭＹ）インクを用いて印刷を行う際には、混色・色ずれが生じにくく、また、罫線ずれの少ない高画質なカラー画像を印刷することができる。
【０１０６】
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、カラー（ＣＭＹ）ノズル列に関して「列基準」で重複ノズルの設定を行なう際に、基準ノズル列を理想アライメントではなく、Ｋノズル列とする。これにより、Ｋノズル列と各色カラーノズル列との相対ずれ量が補正され、カラーインク同士の着弾位置ずれに加えて、カラーインクとブラックインクとの着弾位置ずれも抑制することができる。
第２実施形態では図１１のＣＭＹノズル列の重複ノズル設定（Ｓ１０６）の方法が第１実施形態とは異なる。それ以外の処理、及び、プリンター１の構成は第１実施形態とほぼ同様である。
【０１０７】
＜第２実施形態におけるＣＭＹノズル列の重複ノズル設定について＞
本実施形態では、各色カラーノズル列の紙幅方向のずれ量を算出する際の基準となるノズル列を、理想アライメントではなく、Ｋノズル列とする。
【０１０８】
図１９は、第２実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。図１９では、図１８の場合と同じ位置に配置されているノズル列について、Ｋノズル列を基準ノズル列としてＭノズル列の重複ノズルを設定する例を表している。なお、Ｋノズル列についての重複ノズルの設定方法については、第１実施形態と同様であるため説明を省略する。
【０１０９】
ヘッド４２Ａとヘッド４２Ｂとの間の繋ぎ目ノズルの設定について説明する。まず、ヘッド４２ＡのＭノズル列と基準ノズル列との相対ずれ量を算出し、当該ノズル列のシフト量を求める。なお、本実施形態では、ヘッド４２ＡのＭノズル列と搬送方向の対応する位置にあるのはヘッド４１ＡのＫノズル列である。したがって、ヘッド４１ＡのＫノズル列がヘッド４２ＡのＭノズル列に対する基準ノズル列となる。同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列に対する基準ノズル列は、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＢのＫノズル列である。また、ヘッド４２ＣのＭノズル列に対する基準ノズル列は、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＣのＫノズル列である。
【０１１０】
図１９の場合、ヘッド４１ＡのＫノズル列とヘッド４２ＡのＭノズル列との相対ずれ量は−０．３ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．３｜＜０．５）であるため、ヘッド４２ＡのＭノズル列について各ノズルが担当する列領域に変更は無い。すなわち、ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【０１１１】
次に、ヘッド４２ＢのＭノズル列と、基準ノズル列であるヘッド４１ＢのＫノズル列とのずれ量は−１．４ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５以上（０．５≦｜−１．４｜＜１．５）であるため、シフト量は１だけ増減する。図１９の例では基準ノズル列（ヘッド４１ＢのＫノズル列）に対してッド４２ＢのＭノズル列がマイナス側にずれているため、シフト量は１減少する。すなわち、ヘッド４２Ｂの各ノズルが担当する列領域番号が−１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４２Ｂの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、３５９から３５８へとシフトされる。
【０１１２】
この結果、ヘッド４２ＡのＭノズル列とヘッド４２ＢのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）＝（０）−（−１）＝＋１となる。つまり、重複ノズル数が１つ増加する。図１９では、ヘッド４２ＡのＭノズル列の＃３５８ノズル（下から３番目のノズル）が重複ノズルに追加され、同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃３ノズル（上から３番目のノズル）が重複ノズルに追加される。
【０１１３】
次に、ヘッド４２Ｂとヘッド４２Ｃとの間の繋ぎ目ノズルの設定についてについて説明する。ヘッド４２Ｂのシフト量は上述の通り（−１）である。これに対して、ヘッド４２ＣのＭノズル列と基準ノズル列であるヘッド４１ＣのＫノズル列との相対ずれ量は−１．３ノズル分である。ずれ量の絶対値が０．５以上（０．５≦｜−１．３｜＜１．５）であるため、シフト量は１増減する。図１９の例では基準ノズル列（ヘッド４１ＣのＫノズル列）に対してヘッド４２ＣのＭノズル列がマイナス側にずれているため、シフト量は１減少する。すなわち、ヘッド４２Ｃの各ノズルが担当する列領域番号が−１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４２Ｃの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、７１７から７１６へとシフトされる。
【０１１４】
この結果、ヘッド４２ＢのＭノズル列とヘッド４２ＣのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量）＝（−１）−（−１）＝０となる。つまり、重複ノズル数は変更されない。
【０１１５】
このようにして、Ｋノズル列の位置を基準として、ＣＭＹの各ノズル列について重複ノズルの設定が行なわれる。
【０１１６】
図１８と図１９を比較すると、同じノズル配置であるにもかかわらず、ヘッド４２ＣのＭノズル列において、重複ノズルの数や、各ノズルのシフト量が変更されていることが分かる。第２実施形態ではＫノズル列とＭノズル列との色ずれを考慮して、当該ノズル列間における紙幅方向のずれを補正することを優先しているためである。
【０１１７】
＜第２実施形態の効果＞
第２実施形態では、第１実施形態の効果に加えて、さらに、ブラック（Ｋ）インクドットとカラー（ＣＭＹ）インクドットとの着弾位置のずれも補正することができる。すなわち、ＫとＣＭＹとの間で生じる色ずれや混色についても抑制しやすくなり、より高画質な画像を印刷することができるようになる。
【０１１８】
＝＝＝第３実施形態＝＝＝
第３実施形態では、カラー（ＣＭＹ）ノズル列に関して「列基準」で重複ノズルの設定を行なう際に、他のカラーノズル列を基準ノズル列として重複ノズルの設定を行なう。例えば、Ｋノズル列を基準としてＣノズル列の重複ノズルの設定を行い、次に、Ｃノズル列を基準としてＭノズル列の重複ノズルの設定を行う。そして、Ｍノズル列を基準としてＹノズル列の重複ノズルの設定を行う。
第３実施形態では図１１のＣＭＹノズル列の重複ノズル設定（Ｓ１０６）の方法が第２実施形態とは異なる。それ以外の処理、及び、プリンター１の構成は第２実施形態とほぼ同様である。
【０１１９】
図２０は、第２実施形態における重複ノズルの設定について具体的に説明する図である。Ｋノズル列の重複ノズルを設定する方法、及び、Ｋノズル列を基準ノズル列としてＣノズル列の重複ノズルを設定する方法については、第２実施形態で説明した方法と略同様であるため説明を省略する。
【０１２０】
ヘッド４２ＡのＭノズル列とヘッド４２ＢのＭノズル列との間の繋ぎ目ノズルの設定について説明する。まず、ヘッド４２ＡのＭノズル列と基準ノズル列との相対ずれ量を算出し、当該ノズル列のシフト量を求める。なお、本実施形態では、色ずれを抑制したいノズル列を基準ノズル列とする。例えば、シアン（Ｃ）とマゼンタ（Ｍ）との間の色ずれを抑制したい場合、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＡのＣノズル列がヘッド４２ＡのＭノズル列に対する基準ノズル列となる。同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列に対する基準ノズル列は、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＢのＣノズル列である。また、ヘッド４２ＣのＭノズル列に対する基準ノズル列は、搬送方向の対応する位置にあるヘッド４１ＣのＣノズル列である。
【０１２１】
図２０の場合、ヘッド４１ＡのＣノズル列とヘッド４２ＡのＭノズル列との相対ずれ量は−０．３ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．３｜＜０．５）であるため、ヘッド４２ＡのＭノズル列について各ノズルが担当する列領域に変更は無い。すなわち、ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【０１２２】
次に、ヘッド４２ＢのＭノズル列と、基準ノズル列であるヘッド４１ＢのＣノズル列とのずれ量は＋０．９ノズルである。ずれ量の絶対値が０．５以上（０．５≦｜＋０．９｜＜１．５）であるため、シフト量は１だけ増減する。図２０の例では基準ノズル列（ヘッド４１ＢのＣノズル列）に対してッド４２ＢのＭノズル列がプラス側にずれているため、シフト量は１増加する。すなわち、ヘッド４２Ｂの各ノズルが担当する列領域番号が＋１ずつシフトされる。例えば、ヘッド４２Ｂの＃１ノズルが担当する列領域の番号が、３５９から３６０へとシフトされる。
【０１２３】
この結果、ヘッド４２ＡのＭノズル列とヘッド４２ＢのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＡのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）＝（０）−（＋１）＝−１となる。つまり、重複ノズル数が１つ減少する。図２０では、ヘッド４２ＡのＭノズル列の＃３５９ノズル（下から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなり、同様に、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃２ノズル（上から２番目のノズル）が重複ノズルではなくなる。
【０１２４】
次に、ヘッド４２Ｂとヘッド４２Ｃとの間の繋ぎ目ノズルの設定についてについて説明する。ヘッド４２Ｂのシフト量は上述の通り（＋１）である。これに対して、ヘッド４２ＣのＭノズル列と基準ノズル列であるヘッド４１ＣのＣノズル列との相対ずれ量は−０．４ノズル分である。ずれ量の絶対値が０．５未満（｜−０．４｜＜０．５）であるため、シフト量の増減は無い。すなわち、ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量はゼロである。
【０１２５】
この結果、ヘッド４２ＢのＭノズル列とヘッド４２ＣのＭノズル列との繋ぎ目の重複ノズル数は、（ヘッド４２ＢのＭノズル列のシフト量）−（ヘッド４２ＣのＭノズル列のシフト量）＝（＋１）−（０）＝＋１となる。つまり、重複ノズル数が１つ増加する。図２０では、ヘッド４２ＢのＭノズル列の＃３５８ノズル（下から３番目のノズル）が重複ノズルに追加され、同様に、ヘッド４２ＣのＭノズル列の＃３ノズル（上から３番目のノズル）が重複ノズルに追加される。
【０１２６】
このようにして、Ｋノズル列の位置を基準としてＣノズル列の重複ノズルが設定され、Ｃノズル列の位置を基準としてＭノズル列の重複ノズルが設定される。つまり、各色ノズル列の重複ノズルは、基準となる色のノズル列との相対ずれ量に応じて決定される。
【０１２７】
＜第３実施形態の効果＞
第３実施形態では、第２実施形態の効果に加えて、さらに、カラーインクドット同士の
着弾位置のずれも補正することができる。例えば、シアン（Ｃ）インクドットとマゼンタ（Ｍ）インクドットとの着弾位置のずれも補正することができる。すなわち、ＣとＭ、ＭとＹ等の間で生じる色ずれや混色についてさらに抑制しやすくなり、より高画質な画像を印刷することができるようになる。
【０１２８】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
＜プリンターについて＞
前述の実施形態では、液体噴射装置の一例としてインクジェットプリンターが説明されている。但し、液体噴射装置はインクジェットプリンターに限られるものではなく、インク以外の液体（液体以外にも、機能材料の粒子が分散されている液状体、ジェルのような液状体も含む）や液体以外の流体（流体として噴射できる固体、例えば粉体）を噴射する流体噴射装置にも適用可能である。例えば、液晶ディスプレイ、ＥＬディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる液状の色剤や電極材などを噴射する噴射装置や、バイオチップ製造に用いられる液状の生体有機物を噴射する噴射装置に、前述の実施形態を適用しても良い。
【０１２９】
＜使用するインクについて＞
前述の実施形態では、ＣＭＹＫの４色のインクを使用して印刷する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト、クリア等、ＣＭＹＫ以外の色のインクを用いて印刷を行ってもよい。また、インクは水性でも良いし、油性でも良い。
【０１３０】
＜ノズルについて＞
前述の実施形態では、圧電素子（ピエゾ素子）を駆動させることによってノズルからインクを吐出する例について説明されていた。しかし、液体を吐出する方式は、これに限られるものではない。例えば、熱によりノズル内に泡を発生させる方式など、他の方式を用いてもよい。
【０１３１】
＜ノズル列の配置について＞
ヘッド部のノズル列は搬送方向に沿ってＫＣＭＹの順で並んでいたが、これに限られるものではない。例えば、Ｋノズル列とＣノズル列との順番が入れ替わっていてもよい。
【０１３２】
＜媒体について＞
前述の実施形態では、ノズルから流体が噴射される媒体は、紙であった。しかし、媒体は紙に限られるものではない。例えば、布や、ＯＨＰシートや、液晶基板、半導体ウェハーなどでも良い。
【０１３３】
＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターとドライバーをインストールしたコンピューターとで印刷装置が構成される。
【符号の説明】
【０１３４】
１ プリンター
２０ 搬送ユニット、２２Ａ 上流側ローラー、２２Ｂ 下流側ローラー、
２４ ベルト、
４０ ヘッドユニット、４１，４２ ヘッド、
５０ 検出器群、５１ ロータリーエンコーダー、５２ 原点センサー
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター、
１２０ スキャナー
【特許請求の範囲】
【請求項１】
（Ａ）第１の流体を噴射する複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列と、
（Ｂ）前記第１の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第２ノズル列と、
（Ｃ）前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列と、
（Ｄ）前記第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第４ノズル列と、
（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータと、
前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータと、
をそれぞれ記憶するメモリーと、
（Ｆ）前記第１のデータに基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させ、
前記第２のデータに基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる制御部と、
（Ｇ）を備える流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置であって、
前記第３ノズル列は、前記所定方向と交差する交差方向において前記第１ノズル列と対応する位置に配置され、
前記第４ノズル列は、前記所定方向と交差する交差方向において前記第２ノズル列と対応する位置に配置され、
前記第１基準ノズル列が前記第１ノズル列であり、
前記第２基準ノズル列が前記第２ノズル列である、ことを特徴とする流体噴射装置。
【請求項３】
請求項２に記載の流体噴射装置であって、
前記第１の流体及び前記第２の流体とは異なる第３の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記所定方向と交差する交差方向において前記第３ノズル列と対応する位置に配置される第５ノズル列と、
前記第３の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記所定方向と交差する交差方向において前記第４ノズル列と対応する位置に配置される第６ノズル列と、
を備え、
前記第３ノズル列と前記第５ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列と前記第６ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第３のデータであって、前記第５ノズル列及び前記第６ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第３のデータが前記メモリーに記憶され、
前記制御部は、前記第３のデータに基づいて決定された前記第５ノズル列と前記第６ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる、ことを特徴とする流体噴射装置。
【請求項４】
（Ａ）複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列から第１の流体を噴射することと、
（Ｂ）前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第２ノズル列から、前記第１の流体を噴射することと、
（Ｃ）複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列から、前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射することと、
（Ｄ）前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第４ノズル列から、前記第２の流体を噴射することと、
（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータ、に基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることと、
（Ｆ）前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータ、に基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることと、
（Ｇ）を備える流体噴射方法。
【請求項１】
（Ａ）第１の流体を噴射する複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列と、
（Ｂ）前記第１の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第２ノズル列と、
（Ｃ）前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列と、
（Ｄ）前記第２の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並ぶ前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された第４ノズル列と、
（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータと、
前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータと、
をそれぞれ記憶するメモリーと、
（Ｆ）前記第１のデータに基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させ、
前記第２のデータに基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる制御部と、
（Ｇ）を備える流体噴射装置。
【請求項２】
請求項１に記載の流体噴射装置であって、
前記第３ノズル列は、前記所定方向と交差する交差方向において前記第１ノズル列と対応する位置に配置され、
前記第４ノズル列は、前記所定方向と交差する交差方向において前記第２ノズル列と対応する位置に配置され、
前記第１基準ノズル列が前記第１ノズル列であり、
前記第２基準ノズル列が前記第２ノズル列である、ことを特徴とする流体噴射装置。
【請求項３】
請求項２に記載の流体噴射装置であって、
前記第１の流体及び前記第２の流体とは異なる第３の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記所定方向と交差する交差方向において前記第３ノズル列と対応する位置に配置される第５ノズル列と、
前記第３の流体を噴射する複数のノズルが前記所定方向に並び、前記所定方向と交差する交差方向において前記第４ノズル列と対応する位置に配置される第６ノズル列と、
を備え、
前記第３ノズル列と前記第５ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列と前記第６ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第３のデータであって、前記第５ノズル列及び前記第６ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第３のデータが前記メモリーに記憶され、
前記制御部は、前記第３のデータに基づいて決定された前記第５ノズル列と前記第６ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させる、ことを特徴とする流体噴射装置。
【請求項４】
（Ａ）複数のノズルが所定方向に並ぶ第１ノズル列から第１の流体を噴射することと、
（Ｂ）前記第１ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第２ノズル列から、前記第１の流体を噴射することと、
（Ｃ）複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第３ノズル列から、前記第１の流体とは異なる第２の流体を噴射することと、
（Ｄ）前記第３ノズル列に対して前記所定方向に一部が重複するように配置された複数のノズルが前記所定方向に並ぶ第４ノズル列から、前記第２の流体を噴射することと、
（Ｅ）前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の前記所定方向におけるずれ量から決定される第１のデータであって、前記第１ノズル列及び前記第２ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第１のデータ、に基づいて定められる前記第１ノズル列と前記第２ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることと、
（Ｆ）前記第３ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第１基準ノズル列と前記第３ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、及び、前記第４ノズル列の前記所定方向の基準位置を示す第２基準ノズル列と前記第４ノズル列の前記所定方向におけるずれ量、から決定される第２のデータであって、前記第３ノズル列及び前記第４ノズル列の複数のノズルの中から前記所定方向に重複するノズルを定める第２のデータ、に基づいて定められる前記第３ノズル列と前記第４ノズル列の重複するノズルによって、前記所定方向と交差する方向に複数のドットが並ぶドット列を形成させることと、
（Ｇ）を備える流体噴射方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１０】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１０】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【公開番号】特開２０１３−６７０９１（Ｐ２０１３−６７０９１Ａ）
【公開日】平成２５年４月１８日（２０１３．４．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２０７８４３（Ｐ２０１１−２０７８４３）
【出願日】平成２３年９月２２日（２０１１．９．２２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年４月１８日（２０１３．４．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月２２日（２０１１．９．２２）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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