潤滑剤、その再利用方法、潤滑剤供給装置、プロセスユニット、及び画像形成装置
【課題】再利用に必要な容量を確保しつつ、有効活用することが可能な潤滑剤を提供する。
【解決手段】本発明は、回転体の表面に供給され、前記回転体の回転軸の一端と他端における消費量が異なる画像形成装置に用いられる潤滑剤２０に係るものである。潤滑剤２０の未使用状態における高さＬ２を、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さＡとＢを合わせた高さ以上に設定した。
【解決手段】本発明は、回転体の表面に供給され、前記回転体の回転軸の一端と他端における消費量が異なる画像形成装置に用いられる潤滑剤２０に係るものである。潤滑剤２０の未使用状態における高さＬ２を、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さＡとＢを合わせた高さ以上に設定した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転体の表面に供給される潤滑剤、その再利用方法、前記潤滑剤を備えた潤滑剤供給装置、プロセスユニット、及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等の電子写真方式の画像形成装置においては、従来から、感光体や中間転写ベルト等の像担持体の画像転写性やクリーニング性の向上、長寿命化などを図る目的で、像担持体の表面に潤滑剤を供給することが行われている。像担持体に潤滑剤を供給する方法としては、例えば、回転するブラシによって固形の潤滑剤を削り取って塗布する方法が知られている（特許文献１、２参照）。
【０００３】
ところで、近年では、先進諸国を中心として世界的に環境問題への取り組みが行われており、画像形成装置メーカーにおいては、その取り組みの一つとして、ユーザから装置やその部品を回収して、必要な処置を施してから再度市場に投入する再生産が行われている。例えば、上述の潤滑剤と、感光体やクリーニングブレード、帯電ローラなどを、一体的に構成した画像形成ユニットにおいては、各構成部材の耐用寿命はそれぞれ異なるが、その中で最も短い耐用寿命が当該ユニットの製品寿命として設定される。特に、上記潤滑剤は削り取られて消耗するため、感光体や帯電ローラ等の部品に比べ交換時期が早く到来する。このため、潤滑剤が枯渇するタイミングをユニットの製品寿命として取り扱う場合がある。従来、このような画像形成ユニットを再利用する場合は、潤滑剤を新しいものと交換するのが一般的であった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、潤滑剤の製造には、粉状の潤滑剤を固形のバー状に成型し、それを板金に接着する工程を要する。環境負荷や製造コストの観点からすれば、再利用時に新しい潤滑剤に取り替えるよりも、予め通常の２倍の容量がある潤滑剤を取り付けておき、それを再度使用する方が、潤滑剤の成型や板金加工、板金への潤滑剤の接着工程に要する材料やエネルギーを削減でき、好ましい。
【０００５】
そこで、潤滑剤の容量を増やすには、その長手方向か、幅方向、あるいは、潤滑剤が消費される方向の高さ方向にサイズを大きくすることが考えられる。しかし、長手方向サイズは像担持体上の画像担持領域よりも若干大きい程度がよく、幅方向サイズは回転するブラシの直径よりも小さいサイズが好ましい。このため、潤滑剤の容量を増やすには、高さ方向（消費される方向）にサイズを大きくするのが現実的である。しかし、潤滑剤のサイズの増大は画像形成ユニット等の大型化に繋がるため、サイズを無制限に大きくすることはできない。
【０００６】
また、図１０（ａ）に示すように、潤滑剤２００は、一般に長手状にほぼ均一な高さＬ０で形成されているが、様々な要因によって、その長手方向の両端部における消費量が、像担持体の回転軸（又は像担持体の表面における移動方向と交差する方向）の一端側と他端側とで異なる。このため、製品寿命に達する頃になると、図１０（ｂ）に示すように、潤滑剤２００の両端部における高さに違いが生じ、有効活用しにくいといった問題もある。
【０００７】
本発明は、斯かる事情に鑑み、再利用に必要な容量を確保しつつ、有効活用することが可能な潤滑剤、その再利用方法、前記潤滑剤を備えた潤滑剤供給装置、プロセスユニット、及び画像形成装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明は、回転体の表面に供給され、前記回転体の回転軸の一端と他端における消費量が異なる画像形成装置に用いられる潤滑剤において、未使用状態における高さを、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さを合わせた高さ以上に設定したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、再利用時期になったとき、潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えることで、再利用前の使用によって生じた潤滑剤の一端と他端における消費偏差を、再利用後の使用によって解消することができるので、潤滑剤を有効活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の一形態に係る画像形成装置の概略構成図である。
【図２】前記画像形成装置に搭載された潤滑剤供給装置の概略構成図である。
【図３】プロセスユニットの再生産工程の説明図である。
【図４】プロセスユニットを構成する部品ごとの利用回数を記載した表を示す図である。
【図５】前記潤滑剤供給装置が有する潤滑剤の正面図である。
【図６】前記潤滑剤の使用に伴う高さの経時変化を示す図である。
【図７】一方の端面に着色を施した潤滑剤の側面図である。
【図８】異なる２色で着色を施した潤滑剤の側面図である。
【図９】他方の端面に着色を施した潤滑剤の側面図である。
【図１０】従来の潤滑剤の正面図である。
【図１１】再利用に必要な容量を確保した比較例の潤滑剤の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、添付の図面に基づき、本発明の実施形態について説明する。なお、本発明の実施形態を説明するための各図面において、同一の機能もしくは形状を有する部材や構成部品等の構成要素については、判別が可能な限り同一符号を付すことにより一度説明した後ではその説明を省略する。
【００１２】
まず、図１を参照して、本発明の実施の一形態に係る画像形成装置の全体構成及び動作について説明する。
図１に示す画像形成装置は、カラー画像形成装置であり、その装置本体１００には、画像形成ユニットとしての４つのプロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋが着脱可能に装着されている。各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋは、カラー画像の色分解成分に対応するイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｂｋ）の異なる色の現像剤を収容している以外は同様の構成となっている。なお、現像剤としては、トナーから成る一成分現像剤を用いてもよいし、トナーとキャリアから成る二成分現像剤を用いても構わない。
【００１３】
具体的には、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋは、潜像担持体（又は像担持体）としてのドラム状の感光体２と、感光体２の表面を帯電させる帯電ローラや帯電ローラクリーナー等を有する帯電装置３と、感光体２の表面にトナーを供給する現像ローラ等を有する現像装置４と、感光体２の表面をクリーニングするためのクリーニングブレード等を有する感光体クリーニング装置５と、感光体２の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置６などを備える。図１では、イエローのプロセスユニット１Ｙが備える感光体２、帯電装置３、現像装置４、感光体クリーニング装置５、潤滑剤供給装置６のみに符号を付しており、その他のプロセスユニット１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋにおいては符号を省略している。
【００１４】
各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの上方には、感光体２の表面に静電潜像を書き込む書込装置７が配設されている。書込装置７は、光源、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ、反射ミラー等を有し、画像データに基づいて各感光体２の表面へレーザー光を照射するようになっている。
【００１５】
また、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの下方には、転写装置８が配設されている。転写装置８は、転写体としての無端状のベルトから構成される中間転写ベルト９を有する。中間転写ベルト９は、支持部材としての複数のローラによって張架されており、そのうちの１つのローラが回転駆動することにより、中間転写ベルト９は図の矢印で示す方向に周回走行（回転）するように構成されている。また、中間転写ベルト９の外周には、中間転写ベルト９の表面をクリーニングするベルトクリーニング装置１３が配設されている。
【００１６】
４つの感光体２に対向した位置には、一次転写手段としての４つの一次転写ローラ１１が配設されている。各一次転写ローラ１１はそれぞれの位置で中間転写ベルト９の内周面を押圧しており、中間転写ベルト９の押圧された部分と各感光体２とが接触する箇所に一次転写ニップが形成されている。また、各一次転写ローラ１１は、図示しない電源に接続されており、所定の直流電圧（ＤＣ）及び／又は交流電圧（ＡＣ）が各一次転写ローラ１１に印加されるようになっている。
【００１７】
中間転写ベルト９を張架するローラの１つに対向して、二次転写手段としての二次転写ローラ１２が配設されている。この二次転写ローラ１２は中間転写ベルト９の外周面を押圧しており、二次転写ローラ１２と中間転写ベルト９とが接触する箇所に二次転写ニップが形成されている。二次転写ローラ１２には、一次転写ローラ１１と同様に、図示しない電源に接続されており、所定の直流電圧（ＤＣ）及び／又は交流電圧（ＡＣ）が二次転写ローラ１２に印加されるようになっている。また、二次転写ローラ１２の外周には、二次転写ローラ１２の表面をクリーニングするローラクリーニング装置１０が配設されている。
【００１８】
画像形成装置本体１００の下部には、給紙部１４が設けられている。この給紙部１４には、記録媒体としての用紙Ｐを収容する給紙トレイ１５や、給紙トレイ１５から用紙Ｐを搬出する給紙ローラ１６等が設けてある。なお、上記用紙Ｐは、厚紙、はがき、封筒、普通紙、薄紙、塗工紙（コート紙やアート紙等）、トレーシングペーパ等を含む。さらに、記録媒体には、用紙Ｐ以外に、ＯＨＰシートもしくはＯＨＰフィルム等のシート材も含まれる。また、図示しないが、手差し給紙機構を設けてもよい。
【００１９】
また、画像形成装置本体１００内には、給紙部１４から給送された用紙を二次転写ニップを通って装置外へ搬送するための搬送路Ｒが配設されている。搬送路Ｒにおいて、二次転写ローラ１２の位置よりも用紙搬送方向上流側には、搬送タイミングを計って用紙を二次転写ニップへ搬送する搬送手段としての一対のレジストローラ１７が配設されている。また、二次転写ローラ１２の位置よりも用紙搬送方向下流側には、用紙を搬送する搬送装置１８と、用紙に転写された未定着画像を定着する定着装置１９が配設されている。
【００２０】
上記画像形成装置は以下のように動作する。
作像動作が開始されると、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの感光体２が図示しない駆動装置によって図の反時計回りに回転駆動され、各感光体２の表面が帯電装置３によって所定の極性に一様に帯電される。帯電された各感光体２の表面には、書込装置７からレーザー光がそれぞれ照射されて、それぞれの感光体２の表面に静電潜像が形成される。このとき、各感光体２に書き込まれる画像情報は所望のフルカラー画像をイエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの色情報に分解した単色の画像情報である。このように感光体２上に形成された静電潜像に、各現像装置４によってトナーが供給されることにより、静電潜像はトナー画像として顕像化（可視像化）される。
【００２１】
続いて、中間転写ベルト９を張架するローラの１つが回転駆動されることにより、中間転写ベルト９が図の矢印で示す方向に走行駆動される。また、各一次転写ローラ１１に、トナーの帯電極性と逆極性の定電圧又は定電流制御された電圧が印加される。これにより、各一次転写ローラ１１と各感光体２との間の一次転写ニップにおいて転写電界が形成される。そして、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの感光体２に形成された各色のトナー画像が、上記一次転写ニップにおいて形成された転写電界によって、中間転写ベルト９上に順次重ね合わせて転写される。かくして中間転写ベルト９はその表面にフルカラーのトナー画像を担持する。
【００２２】
上記トナー画像の転写を終えた後、各感光体２上に残留するトナーは、感光体クリーニング装置５によって除去される。次いで、潤滑剤供給装置６によって、各感光体２の表面に潤滑剤が供給される。
【００２３】
一方、給紙部１４では、給紙ローラ１６が回転駆動することによって、給紙トレイ１５に収容される用紙Ｐが搬送路Ｒに送り出される。搬送路Ｒに送り出された用紙Ｐは、レジストローラ１７によってタイミングを計られて、二次転写ローラ１２と中間転写ベルト９との間の二次転写ニップに送られる。このとき二次転写ローラ１２には、中間転写ベルト９上のトナー画像のトナー帯電極性と逆極性の転写電圧が印加されており、これにより、二次転写ニップに転写電界が形成されている。そして、二次転写ニップに形成された転写電界によって、中間転写ベルト９上のトナー画像が用紙Ｐ上に一括して転写される。あるいは、二次転写ローラ１２に対向するローラに対しトナーの帯電極性と同極性の転写電圧を印加することにより、中間転写ベルト９上のトナー画像を用紙Ｐに転写するようにしてもよい。その後、用紙Ｐに転写しきれなかった中間転写ベルト９上の残留トナーは、ベルトクリーニング装置１３によって除去される。
【００２４】
トナー画像が転写された用紙Ｐは、搬送装置１８によって定着装置１９へと搬送され、定着装置１９において用紙Ｐ上のトナー画像が当該用紙Ｐに定着される。その後、用紙Ｐは図示しない一対の排紙ローラによって装置外へ排出される。
【００２５】
以上の説明は、用紙上にフルカラー画像を形成するときの画像形成動作であるが、４つのプロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋのいずれか１つを使用して単色画像を形成したり、２つ又は３つのプロセスユニットを使用して、２色又は３色の画像を形成したりすることも可能である。
【００２６】
次に、上記潤滑剤供給装置６の構成及び動作について詳しく説明する。
なお、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋが有する潤滑剤供給装置６は、それぞれ同様の構成であるので、図２に基づき、１つの潤滑剤供給装置６について説明する。
【００２７】
図２に示すように、潤滑剤塗布装置６は、潤滑剤２０と、感光体２の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給部材としての潤滑剤塗布ブラシ２１と、潤滑剤２０を保持する潤滑剤保持部材２２と、潤滑剤保持部材２２を付勢する付勢部材としての加圧スプリング２３と、感光体２に供給された潤滑剤を均す均し部材としての均しブレード２４とを有する。
【００２８】
潤滑剤塗布ブラシ２１は、感光体２の表面に接触しており、図示しない駆動手段によって感光体２の回転方向に対してトレーリング方向（順方向）に回転するように構成されている。潤滑剤保持部材２２は、板金等によって形成され、加圧スプリング２３によって潤滑剤塗布ブラシ２１側へ付勢されている。これにより、潤滑剤２０が、潤滑剤塗布ブラシ２１に接触した状態で保持されている。
【００２９】
上記のように、本実施形態では、潤滑剤２０を潤滑剤塗布ブラシ２１に接触させるために加圧スプリング２３を用いているが、潤滑剤２０に錘を設け、その錘に生じる重力によって潤滑剤２０を潤滑剤塗布ブラシ２１に接触させるようにしてもよい。あるいは、潤滑剤２０をその自重によって潤滑剤塗布ブラシ２１に接触させるように構成することも可能である。
【００３０】
また、潤滑剤２０は、長方形状の固形の潤滑剤であり、潤滑剤塗布ブラシ２１又は感光体２の回転軸方向（又は感光体２の表面における移動方向と交差する方向）に長手状に配設されている。潤滑剤保持部材２２への潤滑剤２０の固定は、両面粘着テープや接着剤等によって行っている。潤滑剤２０の材料としては、脂肪酸金属塩、フッ素系樹脂等から成るものを使用できるが、感光体２の摩擦を低減する効果の大きい点で、特に脂肪酸金属塩が好ましい。脂肪酸金属塩としては、例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、スタエリン酸、アレイン酸等の直鎖状炭化水素の脂肪酸金属塩が挙げられる。金属としては、リチウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、亜鉛、カドミウム、アルミニウム、セリウム、チラン、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸鉄などが好ましく、特にステアリン酸亜鉛が好ましい。
【００３１】
上記のように構成された潤滑剤供給装置６は、以下のように動作する。
上述のように、画像転写後の感光体２が感光体クリーニング装置５によってクリーニングされると、その感光体２の表面に、回転する潤滑剤塗布ブラシ２１によって削り取られた潤滑剤が塗布（供給）される。その後、均しブレード２４によって、潤滑剤が感光体２上で均一な厚さに均される。以降、感光体２に画像が形成されるたびに、上記潤滑剤供給動作が同様に行われる。
【００３２】
以下、プロセスユニットの再利用方法について説明する。
プロセスユニットは、製品寿命が到来した後、回収され、必要な部品を再利用して再生産される。そのため、プロセスユニットは、分解して必要な部品を交換できるように構成されている。プロセスユニットの再生産工程は、例えば、図３に示す工程からなる。
【００３３】
図３に示すように、プロセスユニットの再生産にあたっては、まず、製品寿命が到来したプロセスユニットの回収を行う。そして、回収したプロセスユニットを必要なレベルまで分解し、再利用可能な部品と交換を要する部品とに仕分けする。ここで、交換を要する部品については、廃棄し、代わりに新品を用意する。一方、再利用可能な部品は、洗浄し、再利用可能か否かの検査を行う。その結果、再利用できないものについては、廃棄し、新品を用意する。そして、検査をクリアした部品と用意した新品を用いて、プロセスユニットの再組立を行う。その後、完成したプロセスユニットを梱包して、一連の再生産工程が完了する。なお、図３に示す工程は一例であり、これら以外の工程を含む場合であってもよい。
【００３４】
図４に、プロセスユニットを構成する部品ごとの利用回数を記載した表を示す。
表中の利用回数が１回の部品（帯電ローラクリーナー、現像剤、クリーニングブレード）は、製品寿命が到来したプロセスユニットを回収し、再生産するたびに新品への交換を要する部品である。これに対し、利用回数が２回の部品（帯電ローラ、潤滑剤、潤滑剤塗布ブラシ）は、上記検査の必要項目をクリアすれば、再度プロセスユニットに取り付けられ再利用される部品である。また、利用回数が３回の部品（現像ローラ）は、検査の必要項目をクリアすれば、最大で２回再利用可能な部品である。
【００３５】
利用回数が２回の部品を再利用する場合は、当該部品に２回目の利用であることを示すマーキングを行う。これにより、３回目の再生産時に、すでに２回利用済みであることを簡単に確認できるので、検査工程を経ずとも廃棄することができる。同様に、利用回数が３回の部品を再利用する場合も、マーキングを行う。ただし、この場合は、当該部品が２回目の利用であるか、３回目の利用であるかを確認できるようなマーキングを行う。マーキング方法の例としては、部品の適当な箇所にペンなどで印を書き込んだり、シールを貼ったりするなどの方法がある。あるいは、部品の一部に予め設けられている破断可能な爪を破断することで、２回目の利用であることを確認できるようにしてもよい。また、利用回数が３回の部品については、２回目の利用であるか、３回目の利用であるかを判別するために、マーキングの色を変えたり、色の異なるシールを貼ったりすればよい。また、再生産時にプロセスユニットのケーシングから部品を取り外す必要がない場合は、２回目又は３回目の利用を示すマーキングをプロセスユニット自体に行ってもよい。
【００３６】
ここで、潤滑剤を再利用する方法としては、単純に、潤滑剤の高さを１回使用する分の高さの２倍にする方法が考えられる。しかし、一般に、潤滑剤は一端と他端において消費偏差があるため、潤滑剤の高さは消費量が多い方の端部の消費高さの２倍以上の高さに設定しなければならない。仮に、潤滑剤の高さを消費量が少ない方の端部の消費高さの２倍に設定すると、２回目の使用において潤滑剤が枯渇する可能性がある。
【００３７】
従って、図１０（ｂ）に示す潤滑剤２００において、消費量が多い方の端部における製品寿命までの消費高さをＡとすると、再利用するには、図１１（ａ）（ｂ）に示すように、未使用状態での高さＬ１を、多い方の消費高さＡの２倍以上の高さに設定する必要がある（Ｌ１≧Ａ＋Ａ）。
【００３８】
しかしながら、未使用状態での高さを多い方の消費高さの２倍以上の高さに設定すると、一方の端部側で残る潤滑剤量も通常の２倍以上となるため、潤滑剤を有効活用することができず、潤滑剤の製造コストが無駄にかかるといった問題がある。また、結果的に、潤滑剤のサイズが大きくなり、画像形成ユニット等が大型化するといった問題もある。
そこで、本実施形態では、以下のように潤滑剤の高さを設定し、再利用するようにしている。
【００３９】
図５は、本実施形態に係る潤滑剤をその長手方向と直交する方向から見た正面図である。
図５に示すように、未使用状態（初期状態）での潤滑剤２０は、長手方向に渡ってほぼ均一な高さＬ２に形成されている。ただし、この潤滑剤２０は、上記と同様に、長手方向の両端部における消費量が、感光体の回転軸（又は感光体の表面における移動方向と交差する方向）の一端と他端とで異なる。図５に示す例では、図の右側に配設された端部における消費量の方が、図の左側に配設された端部における消費量よりも多くなる。ここで、潤滑剤２０の使用開始から再利用時期までに消費すると予想される、両端部における消費高さをそれぞれＡ及びＢとすると、本実施形態では、未使用状態での高さＬ２を、前記両端部における消費高さＡとＢを合わせた高さに、さらに余裕分の高さＣを加えた高さに設定している（Ｌ２＝Ａ＋Ｂ＋Ｃ）。
【００４０】
続いて、本実施形態に係る潤滑剤の再利用方法について説明する。
図６は、本実施形態における潤滑剤の使用に伴う高さの経時変化を示す図である。同図中、（ａ）は未使用時の状態、（ｂ）は１回目の製品寿命が到来したときの状態、（ｃ）は２回目の利用開始時の状態、（ｄ）は２回目の製品寿命が到来したときの状態を示している。また、図６（ａ）〜（ｄ）において、右側が感光体の回転軸の一端側、左側がその他端側とする。
【００４１】
図６（ａ）に示すように、未使用状態では、潤滑剤２０は、長手方向に渡ってほぼ均一な高さＬ２に形成されている。しかし、潤滑剤２０が削り取られていくと、両端部２０ａ，２０ｂにおいてそれぞれ消費量が異なるため、図６（ｂ）に示すように、１回目の製品寿命が到来した時点では、図の右側に配設された端部２０ａと図の左側に配設された端部２０ｂとで高さに違いが生じる。この場合、図の右側に配設された端部２０ａにおける消費量（消費高さＡ）の方が、図の左側に配設された端部２０ｂにおける消費量（消費高さＢ）よりも大きい。
【００４２】
上述のように、潤滑剤２０は２回利用可能な部品であるので、プロセスユニットの１回目の製品寿命が到来した場合、上記再生産工程を経て潤滑剤２０を再利用する。このとき、潤滑剤２０をプロセスユニットに対して長手方向に逆にして付け替える。本実施形態では、図６（ｂ）に示す潤滑剤２０と潤滑剤保持部材２２とを一体的に左右逆に付け替え、図６（ｃ）に示す状態にする。
【００４３】
そして、再生産したプロセスユニットを画像形成装置に搭載して使用し、２回目の製品寿命が到来すると、そのときまでに潤滑剤２０は上記１回目の利用時と同様に消費され、図６（ｄ）に示す状態になる。すなわち、再生産直後の図６（ｃ）に示す状態から、図の右側に配設された端部２０ｂではさらに高さＡだけ消費され、図の左側に配設された端部２０ａではさらに高さＢだけ消費される。その結果、図６（ｄ）に示すように、２回目の製品寿命が到来した時点で、潤滑剤２０の各端部２０ａ，２０ｂにおける未使用状態からの消費量の合計が、いずれも同じ量（Ａ＋Ｂ）となる。
【００４４】
以上のように、本実施形態では、２回目の製品寿命が到来した時点で、潤滑剤２０の各端部２０ａ，２０ｂにおける消費高さが同じとなるので、潤滑剤２０の残量も各端部２０ａ，２０ｂにおいて同じとなる。すなわち、長手方向の両端部における消費量が、感光体の回転軸の一端と他端とで異なる潤滑剤であっても、再利用時に潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えることで、再利用前の使用によって生じた消費偏差を、再利用後の使用によって解消することができる。これにより、潤滑剤残量を減らすことができ、潤滑剤を有効活用することができるようになる。
【００４５】
なお、上述の例では、便宜的に、１回分の製品寿命で消費する各端部における消費高さＡ，Ｂを、上記潤滑剤の再利用時期までに消費すると予想される消費高さＡ，Ｂ（図５参照）と同じ量として説明している。実際の潤滑剤の消費高さは、種々の要因でばらつきが生じるため、予想される消費高さと一致しない可能性も大きいが、本実施形態では、余裕分の高さＣを設けているため、実際の消費高さが予想される消費高さ対して多少増加しても潤滑剤が枯渇する不具合が生じることはない。また、余裕分の高さＣの大きさは、潤滑剤の消費量のばらつき度合いに応じて適宜変更することが可能である。特に、潤滑剤の消費量にばらつきが無い場合や、ばらつきがあっても極めて微量である場合は、余裕分の高さＣを限りなく０に近づけることが可能である。従って、そのような場合は、未使用状態における高さＬ２を、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さＡとＢを合わせた高さ（Ｌ２＝Ａ＋Ｂ）に設定することができる。
【００４６】
また、上記のように、潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えるようにすることで、図１１に示す長手方向を逆にして付け替えない潤滑剤に比べて、潤滑剤の高さを低くすることができる。以下、これについて詳しく説明する。
【００４７】
図１１に示す比較例の潤滑剤２００において、余裕分の高さをＣとすると、２回分の製品寿命に足りる潤滑剤の容量を確保するためには、未使用状態での高さＬ１を、大きい方の消費高さＡの２倍に、余裕分の高さＣを加えた高さに設定する必要がある（Ｌ１＝Ａ＋Ａ＋Ｃ）。
【００４８】
これに対し、本発明の実施形態では、上述のように、未使用状態での必要な高さＬ２は、１回目の製品寿命が到来するときまでの、各端部における消費高さＡとＢを合わせた高さに、余裕分の高さＣを加えた高さとなる（Ｌ２＝Ａ＋Ｂ＋Ｃ）。
【００４９】
ここで、上記比較例の潤滑剤２００の未使用状態の高さＬ１から、本発明の実施形態に係る潤滑剤２０の未使用状態の高さＬ２を差し引くと、Ａ−Ｂとなるが、Ａ＞Ｂであるので、比較例の潤滑剤２００は本実施形態の潤滑剤２０よりも、Ａ−Ｂだけ高いということになる。言い換えると、本実施形態の潤滑剤２０は、比較例の潤滑剤２００よりも、Ａ−Ｂだけ低く形成することができる。このように、本発明の実施形態に係る潤滑剤は、比較例の潤滑剤に比べて、その高さ方向のサイズを小さくすることが可能である。
【００５０】
また、上記本発明の実施形態に係る潤滑剤に、再利用したか否かを判別可能な目印を付けてもよい。図７に、その潤滑剤の構成を示す。
【００５１】
図７は、潤滑剤の長手方向の一方の端面を示す側面図である。図７において、（ａ）は未使用時の状態、（ｂ）は１回目の製品寿命が到来したときの状態、（ｃ）は２回目の製品寿命が到来したときの状態を示している。図中、一点鎖線Ｅ１は、１回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置を示し、一点鎖線Ｅ２は、２回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置を示す。
【００５２】
また、図中、符号Ａは、図示する一方の端面において再利用時期（１回目の製品寿命到来時）までに消費すると予想される消費高さであり、符号Ｂは、反対側の他方の端面において再利用時期（１回目の製品寿命到来時）までに消費すると予想される消費高さである。また、符号Ｃは、余裕分の高さである。すなわち、この実施形態においても、上記実施形態と同様に、未使用状態における潤滑剤２０の高さＬ２は、再利用時期（１回目の製品寿命が到来するとき）までの、各端部における消費高さＡとＢを合わせた高さに、余裕分の高さＣを加えた高さに設定されている。
【００５３】
なお、この場合も、余裕分の高さＣは、潤滑剤の消費量のばらつき度合いに応じて適宜変更することが可能である。従って、上記と同様に、潤滑剤の消費量にばらつきが無い場合や、ばらつきがあっても極めて微量である場合は、未使用状態における高さＬ２を、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さＡとＢを合わせた高さ（Ｌ２＝Ａ＋Ｂ）に設定することができる。
【００５４】
この実施形態では、再利用したか否かを判別するために、潤滑剤２０の一端面に着色を施している。図７（ａ）又は（ｂ）に示す斜線部がその着色部分である。具体的に、着色部分は、図７（ａ）に示す未使用状態における潤滑剤２０の先端から、上記１回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ１と、上記２回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ２との間の位置まで施されている。
【００５５】
上記のように着色された潤滑剤２０をプロセスユニットに取り付けて使用した場合、１回目の製品寿命が到来した時点では、図７（ｂ）に示すように、潤滑剤２０が先端から一点鎖線Ｅ１の位置まで削り取られているが、着色部分は残っている。その後、上述のように潤滑剤２０を再利用し、２回目の製品寿命が到来した時点では、図７（ｃ）に示すように、潤滑剤２０が一点鎖線Ｅ２の位置まで削り取られているため、着色部分は残らない。
【００５６】
以上のように、１回目の製品寿命が到来した時点では着色部分が残り、２回目の製品寿命が到来した時点では着色部分が残らないようになっているので、着色部分の有無を確認することによって、製品寿命が何回到来したか（潤滑剤２０を再利用したか否か）を容易に判別することが可能である。
【００５７】
すなわち、この実施形態では、１回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ１から、上記２回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ２までの間で、着色の有無による境界Ｇを表示することによって、製品寿命が何回到来したかを判別可能にしている。さらに、言い換えれば、一方の端面において再利用時期までに消費すると予想される消費高さＡから、その消費高さＡにさらに他方の端面において再利用時期までに消費すると予想される消費高さＢを加えた高さまでの間で、着色による境界Ｇを表示するようにしている。このように、再利用したか否かを目視で容易に確認できる目印（境界Ｇ）を潤滑剤２０に付けておくことで、廃棄すべき潤滑剤を誤ってプロセスユニットに取り付けてしまうミスも起こり難くなる。
【００５８】
なお、図７に示す例においても、便宜的に、１回分の製品寿命で消費する各端部における消費高さＡ，Ｂを、上記潤滑剤の再利用時期までに消費すると予想される消費高さＡ，Ｂと同じ量として説明しているが、実際には消費高さにばらつきが生じる。このため、上記着色による境界Ｇを、図７に示す一点鎖線Ｅ１又はＥ２の近い位置に配設していると、潤滑剤消費量のばらつきによって、１回目の製品寿命到来時に着色部分が全てなくなってしまったり、２回目の製品寿命到来時に着色部分が残っていたりする可能性もある。
【００５９】
そのため、着色による境界Ｇの位置は、図７に示す一点鎖線Ｅ１から一点鎖線Ｅ２へ向かって、２０％の位置から８０％の位置までの間で設定するのが好ましい。言い換えれば、着色による境界Ｇを、製品寿命の１．２倍から１．８倍までの間に消費すると予想される消費高さの範囲内に配設するのがよい。これにより、潤滑剤の消費量にばらつきがあっても、潤滑剤を再利用したか否かについて判別できる可能性が高まる。
【００６０】
また、図８に示す実施形態のように、潤滑剤の端面に異なる２色の着色を行うことで、境界Ｇを表示するようにしてもよい。また、境界Ｇがわかれば、着色以外の方法であってもよい。
【００６１】
図９は、図７に示す端面とは反対側の端面に着色をした場合の側面図である。
図９に示す端面では、符号ＡとＢで示す領域が図７に示す例とは上下逆になるが、この場合においても、着色による境界Ｇを、１回目の製品寿命到来時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ１と、２回目の製品寿命到来時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ２との間に配設している。これにより、上記と同様に、潤滑剤を再利用したか否かについて容易に判別することができる。
【００６２】
また、この場合も、異なる２色の着色によって、あるいはその他の方法によって、境界Ｇを表示してもよい。また、上記のように、境界Ｇを、製品寿命の１．２倍から１．８倍までの間に消費すると予想される消費高さの範囲内に配設することによって、潤滑剤の消費量にばらつきがあっても、潤滑剤を再利用したか否かについて判別できる可能性を高めることができる。なお、上記着色などによる境界Ｇは、潤滑剤２０の両端面にそれぞれ設けてもよい。
【００６３】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。上述の実施形態では、感光体に供給される潤滑剤を例に挙げて説明したが、本発明に係る潤滑剤は、これに限らず、中間転写ベルト等の像担持体やそれ以外の回転体の表面に供給される潤滑剤であってもよい。また、本発明に係る潤滑剤供給装置を備える画像形成装置は、図１に示すカラー画像形成装置に限らず、モノクロ画像形成装置や、その他の複写機、プリンタ、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等であってもよい。
【００６４】
以上のように、本発明によれば、潤滑剤を再利用することができるので、新たな潤滑剤の製造に要する材料やエネルギー等のコストを削減することができると共に、環境への負荷を軽減することができる。また、潤滑剤を再利用する際、潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えることで、再利用前の使用によって生じた消費偏差を、再利用後の使用によって解消することができ、潤滑剤を有効活用することができる。また、本発明の潤滑剤は、再利用に必要な容量を確保しつつ、図１１に示す比較例の潤滑剤に比べて高さを低くすることができる。具体的には、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さのうち、消費量の多い方の消費高さをＡとすると、未使用状態における高さＬ２をその消費高さＡの２倍未満に設定することができる（Ｌ２＜Ａ＋Ａ）。このため、必要な潤滑剤の容量を減らすことができ、さらなるコスト削減と環境負荷の軽減を図ることができる。また、潤滑剤の高さを低くすることができるため、潤滑剤を備える装置やユニットの大型化の抑制にも寄与できる。
【符号の説明】
【００６５】
１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋ プロセスユニット
２ 感光体（像担持体）
６ 潤滑剤供給装置
２０ 潤滑剤
２１ 潤滑剤塗布ブラシ（潤滑剤供給部材）
Ｌ２ 未使用状態における高さ
Ａ 長手方向の一端部での消費高さ
Ｂ 長手方向の他端部での消費高さ
Ｃ 余裕分の高さ
Ｇ 境界
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６６】
【特許文献１】特開２００１−３０５９０７号公報
【特許文献２】特開２００９−２０４６５２号公報
【技術分野】
【０００１】
本発明は、回転体の表面に供給される潤滑剤、その再利用方法、前記潤滑剤を備えた潤滑剤供給装置、プロセスユニット、及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等の電子写真方式の画像形成装置においては、従来から、感光体や中間転写ベルト等の像担持体の画像転写性やクリーニング性の向上、長寿命化などを図る目的で、像担持体の表面に潤滑剤を供給することが行われている。像担持体に潤滑剤を供給する方法としては、例えば、回転するブラシによって固形の潤滑剤を削り取って塗布する方法が知られている（特許文献１、２参照）。
【０００３】
ところで、近年では、先進諸国を中心として世界的に環境問題への取り組みが行われており、画像形成装置メーカーにおいては、その取り組みの一つとして、ユーザから装置やその部品を回収して、必要な処置を施してから再度市場に投入する再生産が行われている。例えば、上述の潤滑剤と、感光体やクリーニングブレード、帯電ローラなどを、一体的に構成した画像形成ユニットにおいては、各構成部材の耐用寿命はそれぞれ異なるが、その中で最も短い耐用寿命が当該ユニットの製品寿命として設定される。特に、上記潤滑剤は削り取られて消耗するため、感光体や帯電ローラ等の部品に比べ交換時期が早く到来する。このため、潤滑剤が枯渇するタイミングをユニットの製品寿命として取り扱う場合がある。従来、このような画像形成ユニットを再利用する場合は、潤滑剤を新しいものと交換するのが一般的であった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、潤滑剤の製造には、粉状の潤滑剤を固形のバー状に成型し、それを板金に接着する工程を要する。環境負荷や製造コストの観点からすれば、再利用時に新しい潤滑剤に取り替えるよりも、予め通常の２倍の容量がある潤滑剤を取り付けておき、それを再度使用する方が、潤滑剤の成型や板金加工、板金への潤滑剤の接着工程に要する材料やエネルギーを削減でき、好ましい。
【０００５】
そこで、潤滑剤の容量を増やすには、その長手方向か、幅方向、あるいは、潤滑剤が消費される方向の高さ方向にサイズを大きくすることが考えられる。しかし、長手方向サイズは像担持体上の画像担持領域よりも若干大きい程度がよく、幅方向サイズは回転するブラシの直径よりも小さいサイズが好ましい。このため、潤滑剤の容量を増やすには、高さ方向（消費される方向）にサイズを大きくするのが現実的である。しかし、潤滑剤のサイズの増大は画像形成ユニット等の大型化に繋がるため、サイズを無制限に大きくすることはできない。
【０００６】
また、図１０（ａ）に示すように、潤滑剤２００は、一般に長手状にほぼ均一な高さＬ０で形成されているが、様々な要因によって、その長手方向の両端部における消費量が、像担持体の回転軸（又は像担持体の表面における移動方向と交差する方向）の一端側と他端側とで異なる。このため、製品寿命に達する頃になると、図１０（ｂ）に示すように、潤滑剤２００の両端部における高さに違いが生じ、有効活用しにくいといった問題もある。
【０００７】
本発明は、斯かる事情に鑑み、再利用に必要な容量を確保しつつ、有効活用することが可能な潤滑剤、その再利用方法、前記潤滑剤を備えた潤滑剤供給装置、プロセスユニット、及び画像形成装置を提供しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するため、本発明は、回転体の表面に供給され、前記回転体の回転軸の一端と他端における消費量が異なる画像形成装置に用いられる潤滑剤において、未使用状態における高さを、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さを合わせた高さ以上に設定したことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、再利用時期になったとき、潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えることで、再利用前の使用によって生じた潤滑剤の一端と他端における消費偏差を、再利用後の使用によって解消することができるので、潤滑剤を有効活用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施の一形態に係る画像形成装置の概略構成図である。
【図２】前記画像形成装置に搭載された潤滑剤供給装置の概略構成図である。
【図３】プロセスユニットの再生産工程の説明図である。
【図４】プロセスユニットを構成する部品ごとの利用回数を記載した表を示す図である。
【図５】前記潤滑剤供給装置が有する潤滑剤の正面図である。
【図６】前記潤滑剤の使用に伴う高さの経時変化を示す図である。
【図７】一方の端面に着色を施した潤滑剤の側面図である。
【図８】異なる２色で着色を施した潤滑剤の側面図である。
【図９】他方の端面に着色を施した潤滑剤の側面図である。
【図１０】従来の潤滑剤の正面図である。
【図１１】再利用に必要な容量を確保した比較例の潤滑剤の正面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、添付の図面に基づき、本発明の実施形態について説明する。なお、本発明の実施形態を説明するための各図面において、同一の機能もしくは形状を有する部材や構成部品等の構成要素については、判別が可能な限り同一符号を付すことにより一度説明した後ではその説明を省略する。
【００１２】
まず、図１を参照して、本発明の実施の一形態に係る画像形成装置の全体構成及び動作について説明する。
図１に示す画像形成装置は、カラー画像形成装置であり、その装置本体１００には、画像形成ユニットとしての４つのプロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋが着脱可能に装着されている。各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋは、カラー画像の色分解成分に対応するイエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｂｋ）の異なる色の現像剤を収容している以外は同様の構成となっている。なお、現像剤としては、トナーから成る一成分現像剤を用いてもよいし、トナーとキャリアから成る二成分現像剤を用いても構わない。
【００１３】
具体的には、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋは、潜像担持体（又は像担持体）としてのドラム状の感光体２と、感光体２の表面を帯電させる帯電ローラや帯電ローラクリーナー等を有する帯電装置３と、感光体２の表面にトナーを供給する現像ローラ等を有する現像装置４と、感光体２の表面をクリーニングするためのクリーニングブレード等を有する感光体クリーニング装置５と、感光体２の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置６などを備える。図１では、イエローのプロセスユニット１Ｙが備える感光体２、帯電装置３、現像装置４、感光体クリーニング装置５、潤滑剤供給装置６のみに符号を付しており、その他のプロセスユニット１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋにおいては符号を省略している。
【００１４】
各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの上方には、感光体２の表面に静電潜像を書き込む書込装置７が配設されている。書込装置７は、光源、ポリゴンミラー、ｆ−θレンズ、反射ミラー等を有し、画像データに基づいて各感光体２の表面へレーザー光を照射するようになっている。
【００１５】
また、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの下方には、転写装置８が配設されている。転写装置８は、転写体としての無端状のベルトから構成される中間転写ベルト９を有する。中間転写ベルト９は、支持部材としての複数のローラによって張架されており、そのうちの１つのローラが回転駆動することにより、中間転写ベルト９は図の矢印で示す方向に周回走行（回転）するように構成されている。また、中間転写ベルト９の外周には、中間転写ベルト９の表面をクリーニングするベルトクリーニング装置１３が配設されている。
【００１６】
４つの感光体２に対向した位置には、一次転写手段としての４つの一次転写ローラ１１が配設されている。各一次転写ローラ１１はそれぞれの位置で中間転写ベルト９の内周面を押圧しており、中間転写ベルト９の押圧された部分と各感光体２とが接触する箇所に一次転写ニップが形成されている。また、各一次転写ローラ１１は、図示しない電源に接続されており、所定の直流電圧（ＤＣ）及び／又は交流電圧（ＡＣ）が各一次転写ローラ１１に印加されるようになっている。
【００１７】
中間転写ベルト９を張架するローラの１つに対向して、二次転写手段としての二次転写ローラ１２が配設されている。この二次転写ローラ１２は中間転写ベルト９の外周面を押圧しており、二次転写ローラ１２と中間転写ベルト９とが接触する箇所に二次転写ニップが形成されている。二次転写ローラ１２には、一次転写ローラ１１と同様に、図示しない電源に接続されており、所定の直流電圧（ＤＣ）及び／又は交流電圧（ＡＣ）が二次転写ローラ１２に印加されるようになっている。また、二次転写ローラ１２の外周には、二次転写ローラ１２の表面をクリーニングするローラクリーニング装置１０が配設されている。
【００１８】
画像形成装置本体１００の下部には、給紙部１４が設けられている。この給紙部１４には、記録媒体としての用紙Ｐを収容する給紙トレイ１５や、給紙トレイ１５から用紙Ｐを搬出する給紙ローラ１６等が設けてある。なお、上記用紙Ｐは、厚紙、はがき、封筒、普通紙、薄紙、塗工紙（コート紙やアート紙等）、トレーシングペーパ等を含む。さらに、記録媒体には、用紙Ｐ以外に、ＯＨＰシートもしくはＯＨＰフィルム等のシート材も含まれる。また、図示しないが、手差し給紙機構を設けてもよい。
【００１９】
また、画像形成装置本体１００内には、給紙部１４から給送された用紙を二次転写ニップを通って装置外へ搬送するための搬送路Ｒが配設されている。搬送路Ｒにおいて、二次転写ローラ１２の位置よりも用紙搬送方向上流側には、搬送タイミングを計って用紙を二次転写ニップへ搬送する搬送手段としての一対のレジストローラ１７が配設されている。また、二次転写ローラ１２の位置よりも用紙搬送方向下流側には、用紙を搬送する搬送装置１８と、用紙に転写された未定着画像を定着する定着装置１９が配設されている。
【００２０】
上記画像形成装置は以下のように動作する。
作像動作が開始されると、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの感光体２が図示しない駆動装置によって図の反時計回りに回転駆動され、各感光体２の表面が帯電装置３によって所定の極性に一様に帯電される。帯電された各感光体２の表面には、書込装置７からレーザー光がそれぞれ照射されて、それぞれの感光体２の表面に静電潜像が形成される。このとき、各感光体２に書き込まれる画像情報は所望のフルカラー画像をイエロー、シアン、マゼンタ及びブラックの色情報に分解した単色の画像情報である。このように感光体２上に形成された静電潜像に、各現像装置４によってトナーが供給されることにより、静電潜像はトナー画像として顕像化（可視像化）される。
【００２１】
続いて、中間転写ベルト９を張架するローラの１つが回転駆動されることにより、中間転写ベルト９が図の矢印で示す方向に走行駆動される。また、各一次転写ローラ１１に、トナーの帯電極性と逆極性の定電圧又は定電流制御された電圧が印加される。これにより、各一次転写ローラ１１と各感光体２との間の一次転写ニップにおいて転写電界が形成される。そして、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋの感光体２に形成された各色のトナー画像が、上記一次転写ニップにおいて形成された転写電界によって、中間転写ベルト９上に順次重ね合わせて転写される。かくして中間転写ベルト９はその表面にフルカラーのトナー画像を担持する。
【００２２】
上記トナー画像の転写を終えた後、各感光体２上に残留するトナーは、感光体クリーニング装置５によって除去される。次いで、潤滑剤供給装置６によって、各感光体２の表面に潤滑剤が供給される。
【００２３】
一方、給紙部１４では、給紙ローラ１６が回転駆動することによって、給紙トレイ１５に収容される用紙Ｐが搬送路Ｒに送り出される。搬送路Ｒに送り出された用紙Ｐは、レジストローラ１７によってタイミングを計られて、二次転写ローラ１２と中間転写ベルト９との間の二次転写ニップに送られる。このとき二次転写ローラ１２には、中間転写ベルト９上のトナー画像のトナー帯電極性と逆極性の転写電圧が印加されており、これにより、二次転写ニップに転写電界が形成されている。そして、二次転写ニップに形成された転写電界によって、中間転写ベルト９上のトナー画像が用紙Ｐ上に一括して転写される。あるいは、二次転写ローラ１２に対向するローラに対しトナーの帯電極性と同極性の転写電圧を印加することにより、中間転写ベルト９上のトナー画像を用紙Ｐに転写するようにしてもよい。その後、用紙Ｐに転写しきれなかった中間転写ベルト９上の残留トナーは、ベルトクリーニング装置１３によって除去される。
【００２４】
トナー画像が転写された用紙Ｐは、搬送装置１８によって定着装置１９へと搬送され、定着装置１９において用紙Ｐ上のトナー画像が当該用紙Ｐに定着される。その後、用紙Ｐは図示しない一対の排紙ローラによって装置外へ排出される。
【００２５】
以上の説明は、用紙上にフルカラー画像を形成するときの画像形成動作であるが、４つのプロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋのいずれか１つを使用して単色画像を形成したり、２つ又は３つのプロセスユニットを使用して、２色又は３色の画像を形成したりすることも可能である。
【００２６】
次に、上記潤滑剤供給装置６の構成及び動作について詳しく説明する。
なお、各プロセスユニット１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋが有する潤滑剤供給装置６は、それぞれ同様の構成であるので、図２に基づき、１つの潤滑剤供給装置６について説明する。
【００２７】
図２に示すように、潤滑剤塗布装置６は、潤滑剤２０と、感光体２の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給部材としての潤滑剤塗布ブラシ２１と、潤滑剤２０を保持する潤滑剤保持部材２２と、潤滑剤保持部材２２を付勢する付勢部材としての加圧スプリング２３と、感光体２に供給された潤滑剤を均す均し部材としての均しブレード２４とを有する。
【００２８】
潤滑剤塗布ブラシ２１は、感光体２の表面に接触しており、図示しない駆動手段によって感光体２の回転方向に対してトレーリング方向（順方向）に回転するように構成されている。潤滑剤保持部材２２は、板金等によって形成され、加圧スプリング２３によって潤滑剤塗布ブラシ２１側へ付勢されている。これにより、潤滑剤２０が、潤滑剤塗布ブラシ２１に接触した状態で保持されている。
【００２９】
上記のように、本実施形態では、潤滑剤２０を潤滑剤塗布ブラシ２１に接触させるために加圧スプリング２３を用いているが、潤滑剤２０に錘を設け、その錘に生じる重力によって潤滑剤２０を潤滑剤塗布ブラシ２１に接触させるようにしてもよい。あるいは、潤滑剤２０をその自重によって潤滑剤塗布ブラシ２１に接触させるように構成することも可能である。
【００３０】
また、潤滑剤２０は、長方形状の固形の潤滑剤であり、潤滑剤塗布ブラシ２１又は感光体２の回転軸方向（又は感光体２の表面における移動方向と交差する方向）に長手状に配設されている。潤滑剤保持部材２２への潤滑剤２０の固定は、両面粘着テープや接着剤等によって行っている。潤滑剤２０の材料としては、脂肪酸金属塩、フッ素系樹脂等から成るものを使用できるが、感光体２の摩擦を低減する効果の大きい点で、特に脂肪酸金属塩が好ましい。脂肪酸金属塩としては、例えば、ミリスチン酸、パルミチン酸、スタエリン酸、アレイン酸等の直鎖状炭化水素の脂肪酸金属塩が挙げられる。金属としては、リチウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、亜鉛、カドミウム、アルミニウム、セリウム、チラン、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸鉄などが好ましく、特にステアリン酸亜鉛が好ましい。
【００３１】
上記のように構成された潤滑剤供給装置６は、以下のように動作する。
上述のように、画像転写後の感光体２が感光体クリーニング装置５によってクリーニングされると、その感光体２の表面に、回転する潤滑剤塗布ブラシ２１によって削り取られた潤滑剤が塗布（供給）される。その後、均しブレード２４によって、潤滑剤が感光体２上で均一な厚さに均される。以降、感光体２に画像が形成されるたびに、上記潤滑剤供給動作が同様に行われる。
【００３２】
以下、プロセスユニットの再利用方法について説明する。
プロセスユニットは、製品寿命が到来した後、回収され、必要な部品を再利用して再生産される。そのため、プロセスユニットは、分解して必要な部品を交換できるように構成されている。プロセスユニットの再生産工程は、例えば、図３に示す工程からなる。
【００３３】
図３に示すように、プロセスユニットの再生産にあたっては、まず、製品寿命が到来したプロセスユニットの回収を行う。そして、回収したプロセスユニットを必要なレベルまで分解し、再利用可能な部品と交換を要する部品とに仕分けする。ここで、交換を要する部品については、廃棄し、代わりに新品を用意する。一方、再利用可能な部品は、洗浄し、再利用可能か否かの検査を行う。その結果、再利用できないものについては、廃棄し、新品を用意する。そして、検査をクリアした部品と用意した新品を用いて、プロセスユニットの再組立を行う。その後、完成したプロセスユニットを梱包して、一連の再生産工程が完了する。なお、図３に示す工程は一例であり、これら以外の工程を含む場合であってもよい。
【００３４】
図４に、プロセスユニットを構成する部品ごとの利用回数を記載した表を示す。
表中の利用回数が１回の部品（帯電ローラクリーナー、現像剤、クリーニングブレード）は、製品寿命が到来したプロセスユニットを回収し、再生産するたびに新品への交換を要する部品である。これに対し、利用回数が２回の部品（帯電ローラ、潤滑剤、潤滑剤塗布ブラシ）は、上記検査の必要項目をクリアすれば、再度プロセスユニットに取り付けられ再利用される部品である。また、利用回数が３回の部品（現像ローラ）は、検査の必要項目をクリアすれば、最大で２回再利用可能な部品である。
【００３５】
利用回数が２回の部品を再利用する場合は、当該部品に２回目の利用であることを示すマーキングを行う。これにより、３回目の再生産時に、すでに２回利用済みであることを簡単に確認できるので、検査工程を経ずとも廃棄することができる。同様に、利用回数が３回の部品を再利用する場合も、マーキングを行う。ただし、この場合は、当該部品が２回目の利用であるか、３回目の利用であるかを確認できるようなマーキングを行う。マーキング方法の例としては、部品の適当な箇所にペンなどで印を書き込んだり、シールを貼ったりするなどの方法がある。あるいは、部品の一部に予め設けられている破断可能な爪を破断することで、２回目の利用であることを確認できるようにしてもよい。また、利用回数が３回の部品については、２回目の利用であるか、３回目の利用であるかを判別するために、マーキングの色を変えたり、色の異なるシールを貼ったりすればよい。また、再生産時にプロセスユニットのケーシングから部品を取り外す必要がない場合は、２回目又は３回目の利用を示すマーキングをプロセスユニット自体に行ってもよい。
【００３６】
ここで、潤滑剤を再利用する方法としては、単純に、潤滑剤の高さを１回使用する分の高さの２倍にする方法が考えられる。しかし、一般に、潤滑剤は一端と他端において消費偏差があるため、潤滑剤の高さは消費量が多い方の端部の消費高さの２倍以上の高さに設定しなければならない。仮に、潤滑剤の高さを消費量が少ない方の端部の消費高さの２倍に設定すると、２回目の使用において潤滑剤が枯渇する可能性がある。
【００３７】
従って、図１０（ｂ）に示す潤滑剤２００において、消費量が多い方の端部における製品寿命までの消費高さをＡとすると、再利用するには、図１１（ａ）（ｂ）に示すように、未使用状態での高さＬ１を、多い方の消費高さＡの２倍以上の高さに設定する必要がある（Ｌ１≧Ａ＋Ａ）。
【００３８】
しかしながら、未使用状態での高さを多い方の消費高さの２倍以上の高さに設定すると、一方の端部側で残る潤滑剤量も通常の２倍以上となるため、潤滑剤を有効活用することができず、潤滑剤の製造コストが無駄にかかるといった問題がある。また、結果的に、潤滑剤のサイズが大きくなり、画像形成ユニット等が大型化するといった問題もある。
そこで、本実施形態では、以下のように潤滑剤の高さを設定し、再利用するようにしている。
【００３９】
図５は、本実施形態に係る潤滑剤をその長手方向と直交する方向から見た正面図である。
図５に示すように、未使用状態（初期状態）での潤滑剤２０は、長手方向に渡ってほぼ均一な高さＬ２に形成されている。ただし、この潤滑剤２０は、上記と同様に、長手方向の両端部における消費量が、感光体の回転軸（又は感光体の表面における移動方向と交差する方向）の一端と他端とで異なる。図５に示す例では、図の右側に配設された端部における消費量の方が、図の左側に配設された端部における消費量よりも多くなる。ここで、潤滑剤２０の使用開始から再利用時期までに消費すると予想される、両端部における消費高さをそれぞれＡ及びＢとすると、本実施形態では、未使用状態での高さＬ２を、前記両端部における消費高さＡとＢを合わせた高さに、さらに余裕分の高さＣを加えた高さに設定している（Ｌ２＝Ａ＋Ｂ＋Ｃ）。
【００４０】
続いて、本実施形態に係る潤滑剤の再利用方法について説明する。
図６は、本実施形態における潤滑剤の使用に伴う高さの経時変化を示す図である。同図中、（ａ）は未使用時の状態、（ｂ）は１回目の製品寿命が到来したときの状態、（ｃ）は２回目の利用開始時の状態、（ｄ）は２回目の製品寿命が到来したときの状態を示している。また、図６（ａ）〜（ｄ）において、右側が感光体の回転軸の一端側、左側がその他端側とする。
【００４１】
図６（ａ）に示すように、未使用状態では、潤滑剤２０は、長手方向に渡ってほぼ均一な高さＬ２に形成されている。しかし、潤滑剤２０が削り取られていくと、両端部２０ａ，２０ｂにおいてそれぞれ消費量が異なるため、図６（ｂ）に示すように、１回目の製品寿命が到来した時点では、図の右側に配設された端部２０ａと図の左側に配設された端部２０ｂとで高さに違いが生じる。この場合、図の右側に配設された端部２０ａにおける消費量（消費高さＡ）の方が、図の左側に配設された端部２０ｂにおける消費量（消費高さＢ）よりも大きい。
【００４２】
上述のように、潤滑剤２０は２回利用可能な部品であるので、プロセスユニットの１回目の製品寿命が到来した場合、上記再生産工程を経て潤滑剤２０を再利用する。このとき、潤滑剤２０をプロセスユニットに対して長手方向に逆にして付け替える。本実施形態では、図６（ｂ）に示す潤滑剤２０と潤滑剤保持部材２２とを一体的に左右逆に付け替え、図６（ｃ）に示す状態にする。
【００４３】
そして、再生産したプロセスユニットを画像形成装置に搭載して使用し、２回目の製品寿命が到来すると、そのときまでに潤滑剤２０は上記１回目の利用時と同様に消費され、図６（ｄ）に示す状態になる。すなわち、再生産直後の図６（ｃ）に示す状態から、図の右側に配設された端部２０ｂではさらに高さＡだけ消費され、図の左側に配設された端部２０ａではさらに高さＢだけ消費される。その結果、図６（ｄ）に示すように、２回目の製品寿命が到来した時点で、潤滑剤２０の各端部２０ａ，２０ｂにおける未使用状態からの消費量の合計が、いずれも同じ量（Ａ＋Ｂ）となる。
【００４４】
以上のように、本実施形態では、２回目の製品寿命が到来した時点で、潤滑剤２０の各端部２０ａ，２０ｂにおける消費高さが同じとなるので、潤滑剤２０の残量も各端部２０ａ，２０ｂにおいて同じとなる。すなわち、長手方向の両端部における消費量が、感光体の回転軸の一端と他端とで異なる潤滑剤であっても、再利用時に潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えることで、再利用前の使用によって生じた消費偏差を、再利用後の使用によって解消することができる。これにより、潤滑剤残量を減らすことができ、潤滑剤を有効活用することができるようになる。
【００４５】
なお、上述の例では、便宜的に、１回分の製品寿命で消費する各端部における消費高さＡ，Ｂを、上記潤滑剤の再利用時期までに消費すると予想される消費高さＡ，Ｂ（図５参照）と同じ量として説明している。実際の潤滑剤の消費高さは、種々の要因でばらつきが生じるため、予想される消費高さと一致しない可能性も大きいが、本実施形態では、余裕分の高さＣを設けているため、実際の消費高さが予想される消費高さ対して多少増加しても潤滑剤が枯渇する不具合が生じることはない。また、余裕分の高さＣの大きさは、潤滑剤の消費量のばらつき度合いに応じて適宜変更することが可能である。特に、潤滑剤の消費量にばらつきが無い場合や、ばらつきがあっても極めて微量である場合は、余裕分の高さＣを限りなく０に近づけることが可能である。従って、そのような場合は、未使用状態における高さＬ２を、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さＡとＢを合わせた高さ（Ｌ２＝Ａ＋Ｂ）に設定することができる。
【００４６】
また、上記のように、潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えるようにすることで、図１１に示す長手方向を逆にして付け替えない潤滑剤に比べて、潤滑剤の高さを低くすることができる。以下、これについて詳しく説明する。
【００４７】
図１１に示す比較例の潤滑剤２００において、余裕分の高さをＣとすると、２回分の製品寿命に足りる潤滑剤の容量を確保するためには、未使用状態での高さＬ１を、大きい方の消費高さＡの２倍に、余裕分の高さＣを加えた高さに設定する必要がある（Ｌ１＝Ａ＋Ａ＋Ｃ）。
【００４８】
これに対し、本発明の実施形態では、上述のように、未使用状態での必要な高さＬ２は、１回目の製品寿命が到来するときまでの、各端部における消費高さＡとＢを合わせた高さに、余裕分の高さＣを加えた高さとなる（Ｌ２＝Ａ＋Ｂ＋Ｃ）。
【００４９】
ここで、上記比較例の潤滑剤２００の未使用状態の高さＬ１から、本発明の実施形態に係る潤滑剤２０の未使用状態の高さＬ２を差し引くと、Ａ−Ｂとなるが、Ａ＞Ｂであるので、比較例の潤滑剤２００は本実施形態の潤滑剤２０よりも、Ａ−Ｂだけ高いということになる。言い換えると、本実施形態の潤滑剤２０は、比較例の潤滑剤２００よりも、Ａ−Ｂだけ低く形成することができる。このように、本発明の実施形態に係る潤滑剤は、比較例の潤滑剤に比べて、その高さ方向のサイズを小さくすることが可能である。
【００５０】
また、上記本発明の実施形態に係る潤滑剤に、再利用したか否かを判別可能な目印を付けてもよい。図７に、その潤滑剤の構成を示す。
【００５１】
図７は、潤滑剤の長手方向の一方の端面を示す側面図である。図７において、（ａ）は未使用時の状態、（ｂ）は１回目の製品寿命が到来したときの状態、（ｃ）は２回目の製品寿命が到来したときの状態を示している。図中、一点鎖線Ｅ１は、１回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置を示し、一点鎖線Ｅ２は、２回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置を示す。
【００５２】
また、図中、符号Ａは、図示する一方の端面において再利用時期（１回目の製品寿命到来時）までに消費すると予想される消費高さであり、符号Ｂは、反対側の他方の端面において再利用時期（１回目の製品寿命到来時）までに消費すると予想される消費高さである。また、符号Ｃは、余裕分の高さである。すなわち、この実施形態においても、上記実施形態と同様に、未使用状態における潤滑剤２０の高さＬ２は、再利用時期（１回目の製品寿命が到来するとき）までの、各端部における消費高さＡとＢを合わせた高さに、余裕分の高さＣを加えた高さに設定されている。
【００５３】
なお、この場合も、余裕分の高さＣは、潤滑剤の消費量のばらつき度合いに応じて適宜変更することが可能である。従って、上記と同様に、潤滑剤の消費量にばらつきが無い場合や、ばらつきがあっても極めて微量である場合は、未使用状態における高さＬ２を、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さＡとＢを合わせた高さ（Ｌ２＝Ａ＋Ｂ）に設定することができる。
【００５４】
この実施形態では、再利用したか否かを判別するために、潤滑剤２０の一端面に着色を施している。図７（ａ）又は（ｂ）に示す斜線部がその着色部分である。具体的に、着色部分は、図７（ａ）に示す未使用状態における潤滑剤２０の先端から、上記１回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ１と、上記２回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ２との間の位置まで施されている。
【００５５】
上記のように着色された潤滑剤２０をプロセスユニットに取り付けて使用した場合、１回目の製品寿命が到来した時点では、図７（ｂ）に示すように、潤滑剤２０が先端から一点鎖線Ｅ１の位置まで削り取られているが、着色部分は残っている。その後、上述のように潤滑剤２０を再利用し、２回目の製品寿命が到来した時点では、図７（ｃ）に示すように、潤滑剤２０が一点鎖線Ｅ２の位置まで削り取られているため、着色部分は残らない。
【００５６】
以上のように、１回目の製品寿命が到来した時点では着色部分が残り、２回目の製品寿命が到来した時点では着色部分が残らないようになっているので、着色部分の有無を確認することによって、製品寿命が何回到来したか（潤滑剤２０を再利用したか否か）を容易に判別することが可能である。
【００５７】
すなわち、この実施形態では、１回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ１から、上記２回目の製品寿命が到来した時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ２までの間で、着色の有無による境界Ｇを表示することによって、製品寿命が何回到来したかを判別可能にしている。さらに、言い換えれば、一方の端面において再利用時期までに消費すると予想される消費高さＡから、その消費高さＡにさらに他方の端面において再利用時期までに消費すると予想される消費高さＢを加えた高さまでの間で、着色による境界Ｇを表示するようにしている。このように、再利用したか否かを目視で容易に確認できる目印（境界Ｇ）を潤滑剤２０に付けておくことで、廃棄すべき潤滑剤を誤ってプロセスユニットに取り付けてしまうミスも起こり難くなる。
【００５８】
なお、図７に示す例においても、便宜的に、１回分の製品寿命で消費する各端部における消費高さＡ，Ｂを、上記潤滑剤の再利用時期までに消費すると予想される消費高さＡ，Ｂと同じ量として説明しているが、実際には消費高さにばらつきが生じる。このため、上記着色による境界Ｇを、図７に示す一点鎖線Ｅ１又はＥ２の近い位置に配設していると、潤滑剤消費量のばらつきによって、１回目の製品寿命到来時に着色部分が全てなくなってしまったり、２回目の製品寿命到来時に着色部分が残っていたりする可能性もある。
【００５９】
そのため、着色による境界Ｇの位置は、図７に示す一点鎖線Ｅ１から一点鎖線Ｅ２へ向かって、２０％の位置から８０％の位置までの間で設定するのが好ましい。言い換えれば、着色による境界Ｇを、製品寿命の１．２倍から１．８倍までの間に消費すると予想される消費高さの範囲内に配設するのがよい。これにより、潤滑剤の消費量にばらつきがあっても、潤滑剤を再利用したか否かについて判別できる可能性が高まる。
【００６０】
また、図８に示す実施形態のように、潤滑剤の端面に異なる２色の着色を行うことで、境界Ｇを表示するようにしてもよい。また、境界Ｇがわかれば、着色以外の方法であってもよい。
【００６１】
図９は、図７に示す端面とは反対側の端面に着色をした場合の側面図である。
図９に示す端面では、符号ＡとＢで示す領域が図７に示す例とは上下逆になるが、この場合においても、着色による境界Ｇを、１回目の製品寿命到来時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ１と、２回目の製品寿命到来時点での潤滑剤先端面の予想位置Ｅ２との間に配設している。これにより、上記と同様に、潤滑剤を再利用したか否かについて容易に判別することができる。
【００６２】
また、この場合も、異なる２色の着色によって、あるいはその他の方法によって、境界Ｇを表示してもよい。また、上記のように、境界Ｇを、製品寿命の１．２倍から１．８倍までの間に消費すると予想される消費高さの範囲内に配設することによって、潤滑剤の消費量にばらつきがあっても、潤滑剤を再利用したか否かについて判別できる可能性を高めることができる。なお、上記着色などによる境界Ｇは、潤滑剤２０の両端面にそれぞれ設けてもよい。
【００６３】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を加え得ることは勿論である。上述の実施形態では、感光体に供給される潤滑剤を例に挙げて説明したが、本発明に係る潤滑剤は、これに限らず、中間転写ベルト等の像担持体やそれ以外の回転体の表面に供給される潤滑剤であってもよい。また、本発明に係る潤滑剤供給装置を備える画像形成装置は、図１に示すカラー画像形成装置に限らず、モノクロ画像形成装置や、その他の複写機、プリンタ、ファクシミリ、あるいはこれらの複合機等であってもよい。
【００６４】
以上のように、本発明によれば、潤滑剤を再利用することができるので、新たな潤滑剤の製造に要する材料やエネルギー等のコストを削減することができると共に、環境への負荷を軽減することができる。また、潤滑剤を再利用する際、潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えることで、再利用前の使用によって生じた消費偏差を、再利用後の使用によって解消することができ、潤滑剤を有効活用することができる。また、本発明の潤滑剤は、再利用に必要な容量を確保しつつ、図１１に示す比較例の潤滑剤に比べて高さを低くすることができる。具体的には、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さのうち、消費量の多い方の消費高さをＡとすると、未使用状態における高さＬ２をその消費高さＡの２倍未満に設定することができる（Ｌ２＜Ａ＋Ａ）。このため、必要な潤滑剤の容量を減らすことができ、さらなるコスト削減と環境負荷の軽減を図ることができる。また、潤滑剤の高さを低くすることができるため、潤滑剤を備える装置やユニットの大型化の抑制にも寄与できる。
【符号の説明】
【００６５】
１Ｙ，１Ｃ，１Ｍ，１Ｂｋ プロセスユニット
２ 感光体（像担持体）
６ 潤滑剤供給装置
２０ 潤滑剤
２１ 潤滑剤塗布ブラシ（潤滑剤供給部材）
Ｌ２ 未使用状態における高さ
Ａ 長手方向の一端部での消費高さ
Ｂ 長手方向の他端部での消費高さ
Ｃ 余裕分の高さ
Ｇ 境界
【先行技術文献】
【特許文献】
【００６６】
【特許文献１】特開２００１−３０５９０７号公報
【特許文献２】特開２００９−２０４６５２号公報
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転体の表面に供給され、前記回転体の回転軸の一端と他端における消費量が異なる画像形成装置に用いられる潤滑剤において、
未使用状態における高さを、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さを合わせた高さ以上に設定したことを特徴とする潤滑剤。
【請求項２】
前記未使用状態における高さを、消費量の多い方の前記消費高さの２倍未満に設定した請求項１に記載の潤滑剤。
【請求項３】
再利用したか否かを判別可能な目印を付けた請求項１又は２に記載の潤滑剤。
【請求項４】
長手方向の少なくとも一方の端面に着色を行い、当該着色によって、一方の端面において再利用時期までに消費すると予想される消費高さから、その消費高さにさらに他方の端面において再利用時期までに消費すると予想される消費高さを加えた高さまでの間に、境界を表示した請求項３に記載の潤滑剤。
【請求項５】
回転体の表面に供給され、前記回転体の回転軸の一端と他端における消費量が異なる画像形成装置に用いられる潤滑剤の再利用方法であって、
前記潤滑剤の未使用状態における高さが、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さを合わせた高さ以上に設定されており、
再利用時に、前記潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えることを特徴とする潤滑剤の再利用方法。
【請求項６】
潤滑剤と、回転体の表面に前記潤滑剤を供給する潤滑剤供給部材とを備える潤滑剤供給装置において、
前記潤滑剤として請求項１から４のいずれか１項に記載の潤滑剤を備え、当該潤滑剤を長手方向に逆にして付け替え可能に構成したことを特徴とする潤滑剤供給装置。
【請求項７】
画像を担持する像担持体と、当該像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置とを少なくとも備え、画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されたプロセスユニットにおいて、
前記潤滑剤供給装置として、請求項６に記載の潤滑剤供給装置を備えたことを特徴とするプロセスユニット。
【請求項８】
請求項７に記載のプロセスユニットを備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
回転体の表面に供給され、前記回転体の回転軸の一端と他端における消費量が異なる画像形成装置に用いられる潤滑剤において、
未使用状態における高さを、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さを合わせた高さ以上に設定したことを特徴とする潤滑剤。
【請求項２】
前記未使用状態における高さを、消費量の多い方の前記消費高さの２倍未満に設定した請求項１に記載の潤滑剤。
【請求項３】
再利用したか否かを判別可能な目印を付けた請求項１又は２に記載の潤滑剤。
【請求項４】
長手方向の少なくとも一方の端面に着色を行い、当該着色によって、一方の端面において再利用時期までに消費すると予想される消費高さから、その消費高さにさらに他方の端面において再利用時期までに消費すると予想される消費高さを加えた高さまでの間に、境界を表示した請求項３に記載の潤滑剤。
【請求項５】
回転体の表面に供給され、前記回転体の回転軸の一端と他端における消費量が異なる画像形成装置に用いられる潤滑剤の再利用方法であって、
前記潤滑剤の未使用状態における高さが、再利用時期までに消費すると予想される両端部における消費高さを合わせた高さ以上に設定されており、
再利用時に、前記潤滑剤を長手方向に逆にして付け替えることを特徴とする潤滑剤の再利用方法。
【請求項６】
潤滑剤と、回転体の表面に前記潤滑剤を供給する潤滑剤供給部材とを備える潤滑剤供給装置において、
前記潤滑剤として請求項１から４のいずれか１項に記載の潤滑剤を備え、当該潤滑剤を長手方向に逆にして付け替え可能に構成したことを特徴とする潤滑剤供給装置。
【請求項７】
画像を担持する像担持体と、当該像担持体の表面に潤滑剤を供給する潤滑剤供給装置とを少なくとも備え、画像形成装置本体に対して着脱可能に構成されたプロセスユニットにおいて、
前記潤滑剤供給装置として、請求項６に記載の潤滑剤供給装置を備えたことを特徴とするプロセスユニット。
【請求項８】
請求項７に記載のプロセスユニットを備えたことを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１３−９７２４２（Ｐ２０１３−９７２４２Ａ）
【公開日】平成２５年５月２０日（２０１３．５．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４１１１０（Ｐ２０１１−２４１１１０）
【出願日】平成２３年１１月２日（２０１１．１１．２）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月２０日（２０１３．５．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２日（２０１１．１１．２）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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