糸条の糸継ぎ方法と糸条の糸継ぎ装置ならびに糸条の糸継ぎ装置を備えた自動ワインダ装置

【課題】糸条の継ぎ目部分が目立たず、染めムラも生じない糸継ぎ方法とその糸継ぎ装置ならびに該糸継ぎ装置を備えた自動ワインダ装置を提供することを目的とする。
【解決手段】糸条１に液化したワックスを供給し、前記糸条１の外周で凝固させることによってワックス被覆域１ＡＲ・１ＢＲを形成し、前記ワックス被覆域１ＡＲ・１ＢＲの中途部を切断して得た糸端部１Ｍ・１Ｎ同士を互いに突き合わせて、接着剤を用いることにより２本の糸条１を継ぐようにした。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、糸条の糸継ぎ方法と糸条の糸継ぎ装置ならびに糸条の糸継ぎ装置を備えた自動ワインダ装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、糸条を継ぐ技術として、２本の糸条を結ぶノッティング方式や、２本の糸端部を揃えた後に旋回気流を用いることで撚り上げるエアスプライサ方式等が知られている。ノッティング方式では、継ぎ目の強度に優れるものの結び目ができるために、この結び目を裏地に押し込む作業等が必要であった。また、エアスプライサ方式では、撚り上げて継ぐために、継ぎ目は目立たないものの強度に劣る場合や染めムラが生じる場合がある等の問題点があった。
【０００３】
そこで、２本の糸条の糸端部同士を突き合わせて、突き合わせ部分に接着剤を供給することで糸条を継ぐ糸継ぎ方法が提案されている（例えば特許文献１参照。）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００３−１２２３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に示す糸継ぎ方法では、糸条の外周に付着した接着剤が硬化することによって糸条の継ぎ目部分が太くなり目立つ場合や、糸条の外周の接着剤によって染色不良が発生して染めムラが生じる場合があった。
【０００６】
本発明は、かかる問題を解決すべくなされたものであり、糸条の継ぎ目部分が目立たず、染めムラも生じない糸継ぎ方法と糸条の糸継ぎ装置ならびに糸条の糸継ぎ装置を備えた自動ワインダ装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
次に、この課題を解決するための手段を説明する。
【０００８】
即ち、第１の発明は、２本の糸条を継ぎ合わせる糸継ぎ方法であって、前記糸条の糸端面を除く外周をワックスで覆った糸端部同士を互いに突き合わせて、接着剤を用いることにより２本の糸条を継ぐものである。
【０００９】
第２の発明は、第１の発明において、前記糸条に液化したワックスを供給し、前記糸条の外周で凝固させることによってワックス被覆域を形成し、前記ワックス被覆域の中途部を切断して得た糸端部同士を互いに突き合わせて、接着剤を用いることにより２本の糸条を継ぐものである。
【００１０】
第３の発明は、第１または第２の発明において、前記糸端部同士を互いに突き合わせた後に、前記接着剤を供給することで２本の糸条を継ぐものである。
【００１１】
第４の発明は、第１または第２の発明において、前記接着剤を一方または双方の前記糸端部に供給した後に、前記糸端部同士を互いに突き合わせて２本の糸条を継ぐものである。
【００１２】
第５の発明は、第１から第４のいずれかに記載の発明において、前記接着剤は、光硬化性の接着剤としたものである。
【００１３】
第６の発明は、２本の糸条を継ぎ合わせる糸継ぎ装置であって、前記糸条の糸端面を除く外周をワックスで覆った糸端部同士を互いに突き合わせて、接着剤を用いることにより２本の糸条を継ぐものである。
【００１４】
第７の発明は、第６の発明において、前記糸条に液化したワックスを供給するワックス供給装置と、前記ワックスが前記糸条の外周で凝固して形成されたワックス被覆域の中途部を切断するカッターと、前記糸条を継ぐために接着剤を供給する接着剤供給装置とを備え、前記ワックス被覆域の中途部で前記カッターにより切断して得た前記糸条の糸端部同士を互いに突き合わせて、接着剤を用いることにより２本の糸条を継ぐものである。
【００１５】
第８の発明は、第６または第７の発明において、前記接着剤は、光硬化性の接着剤としたものである。
【００１６】
第９の発明は、第６から第８のいずれかに記載の糸継ぎ装置を備えた自動ワインダ装置である。
【発明の効果】
【００１７】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１８】
第１の発明によれば、糸条の外周に接着剤が付着しないために、２本の糸条の継ぎ目部分が太くならず、染色不良も発生しない糸条を得ることができる。
【００１９】
第２の発明によれば、糸端面を除く外周をワックスで覆った糸端部を容易に得ることができて、糸条の外周に接着剤が付着しないために、２本の糸条の継ぎ目部分が太くならず、染色不良も発生しない糸条を得ることができる。
【００２０】
第３の発明によれば、２本の糸条の糸端部を突き合わせた後に接着剤を供給するために、接着剤を即座に硬化することができて糸継ぎにかかる時間を短縮できる。
【００２１】
第４の発明によれば、接着剤を糸端面に確実に付着させた後に糸端部を突き合わせて継ぐために継ぎ目の強度にバラツキが生じない。
【００２２】
第５の発明によれば、接着剤を硬化させる光源の点灯時期を調整することで、接着剤の硬化時期を調節できる。
【００２３】
第６の発明によれば、糸条の外周に接着剤が付着しないために、２本の糸条の継ぎ目部分が太くならず、染色不良も発生しない糸継ぎを行うことができる。
【００２４】
第７の発明によれば、糸端面を除く外周をワックスで覆った糸端部を容易に得ることができて、糸条の外周に接着剤が付着しないために、２本の糸条の継ぎ目部分が太くならず、染色不良も発生しない糸継ぎを行うことができる。
【００２５】
第８の発明によれば、接着剤を硬化させる光源の点灯時期を調整することで、接着剤の硬化時期を調節することが可能となり、糸種等に応じた糸継ぎを行うことができる。
【００２６】
第９の発明によれば、糸条の欠点部を除去できるとともに、２本の糸条を継ぐ際に糸条の外周に接着剤が付着しないために継ぎ目部分が太くならず、染色不良も発生しない糸継ぎを行うことができて、良好な糸条の品質を確保することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２７】
【図１】本発明に係る糸継ぎ方法の工程を示すフロー図。
【図２】本発明に係る糸継ぎ方法のワックス供給工程Ｓ１１０を示す図。
【図３】本発明に係る糸継ぎ方法の切断工程Ｓ１２０を示す図。
【図４】本発明に係る糸継ぎ方法の突き合わせ工程Ｓ１３０を示す図。
【図５】本発明に係る糸継ぎ方法の接着剤供給工程Ｓ１４０を示す図。
【図６】本発明に係る糸継ぎ方法の硬化処理工程Ｓ１５０を示す図。
【図７】本発明に係る自動ワインダ装置１００を示す右側面図。
【図８】本発明に係る自動ワインダ装置１００の動作を示すフロー図。
【図９】本発明に係る自動ワインダ装置１００の糸条１の切断時を示す図。
【図１０】本発明に係る自動ワインダ装置１００の配置動作Ｓ２３０を示す図。
【図１１】本発明に係る自動ワインダ装置１００の配置動作Ｓ２３０を示す図。
【図１２】本発明に係る糸継ぎ装置３を示す図。
【図１３】本発明に係る糸継ぎ装置３の工程を示すフロー図。
【図１４】本発明に係る糸継ぎ装置３のクランプ動作Ｓ２４１を示す図。
【図１５】本発明に係る糸継ぎ装置３のワックス供給動作Ｓ２４２を示す図。
【図１６】本発明に係る糸継ぎ装置３の切断動作Ｓ２４３を示す図。
【図１７】本発明に係る糸継ぎ装置３の突き合わせ動作Ｓ２４４を示す図。
【図１８】本発明に係る糸継ぎ装置３の接着剤供給動作Ｓ２４５を示す図。
【図１９】本発明に係る糸継ぎ装置３の硬化処理動作Ｓ２４６を示す図。
【図２０】本発明に係る糸継ぎ装置３の糸継ぎ動作の終了後を示す図。
【図２１】本発明に係る糸端部１Ｍ（１Ｎ）の構造を示す図。
【図２２】（２２ａ）従来の糸条１の継ぎ目を示す図。（２２ｂ）本発明に係る糸条１の継ぎ目を示す図。
【発明を実施するための形態】
【００２８】
まず、図１から図６を用いて、本発明に係る糸継ぎ方法について説明する。
【００２９】
図１に示すように、本発明の糸継ぎ方法は、主にワックス供給工程Ｓ１１０、切断工程Ｓ１２０、突き合わせ工程Ｓ１３０、接着剤供給工程Ｓ１４０、硬化処理工程Ｓ１５０から成る。
【００３０】
ワックス供給工程Ｓ１１０は、２本の糸条Ｙに対して液化したワックスを供給し、ワックスの被覆を形成する工程である。
【００３１】
図２に示すように、クランプＣＬに挟持されたそれぞれの糸条Ｙにワックスを供給し、供給されたワックスは、糸条Ｙの外周に付着した後に凝固することでワックス被覆域Ｗを形成する。このとき、ワックスの温度や供給量を糸種に応じて適切なものとすることで、糸条Ｙを構成する繊維の隙間には浸透せずに外周のみでワックスが凝固される。
【００３２】
切断工程Ｓ１２０は、２本の糸条Ｙのそれぞれをワックスの被覆とともに切断する工程である。
【００３３】
図３に示すように、２本の糸条Ｙに形成された、それぞれのワックス被覆域Ｗの中途部で、カッターＣによってワックスの被覆とともに糸条Ｙが切断される。これにより、それぞれの糸条Ｙの糸端部ＹＥは、外周にはワックスの被覆が形成されて、糸端面ＹＦにはワックスの被覆がない構造となる。
【００３４】
突き合わせ工程Ｓ１３０は、上記の切断工程Ｓ１２０で得られた糸端部ＹＥ同士をそれぞれ突き合わせて、配置する工程である。
【００３５】
図４に示すように、それぞれの糸条Ｙを挟持する一方又は双方のクランプＣＬは、糸条Ｙを挟持した状態で移動し、それぞれの糸端部ＹＥ同士を突き合わせるように配置する。このとき、一方の糸端面ＹＦと他方の糸端面ＹＦの距離は可能な限り狭められる。
【００３６】
接着剤供給工程Ｓ１４０は、上記の突き合わせ工程Ｓ１３０で配置された糸条Ｙの突き合わせ部分に対して接着剤を供給する工程である。
【００３７】
図５に示すように、一方の糸端部ＹＥならびに他方の糸端部ＹＥの突き合わせ部分に、接着剤が供給される。このとき、接着剤はワックスに弾かれるために糸条Ｙの外周には付着せずにワックスで被覆されていない糸端面ＹＦにのみ付着し、近接して配置されている２本の糸条Ｙの各糸端面ＹＦによって保持される。つまり、接着剤は、一方の糸端面ＹＦから他方の糸端面ＹＦへ表面張力によって架け渡される。
【００３８】
硬化処理工程Ｓ１５０は、２本の糸条Ｙの間に介在する接着剤を硬化させる工程である。
【００３９】
図６に示すように、接着剤が硬化する波長に応じた光源Ｌにより接着剤に対して光が照射される。これにより、一方の糸端面ＹＦから他方の糸端面ＹＦへ架け渡されていた接着剤が硬化することで２本の糸条Ｙは継がれることになる。
【００４０】
本実施形態では、互いの糸端部ＹＥ同士を突き合わせるように配置した後に接着剤を供給しているが、一方又は双方の糸端部ＹＥに接着剤を供給した後に突き合わせるようにしても良い。また、本実施形態では、光硬化性の接着剤を用いているが所定の時間の経過により硬化するものや、熱硬化性のものであっても良い。
【００４１】
次に、図７を用いて本発明に係る自動ワインダ装置１００を説明する。これらの図面は、重力の作用方向を上下方向とし、図示右方を前側とした右側面図となっている。
【００４２】
図７に示すように、自動ワインダ装置１００は、給糸ボビン６から供給された糸条１に欠点が発見された場合に、当該欠点部１Ｅ（図１２参照。）のみを切断、除去することによって糸品質を整えるものである。
【００４３】
自動ワインダ装置１００には、糸条１の送り方向に沿って、主にバルーンコントローラ２、糸継ぎ装置３、ヤーンクリアラー４、及び綾振ドラム５等が備えられている。また、糸条１の糸道近傍には上糸用サクションアーム８及び下糸用サクションアーム９が備えられている。
【００４４】
バルーンコントローラ２は、糸条１に対して巻き始めから巻き終わりまで常に適切な張力を掛けることにより糸条１の高速巻取りを可能とするものである。
【００４５】
糸継ぎ装置３は、糸条１の欠点部１Ｅの切断及び除去を行い、切断されて分割した糸条１を継ぎ合わせるものである。
【００４６】
ヤーンクリアラー４は、糸条１の欠点部１Ｅを検出するものである。ヤーンクリアラー４は、図示しない制御部に電気的に接続されており、例えば発光ダイオードを光源として糸条１からの反射光量を検出することで、異物混入等の欠点部１Ｅの有無を判断するものである。
【００４７】
綾振ドラム５は、図示しないモータにより回転駆動することで、糸条１を巻き取るパッケージ７を従動回転させるとともに、糸条１を綾振することでパッケージ７に巻き取る際の偏りを防ぐものである。
【００４８】
上糸用サクションアーム８は、自動ワインダ装置１００の本体部に回動可能に軸着された吸気ダクトである。上糸用サクションアーム８の先端部には、空気吸い込み口８ａが設けられており、該空気吸い込み口８ａより空気を吸引することによって糸条１を吸着して保持することができる。また、上糸用サクションアーム８は、糸条１を保持したまま回動することにより、糸継ぎ時における所定の位置に糸条１を配置する。
【００４９】
下糸用サクションアーム９は、自動ワインダ装置１００の本体部に回動可能に軸着された吸気ダクトである。下糸用サクションアーム９の先端部には、空気吸い込み口９ａが設けられており、該空気吸い込み口９ａより空気を吸引することによって糸条１を吸着して保持することができる。また、下糸用サクションアーム９は、糸条１を保持したまま回動することにより、糸継ぎ時における所定の位置に糸条１を配置する。
【００５０】
以下では、図８から図１１までを用いて、自動ワインダ装置１００の糸継ぎ時における動作態様について説明する。
【００５１】
図８に示すように、自動ワインダ装置１００は糸継ぎ時において、主に検出動作Ｓ２１０、切断動作Ｓ２２０、配置動作Ｓ２３０、糸継ぎ動作Ｓ２４０等を行う。
【００５２】
検出動作Ｓ２１０は、給糸ボビン６から供給される糸条１の欠点部１Ｅを検出する動作である。
【００５３】
給糸ボビン６から供給された糸条１は、バルーンコントローラ２、糸継ぎ装置３、ヤーンクリアラー４、綾振ドラム５を順次介してパッケージ７に巻き取られる。このとき、ヤーンクリアラー４は、巻き取られていく糸条１の欠点部１Ｅの有無を常に判断しており、異物混入等の欠点部１Ｅは、前述のように糸条１からの反射光量が変化することにより検出される。
【００５４】
切断動作Ｓ２２０は、糸条１の欠点部１Ｅを検出した際に当該糸条１を切断する動作である。
【００５５】
図９に示すように、ヤーンクリアラー４が反射光量の変化を検出した際、つまり、欠点部１Ｅを検出した際には、即座にヤーンクリアラー４近傍に備えられた図示しないカッターが糸条１を切断し、綾振ドラム５の回転を停止する制御が行われる。これにより、糸条１の切断部より下流側である上糸１Ａはパッケージ７に巻き取られた状態、糸条１の切断部より上流側である下糸１Ｂは下糸用サクションアーム９に保持された状態となる。なお、欠点部１Ｅの検出と糸条１の切断の時間差によって該欠点部１はヤーンクリアラー４を通過することになるために、欠点部１Ｅは上糸１Ａとしてパッケージ７に巻き取られている。
【００５６】
配置動作Ｓ２３０は、上糸１Ａ及び下糸１Ｂを糸継ぎ装置３の所定の位置へ配置する動作である。
【００５７】
図１０に示すように、パッケージ７に巻き取られた上糸1Ａの糸端は、上糸用サクションアーム８を上方へ回動（図示反時計回転）することで、上糸用サクションアーム８の空気吸い込み口８ａに吸引されて、保持されることになる。
【００５８】
そして、図１１に示すように、上糸１Ａの糸端を保持した状態で上糸用サクションアーム８を下方へ回動（図示時計回転）することで、上糸１Ａは糸継ぎ装置３の所定の位置へ配置されることとなる。なお、上糸１Ａの糸端は、上糸用サクションアーム８により吸引されているために上下方向に張架された状態となる。
【００５９】
一方、図１１に示すように、下糸用サクションアーム９に保持されている下糸１Ｂは、該下糸１Ｂを保持した状態で下糸用サクションアーム９を上方へ回動（図示反時計回転）することで糸継ぎ装置３の所定の位置へ配置されることとなる。なお、下糸１Ｂは、下糸用サクションアーム９により吸引されているために上下方向に張架された状態となる。
【００６０】
詳細には、上糸１Ａは、後述するクランプ１０Ａを構成する一対のアーム部材の間を通るように上糸用サクションアーム８によって配置され、下糸１Ｂは、後述するクランプ１０Ｂを構成する一対のアーム部材の間を通るように下糸用サクションアーム９によって配置される。また、上糸１Ａならびに下糸１Ｂは互いに平行に配置される。
【００６１】
糸継ぎ動作Ｓ２４０は、糸継ぎ装置３によって所定の位置に配置された上糸１Ａと下糸１Ｂとを継ぐ動作である。糸継ぎ装置３の構成と糸継ぎ動作については以下に説明する。
【００６２】
図１２に本発明に係る糸継ぎ装置３を示す。なお、本図は、上述したように上糸１Ａならびに下糸１Ｂが所定位置に配置された状態を示している。
【００６３】
糸継ぎ装置３は、主に各糸１Ａ・１Ｂを挟持するクランプ１０Ａ・１０Ｂと、各糸１Ａ・１Ｂにワックスを供給するワックス供給装置２０Ａ・２０Ｂと、各糸１Ａ・１Ｂを切断するカッター３０Ａ・３０Ｂと、各糸１Ａ・１Ｂを継ぐための接着剤を供給する接着剤供給装置４０と、接着剤を硬化させるための光源５０とから構成され、基台６０に配置される。
【００６４】
クランプ１０Ａ・１０Ｂは、対向するように配置された一対のアーム部材から構成されて、該アーム部材を開閉自在に駆動することで各糸１Ａ・１Ｂを挟持可能とするものである。
【００６５】
ワックス供給装置２０Ａ・２０Ｂは、常温域では固体であるワックスを適温に暖めることにより液化させるワックス溶解部２１Ａ・２１Ｂと、この液化したワックスを糸条に供給するワックス供給ノズル２２Ａ・２２Ｂから構成されて、ワックスを各糸１Ａ・１Ｂの外周で凝固させることによってワックスの被覆を形成するものである。
【００６６】
カッター３０Ａ・３０Ｂは、セラミック素材を用いた刃物であって各糸１Ａ・１Ｂを切断するものである。
【００６７】
接着剤供給装置４０は、接着剤供給ノズル４１を備えて、上糸１Ａと下糸１Ｂを継ぐ際に、接着剤を供給するものである。本実施形態では、光硬化性の接着剤を用いているために、後述する光源５０の点灯時期を調節することによって接着時期を調節可能としている。
【００６８】
光源５０は、接着剤が硬化する波長に応じた発光ダイオード等であって、光硬化性の接着剤を硬化させるために接着剤供給装置４０の近傍に配置されている。
【００６９】
これらは基台６０の上に設けられて、図示しない制御部とそれぞれに電気的に接続されており、該制御部からの電気信号を受けて可動される。
【００７０】
以下では、図１３から図２０までを用いて、糸継ぎ装置３による糸継ぎ工程を時経列に説明する。
【００７１】
図１３に示すように、糸継ぎ装置３は、主にクランプ動作Ｓ２４１、ワックス供給動作Ｓ２４２、切断動作Ｓ２４３、突き合わせ動作Ｓ２４４、接着剤供給動作Ｓ２４５、硬化処理動作Ｓ２４６を行う。
【００７２】
クランプ動作Ｓ２４１は、上糸１Ａならびに下糸１Ｂを各クランプ１０Ａ・１０Ｂにより挟持する動作である。
【００７３】
図１４において、上糸１Ａならびに下糸1Ｂは、クランプ１０Ａならびにクランプ１０Ｂがそれぞれ閉駆動することによって挟持される。なお、上糸１Ａの糸端部分にある欠点部１Ｅは、上糸用サクションアーム８の空気吸い込み口８ａとクランプ１０Ａの間に位置することとなる。
【００７４】
ワックス供給動作Ｓ２４２は、上糸１Ａならびに下糸１Ｂに対して液化したワックスを供給し、ワックスの被覆を形成する動作である。
【００７５】
図１５において、上糸１Ａを挟持しているクランプ１０Ａの近傍であって、該クランプ１０Ａより下方に位置するように設けられたワックス供給ノズル２２Ａから、液化したワックスが上糸１Ａに供給される。また、下糸１Ｂを挟持しているクランプ１０Ｂの近傍であって、該クランプ１０Ｂより上方に位置するように設けられたワックス供給ノズル２２Ｂから、液化したワックスが下糸１Ｂに供給される。
【００７６】
このワックスは、適温に暖められているためにワックス供給ノズル２２Ａ・２２Ｂから供給される際には液状であるが、各糸１Ａ・１Ｂの外周に付着した後に冷えると凝固する。これによって、上糸１Ａならびに下糸１Ｂにそれぞれワックス被覆域１ＡＲ・１ＢＲが形成される。
【００７７】
切断動作Ｓ２４３は、上糸１Ａならびに下糸１Ｂのそれぞれをワックスの被覆とともに切断する動作である。
【００７８】
図１６において、各ワックス供給ノズル２２Ａ・２２Ｂの近傍には、カッター３０Ａ・３０Ｂがそれぞれ備えられており、各ワックス被覆域1ＡＲ・１ＢＲの中途部でワックスの被覆とともに上糸１Ａならびに下糸１Ｂが切断される。これにより、上糸１Ａを挟持するクランプ１０Ａの下方にあった欠点部１Ｅは、上糸用サクションアーム８の空気吸い込み口８ａに吸引されて除去されることとなる。
【００７９】
こうして得られた上糸１Ａの糸端部１Ｍならびに下糸１Ｂの糸端部１Ｎは、図２１に示すように、外周にワックスの被覆が形成されて、その糸端面１ｍ・１ｎにはワックスが付着していない構造となっている。なお、各糸１Ａ・１Ｂにワックスを供給する際には、ワックスの温度や供給量を適切なものとすることで、各糸１Ａ・１Ｂを構成する繊維の隙間には浸透せず、外周のみでワックスが凝固される。
【００８０】
突き合わせ動作Ｓ２４４は、上記の切断動作Ｓ２４３で得られた上糸１Ａならびに下糸１Ｂの糸端部同士をそれぞれ突き合わせて、配置する動作である。
【００８１】
図１７において、上糸１Ａを挟持するクランプ１０Ａは、上糸１Ａを挟持した状態で水平に基台６０に沿って移動され、下糸１Ｂを挟持するクランプ１０Ｂは、下糸１Ｂを挟持した状態で上方へ基台６０に沿って移動されて、各糸端部1Ｍ・１Ｎが突き合わされた状態に配置される。このとき、糸端部1Ｍの糸端面１ｍと糸端部１Ｎの糸端面１ｎの距離は可能な限り狭められ、例えば糸継ぎ装置３の精度が許す程度とされる。
【００８２】
接着剤供給動作Ｓ２４５は、突き合わせるように配置された上糸１Ａならびに下糸１Ｂの糸端部に対して接着剤を供給する動作である。
【００８３】
図１８において、各糸端部1Ｍ・１Ｎの突き合わせ部分に接着剤供給ノズル４１から接着剤が供給される。このとき、接着剤はワックスに弾かれるために各糸１Ａ・１Ｂの外周には付着せずにワックスで被覆されていない糸端面１ｍ・１ｎにのみ付着し、近接して配置されている両糸端面１ｍ・１ｎによって保持される。つまり、接着剤は、一方の糸端面１ｍから他方の糸端面１ｎへ表面張力によって架け渡されることになる。
【００８４】
硬化処理動作Ｓ２４６は、上糸１Ａの糸端面１ｍならびに下糸1Ｂの糸端面１ｎの間に介在する接着剤を硬化させる動作である。
【００８５】
図１９において、接着剤の供給から時期を計って光源５０を点灯させることで、接着剤は各糸端面１ｍ・１ｎを横架した状態のままで硬化されて、各糸１Ａ・１Ｂは継がれることになる。
【００８６】
その後、図２０に示すように、上糸１Ａと下糸１Ｂが継がれて構成された糸条１は、各クランプ１０Ａ・１０Ｂが開駆動されてから再び送り出され、再びパッケージ７に巻き取られていくこととなる。
【００８７】
なお、本実施形態では、糸端部1Ｍ・１Ｎを突き合わせた後に接着剤を供給するように構成しているが、一方又は双方の糸端部1Ｍ・１Ｎに接着剤を供給した後に突き合わせるようにしても良い。また、本実施形態では、光硬化性の接着剤を用いているが所定の時間の経過により硬化するものや、熱硬化性のものであっても良い。
【００８８】
こうして継がれた糸条１の継ぎ目を図２２（ｂ）に模式的に示す。なお、図２２（ａ）は従来の糸継ぎ方法で継がれた継ぎ目を示している。本発明による糸継ぎ装置により継がれた糸条１の継ぎ目は従来の継ぎ目と比較して、糸端面１ｍ・１ｎのみで接着されているために継ぎ目が太くなることがなく、糸条１の外周に接着剤が付着することもない。なお、糸条１の外周に凝固しているワックスは、その後の工程で行われる洗浄等により除去されるために最終工程を経た製品に残留することはない。
【００８９】
これにより、各糸１Ａ・１Ｂの外周に接着剤が付着せず、糸端面１ｍ・１ｎにのみ供給できるために継ぎ目が目立たず、染めムラが生じない糸条１を得ることが可能となる。
【符号の説明】
【００９０】
１００自動ワインダ装置
Ｙ糸条
Ｗワックス被覆域
Ｃカッター
ＣＬクランプ
ＹＥ糸端部
ＹＦ糸端面
１糸条
１Ａ上糸
１Ｂ下糸
１Ｍ・１Ｎ糸端部
１ｍ・１ｎ糸端面
１ＡＲ・１ＢＲワックス被覆域
１Ｅ欠点部
３糸継ぎ装置
１０Ａ・１０Ｂクランプ
２０Ａ・２０Ｂワックス供給装置
２２Ａ・２２Ｂワックス供給ノズル
３０Ａ・３０Ｂカッター
４０接着剤供給装置
４１接着剤供給ノズル
５０光源

【特許請求の範囲】
【請求項１】
２本の糸条を継ぎ合わせる糸継ぎ方法であって、
前記糸条の糸端面を除く外周をワックスで覆った糸端部同士を互いに突き合わせて、接着剤を用いることにより２本の糸条を継ぐ、ことを特徴とする糸継ぎ方法。
【請求項２】
前記糸条に液化したワックスを供給し、前記糸条の外周で凝固させることによってワックス被覆域を形成し、
前記ワックス被覆域の中途部を切断して得た糸端部同士を互いに突き合わせて、接着剤を用いることにより２本の糸条を継ぐ、ことを特徴とする請求項１に記載の糸継ぎ方法。
【請求項３】
前記糸端部同士を互いに突き合わせた後に、前記接着剤を供給することで２本の糸条を継ぐ、ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の糸継ぎ方法。
【請求項４】
前記接着剤を一方または双方の前記糸端部に供給した後に、前記糸端部同士を互いに突き合わせて２本の糸条を継ぐ、ことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の糸継ぎ方法。
【請求項５】
前記接着剤は、光硬化性の接着剤であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか一項に記載の糸継ぎ方法。
【請求項６】
２本の糸条を継ぎ合わせる糸継ぎ装置であって、
前記糸条の糸端面を除く外周をワックスで覆った糸端部同士を互いに突き合わせて、接着剤を用いることにより２本の糸条を継ぐ、ことを特徴とする糸継ぎ装置。
【請求項７】
前記糸条に液化したワックスを供給するワックス供給装置と、
前記ワックスが前記糸条の外周で凝固して形成されたワックス被覆域の中途部を切断するカッターと、
前記糸条を継ぐために接着剤を供給する接着剤供給装置とを備え、
前記ワックス被覆域の中途部で前記カッターにより切断して得た前記糸条の糸端部同士を互いに突き合わせて、接着剤を用いることにより２本の糸条を継ぐ、ことを特徴とする請求項６に記載の糸継ぎ装置。
【請求項８】
前記接着剤は、光硬化性の接着剤であることを特徴とする請求項６または請求項７に記載の糸継ぎ装置。
【請求項９】
請求項６から請求項８のいずれか一項に記載の糸継ぎ装置を備えた、ことを特徴とする自動ワインダ装置。

【図１】