自動車用などのシート材
【目的】 自動車用などのシート材として用いると、自動車を廃棄して焼却処分された際に公害源となる有毒ガスが発生せず、リサイクルが可能となる。
【構成】 クッション性を有する表面生地と、その裏面全体にコーティングする補強用の樹脂層と、２種以上の繊維のラップからなるファイバーマットとを加熱接着することで構成し、このファイバーマットは、繊度１〜３０デニールの合成及び／又は天然繊維を５０〜９０重量％及び熱融着性繊維を１０〜５０重量％含有する。
【構成】 クッション性を有する表面生地と、その裏面全体にコーティングする補強用の樹脂層と、２種以上の繊維のラップからなるファイバーマットとを加熱接着することで構成し、このファイバーマットは、繊度１〜３０デニールの合成及び／又は天然繊維を５０〜９０重量％及び熱融着性繊維を１０〜５０重量％含有する。
【考案の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】
本考案は、自動車を廃棄して焼却処分された際に公害源となる有毒ガスを発生せず、リサイクルが可能である自動車用などのシート材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の座席に用いるシート材は、一般に図１に示すような構造を有する。シート材１０において、表面生地はモケット地などのクッション性を有する織物地１１であり、その裏面に織物地の補強のために樹脂１２を薄くコーティングして織物地１１を補強する。
【０００３】 次に、バッキングした織物地１１におけるクッション効果を高めるために、該織物地の裏面にウレタンフォーム１３をフレームボンド加工で貼り合わせる。ウレタンフォーム１３には、一般にニットなどの薄い裏張り材１４をあらかじめフレームボンド加工で貼着しておく。
【０００４】 シート材１０は、ミシン加工する時に裏面のウレタンフォーム１３に沿って滑らせることを要する。また、シート材１０をフレームと嵌合して座席を組立てる際に、シート材裏面のウレタンフォーム１３をフレーム表面に沿って滑らせる。このために、薄い裏張り材１４は、ウレタンフォーム１３の摩擦抵抗を小さくするために必要である。
【０００５】
【考案が解決しようとする課題】
シート材１０で用いる裏面のウレタンフォーム１３は、自動車を廃棄して焼却処分された際に公害源となる有毒ガスを発生し、しかもリサイクルが不可能であるから可能な限り使用しないことが望ましい。また、ウレタンフォーム１３を織物地１１にフレームボンド加工で貼り合わせるには、あらかじめ薄い裏張り材１４をフレームボンド加工で貼着することを要し、製造工程が煩雑になって生産コストが高くなってしまう。
【０００６】 本考案は、ウレタンフォームを貼着した従来の自動車用シート材に関する公害発生問題及び高い生産コストの点を改善するために提案されたものである。本考案は、焼却の際に有毒ガスが発生せず且つ製造工程が単純であり、自動車や鉄道車輌などにおける座席シートとして好適なシート材を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本考案に係るシート材１は、図２に示すように、クッション性を有する表面生地２と、その裏面全体にコーティングする補強用の樹脂層３と、２種以上の繊維のラップからなるファイバーマット４とを加熱接着することで構成する。表面生地２は、好ましくは合成繊維製のモケット地又はテレンプ地などである。
【０００８】 補強用の樹脂層３に用いる接着剤としては、ＳＢＲラテックス、ＰＶＣペースト、酢酸ビニルラテックス、ＥＶＡラテックスをベースとしたコンパウンドが例示できる。樹脂層３は、表面生地２の裏面に適宜の接着剤を塗付して形成され、ついでこの接着剤の乾燥前にファイバーマット４を貼着し、公知の熱風乾燥機（図示しない）などを用いて１２０〜１６０℃で１〜４分間処理して表面生地２とファイバーマット４を一体化すればよい。
【０００９】 裏面のファイバーマット４とは、繊維ラップの熱処理やニードルパンチング又はその双方の組合わせなどで得たクッション性に富む不織布を意味する。ファイバーマット４は、通常、密度０.０２〜０.２０ｇ／ｃｍ3，厚さ２〜１５ｍｍであると、表面生地２とともに自動車用などのシート材１として用いる際に適当である。
【００１０】 ファイバーマット４には、繊度１〜３０デニールの合成及び／又は天然繊維５（図３）を５０〜９０重量％及び熱融着性繊維６（図３）を１０〜５０重量％含み、公知のラップフォーミング方法によって全体を均一に混綿し、ついで展綿・積層し、カード方式以外で製造したラップを用いてもよい。
また、繊維ラップのニードルパンチングでは、ラップの全体を通常のロッキングニードルを用いて１０〜２００本／ｃｍ2の針密度で行い、該ラップのフェルト化をさらに促進する。
【００１１】 合成及び／又は天然繊維５は、熱融着性繊維６よりも約４０℃以上、好ましくは７０℃以上融点が高ければよい。合成及び／又は天然繊維５は、ポリエステル，ポリプロピレン，アクリル，ナイロンなどの合成繊維、羊毛，木綿などの天然繊維，アセテートなどの化学繊維又はこれらを混綿した繊維であり、一般にポリエステル繊維が好ましい。これらの原料繊維は、一部又は全部が反毛（回収再生綿）であってもよい。
【００１２】 一方、熱融着性繊維６としては、ポリプロピレンやポリエステル繊維が好ましく、エチレン又はブテンなどとのコポリマが好適である。この熱融着性繊維は、合成及び／又は天然繊維５よりも低融点であればよく、融点が９０〜１７０℃である繊維や樹脂、例えばポリエチレン，ポリプロピレン，低融点ポリエステル，低融点ポリアミド又はこれらの混合物なども十分に使用可能である。
【００１３】
【作用】
本考案のシート材１において、表面生地２の裏面に設けたファイバーマット４は、その表面が従来のウレタンフォームに比べて平滑であるので摩擦抵抗が小さい。このため、ファイバーマット４にニットなどの薄い裏張り材を貼着しなくても、シート材１をミシン加工する時にそのままシート裏面を滑らせ、シート材１をフレームと嵌合する際に直ちに嵌合して座席を組立てることができる。
【００１４】 本考案のシート材１は、例えば、表面生地２の裏面に適宜の接着剤を塗付して樹脂層３を形成し、ついでこの接着剤の乾燥前にファイバーマット４を貼着して一体化すればよい。シート材１は、製造工程が比較的単純であるから生産コストが安価である。
【００１５】
【実施例】
次に、本考案を実施例に基づいて説明する。
実施例１ 図１に示すシート材１を製造するため、表面生地２として厚さ３ｍｍの灰色霜降り柄モケット地を用いる。このモケット地の裏面全体に、ＥＶＡコンパウンドを塗付する。
【００１６】 一方、ファイバーマット４用のカードラップとして、３デニールのポリエステル（商品名：テトロン、東レ製）８０重量％と、４デニールのポリエステル系熱融着性繊維（商品名：メルティー、ユニチカ製）２０重量％とを相互に混綿して積層する。このカードラップの全体を、通常のロッキングニードルを用いて２０本／ｃｍ2の針密度でニードルパンチングしてフェルト化し、さらに１４０℃で２分間熱処理する。得たファイバーマット４は、目付２５０ｇ／ｍ2で見掛け厚さ５ｍｍである。
【００１７】 ファイバーマット４は、モケット地の裏面に塗布したＥＶＡ樹脂層３が乾燥する前に貼着し、１５０℃で２分間加熱処理してモケット地と一体化させる。得たシート材１は、焼却の際に有毒ガスが発生せず、表面がモケット地で美観及び感触性について優れ、しかもファイバーマット４によって座席のクッション効果を長期間維持できる。
【００１８】
実施例２ 自動車用又は鉄道車輌用シートを製造するため、実施例１と同様のモケット地を使用し、このモケット地の裏面全体にＳＢＲコンパウンドを塗付する。
【００１９】 一方、ファイバーマット４用のカードラップとして、３デニールのポリエステル５０重量％と、６デニールのポリエステル２０重量％と、４デニールのポリエステル系熱融着性繊維（商品名：メルティー）３０重量％とを相互に混綿し、１４０℃で２分間熱処理する。得たファイバーマット４は、目付１５０ｇ／ｍ2で見掛け厚さ５ｍｍである。
【００２０】 ファイバーマット４は、モケット地の裏面に塗布した樹脂層３が乾燥する前に貼着し、１５０℃で２分間加熱処理してモケット地と一体化させる。得たシート材１は、実施例１と同様にファイバーマット４によって座席のクッション効果を長期間維持できる。
【００２１】
実施例３ 自動車用又は鉄道車輌用シートを製造するため、表面生地２として厚さ３ｍｍの茶色モケット地を用い、このモケット地の裏面全体にＥＶＡコンパウンドを固形分で１００ｇ／ｍ2塗付する。
【００２２】 一方、ファイバーマット４用のカードラップとして、羊毛８０重量％と、４デニールのポリエステル系熱融着性繊維（商品名：メルティー）２０重量％とを相互に混綿して熱処理する。得たファイバーマット４は、目付２５０ｇ／ｍ2で見掛け厚さ１０ｍｍである。
【００２３】 ファイバーマット４は、モケット地の裏面に塗布した樹脂層３が乾燥する前に貼着し、１５０℃で２分間加熱処理してモケット地と一体化させる。得たシート材１は、実施例１と同様にファイバーマット４によって座席のクッション効果を長期間維持できる。
【００２４】
【考案の効果】
本考案に係るシート材は、表面生地，補強用の樹脂層及びファイバーマットとで構成され、ウレタンフォームのように生産の際及び自動車の廃棄で焼却処分される際に有毒ガスを発生せず、焼却しても公害源とならない。また、このシート材は、焼却処分しなくても容易にリサイクルが可能である。
【００２５】 本考案のシート材は、機械的性質及び耐熱性の点で不十分なウレタンフォームを使用していないため、自動車や鉄道車輌，オートバイなどの座席に用いると、長期間使用しても弾性が低下することが少ない。したがって、このシート材は、座席のクッション効果を長期間維持し、苛酷な使用環境であっても機械的性質及び耐熱性が優れている。
【００２６】 本考案のシート材において、表面生地の裏面に設けたファイバーマットはその摩擦抵抗が小さいため、シート材をミシン加工する時にそのままシート裏面を滑らせ、シート材をフレームと嵌合する際に直ちに嵌合して座席を組立てることができる。このファイバーマットは、組立て作業時に裁断が容易であり、比較的安価であるのでシート材のコストを引き上げることが少ない。
【００２７】 本考案のシート材は、モケット地などの表面生地の裏面に適宜の接着剤を塗付して樹脂層を形成し、ついでこの接着剤の乾燥前にファイバーマットを貼着して加熱・加圧で一体化するだけで製造できる。このシート材は、製造工程が比較的単純であるから製造時間及び作業員数などの点で有利であり、従来よりも生産コストが全体として相当に安くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 従来の自動車用シート材を拡大して示す部分断面図である。
【図２】 本考案に係るシート材を拡大して示す部分断面図である。
【図３】 本考案で用いるファイバーマットを示す概略拡大側面図である。
【符号の説明】
１ シート材
２ 表面生地
３ 樹脂層
４ ファイバーマット
５ 合成及び／又は天然繊維
６ 熱融着性繊維
【０００１】
【産業上の利用分野】
本考案は、自動車を廃棄して焼却処分された際に公害源となる有毒ガスを発生せず、リサイクルが可能である自動車用などのシート材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の座席に用いるシート材は、一般に図１に示すような構造を有する。シート材１０において、表面生地はモケット地などのクッション性を有する織物地１１であり、その裏面に織物地の補強のために樹脂１２を薄くコーティングして織物地１１を補強する。
【０００３】 次に、バッキングした織物地１１におけるクッション効果を高めるために、該織物地の裏面にウレタンフォーム１３をフレームボンド加工で貼り合わせる。ウレタンフォーム１３には、一般にニットなどの薄い裏張り材１４をあらかじめフレームボンド加工で貼着しておく。
【０００４】 シート材１０は、ミシン加工する時に裏面のウレタンフォーム１３に沿って滑らせることを要する。また、シート材１０をフレームと嵌合して座席を組立てる際に、シート材裏面のウレタンフォーム１３をフレーム表面に沿って滑らせる。このために、薄い裏張り材１４は、ウレタンフォーム１３の摩擦抵抗を小さくするために必要である。
【０００５】
【考案が解決しようとする課題】
シート材１０で用いる裏面のウレタンフォーム１３は、自動車を廃棄して焼却処分された際に公害源となる有毒ガスを発生し、しかもリサイクルが不可能であるから可能な限り使用しないことが望ましい。また、ウレタンフォーム１３を織物地１１にフレームボンド加工で貼り合わせるには、あらかじめ薄い裏張り材１４をフレームボンド加工で貼着することを要し、製造工程が煩雑になって生産コストが高くなってしまう。
【０００６】 本考案は、ウレタンフォームを貼着した従来の自動車用シート材に関する公害発生問題及び高い生産コストの点を改善するために提案されたものである。本考案は、焼却の際に有毒ガスが発生せず且つ製造工程が単純であり、自動車や鉄道車輌などにおける座席シートとして好適なシート材を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本考案に係るシート材１は、図２に示すように、クッション性を有する表面生地２と、その裏面全体にコーティングする補強用の樹脂層３と、２種以上の繊維のラップからなるファイバーマット４とを加熱接着することで構成する。表面生地２は、好ましくは合成繊維製のモケット地又はテレンプ地などである。
【０００８】 補強用の樹脂層３に用いる接着剤としては、ＳＢＲラテックス、ＰＶＣペースト、酢酸ビニルラテックス、ＥＶＡラテックスをベースとしたコンパウンドが例示できる。樹脂層３は、表面生地２の裏面に適宜の接着剤を塗付して形成され、ついでこの接着剤の乾燥前にファイバーマット４を貼着し、公知の熱風乾燥機（図示しない）などを用いて１２０〜１６０℃で１〜４分間処理して表面生地２とファイバーマット４を一体化すればよい。
【０００９】 裏面のファイバーマット４とは、繊維ラップの熱処理やニードルパンチング又はその双方の組合わせなどで得たクッション性に富む不織布を意味する。ファイバーマット４は、通常、密度０.０２〜０.２０ｇ／ｃｍ3，厚さ２〜１５ｍｍであると、表面生地２とともに自動車用などのシート材１として用いる際に適当である。
【００１０】 ファイバーマット４には、繊度１〜３０デニールの合成及び／又は天然繊維５（図３）を５０〜９０重量％及び熱融着性繊維６（図３）を１０〜５０重量％含み、公知のラップフォーミング方法によって全体を均一に混綿し、ついで展綿・積層し、カード方式以外で製造したラップを用いてもよい。
また、繊維ラップのニードルパンチングでは、ラップの全体を通常のロッキングニードルを用いて１０〜２００本／ｃｍ2の針密度で行い、該ラップのフェルト化をさらに促進する。
【００１１】 合成及び／又は天然繊維５は、熱融着性繊維６よりも約４０℃以上、好ましくは７０℃以上融点が高ければよい。合成及び／又は天然繊維５は、ポリエステル，ポリプロピレン，アクリル，ナイロンなどの合成繊維、羊毛，木綿などの天然繊維，アセテートなどの化学繊維又はこれらを混綿した繊維であり、一般にポリエステル繊維が好ましい。これらの原料繊維は、一部又は全部が反毛（回収再生綿）であってもよい。
【００１２】 一方、熱融着性繊維６としては、ポリプロピレンやポリエステル繊維が好ましく、エチレン又はブテンなどとのコポリマが好適である。この熱融着性繊維は、合成及び／又は天然繊維５よりも低融点であればよく、融点が９０〜１７０℃である繊維や樹脂、例えばポリエチレン，ポリプロピレン，低融点ポリエステル，低融点ポリアミド又はこれらの混合物なども十分に使用可能である。
【００１３】
【作用】
本考案のシート材１において、表面生地２の裏面に設けたファイバーマット４は、その表面が従来のウレタンフォームに比べて平滑であるので摩擦抵抗が小さい。このため、ファイバーマット４にニットなどの薄い裏張り材を貼着しなくても、シート材１をミシン加工する時にそのままシート裏面を滑らせ、シート材１をフレームと嵌合する際に直ちに嵌合して座席を組立てることができる。
【００１４】 本考案のシート材１は、例えば、表面生地２の裏面に適宜の接着剤を塗付して樹脂層３を形成し、ついでこの接着剤の乾燥前にファイバーマット４を貼着して一体化すればよい。シート材１は、製造工程が比較的単純であるから生産コストが安価である。
【００１５】
【実施例】
次に、本考案を実施例に基づいて説明する。
実施例１ 図１に示すシート材１を製造するため、表面生地２として厚さ３ｍｍの灰色霜降り柄モケット地を用いる。このモケット地の裏面全体に、ＥＶＡコンパウンドを塗付する。
【００１６】 一方、ファイバーマット４用のカードラップとして、３デニールのポリエステル（商品名：テトロン、東レ製）８０重量％と、４デニールのポリエステル系熱融着性繊維（商品名：メルティー、ユニチカ製）２０重量％とを相互に混綿して積層する。このカードラップの全体を、通常のロッキングニードルを用いて２０本／ｃｍ2の針密度でニードルパンチングしてフェルト化し、さらに１４０℃で２分間熱処理する。得たファイバーマット４は、目付２５０ｇ／ｍ2で見掛け厚さ５ｍｍである。
【００１７】 ファイバーマット４は、モケット地の裏面に塗布したＥＶＡ樹脂層３が乾燥する前に貼着し、１５０℃で２分間加熱処理してモケット地と一体化させる。得たシート材１は、焼却の際に有毒ガスが発生せず、表面がモケット地で美観及び感触性について優れ、しかもファイバーマット４によって座席のクッション効果を長期間維持できる。
【００１８】
実施例２ 自動車用又は鉄道車輌用シートを製造するため、実施例１と同様のモケット地を使用し、このモケット地の裏面全体にＳＢＲコンパウンドを塗付する。
【００１９】 一方、ファイバーマット４用のカードラップとして、３デニールのポリエステル５０重量％と、６デニールのポリエステル２０重量％と、４デニールのポリエステル系熱融着性繊維（商品名：メルティー）３０重量％とを相互に混綿し、１４０℃で２分間熱処理する。得たファイバーマット４は、目付１５０ｇ／ｍ2で見掛け厚さ５ｍｍである。
【００２０】 ファイバーマット４は、モケット地の裏面に塗布した樹脂層３が乾燥する前に貼着し、１５０℃で２分間加熱処理してモケット地と一体化させる。得たシート材１は、実施例１と同様にファイバーマット４によって座席のクッション効果を長期間維持できる。
【００２１】
実施例３ 自動車用又は鉄道車輌用シートを製造するため、表面生地２として厚さ３ｍｍの茶色モケット地を用い、このモケット地の裏面全体にＥＶＡコンパウンドを固形分で１００ｇ／ｍ2塗付する。
【００２２】 一方、ファイバーマット４用のカードラップとして、羊毛８０重量％と、４デニールのポリエステル系熱融着性繊維（商品名：メルティー）２０重量％とを相互に混綿して熱処理する。得たファイバーマット４は、目付２５０ｇ／ｍ2で見掛け厚さ１０ｍｍである。
【００２３】 ファイバーマット４は、モケット地の裏面に塗布した樹脂層３が乾燥する前に貼着し、１５０℃で２分間加熱処理してモケット地と一体化させる。得たシート材１は、実施例１と同様にファイバーマット４によって座席のクッション効果を長期間維持できる。
【００２４】
【考案の効果】
本考案に係るシート材は、表面生地，補強用の樹脂層及びファイバーマットとで構成され、ウレタンフォームのように生産の際及び自動車の廃棄で焼却処分される際に有毒ガスを発生せず、焼却しても公害源とならない。また、このシート材は、焼却処分しなくても容易にリサイクルが可能である。
【００２５】 本考案のシート材は、機械的性質及び耐熱性の点で不十分なウレタンフォームを使用していないため、自動車や鉄道車輌，オートバイなどの座席に用いると、長期間使用しても弾性が低下することが少ない。したがって、このシート材は、座席のクッション効果を長期間維持し、苛酷な使用環境であっても機械的性質及び耐熱性が優れている。
【００２６】 本考案のシート材において、表面生地の裏面に設けたファイバーマットはその摩擦抵抗が小さいため、シート材をミシン加工する時にそのままシート裏面を滑らせ、シート材をフレームと嵌合する際に直ちに嵌合して座席を組立てることができる。このファイバーマットは、組立て作業時に裁断が容易であり、比較的安価であるのでシート材のコストを引き上げることが少ない。
【００２７】 本考案のシート材は、モケット地などの表面生地の裏面に適宜の接着剤を塗付して樹脂層を形成し、ついでこの接着剤の乾燥前にファイバーマットを貼着して加熱・加圧で一体化するだけで製造できる。このシート材は、製造工程が比較的単純であるから製造時間及び作業員数などの点で有利であり、従来よりも生産コストが全体として相当に安くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 従来の自動車用シート材を拡大して示す部分断面図である。
【図２】 本考案に係るシート材を拡大して示す部分断面図である。
【図３】 本考案で用いるファイバーマットを示す概略拡大側面図である。
【符号の説明】
１ シート材
２ 表面生地
３ 樹脂層
４ ファイバーマット
５ 合成及び／又は天然繊維
６ 熱融着性繊維
【実用新案登録請求の範囲】
【請求項１】 クッション性を有する表面生地と、その裏面全体にコーティングする補強用の樹脂層と、２種以上の繊維のラップからなるファイバーマットとを加熱接着することで構成し、このファイバーマットは繊度１〜３０デニールの合成及び／又は天然繊維５０〜９０重量％及び熱融着性繊維１０〜５０重量％を含み、全体を均一に混綿して密度０.０２〜０.２０ｇ／ｃｍ3，厚さ２〜１５ｍｍにフェルト化している自動車用などのシート材。
【請求項２】 ラップの全体を、通常のロッキングニードルを用いて１０〜２００本／ｃｍ2の針密度でニードルパンチングしてフェルト化をさらに促進する請求項１記載のシート材。
【請求項３】 表面生地が合成繊維製のモケット地又はテレンプ地からなる請求項１記載のシート材。
【請求項１】 クッション性を有する表面生地と、その裏面全体にコーティングする補強用の樹脂層と、２種以上の繊維のラップからなるファイバーマットとを加熱接着することで構成し、このファイバーマットは繊度１〜３０デニールの合成及び／又は天然繊維５０〜９０重量％及び熱融着性繊維１０〜５０重量％を含み、全体を均一に混綿して密度０.０２〜０.２０ｇ／ｃｍ3，厚さ２〜１５ｍｍにフェルト化している自動車用などのシート材。
【請求項２】 ラップの全体を、通常のロッキングニードルを用いて１０〜２００本／ｃｍ2の針密度でニードルパンチングしてフェルト化をさらに促進する請求項１記載のシート材。
【請求項３】 表面生地が合成繊維製のモケット地又はテレンプ地からなる請求項１記載のシート材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【登録番号】第３００１４４０号
【登録日】平成６年（１９９４）６月２２日
【発行日】平成６年（１９９４）８月３０日
【考案の名称】自動車用などのシート材
【国際特許分類】
【評価書の請求】未請求
【出願番号】実願平６−２５９６
【出願日】平成６年（１９９４）２月２５日
【出願人】（０００１３６４１３）株式会社フジコー (26)
【登録日】平成６年（１９９４）６月２２日
【発行日】平成６年（１９９４）８月３０日
【考案の名称】自動車用などのシート材
【国際特許分類】
【出願番号】実願平６−２５９６
【出願日】平成６年（１９９４）２月２５日
【出願人】（０００１３６４１３）株式会社フジコー (26)
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