薄膜系太陽電池モジュール、及び薄膜系太陽電池モジュールの製造方法
【課題】接続材料として接着剤を用いた薄膜系太陽電池モジュールにおいて、接続信頼性に優れる薄膜系太陽電池モジュールなどの提供。
【解決手段】電極を有する薄膜系太陽電池セル３２と、タブ線１と、接着層とを少なくとも有し、タブ線１が、片面のみに凸部を有し、前記接着層が、タブ線１の前記凸部を有する前記片面のみに配設されており、前記電極とタブ線１の前記凸部を有する前記片面とが、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されている薄膜系太陽電池モジュール２００である。
【解決手段】電極を有する薄膜系太陽電池セル３２と、タブ線１と、接着層とを少なくとも有し、タブ線１が、片面のみに凸部を有し、前記接着層が、タブ線１の前記凸部を有する前記片面のみに配設されており、前記電極とタブ線１の前記凸部を有する前記片面とが、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されている薄膜系太陽電池モジュール２００である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄膜系太陽電池モジュール、及び薄膜系太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池は、クリーンで無尽蔵に供給される太陽光を直接電気に変換するため、新しいエネルギー源として期待されている。
【０００３】
前記太陽電池は、複数の太陽電池セルをタブ線を介して接続した太陽電池モジュールとして用いられている。
従来のタブ線は、銅線表面に半田塗布したタイプが使用されていた。しかし、半田接続には高温が必要であることから、受光面のパネル割れや反り、タブ線からはみ出した（漏洩した）半田によるショートなどが発生し、不具合の原因となっていた。
そこで、半田に代わる接続材料として導電性接着剤などの接着剤が使用されてきている。このような接着剤を塗布したタブ線としては、銅線の全面に導電性接着剤を塗布したタブ線がある。このようなタブ線では、低温で接続できることから、太陽電池セルの反り、クラックなどが発生してしまうという問題が低減できる。
【０００４】
前記太陽電池モジュールには、主に「結晶系太陽電池モジュール」及び「薄膜系太陽電池モジュール」が存在する。
【０００５】
接続材料として接着剤を用いた前記結晶系太陽電池モジュールの構造について説明する。図１は、結晶系太陽電池モジュール１００の一例を示す概略部分断面図である。図１の結晶系太陽電池モジュール１００は、複数の結晶系太陽電池セル５０が、インターコネクターとして機能するタブ線１で直列に接続されているものである。ここで、結晶系太陽電池セル５０は、光電変換素子３とその受光面に設けられた表面電極たるバスパー電極である第１電極４１と、非受光面に設けられたバスパー電極である第２電極４３と、光電変換素子３上で第１電極４１、第２電極４３とほぼ直交するように設けられた集電極であるフィンガー電極４２、４４とから構成されている。タブ線１の両面の所定の箇所に導電性接着層４０が形成されており、タブ線１は、隣接する結晶系太陽電池セル５０の一方の結晶系太陽電池セル５０の第１電極４１と他方の結晶系太陽電池セル５０の第２電極４３を、タブ線１の両面を用いて電気的に接続している。
【０００６】
続いて、接続材料として接着剤を用いた前記薄膜系太陽電池モジュールの構造について説明する。図２は、薄膜系太陽電池モジュール２００の一例を示す概略上面図である。図２の薄膜系太陽電池モジュール２００は、基材３８上に、薄膜光電変換素子からなる薄膜系太陽電池セル３２が、直列に平面方向に配列されており、一方の末端の薄膜系太陽電池セル３２ｃの表面電極（不図示）と、他方の末端の薄膜系太陽電池セル３２ｄの表面電極（不図示）とに、電力取り出し用のタブ線１が導電性接着層（不図示）を介して接続された構造を有する。
【０００７】
結晶系太陽電池モジュールと薄膜系太陽電池モジュールは、上記の通り、その構造が異なるため、薄膜系太陽電池モジュールに用いられるタブ線は、結晶系太陽電池モジュールに用いられるタブ線と異なり、通常、タブ線の片面に導電性接着層を有し、該片面のみが電気的接続に利用される。
薄膜系太陽電池モジュールは、結晶系太陽電池モジュールと比べて、大面積化が容易であり、かつ低コストで製造できるという利点を有していることから、開発が精力的に行われている。
【０００８】
このような、接続材料として接着剤を用いた太陽電池モジュールとしては、金属箔と該金属箔の少なくとも一方面上に設けられた導電性粒子を含有する接着剤からなる接着層とを備えたタブ線を用いた太陽電池モジュールが提案されている（特許文献１参照）。
また、金属層と、該金属層の一面側に所定間隔で設けられる一対の導電性接着層と、該両導電性接着層により挟まれた絶縁性接着層と、により構成されたタブ線を用いた太陽電池モジュールが提案されている（特許文献２参照）。
しかし、これら提案の技術は、結晶系太陽電池モジュールに関する技術であり、そのまま薄膜系太陽電池モジュールに適用することはできない。また、接続信頼性が劣るという問題がある。
【０００９】
そこで、接続信頼性の改良に関する技術として、太陽電池セルの接続用電極と接する両表面に凸部を有するタブ線を用いた結晶系太陽電池モジュールが提案されている（特許文献３参照）。
しかし、この提案の技術は、結晶系太陽電池モジュールに関する技術であり、そのまま薄膜系太陽電池モジュールに適用することはできない。
【００１０】
また、通常、太陽電池モジュールは封止剤により封止されて使用されるところ、電極とタブ線との電気的接続と、封止剤による封止とは、異なる工程において行われるため、工程が煩雑になるという問題がある。
【００１１】
したがって、接続材料として接着剤を用いた薄膜系太陽電池モジュールにおいて、接続信頼性に優れる薄膜系太陽電池モジュール、及び該薄膜系太陽電池モジュールを省工程で製造可能な薄膜系太陽電池モジュールの製造方法の提供が求められているのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】国際公開第２００７／１２５９０３号パンフレット
【特許文献２】特開平６−１９６７４３号公報
【特許文献３】特開２００８−１４７５６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、接続材料として接着剤を用いた薄膜系太陽電池モジュールにおいて、接続信頼性に優れる薄膜系太陽電池モジュール、及び該薄膜系太陽電池モジュールを省工程で製造可能な薄膜系太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 電極を有する薄膜系太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを少なくとも有し、
前記タブ線が、片面のみに凸部を有し、
前記接着層が、前記タブ線の前記凸部を有する前記片面のみに配設されており、
前記電極と前記タブ線の前記凸部を有する前記片面とが、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されていることを特徴とする薄膜系太陽電池モジュールである。
＜２＞ タブ線における凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））と、接着層の平均厚み（Ａ（μｍ））との比（Ｒｚ／Ａ）が、０．５〜２．０である前記＜１＞に記載の薄膜系太陽電池モジュールである。
＜３＞ 前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法であって、
第一室と、第二室と、可撓性シートと、加熱可能な加熱ステージとを有し、前記第一室と前記第二室とが前記可撓性シートにより区画され、前記第一室と前記第二室とがそれぞれ独立に内圧が調整可能であり、前記加熱ステージが前記第二室内に配設された減圧ラミネーターを用い、
前記第二室の前記加熱ステージ上に、電極が形成された薄膜系太陽電池セルを配置し、前記電極上に、接着層及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置し、更に、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する配置工程と、
前記第二室に対して前記第一室の内圧を相対的に高くし、前記可撓性シートにより前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記加熱ステージを加熱する加熱工程と、を少なくとも含むことを特徴とする薄膜系太陽電池モジュールの製造方法である。
＜４＞ 第二室に対して第一室の内圧を相対的に高くする操作が、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にする操作である前記＜３＞に記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法である。
＜５＞ タブ線と接着層とが、電極上に配置する前に積層されている前記＜３＞から＜４＞のいずれかに記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、接続材料として接着剤を用いた薄膜系太陽電池モジュールにおいて、接続信頼性に優れる薄膜系太陽電池モジュール、及び該薄膜系太陽電池モジュールを省工程で製造可能な薄膜系太陽電池モジュールの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、結晶系太陽電池モジュールの一例を示す概略部分断面図である。
【図２】図２は、薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略上面図である。
【図３】図３は、凸部を有するタブ線に接着層を積層した概略断面図である。
【図４】図４は、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
【図５】図５は、使用前の減圧ラミネーターの一例の概略断面図である。
【図６Ａ】図６Ａは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図６Ｃ】図６Ｃは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図６Ｄ】図６Ｄは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図６Ｅ】図６Ｅは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図７Ａ】図７Ａは、配置工程を説明するための概略断面図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、押圧工程及び加熱工程を説明するための概略断面図である。
【図７Ｃ】図７Ｃは、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
（薄膜系太陽電池モジュール）
本発明の薄膜系太陽電池モジュールは、薄膜系太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを少なくとも有し、更に必要に応じて、封止用樹脂、防湿性バックシート、ガラスプレートなどのその他の部材を有する。
【００１８】
＜薄膜系太陽電池セル＞
前記薄膜系太陽電池セルとしては、光電変換部としての光電変換素子と電極とを有するものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、非晶質シリコン太陽電池セル、ＣｄＳ／ＣｄＴｅ太陽電池セル、色素増感太陽電池セル、有機薄膜太陽電池セル、微結晶シリコン太陽電池セル（タンデム型太陽電池セル）などが挙げられる。
前記薄膜系太陽電池セルの平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００１９】
−電極−
前記電極としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、細長い電流取出し部の領域内での外部電極などが挙げられる。
【００２０】
＜タブ線＞
前記タブ線としては、その片面のみに凸部を有するものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記凸部とは、十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））で、１．０μｍ以上の凸部をいう。
前記凸部の大きさとしては、十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））が、１．０μｍ以上であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２．５μｍ〜２５μｍが好ましく、５μｍ〜２０μｍがより好ましく、７μｍ〜１５μｍが特に好ましい。前記Ｒｚが、１．０μｍ未満であると、電気的な接続に問題が生じる場合があり、２５μｍを超えると、電気的な接続に問題が生じる場合がある。前記Ｒｚが、前記特に好ましい範囲内であると、接続信頼性の点で有利である。
ここで、前記十点平均粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１（ＩＳＯ４２８７−１９９７準拠）に準拠して測定することができる。
【００２１】
前記凸部の材質及び構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、銅粒子の表面を亜鉛めっきしたものなどが挙げられる。
前記凸部の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、平滑なタブ線の片面上に、銅粒子を載せ、このタブ線を亜鉛めっきすることにより形成する方法などが挙げられる。
また、例えば、平滑な銅箔の片面上に、銅粒子を載せ、前記銅箔を亜鉛めっきした後に、前記銅箔を所定の幅にスリットすることにより、前記凸部を有するタブ線を作製することができる。
【００２２】
前記凸部は、前記タブ線の前記片面の全面に形成されていてもよく、一部に形成されていてもよい。
【００２３】
前記タブ線の材質としては、例えば、銅、アルミニウム、鉄、金、銀、ニッケル、パラジウム、クロム、モリブデン、及びこれらの合金などが挙げられる。また、必要に応じて、これら金属に、金メッキ、銀メッキ、錫メッキ、半田メッキなどが施されていてもよい。
前記タブ線の形状としては、例えば、リボン状が挙げられる。
前記タブ線の平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｍ〜６ｍｍが好ましい。
前記タブ線の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜３００μｍが好ましい。
【００２４】
＜接着層＞
前記接着層は、前記タブ線の前記凸部を有する片面のみに配設されている。
【００２５】
前記接着層を形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記タブ線上にフィルム形状の接着剤（接着フィルム）を積層する方法、前記タブ線上に液状の接着剤を塗布する方法などが挙げられる。
【００２６】
前記接着剤の塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スピンコート法、キャスティング法、マイクログラビアコート法、グラビアコート法、ナイフコート法、バーコート法、ロールコート法、ワイヤーバーコート法、ディップコート法、スプレーコート法などが挙げられる。
【００２７】
前記接着層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ〜１００μｍが好ましく、５μｍ〜３０μｍがより好ましく、８μｍ〜２０μｍが特に好ましい。前記平均厚みが、３μｍ未満であると、接着強度が著しく低下することがあり、１００μｍを超えると、接着層がタブ線よりはみ出し電気的接続に不具合が発生する場合がある。前記平均厚みが、前記特に好ましい範囲内であると、接着信頼性の点で有利である。
ここで、前記平均厚みは、任意に２０ｃｍ２当たり５箇所を測定した際の平均値である。
【００２８】
前記接着層の平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５ｍｍ〜１０ｍｍが好ましく、かつ前記タブ線と同じ幅、又は前記タブ線の幅未満であることが好ましい。
【００２９】
−接着剤−
前記接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、導電性接着剤、絶縁性接着剤が挙げられる
【００３０】
−−導電性接着剤−−
前記導電性接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性粒子と、膜形成樹脂と、硬化性樹脂と、硬化剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、シランカップリング剤等のその他の成分を含有するものなどが挙げられる。
【００３１】
−−絶縁性接着剤−−
前記絶縁性接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、膜形成樹脂と、硬化性樹脂と、硬化剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、シランカップリング剤等のその他の成分を含有するものなどが挙げられる。
【００３２】
−−−導電性粒子−−−
前記導電性粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することがで、例えば、ニッケル粒子、金被覆ニッケル粒子、樹脂コアをＮｉで被覆した樹脂粒子、樹脂コアをＮｉで被覆し、更に最表面をＡｕで被覆した樹脂粒子などが挙げられる。
【００３３】
−−−膜形成樹脂−−−
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェノキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ブタジエン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、フェノキシ樹脂が特に好ましい。
【００３４】
−−−硬化性樹脂−−−
前記硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ樹脂、アクリレート樹脂などが挙げられる。
【００３５】
−−−−エポキシ樹脂−−−−
前記エポキシ樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、それらの変性エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３６】
−−−−アクリレート樹脂−−−−
前記アクリレート樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、エポキシアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジアクリレート、テトラメチレングリコールテトラアクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシメトキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ウレタンアクリレートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、前記アクリレートをメタクリレートにしたものが挙げられ、これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３７】
−−−硬化剤−−−
前記硬化性樹脂は、硬化剤と併用するのが好ましい。前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２−エチル４−メチルイミダゾールに代表されるイミダゾール類；ラウロイルパーオキサイド、ブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；有機アミン類等のアニオン系硬化剤；スルホニウム塩、オニウム塩、アルミニウムキレート剤等のカチオン系硬化剤などが挙げられる。
これらの中でも、エポキシ樹脂とイミダゾール系潜在性硬化剤の組み合わせ、アクリレート樹脂と有機過酸化物系硬化剤の組み合わせが特に好ましい。
【００３８】
−−−シランカップリング剤−−−
前記シランカップリング剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ系シランカップリング剤、アクリル系シランカップリング剤、チオール系シランカップリング剤、アミン系シランカップリング剤などが挙げられる。
【００３９】
−−−その他の成分−−−
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、充填剤、軟化剤、促進剤、老化防止剤、着色剤（顔料、染料）、有機溶剤、イオンキャッチャー剤などが挙げられる。前記その他の成分の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００４０】
前記タブ線における前記凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））と、前記接着層の平均厚み（Ａ（μｍ））との比（Ｒｚ／Ａ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５〜２．０が好ましく、０．８〜１．５がより好ましい。前記比（Ｒｚ／Ａ）が、０．５未満であると、接着層が厚くなり接続信頼性が低下することがあり、２．０を超えると、接着層が薄くなり接着性が低下することがある。前記比（Ｒｚ／Ａ）が、前記より好ましい範囲内であると、接続信頼性と接着性とが共に優れる点で有利である。
【００４１】
図３は、前記凸部を有する前記タブ線に前記接着層を積層した概略断面図である。タブ線１の凸部を有する片面のみに、接着層２が積層されている。
【００４２】
＜封止用樹脂＞
前記封止用樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル／トリアリルイソシアヌレート共重合体（ＥＶＡＴ）、ポリビニルブチラート（ＰＶＢ）、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げられる。
前記ポリウレタン樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、エステル系ポリオールユニットを有する熱可塑性ポリウレタン樹脂と、エーテル系ポリオールユニットを有する熱可塑性ポリウレタン樹脂とを含有するブレンドポリマーが好ましい。このブレンドポリマーは、エステル系ポリオールユニットを有する熱可塑性ポリウレタン樹脂の比較的接着力が強い特性と、エーテル系ポリオールユニットを有する熱可塑性ポリウレタン樹脂の比較的加水分解しにくい特性とが強く反映される。
【００４３】
＜防湿性バックシート＞
前記防湿性バックシートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アルミニウム（Ａｌ）、ＰＥＴとＡｌとポリエチレン（ＰＥ）の積層体などが挙げられる。
【００４４】
＜ガラスプレート＞
前記ガラスプレートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ソーダ石灰フロートガラスプレートなどが挙げられる。
【００４５】
前記太陽電池モジュールにおいて、前記電極と前記タブ線の前記凸部を有する前記片面とは、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されている。
前記電極と前記タブ線の前記凸部を有する前記片面とを、前記接着層を介して接着し、かつ電気的に接続する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記薄膜系太陽電池セルの前記電極上に、前記接着層が前記凸部を有する前記片面上に積層された前記タブ線を、前記電極と前記接着層とが接するように配置し、押圧及び加熱する方法が挙げられる。このような方法としては、後述する本発明における前記薄膜系太陽電池モジュールの製造方法が好ましい。
【００４６】
図４は、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。光電変換素子３と電極４とを有する薄膜系太陽電池セル３２の前記電極４と、前記タブ線１の前記凸部を有する前記片面とが、接着層２を介して接着され、かつ前記電極４と前記凸部とは接しており、前記電極４と前記タブ線１とが電気的に接続されている。
前記薄膜系太陽電池モジュールの概略上面図としては、例えば、図２の概略上面図が挙げられる。
【００４７】
前記薄膜系太陽電池モジュールにおいて、前記タブ線上の前記凸部は、前記薄膜系太陽電池セルの前記電極と前記タブ線との電気的な接続を良好にする。そのため、前記薄膜系太陽電池モジュールは、接続信頼性に優れる。また、前記薄膜系太陽電池モジュールは、前記タブ線の片面のみに前記接着層を有していることから、前記薄膜系太陽電池モジュールを製造する際に、設備を汚染することがない。
【００４８】
（薄膜系太陽電池モジュールの製造方法）
本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法は、減圧ラミネーターを用い、配置工程と、押圧工程と、加熱工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法により、本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールを製造することができる。
【００４９】
＜減圧ラミネーター＞
前記減圧ラミネーターは、第一室と、第二室と、可撓性シートと、加熱ステージとを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。
前記第一室と前記第二室とは前記可撓性シートにより区画されている。
前記第一室と前記第二室とはそれぞれ独立に内圧が調整可能である。
前記加熱ステージは加熱可能であり、前記第二室内に配設されている。
【００５０】
ここで、図を用いて前記減圧ラミネーターの操作について説明する。図５は、使用前の減圧ラミネーターの一例の概略断面図である。減圧ラミネーター１０は、上部ユニット１１と下部ユニット１２とから構成される。これらのユニットは、Ｏリングなどのシール部材１３を介して分離可能に一体化される。前記上部ユニット１１には、シリコーンラバーなどの可撓性シート１４が設けられており、この可撓性シート１４により、前記減圧ラミネーター１０が第一室１５と第二室１６に区画される。前記可撓性シート１４の前記第二室１６側表面には、溶融したＥＶＡなどの封止用樹脂が転着しないように薄いガラスクロス強化テフロン（登録商標）シートを配することができる。
【００５１】
また、前記上部ユニット１１及び前記下部ユニット１２のそれぞれには、各室がそれぞれ独立に内圧の調整が可能、即ち、真空ポンプやコンプレッサーなどにより減圧、加圧、更に大気圧への開放が可能となるように、配管１７、１８が設けられている。前記配管１７は、切替バルブ１９で配管１７ａと配管１７ｂとの二方向に分岐しており、前記配管１８は、切替バルブ２０で配管１８ａと配管１８ｂとの二方向に分岐している。また、前記下部ユニット１２には、加熱可能な加熱ステージ２１が配設されている。
【００５２】
このような減圧ラミネーター１０は、例えば、図６Ａ〜図６Ｅに示すように使用する。
【００５３】
まず、図６Ａに示すように、前記上部ユニット１１と前記下部ユニット１２とを分離し、前記加熱ステージ２１上に、熱ラミネートすべき積層物２２を載置する。
【００５４】
次に、図６Ｂに示すように、前記上部ユニット１１と前記下部ユニット１２とを前記シール部材１３を介して、分離可能に一体化し、その後、前記配管１７ａ及び前記配管１８ａのそれぞれに真空ポンプ（不図示）を接続し、前記第一室１５及び前記第二室１６内を高真空にする。
【００５５】
次に、図６Ｃに示すように、前記第二室１６内を高真空に保ったまま、前記切替バルブ１９を切り替えて、前記配管１７ｂから前記第一室１５に大気を導入する。これにより、前記可撓性シート１４が前記第二室１６に向かって押し広げられる。この際に、前記加熱ステージ２１を加熱する。結果、前記積層物２２が、前記加熱ステージ２１で加熱されつつ、前記可撓性シート１４で押圧される。
【００５６】
次に、図６Ｄに示すように、前記切替バルブ２０を切り替え、前記配管１８ｂから前記第二室１６内に大気を導入する。これにより、前記可撓性シート１４が前記第一室１５に向かって押し戻され、最終的に前記第一室１５及び第二室１６の内圧が同じになる。
【００５７】
最後に、図６Ｅに示すように、前記上部ユニット１１と前記下部ユニット１２とを引き離し、前記加熱ステージ２１上から熱ラミネート処理された前記積層物２２を取り出す。これにより、前記減圧ラミネーター１０の操作サイクルが完了する。
【００５８】
なお、前記積層物２２は、前記薄膜系太陽電池モジュールの製造方法においては、本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールとなる。
図６Ａ〜図６Ｅの操作を行うことにより、タブ線と電極との接続工程と、封止用樹脂による封止工程とが一括で実施可能になる。
【００５９】
以上、前記減圧ラミネーターの一例を説明したが、前記減圧ラミネーターは図５のような上部ユニット及び下部ユニットから構成されるものに限定されず、一つの筐体の内部を２室に分け、扉の開閉により積層物の投入、回収を行うように構成された減圧ラミネーターを使用することもできる。また、前記第一室と前記第二室とは、前記第一室内に圧搾空気を導入し、大気圧以上の加圧を行ってもよい。また、前記第二室を減圧することなく、単に室内の空気が排気されるようにしてもよい。
【００６０】
次に、以上説明した前記減圧ラミネーターを使用した本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールの製造方法を説明する。
【００６１】
＜配置工程＞
前記配置工程としては、前記第二室の前記加熱ステージ上に、タブ線と電極との接続工程、及び封止用樹脂による封止工程が行われる前の本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールを配置する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記第二室の前記加熱ステージ上に、電極が形成された薄膜系太陽電池セルを配置し、前記電極上に、接着層及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置し、更に、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する工程が挙げられる。
【００６２】
前記配置工程の一例としては、次のような工程が挙げられる。
まず、前記加熱ステージ上に、電極が形成された薄膜系太陽電池セルを配置する。続いて、前記電極上に、接着層、及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置する。続いて、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する。
【００６３】
前記配置工程の他の一例として、次のような工程が挙げられる。
まず、薄膜系太陽電池セルの電極上に、接着層、及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置する。次に、前記接着層及び前記タブ線が配置された前記薄膜系太陽電池セルを、前記加熱ステージ上に配置する。続いて、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する。
【００６４】
ここで、前記配置工程において用いた前記薄膜系太陽電池セル、前記接着層、前記タブ線、前記封止用樹脂、前記防湿性バックシート、及び前記ガラスプレートは、本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールの説明において記載したものと同様のものが使用できる。
【００６５】
前記タブ線と前記接着層とは、前記電極上に配置する前に積層されていることが、工程が簡単となり、かつ配置の位置ずれを低減できる点から好ましい。
【００６６】
＜押圧工程＞
前記押圧工程としては、前記第二室に対して前記第一室の内圧を相対的に高くし、前記可撓性シートにより前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記第二室に対して前記第一室の内圧を相対的に高くする操作としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にする操作であることが、前記第一室を大気圧にする操作が簡単なため、押圧工程が簡便となる点、及び前記第二室の内圧を減圧状態にするため、製造される前記薄膜系太陽電池モジュールにボイド（気泡）が混入し難い点で好ましい。
【００６７】
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する圧力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６８】
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６９】
＜加熱工程＞
前記加熱工程としては、加熱ステージを加熱する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記加熱ステージを加熱することにより、前記加熱ステージ上に配置された前記薄膜系太陽電池セルを介して、前記接着層、及び前記封止用樹脂を加熱することができる。
【００７０】
前記加熱工程における加熱温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜２５０℃が好ましく、１００℃〜２００℃がより好ましく、１２０℃〜１７０℃が特に好ましい。前記加熱温度が、５０℃未満であると、前記電極と前記タブ線の接着、及び封止が不十分となることがあり、２５０℃を超えると、接着層、封止用樹脂などの有機樹脂が熱分解することがある。前記加熱温度が、前記特に好ましい範囲内であると、接着及び接続双方の信頼性の点で有利である。更に、封止樹脂のラミネート封止工程において一括接続できる点で有利である。
【００７１】
前記加熱工程における加熱時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１分間〜１時間が好ましく、３分間〜３０分間がより好ましく、５分間〜２０分間が特に好ましい。前記加熱時間が、１分間未満であると、前記電極と前記タブ線との接着、及び封止が不十分となることがあり、１時間を超えると、接着強度が低下することがある。前記加熱時間が、前記特に好ましい範囲内であると、接着及び接続双方の信頼性点で有利である。
【００７２】
前記押圧工程、及び前記加熱工程を開始する順序としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、前記押圧工程を開始する前から前記加熱ステージを加熱しておいてもよいし、前記押圧工程を開始してから前記加熱ステージを加熱してもよい。
【００７３】
続いて、図を用いて、前記配置工程、前記押圧工程、及び前記加熱工程を詳細に説明する。
図７Ａは、配置工程を説明するための概略断面図（減圧ラミネーターの部分拡大図）である。図７Ｂは、押圧工程及び加熱工程を説明するための概略断面図である。図７Ｃは、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
図７Ａに示すように、前記可撓性シート１４で前記第一室１５から区画された前記第二室１６の前記加熱ステージ２１上に、電極４が形成された薄膜系太陽電池セル３２を配置する。続いて、前記電極４上に、接着層２及び片面のみに凸部が設けられたタブ線１を、前記電極４と前記タブ線１の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層２を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置する。続いて、前記薄膜系太陽電池セル３２を覆うように、封止用樹脂５と、防湿性バックシート６とを順次配置する。
【００７４】
続いて、図７Ｂに示すように、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にすることにより、前記可撓性シート１４で前記防湿性バックシート６を押圧しつつ、前記加熱ステージ２１を加熱して前記薄膜系太陽電池セル３２を加熱する。それにより前記薄膜系太陽電池セル３２の前記電極４と前記タブ線１とを前記接着層２で接着し、かつ電気的に接続し、更に、前記薄膜系太陽電池セル３２を封止用樹脂で封止する。これにより、前記薄膜系太陽電池モジュールを得ることができる（図７Ｃ）。
【実施例】
【００７５】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００７６】
（実施例１）
＜接着層付きタブ線の作製＞
−凸部付き銅箔の作製−
銅箔の片面に銅粒子を載せ、続いて、該銅箔を亜鉛めっきすることにより、片面のみに凸部を有する銅箔（凸部付き銅箔）を作製した。
得られた銅箔の凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ）を、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１(ＩＳＯ４２８７−１９９７準拠）に準拠して測定したところ、９μｍであった。
【００７７】
−絶縁性接着フィルムの作製−
フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、東都化成社製）３０質量部、エポキシ樹脂（エピコート６３０、油化シェルエポキシ社製）２４質量部、液状エポキシ分散型イミダゾール型硬化剤樹脂（ノバキュア３９４１ＨＰ、旭化成社製）２５質量部、及びシランカップリング剤（Ａ−１８７、モメンティブ・パフォーマンスマテリアル社製）１質量部を混合して、絶縁性接着組成物を調製した。
次に、得られた絶縁性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間、加熱処理して成膜することで、厚みが５μｍの絶縁性接着フィルムを得た。
【００７８】
−ラミネート及びスリット−
上記で得られた銅箔の凸部を有する面に、前記絶縁性接着フィルムをラミネートし、前記絶縁性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。続いて、前記絶縁性接着フィルムを積層させた銅箔を幅４ｍｍにスリットし、接着層付きタブ線を作製した。
【００７９】
＜薄膜系太陽電池モジュールモデルの作製＞
ガラス基板（４０ｍｍ×１５ｍｍ×厚み０．７ｍｍ、無アルカリガラス）の表面上に焼成タイプの銀ペーストを塗布、焼成し、銀を電極とする電極付きガラス基板を作製した。
該電極付きガラス基板上の電極上に、上記で得られた接着層付きタブ線を、前記電極に前記接着層が接するように配置し、タブ線側から熱ラミネーターを用いて圧力１００ｋＰａ、加熱温度１６０℃で、２０分間熱ラミネートして薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
【００８０】
＜評価＞
−タック性−
ＲＨＥＳＣＡ社製タッキング試験機を用い下記試験条件でタックを測定した。１つのサンプルについて３点を測定し、平均値を求め、その平均値を下記評価基準により評価した。結果を表１に示す。
〔試験条件〕
プローブ径 ：直径５ｍｍ
Ｉｍｍｅｒｓｉｏｎ ｓｐｅｅｄ ：３０ｍｍ／ｍｉｎ
Ｔｅｓｔ ｓｐｅｅｄ ：１２０ｍｍ／ｍｉｎ
Ｐｒｅｌｏａｄ ：１９６．２５ｇｆ
Ｐｒｅｓｓ ｔｉｍｅ ：１．０ｓｅｃ
ｄｉｓｔａｎｃｅ ：２．０ｍｍ
〔評価基準〕
○：０．５Ｎ以上
△：０Ｎ以上０．５Ｎ未満
【００８１】
−接続信頼性−
２本のタブ線上より電流端子及び電圧端子をそれぞれ接続する４端子法により抵抗値を測定し、下記評価基準により評価した。結果を表１に示す。
〔評価基準〕
◎：１０Ω未満
○：１０Ω以上２０Ω未満
△：２０Ω以上３００Ω未満
×：３００Ω以上（レンジオーバーを含む）
【００８２】
−実装装置汚染−
テーピング装置により、接着層付きタブ線と電極付きガラス基板の貼り合わせを行い、貼り付けロール表面の汚染を測定し、下記評価基準により評価した。結果を表１に示す。
〔評価基準〕
○：１回以上の貼付でローラー汚染無し
×：１回の貼付でローラー汚染有り
【００８３】
（実施例２）
実施例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを５μｍから８μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８４】
（実施例３）
実施例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを５μｍから１１μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８５】
（実施例４）
実施例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを５μｍから１８μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８６】
（実施例５）
実施例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを５μｍから２０μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８７】
（実施例６）
実施例１において、絶縁性接着フィルムを下記により作製した導電性接着フィルムに代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８８】
＜導電性接着フィルムの作製＞
フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、東都化成社製）３０質量部、エポキシ樹脂（エピコート６３０、油化シェルエポキシ社製）２４質量部、液状エポキシ分散型イミダゾール型硬化剤樹脂（ノバキュア３９４１ＨＰ、旭化成社製）２５質量部、シランカップリング剤（Ａ−１８７、モメンティブ・パフォーマンスマテリアル社製）１質量部、及び導電性粒子（Ｆ２５５、ヴァーレー社製）５０質量部を混合して、導電性接着組成物を調製した。
次に、得られた導電性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間、加熱処理して成膜することで、厚みが１１μｍの導電性接着フィルムを得た。
【００８９】
（実施例７）
実施例１において、凸部付き銅箔を下記により作製した凸部付き銅箔に代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９０】
＜凸部付き銅箔の作製＞
銅箔の片面に銅粒子を載せ、続いて、該銅箔を亜鉛めっきすることにより、片面のみに凸部を有する銅箔（凸部付き銅箔）を作製した。
得られた銅箔の凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ）を、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１(ＩＳＯ４２８７−１９９７準拠）に準拠して測定したところ、３．３μｍであった。
【００９１】
（実施例８）
実施例１において、絶縁性接着フィルムを下記により作製した絶縁性接着フィルムに代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
【００９２】
＜絶縁性接着フィルムの作製＞
フェノキシ樹脂（ＰＫＨＨ、ＩｎＣｈｅｍ社製）３５質量部、エポキシ樹脂（ＹＬ９８０、ジャパンエポキシレジン社製）１４質量部、液状エポキシ分散型イミダゾール型硬化剤樹脂（ノバキュア３９４１ＨＰ、旭化成社製）３０質量部、及びシランカップリング剤（Ａ−１８７、モメンティブ・パフォーマンスマテリアル社製）１質量部を混合して、絶縁性接着組成物を調製した。
次に、得られた絶縁性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間、加熱処理して成膜することで、厚みが１１μｍの絶縁性接着フィルムを得た。
【００９３】
（比較例１）
実施例２において、凸部付き銅箔を下記により作製した錫めっき銅箔に代えた以外は、実施例２と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９４】
＜錫めっき銅箔の作製＞
銅箔を錫めっき（めっきの厚みは上下各１μｍ）することにより、錫めっき銅箔を作製した。
【００９５】
（比較例２）
比較例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを８μｍから１１μｍに変えた以外は、比較例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９６】
（比較例３）
比較例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを８μｍから１８μｍに変えた以外は、比較例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９７】
（比較例４）
比較例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを８μｍから２０μｍに変えた以外は、比較例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９８】
（比較例５）
実施例１において、接着層付きタブ線を下記で作製した接着層付きタブ線に代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。なお、電極と凸部が接するように熱ラミネートを行った。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９９】
＜接着層付きタブ線の作製＞
実施例１で得られた凸部付き銅箔の凸部を有する面に、ラミネーターを用いて、実施例１で得られた絶縁性接着フィルムの厚みを１１μｍに変えた絶縁性接着フィルムをラミネートし、前記絶縁性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。続いて、前記銅箔の凸部を有しない面（凸部を有する面の反対面）にも、前記絶縁性接着フィルム（厚み１１μｍ）をラミネート、両面に前記絶縁性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。更に、この銅箔を幅４ｍｍにスリットし、接着層付きタブ線を作製した。
【０１００】
（比較例６）
実施例１において、接着層付きタブ線を下記で作製した接着層付きタブ線に代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。なお、電極と凸部が接するように熱ラミネートを行った。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【０１０１】
＜接着層付きタブ線の作製＞
実施例１で得られた凸部付き銅箔の凸部を有する面に、ラミネーターを用いて、実施例６で得られた導電性接着フィルム（厚み１１μｍ）をラミネートし、前記導電性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。続いて、前記銅箔の凸部を有しない面（凸部を有する面の反対面）にも、前記導電性接着フィルム（厚み１１μｍ）をラミネートし、両面に前記導電性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。更に、この銅箔を幅４ｍｍにスリットし、接着層付きタブ線を作製した。
【０１０２】
【表１】
【０１０３】
（実施例９）
薄膜系太陽電池セルモデルを用いて、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法を実施した。以下にその方法を示す。
図５に示す減圧ラミネーターを用いた。
図７Ａに示すように、可撓性シート１４で第一室１５から区画された第二室１６の加熱ステージ２１上に、実施例１で作製した電極付きガラス基板（図７Ａにおいて、電極４が形成された薄膜系太陽電池セル３２に相当）を配置した。続いて、前記電極上に実施例１で作製した接着層付きタブ線（図７Ａにおいて、接着層２、及び片面のみに凸部が設けられたタブ線１に相当）を、前記電極と前記タブ線の凸部を有する片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置した。続いて、前記電極付きガラス基板を覆うように、封止用樹脂５（厚み５００μｍのエチレン／酢酸ビニル共重合体）と、防湿性バックシート６（厚み２５０μｍのポリエチレンテレフタレート（凸版印刷社製、ＢＳ−ＳＰ））とを順次配置した。
【０１０４】
続いて、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、図７Ｂに示すように、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にすることにより、前記可撓性シート１４で前記防湿性バックシート６を押圧しつつ、前記加熱ステージ２１を加熱して電極付きガラス基板を加熱した。この際の圧力は１００ｋＰａ、加熱温度は１６０℃、押圧及び加熱の時間は２０分間であった。それにより電極付きガラス基板の前記電極と前記タブ線とを前記接着層で接着し、かつ電気的に接続し、更に、電極付きガラス基板を封止用樹脂で封止した。これにより、薄膜系太陽電池モジュールモデルを得た（図７Ｃ）。
【０１０５】
減圧ラミネーターを用いた上記製造方法により、電極とタブ線との接着及び電気的接続、並びに封止用樹脂による封止を一括して行うことができた。
また、得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルは、防湿性バックシートを押圧する際に減圧雰囲気で行われたため、封止用樹脂により封止されたモジュール内に気泡が混入することが無かった。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明の薄膜系太陽電池モジュールは、接続材料として接着剤を用いた薄膜系太陽電池モジュールにおいて、接続信頼性に優れるため、クリーンエネルギー源として好適に使用できる。また、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法は、省工程で製造可能なため、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造に好適に使用できる。
【符号の説明】
【０１０７】
１ タブ線
２ 接着層
３ 光電変換素子
４ 電極
５ 封止用樹脂
６ 防湿性バックシート
１０ 減圧ラミネーター
１１ 上部ユニット
１２ 下部ユニット
１３ シール部材
１４ 可撓性シート
１５ 第一室
１６ 第二室
１７、１７ａ、１７ｂ 配管
１８、１８ａ、１８ｂ 配管
１９ 切替バルブ
２０ 切替バルブ
２１ 加熱ステージ
２２ 積層物
３２、３２ｃ、３２ｄ 薄膜系太陽電池セル
３８ 基材
４０ 導電性接着層
４１ 第１電極
４２ フィンガー電極
４３ 第２電極
４４ フィンガー電極
５０ 結晶系太陽電池セル
１００ 結晶系太陽電池モジュール
２００ 薄膜系太陽電池モジュール
【技術分野】
【０００１】
本発明は、薄膜系太陽電池モジュール、及び薄膜系太陽電池モジュールの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
太陽電池は、クリーンで無尽蔵に供給される太陽光を直接電気に変換するため、新しいエネルギー源として期待されている。
【０００３】
前記太陽電池は、複数の太陽電池セルをタブ線を介して接続した太陽電池モジュールとして用いられている。
従来のタブ線は、銅線表面に半田塗布したタイプが使用されていた。しかし、半田接続には高温が必要であることから、受光面のパネル割れや反り、タブ線からはみ出した（漏洩した）半田によるショートなどが発生し、不具合の原因となっていた。
そこで、半田に代わる接続材料として導電性接着剤などの接着剤が使用されてきている。このような接着剤を塗布したタブ線としては、銅線の全面に導電性接着剤を塗布したタブ線がある。このようなタブ線では、低温で接続できることから、太陽電池セルの反り、クラックなどが発生してしまうという問題が低減できる。
【０００４】
前記太陽電池モジュールには、主に「結晶系太陽電池モジュール」及び「薄膜系太陽電池モジュール」が存在する。
【０００５】
接続材料として接着剤を用いた前記結晶系太陽電池モジュールの構造について説明する。図１は、結晶系太陽電池モジュール１００の一例を示す概略部分断面図である。図１の結晶系太陽電池モジュール１００は、複数の結晶系太陽電池セル５０が、インターコネクターとして機能するタブ線１で直列に接続されているものである。ここで、結晶系太陽電池セル５０は、光電変換素子３とその受光面に設けられた表面電極たるバスパー電極である第１電極４１と、非受光面に設けられたバスパー電極である第２電極４３と、光電変換素子３上で第１電極４１、第２電極４３とほぼ直交するように設けられた集電極であるフィンガー電極４２、４４とから構成されている。タブ線１の両面の所定の箇所に導電性接着層４０が形成されており、タブ線１は、隣接する結晶系太陽電池セル５０の一方の結晶系太陽電池セル５０の第１電極４１と他方の結晶系太陽電池セル５０の第２電極４３を、タブ線１の両面を用いて電気的に接続している。
【０００６】
続いて、接続材料として接着剤を用いた前記薄膜系太陽電池モジュールの構造について説明する。図２は、薄膜系太陽電池モジュール２００の一例を示す概略上面図である。図２の薄膜系太陽電池モジュール２００は、基材３８上に、薄膜光電変換素子からなる薄膜系太陽電池セル３２が、直列に平面方向に配列されており、一方の末端の薄膜系太陽電池セル３２ｃの表面電極（不図示）と、他方の末端の薄膜系太陽電池セル３２ｄの表面電極（不図示）とに、電力取り出し用のタブ線１が導電性接着層（不図示）を介して接続された構造を有する。
【０００７】
結晶系太陽電池モジュールと薄膜系太陽電池モジュールは、上記の通り、その構造が異なるため、薄膜系太陽電池モジュールに用いられるタブ線は、結晶系太陽電池モジュールに用いられるタブ線と異なり、通常、タブ線の片面に導電性接着層を有し、該片面のみが電気的接続に利用される。
薄膜系太陽電池モジュールは、結晶系太陽電池モジュールと比べて、大面積化が容易であり、かつ低コストで製造できるという利点を有していることから、開発が精力的に行われている。
【０００８】
このような、接続材料として接着剤を用いた太陽電池モジュールとしては、金属箔と該金属箔の少なくとも一方面上に設けられた導電性粒子を含有する接着剤からなる接着層とを備えたタブ線を用いた太陽電池モジュールが提案されている（特許文献１参照）。
また、金属層と、該金属層の一面側に所定間隔で設けられる一対の導電性接着層と、該両導電性接着層により挟まれた絶縁性接着層と、により構成されたタブ線を用いた太陽電池モジュールが提案されている（特許文献２参照）。
しかし、これら提案の技術は、結晶系太陽電池モジュールに関する技術であり、そのまま薄膜系太陽電池モジュールに適用することはできない。また、接続信頼性が劣るという問題がある。
【０００９】
そこで、接続信頼性の改良に関する技術として、太陽電池セルの接続用電極と接する両表面に凸部を有するタブ線を用いた結晶系太陽電池モジュールが提案されている（特許文献３参照）。
しかし、この提案の技術は、結晶系太陽電池モジュールに関する技術であり、そのまま薄膜系太陽電池モジュールに適用することはできない。
【００１０】
また、通常、太陽電池モジュールは封止剤により封止されて使用されるところ、電極とタブ線との電気的接続と、封止剤による封止とは、異なる工程において行われるため、工程が煩雑になるという問題がある。
【００１１】
したがって、接続材料として接着剤を用いた薄膜系太陽電池モジュールにおいて、接続信頼性に優れる薄膜系太陽電池モジュール、及び該薄膜系太陽電池モジュールを省工程で製造可能な薄膜系太陽電池モジュールの製造方法の提供が求められているのが現状である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１２】
【特許文献１】国際公開第２００７／１２５９０３号パンフレット
【特許文献２】特開平６−１９６７４３号公報
【特許文献３】特開２００８−１４７５６７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明は、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、接続材料として接着剤を用いた薄膜系太陽電池モジュールにおいて、接続信頼性に優れる薄膜系太陽電池モジュール、及び該薄膜系太陽電池モジュールを省工程で製造可能な薄膜系太陽電池モジュールの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 電極を有する薄膜系太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを少なくとも有し、
前記タブ線が、片面のみに凸部を有し、
前記接着層が、前記タブ線の前記凸部を有する前記片面のみに配設されており、
前記電極と前記タブ線の前記凸部を有する前記片面とが、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されていることを特徴とする薄膜系太陽電池モジュールである。
＜２＞ タブ線における凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））と、接着層の平均厚み（Ａ（μｍ））との比（Ｒｚ／Ａ）が、０．５〜２．０である前記＜１＞に記載の薄膜系太陽電池モジュールである。
＜３＞ 前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法であって、
第一室と、第二室と、可撓性シートと、加熱可能な加熱ステージとを有し、前記第一室と前記第二室とが前記可撓性シートにより区画され、前記第一室と前記第二室とがそれぞれ独立に内圧が調整可能であり、前記加熱ステージが前記第二室内に配設された減圧ラミネーターを用い、
前記第二室の前記加熱ステージ上に、電極が形成された薄膜系太陽電池セルを配置し、前記電極上に、接着層及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置し、更に、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する配置工程と、
前記第二室に対して前記第一室の内圧を相対的に高くし、前記可撓性シートにより前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記加熱ステージを加熱する加熱工程と、を少なくとも含むことを特徴とする薄膜系太陽電池モジュールの製造方法である。
＜４＞ 第二室に対して第一室の内圧を相対的に高くする操作が、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にする操作である前記＜３＞に記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法である。
＜５＞ タブ線と接着層とが、電極上に配置する前に積層されている前記＜３＞から＜４＞のいずれかに記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法である。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、従来における前記諸問題を解決し、前記目的を達成することができ、接続材料として接着剤を用いた薄膜系太陽電池モジュールにおいて、接続信頼性に優れる薄膜系太陽電池モジュール、及び該薄膜系太陽電池モジュールを省工程で製造可能な薄膜系太陽電池モジュールの製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】図１は、結晶系太陽電池モジュールの一例を示す概略部分断面図である。
【図２】図２は、薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略上面図である。
【図３】図３は、凸部を有するタブ線に接着層を積層した概略断面図である。
【図４】図４は、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
【図５】図５は、使用前の減圧ラミネーターの一例の概略断面図である。
【図６Ａ】図６Ａは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図６Ｃ】図６Ｃは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図６Ｄ】図６Ｄは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図６Ｅ】図６Ｅは、減圧ラミネーターの使用説明図である。
【図７Ａ】図７Ａは、配置工程を説明するための概略断面図である。
【図７Ｂ】図７Ｂは、押圧工程及び加熱工程を説明するための概略断面図である。
【図７Ｃ】図７Ｃは、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１７】
（薄膜系太陽電池モジュール）
本発明の薄膜系太陽電池モジュールは、薄膜系太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを少なくとも有し、更に必要に応じて、封止用樹脂、防湿性バックシート、ガラスプレートなどのその他の部材を有する。
【００１８】
＜薄膜系太陽電池セル＞
前記薄膜系太陽電池セルとしては、光電変換部としての光電変換素子と電極とを有するものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、非晶質シリコン太陽電池セル、ＣｄＳ／ＣｄＴｅ太陽電池セル、色素増感太陽電池セル、有機薄膜太陽電池セル、微結晶シリコン太陽電池セル（タンデム型太陽電池セル）などが挙げられる。
前記薄膜系太陽電池セルの平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００１９】
−電極−
前記電極としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、細長い電流取出し部の領域内での外部電極などが挙げられる。
【００２０】
＜タブ線＞
前記タブ線としては、その片面のみに凸部を有するものであれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記凸部とは、十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））で、１．０μｍ以上の凸部をいう。
前記凸部の大きさとしては、十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））が、１．０μｍ以上であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２．５μｍ〜２５μｍが好ましく、５μｍ〜２０μｍがより好ましく、７μｍ〜１５μｍが特に好ましい。前記Ｒｚが、１．０μｍ未満であると、電気的な接続に問題が生じる場合があり、２５μｍを超えると、電気的な接続に問題が生じる場合がある。前記Ｒｚが、前記特に好ましい範囲内であると、接続信頼性の点で有利である。
ここで、前記十点平均粗さ（Ｒｚ）は、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１（ＩＳＯ４２８７−１９９７準拠）に準拠して測定することができる。
【００２１】
前記凸部の材質及び構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、銅粒子の表面を亜鉛めっきしたものなどが挙げられる。
前記凸部の形成方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、平滑なタブ線の片面上に、銅粒子を載せ、このタブ線を亜鉛めっきすることにより形成する方法などが挙げられる。
また、例えば、平滑な銅箔の片面上に、銅粒子を載せ、前記銅箔を亜鉛めっきした後に、前記銅箔を所定の幅にスリットすることにより、前記凸部を有するタブ線を作製することができる。
【００２２】
前記凸部は、前記タブ線の前記片面の全面に形成されていてもよく、一部に形成されていてもよい。
【００２３】
前記タブ線の材質としては、例えば、銅、アルミニウム、鉄、金、銀、ニッケル、パラジウム、クロム、モリブデン、及びこれらの合金などが挙げられる。また、必要に応じて、これら金属に、金メッキ、銀メッキ、錫メッキ、半田メッキなどが施されていてもよい。
前記タブ線の形状としては、例えば、リボン状が挙げられる。
前記タブ線の平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１ｍｍ〜６ｍｍが好ましい。
前記タブ線の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５μｍ〜３００μｍが好ましい。
【００２４】
＜接着層＞
前記接着層は、前記タブ線の前記凸部を有する片面のみに配設されている。
【００２５】
前記接着層を形成する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記タブ線上にフィルム形状の接着剤（接着フィルム）を積層する方法、前記タブ線上に液状の接着剤を塗布する方法などが挙げられる。
【００２６】
前記接着剤の塗布方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、スピンコート法、キャスティング法、マイクログラビアコート法、グラビアコート法、ナイフコート法、バーコート法、ロールコート法、ワイヤーバーコート法、ディップコート法、スプレーコート法などが挙げられる。
【００２７】
前記接着層の平均厚みとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、３μｍ〜１００μｍが好ましく、５μｍ〜３０μｍがより好ましく、８μｍ〜２０μｍが特に好ましい。前記平均厚みが、３μｍ未満であると、接着強度が著しく低下することがあり、１００μｍを超えると、接着層がタブ線よりはみ出し電気的接続に不具合が発生する場合がある。前記平均厚みが、前記特に好ましい範囲内であると、接着信頼性の点で有利である。
ここで、前記平均厚みは、任意に２０ｃｍ２当たり５箇所を測定した際の平均値である。
【００２８】
前記接着層の平均幅としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５ｍｍ〜１０ｍｍが好ましく、かつ前記タブ線と同じ幅、又は前記タブ線の幅未満であることが好ましい。
【００２９】
−接着剤−
前記接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、導電性接着剤、絶縁性接着剤が挙げられる
【００３０】
−−導電性接着剤−−
前記導電性接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、導電性粒子と、膜形成樹脂と、硬化性樹脂と、硬化剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、シランカップリング剤等のその他の成分を含有するものなどが挙げられる。
【００３１】
−−絶縁性接着剤−−
前記絶縁性接着剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、膜形成樹脂と、硬化性樹脂と、硬化剤とを少なくとも含有し、更に必要に応じて、シランカップリング剤等のその他の成分を含有するものなどが挙げられる。
【００３２】
−−−導電性粒子−−−
前記導電性粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することがで、例えば、ニッケル粒子、金被覆ニッケル粒子、樹脂コアをＮｉで被覆した樹脂粒子、樹脂コアをＮｉで被覆し、更に最表面をＡｕで被覆した樹脂粒子などが挙げられる。
【００３３】
−−−膜形成樹脂−−−
前記膜形成樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、フェノキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、ブタジエン樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、フェノキシ樹脂が特に好ましい。
【００３４】
−−−硬化性樹脂−−−
前記硬化性樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ樹脂、アクリレート樹脂などが挙げられる。
【００３５】
−−−−エポキシ樹脂−−−−
前記エポキシ樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、それらの変性エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３６】
−−−−アクリレート樹脂−−−−
前記アクリレート樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、メチルアクリレート、エチルアクリレート、イソプロピルアクリレート、イソブチルアクリレート、エポキシアクリレート、エチレングリコールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジメチロールトリシクロデカンジアクリレート、テトラメチレングリコールテトラアクリレート、２−ヒドロキシ−１，３−ジアクリロキシプロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシメトキシ）フェニル］プロパン、２，２−ビス［４−（アクリロキシエトキシ）フェニル］プロパン、ジシクロペンテニルアクリレート、トリシクロデカニルアクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、ウレタンアクリレートなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、前記アクリレートをメタクリレートにしたものが挙げられ、これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００３７】
−−−硬化剤−−−
前記硬化性樹脂は、硬化剤と併用するのが好ましい。前記硬化剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、２−エチル４−メチルイミダゾールに代表されるイミダゾール類；ラウロイルパーオキサイド、ブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、ジラウロイルパーオキサイド、ジブチルパーオキサイド、ベンジルパーオキサイド、パーオキシジカーボネート、ベンゾイルパーオキサイド等の有機過酸化物；有機アミン類等のアニオン系硬化剤；スルホニウム塩、オニウム塩、アルミニウムキレート剤等のカチオン系硬化剤などが挙げられる。
これらの中でも、エポキシ樹脂とイミダゾール系潜在性硬化剤の組み合わせ、アクリレート樹脂と有機過酸化物系硬化剤の組み合わせが特に好ましい。
【００３８】
−−−シランカップリング剤−−−
前記シランカップリング剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エポキシ系シランカップリング剤、アクリル系シランカップリング剤、チオール系シランカップリング剤、アミン系シランカップリング剤などが挙げられる。
【００３９】
−−−その他の成分−−−
前記その他の成分としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、充填剤、軟化剤、促進剤、老化防止剤、着色剤（顔料、染料）、有機溶剤、イオンキャッチャー剤などが挙げられる。前記その他の成分の添加量は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００４０】
前記タブ線における前記凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））と、前記接着層の平均厚み（Ａ（μｍ））との比（Ｒｚ／Ａ）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、０．５〜２．０が好ましく、０．８〜１．５がより好ましい。前記比（Ｒｚ／Ａ）が、０．５未満であると、接着層が厚くなり接続信頼性が低下することがあり、２．０を超えると、接着層が薄くなり接着性が低下することがある。前記比（Ｒｚ／Ａ）が、前記より好ましい範囲内であると、接続信頼性と接着性とが共に優れる点で有利である。
【００４１】
図３は、前記凸部を有する前記タブ線に前記接着層を積層した概略断面図である。タブ線１の凸部を有する片面のみに、接着層２が積層されている。
【００４２】
＜封止用樹脂＞
前記封止用樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン／酢酸ビニル／トリアリルイソシアヌレート共重合体（ＥＶＡＴ）、ポリビニルブチラート（ＰＶＢ）、ポリイソブチレン（ＰＩＢ）、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂などが挙げられる。
前記ポリウレタン樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、エステル系ポリオールユニットを有する熱可塑性ポリウレタン樹脂と、エーテル系ポリオールユニットを有する熱可塑性ポリウレタン樹脂とを含有するブレンドポリマーが好ましい。このブレンドポリマーは、エステル系ポリオールユニットを有する熱可塑性ポリウレタン樹脂の比較的接着力が強い特性と、エーテル系ポリオールユニットを有する熱可塑性ポリウレタン樹脂の比較的加水分解しにくい特性とが強く反映される。
【００４３】
＜防湿性バックシート＞
前記防湿性バックシートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、アルミニウム（Ａｌ）、ＰＥＴとＡｌとポリエチレン（ＰＥ）の積層体などが挙げられる。
【００４４】
＜ガラスプレート＞
前記ガラスプレートとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ソーダ石灰フロートガラスプレートなどが挙げられる。
【００４５】
前記太陽電池モジュールにおいて、前記電極と前記タブ線の前記凸部を有する前記片面とは、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されている。
前記電極と前記タブ線の前記凸部を有する前記片面とを、前記接着層を介して接着し、かつ電気的に接続する方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記薄膜系太陽電池セルの前記電極上に、前記接着層が前記凸部を有する前記片面上に積層された前記タブ線を、前記電極と前記接着層とが接するように配置し、押圧及び加熱する方法が挙げられる。このような方法としては、後述する本発明における前記薄膜系太陽電池モジュールの製造方法が好ましい。
【００４６】
図４は、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。光電変換素子３と電極４とを有する薄膜系太陽電池セル３２の前記電極４と、前記タブ線１の前記凸部を有する前記片面とが、接着層２を介して接着され、かつ前記電極４と前記凸部とは接しており、前記電極４と前記タブ線１とが電気的に接続されている。
前記薄膜系太陽電池モジュールの概略上面図としては、例えば、図２の概略上面図が挙げられる。
【００４７】
前記薄膜系太陽電池モジュールにおいて、前記タブ線上の前記凸部は、前記薄膜系太陽電池セルの前記電極と前記タブ線との電気的な接続を良好にする。そのため、前記薄膜系太陽電池モジュールは、接続信頼性に優れる。また、前記薄膜系太陽電池モジュールは、前記タブ線の片面のみに前記接着層を有していることから、前記薄膜系太陽電池モジュールを製造する際に、設備を汚染することがない。
【００４８】
（薄膜系太陽電池モジュールの製造方法）
本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法は、減圧ラミネーターを用い、配置工程と、押圧工程と、加熱工程とを少なくとも含み、更に必要に応じて、その他の工程を含む。
本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法により、本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールを製造することができる。
【００４９】
＜減圧ラミネーター＞
前記減圧ラミネーターは、第一室と、第二室と、可撓性シートと、加熱ステージとを少なくとも有し、更に必要に応じて、その他の部材を有する。
前記第一室と前記第二室とは前記可撓性シートにより区画されている。
前記第一室と前記第二室とはそれぞれ独立に内圧が調整可能である。
前記加熱ステージは加熱可能であり、前記第二室内に配設されている。
【００５０】
ここで、図を用いて前記減圧ラミネーターの操作について説明する。図５は、使用前の減圧ラミネーターの一例の概略断面図である。減圧ラミネーター１０は、上部ユニット１１と下部ユニット１２とから構成される。これらのユニットは、Ｏリングなどのシール部材１３を介して分離可能に一体化される。前記上部ユニット１１には、シリコーンラバーなどの可撓性シート１４が設けられており、この可撓性シート１４により、前記減圧ラミネーター１０が第一室１５と第二室１６に区画される。前記可撓性シート１４の前記第二室１６側表面には、溶融したＥＶＡなどの封止用樹脂が転着しないように薄いガラスクロス強化テフロン（登録商標）シートを配することができる。
【００５１】
また、前記上部ユニット１１及び前記下部ユニット１２のそれぞれには、各室がそれぞれ独立に内圧の調整が可能、即ち、真空ポンプやコンプレッサーなどにより減圧、加圧、更に大気圧への開放が可能となるように、配管１７、１８が設けられている。前記配管１７は、切替バルブ１９で配管１７ａと配管１７ｂとの二方向に分岐しており、前記配管１８は、切替バルブ２０で配管１８ａと配管１８ｂとの二方向に分岐している。また、前記下部ユニット１２には、加熱可能な加熱ステージ２１が配設されている。
【００５２】
このような減圧ラミネーター１０は、例えば、図６Ａ〜図６Ｅに示すように使用する。
【００５３】
まず、図６Ａに示すように、前記上部ユニット１１と前記下部ユニット１２とを分離し、前記加熱ステージ２１上に、熱ラミネートすべき積層物２２を載置する。
【００５４】
次に、図６Ｂに示すように、前記上部ユニット１１と前記下部ユニット１２とを前記シール部材１３を介して、分離可能に一体化し、その後、前記配管１７ａ及び前記配管１８ａのそれぞれに真空ポンプ（不図示）を接続し、前記第一室１５及び前記第二室１６内を高真空にする。
【００５５】
次に、図６Ｃに示すように、前記第二室１６内を高真空に保ったまま、前記切替バルブ１９を切り替えて、前記配管１７ｂから前記第一室１５に大気を導入する。これにより、前記可撓性シート１４が前記第二室１６に向かって押し広げられる。この際に、前記加熱ステージ２１を加熱する。結果、前記積層物２２が、前記加熱ステージ２１で加熱されつつ、前記可撓性シート１４で押圧される。
【００５６】
次に、図６Ｄに示すように、前記切替バルブ２０を切り替え、前記配管１８ｂから前記第二室１６内に大気を導入する。これにより、前記可撓性シート１４が前記第一室１５に向かって押し戻され、最終的に前記第一室１５及び第二室１６の内圧が同じになる。
【００５７】
最後に、図６Ｅに示すように、前記上部ユニット１１と前記下部ユニット１２とを引き離し、前記加熱ステージ２１上から熱ラミネート処理された前記積層物２２を取り出す。これにより、前記減圧ラミネーター１０の操作サイクルが完了する。
【００５８】
なお、前記積層物２２は、前記薄膜系太陽電池モジュールの製造方法においては、本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールとなる。
図６Ａ〜図６Ｅの操作を行うことにより、タブ線と電極との接続工程と、封止用樹脂による封止工程とが一括で実施可能になる。
【００５９】
以上、前記減圧ラミネーターの一例を説明したが、前記減圧ラミネーターは図５のような上部ユニット及び下部ユニットから構成されるものに限定されず、一つの筐体の内部を２室に分け、扉の開閉により積層物の投入、回収を行うように構成された減圧ラミネーターを使用することもできる。また、前記第一室と前記第二室とは、前記第一室内に圧搾空気を導入し、大気圧以上の加圧を行ってもよい。また、前記第二室を減圧することなく、単に室内の空気が排気されるようにしてもよい。
【００６０】
次に、以上説明した前記減圧ラミネーターを使用した本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールの製造方法を説明する。
【００６１】
＜配置工程＞
前記配置工程としては、前記第二室の前記加熱ステージ上に、タブ線と電極との接続工程、及び封止用樹脂による封止工程が行われる前の本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールを配置する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、前記第二室の前記加熱ステージ上に、電極が形成された薄膜系太陽電池セルを配置し、前記電極上に、接着層及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置し、更に、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する工程が挙げられる。
【００６２】
前記配置工程の一例としては、次のような工程が挙げられる。
まず、前記加熱ステージ上に、電極が形成された薄膜系太陽電池セルを配置する。続いて、前記電極上に、接着層、及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置する。続いて、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する。
【００６３】
前記配置工程の他の一例として、次のような工程が挙げられる。
まず、薄膜系太陽電池セルの電極上に、接着層、及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置する。次に、前記接着層及び前記タブ線が配置された前記薄膜系太陽電池セルを、前記加熱ステージ上に配置する。続いて、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する。
【００６４】
ここで、前記配置工程において用いた前記薄膜系太陽電池セル、前記接着層、前記タブ線、前記封止用樹脂、前記防湿性バックシート、及び前記ガラスプレートは、本発明の前記薄膜系太陽電池モジュールの説明において記載したものと同様のものが使用できる。
【００６５】
前記タブ線と前記接着層とは、前記電極上に配置する前に積層されていることが、工程が簡単となり、かつ配置の位置ずれを低減できる点から好ましい。
【００６６】
＜押圧工程＞
前記押圧工程としては、前記第二室に対して前記第一室の内圧を相対的に高くし、前記可撓性シートにより前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記第二室に対して前記第一室の内圧を相対的に高くする操作としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にする操作であることが、前記第一室を大気圧にする操作が簡単なため、押圧工程が簡便となる点、及び前記第二室の内圧を減圧状態にするため、製造される前記薄膜系太陽電池モジュールにボイド（気泡）が混入し難い点で好ましい。
【００６７】
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する圧力としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６８】
前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００６９】
＜加熱工程＞
前記加熱工程としては、加熱ステージを加熱する工程であれば、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記加熱ステージを加熱することにより、前記加熱ステージ上に配置された前記薄膜系太陽電池セルを介して、前記接着層、及び前記封止用樹脂を加熱することができる。
【００７０】
前記加熱工程における加熱温度としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０℃〜２５０℃が好ましく、１００℃〜２００℃がより好ましく、１２０℃〜１７０℃が特に好ましい。前記加熱温度が、５０℃未満であると、前記電極と前記タブ線の接着、及び封止が不十分となることがあり、２５０℃を超えると、接着層、封止用樹脂などの有機樹脂が熱分解することがある。前記加熱温度が、前記特に好ましい範囲内であると、接着及び接続双方の信頼性の点で有利である。更に、封止樹脂のラミネート封止工程において一括接続できる点で有利である。
【００７１】
前記加熱工程における加熱時間としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１分間〜１時間が好ましく、３分間〜３０分間がより好ましく、５分間〜２０分間が特に好ましい。前記加熱時間が、１分間未満であると、前記電極と前記タブ線との接着、及び封止が不十分となることがあり、１時間を超えると、接着強度が低下することがある。前記加熱時間が、前記特に好ましい範囲内であると、接着及び接続双方の信頼性点で有利である。
【００７２】
前記押圧工程、及び前記加熱工程を開始する順序としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、前記押圧工程を開始する前から前記加熱ステージを加熱しておいてもよいし、前記押圧工程を開始してから前記加熱ステージを加熱してもよい。
【００７３】
続いて、図を用いて、前記配置工程、前記押圧工程、及び前記加熱工程を詳細に説明する。
図７Ａは、配置工程を説明するための概略断面図（減圧ラミネーターの部分拡大図）である。図７Ｂは、押圧工程及び加熱工程を説明するための概略断面図である。図７Ｃは、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの一例を示す概略断面図である。
図７Ａに示すように、前記可撓性シート１４で前記第一室１５から区画された前記第二室１６の前記加熱ステージ２１上に、電極４が形成された薄膜系太陽電池セル３２を配置する。続いて、前記電極４上に、接着層２及び片面のみに凸部が設けられたタブ線１を、前記電極４と前記タブ線１の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層２を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置する。続いて、前記薄膜系太陽電池セル３２を覆うように、封止用樹脂５と、防湿性バックシート６とを順次配置する。
【００７４】
続いて、図７Ｂに示すように、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にすることにより、前記可撓性シート１４で前記防湿性バックシート６を押圧しつつ、前記加熱ステージ２１を加熱して前記薄膜系太陽電池セル３２を加熱する。それにより前記薄膜系太陽電池セル３２の前記電極４と前記タブ線１とを前記接着層２で接着し、かつ電気的に接続し、更に、前記薄膜系太陽電池セル３２を封止用樹脂で封止する。これにより、前記薄膜系太陽電池モジュールを得ることができる（図７Ｃ）。
【実施例】
【００７５】
以下、本発明の実施例を説明するが、本発明は、これらの実施例に何ら限定されるものではない。
【００７６】
（実施例１）
＜接着層付きタブ線の作製＞
−凸部付き銅箔の作製−
銅箔の片面に銅粒子を載せ、続いて、該銅箔を亜鉛めっきすることにより、片面のみに凸部を有する銅箔（凸部付き銅箔）を作製した。
得られた銅箔の凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ）を、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１(ＩＳＯ４２８７−１９９７準拠）に準拠して測定したところ、９μｍであった。
【００７７】
−絶縁性接着フィルムの作製−
フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、東都化成社製）３０質量部、エポキシ樹脂（エピコート６３０、油化シェルエポキシ社製）２４質量部、液状エポキシ分散型イミダゾール型硬化剤樹脂（ノバキュア３９４１ＨＰ、旭化成社製）２５質量部、及びシランカップリング剤（Ａ−１８７、モメンティブ・パフォーマンスマテリアル社製）１質量部を混合して、絶縁性接着組成物を調製した。
次に、得られた絶縁性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間、加熱処理して成膜することで、厚みが５μｍの絶縁性接着フィルムを得た。
【００７８】
−ラミネート及びスリット−
上記で得られた銅箔の凸部を有する面に、前記絶縁性接着フィルムをラミネートし、前記絶縁性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。続いて、前記絶縁性接着フィルムを積層させた銅箔を幅４ｍｍにスリットし、接着層付きタブ線を作製した。
【００７９】
＜薄膜系太陽電池モジュールモデルの作製＞
ガラス基板（４０ｍｍ×１５ｍｍ×厚み０．７ｍｍ、無アルカリガラス）の表面上に焼成タイプの銀ペーストを塗布、焼成し、銀を電極とする電極付きガラス基板を作製した。
該電極付きガラス基板上の電極上に、上記で得られた接着層付きタブ線を、前記電極に前記接着層が接するように配置し、タブ線側から熱ラミネーターを用いて圧力１００ｋＰａ、加熱温度１６０℃で、２０分間熱ラミネートして薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
【００８０】
＜評価＞
−タック性−
ＲＨＥＳＣＡ社製タッキング試験機を用い下記試験条件でタックを測定した。１つのサンプルについて３点を測定し、平均値を求め、その平均値を下記評価基準により評価した。結果を表１に示す。
〔試験条件〕
プローブ径 ：直径５ｍｍ
Ｉｍｍｅｒｓｉｏｎ ｓｐｅｅｄ ：３０ｍｍ／ｍｉｎ
Ｔｅｓｔ ｓｐｅｅｄ ：１２０ｍｍ／ｍｉｎ
Ｐｒｅｌｏａｄ ：１９６．２５ｇｆ
Ｐｒｅｓｓ ｔｉｍｅ ：１．０ｓｅｃ
ｄｉｓｔａｎｃｅ ：２．０ｍｍ
〔評価基準〕
○：０．５Ｎ以上
△：０Ｎ以上０．５Ｎ未満
【００８１】
−接続信頼性−
２本のタブ線上より電流端子及び電圧端子をそれぞれ接続する４端子法により抵抗値を測定し、下記評価基準により評価した。結果を表１に示す。
〔評価基準〕
◎：１０Ω未満
○：１０Ω以上２０Ω未満
△：２０Ω以上３００Ω未満
×：３００Ω以上（レンジオーバーを含む）
【００８２】
−実装装置汚染−
テーピング装置により、接着層付きタブ線と電極付きガラス基板の貼り合わせを行い、貼り付けロール表面の汚染を測定し、下記評価基準により評価した。結果を表１に示す。
〔評価基準〕
○：１回以上の貼付でローラー汚染無し
×：１回の貼付でローラー汚染有り
【００８３】
（実施例２）
実施例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを５μｍから８μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８４】
（実施例３）
実施例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを５μｍから１１μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８５】
（実施例４）
実施例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを５μｍから１８μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８６】
（実施例５）
実施例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを５μｍから２０μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８７】
（実施例６）
実施例１において、絶縁性接着フィルムを下記により作製した導電性接着フィルムに代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００８８】
＜導電性接着フィルムの作製＞
フェノキシ樹脂（ＹＰ−５０、東都化成社製）３０質量部、エポキシ樹脂（エピコート６３０、油化シェルエポキシ社製）２４質量部、液状エポキシ分散型イミダゾール型硬化剤樹脂（ノバキュア３９４１ＨＰ、旭化成社製）２５質量部、シランカップリング剤（Ａ−１８７、モメンティブ・パフォーマンスマテリアル社製）１質量部、及び導電性粒子（Ｆ２５５、ヴァーレー社製）５０質量部を混合して、導電性接着組成物を調製した。
次に、得られた導電性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間、加熱処理して成膜することで、厚みが１１μｍの導電性接着フィルムを得た。
【００８９】
（実施例７）
実施例１において、凸部付き銅箔を下記により作製した凸部付き銅箔に代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９０】
＜凸部付き銅箔の作製＞
銅箔の片面に銅粒子を載せ、続いて、該銅箔を亜鉛めっきすることにより、片面のみに凸部を有する銅箔（凸部付き銅箔）を作製した。
得られた銅箔の凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ）を、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−２００１(ＩＳＯ４２８７−１９９７準拠）に準拠して測定したところ、３．３μｍであった。
【００９１】
（実施例８）
実施例１において、絶縁性接着フィルムを下記により作製した絶縁性接着フィルムに代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
【００９２】
＜絶縁性接着フィルムの作製＞
フェノキシ樹脂（ＰＫＨＨ、ＩｎＣｈｅｍ社製）３５質量部、エポキシ樹脂（ＹＬ９８０、ジャパンエポキシレジン社製）１４質量部、液状エポキシ分散型イミダゾール型硬化剤樹脂（ノバキュア３９４１ＨＰ、旭化成社製）３０質量部、及びシランカップリング剤（Ａ−１８７、モメンティブ・パフォーマンスマテリアル社製）１質量部を混合して、絶縁性接着組成物を調製した。
次に、得られた絶縁性接着組成物を、表面が剥離処理された厚みが５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に塗布した。８０℃のオーブンで５分間、加熱処理して成膜することで、厚みが１１μｍの絶縁性接着フィルムを得た。
【００９３】
（比較例１）
実施例２において、凸部付き銅箔を下記により作製した錫めっき銅箔に代えた以外は、実施例２と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９４】
＜錫めっき銅箔の作製＞
銅箔を錫めっき（めっきの厚みは上下各１μｍ）することにより、錫めっき銅箔を作製した。
【００９５】
（比較例２）
比較例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを８μｍから１１μｍに変えた以外は、比較例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９６】
（比較例３）
比較例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを８μｍから１８μｍに変えた以外は、比較例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９７】
（比較例４）
比較例１において、絶縁性接着フィルムの厚みを８μｍから２０μｍに変えた以外は、比較例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９８】
（比較例５）
実施例１において、接着層付きタブ線を下記で作製した接着層付きタブ線に代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。なお、電極と凸部が接するように熱ラミネートを行った。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【００９９】
＜接着層付きタブ線の作製＞
実施例１で得られた凸部付き銅箔の凸部を有する面に、ラミネーターを用いて、実施例１で得られた絶縁性接着フィルムの厚みを１１μｍに変えた絶縁性接着フィルムをラミネートし、前記絶縁性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。続いて、前記銅箔の凸部を有しない面（凸部を有する面の反対面）にも、前記絶縁性接着フィルム（厚み１１μｍ）をラミネート、両面に前記絶縁性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。更に、この銅箔を幅４ｍｍにスリットし、接着層付きタブ線を作製した。
【０１００】
（比較例６）
実施例１において、接着層付きタブ線を下記で作製した接着層付きタブ線に代えた以外は、実施例１と同様にして、薄膜系太陽電池モジュールモデルを作製した。なお、電極と凸部が接するように熱ラミネートを行った。
得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルについて、実施例１と同様にして評価を行った。結果を表１に示す。
【０１０１】
＜接着層付きタブ線の作製＞
実施例１で得られた凸部付き銅箔の凸部を有する面に、ラミネーターを用いて、実施例６で得られた導電性接着フィルム（厚み１１μｍ）をラミネートし、前記導電性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。続いて、前記銅箔の凸部を有しない面（凸部を有する面の反対面）にも、前記導電性接着フィルム（厚み１１μｍ）をラミネートし、両面に前記導電性接着フィルムを積層させた銅箔を作製した。更に、この銅箔を幅４ｍｍにスリットし、接着層付きタブ線を作製した。
【０１０２】
【表１】
【０１０３】
（実施例９）
薄膜系太陽電池セルモデルを用いて、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法を実施した。以下にその方法を示す。
図５に示す減圧ラミネーターを用いた。
図７Ａに示すように、可撓性シート１４で第一室１５から区画された第二室１６の加熱ステージ２１上に、実施例１で作製した電極付きガラス基板（図７Ａにおいて、電極４が形成された薄膜系太陽電池セル３２に相当）を配置した。続いて、前記電極上に実施例１で作製した接着層付きタブ線（図７Ａにおいて、接着層２、及び片面のみに凸部が設けられたタブ線１に相当）を、前記電極と前記タブ線の凸部を有する片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されるように配置した。続いて、前記電極付きガラス基板を覆うように、封止用樹脂５（厚み５００μｍのエチレン／酢酸ビニル共重合体）と、防湿性バックシート６（厚み２５０μｍのポリエチレンテレフタレート（凸版印刷社製、ＢＳ−ＳＰ））とを順次配置した。
【０１０４】
続いて、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、図７Ｂに示すように、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にすることにより、前記可撓性シート１４で前記防湿性バックシート６を押圧しつつ、前記加熱ステージ２１を加熱して電極付きガラス基板を加熱した。この際の圧力は１００ｋＰａ、加熱温度は１６０℃、押圧及び加熱の時間は２０分間であった。それにより電極付きガラス基板の前記電極と前記タブ線とを前記接着層で接着し、かつ電気的に接続し、更に、電極付きガラス基板を封止用樹脂で封止した。これにより、薄膜系太陽電池モジュールモデルを得た（図７Ｃ）。
【０１０５】
減圧ラミネーターを用いた上記製造方法により、電極とタブ線との接着及び電気的接続、並びに封止用樹脂による封止を一括して行うことができた。
また、得られた薄膜系太陽電池モジュールモデルは、防湿性バックシートを押圧する際に減圧雰囲気で行われたため、封止用樹脂により封止されたモジュール内に気泡が混入することが無かった。
【産業上の利用可能性】
【０１０６】
本発明の薄膜系太陽電池モジュールは、接続材料として接着剤を用いた薄膜系太陽電池モジュールにおいて、接続信頼性に優れるため、クリーンエネルギー源として好適に使用できる。また、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法は、省工程で製造可能なため、本発明の薄膜系太陽電池モジュールの製造に好適に使用できる。
【符号の説明】
【０１０７】
１ タブ線
２ 接着層
３ 光電変換素子
４ 電極
５ 封止用樹脂
６ 防湿性バックシート
１０ 減圧ラミネーター
１１ 上部ユニット
１２ 下部ユニット
１３ シール部材
１４ 可撓性シート
１５ 第一室
１６ 第二室
１７、１７ａ、１７ｂ 配管
１８、１８ａ、１８ｂ 配管
１９ 切替バルブ
２０ 切替バルブ
２１ 加熱ステージ
２２ 積層物
３２、３２ｃ、３２ｄ 薄膜系太陽電池セル
３８ 基材
４０ 導電性接着層
４１ 第１電極
４２ フィンガー電極
４３ 第２電極
４４ フィンガー電極
５０ 結晶系太陽電池セル
１００ 結晶系太陽電池モジュール
２００ 薄膜系太陽電池モジュール
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極を有する薄膜系太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを少なくとも有し、
前記タブ線が、片面のみに凸部を有し、
前記接着層が、前記タブ線の前記凸部を有する前記片面のみに配設されており、
前記電極と前記タブ線の前記凸部を有する前記片面とが、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されていることを特徴とする薄膜系太陽電池モジュール。
【請求項２】
タブ線における凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））と、接着層の平均厚み（Ａ（μｍ））との比（Ｒｚ／Ａ）が、０．５〜２．０である請求項１に記載の薄膜系太陽電池モジュール。
【請求項３】
請求項１から２のいずれかに記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法であって、
第一室と、第二室と、可撓性シートと、加熱可能な加熱ステージとを有し、前記第一室と前記第二室とが前記可撓性シートにより区画され、前記第一室と前記第二室とがそれぞれ独立に内圧が調整可能であり、前記加熱ステージが前記第二室内に配設された減圧ラミネーターを用い、
前記第二室の前記加熱ステージ上に、電極が形成された薄膜系太陽電池セルを配置し、前記電極上に、接着層及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置し、更に、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する配置工程と、
前記第二室に対して前記第一室の内圧を相対的に高くし、前記可撓性シートにより前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記加熱ステージを加熱する加熱工程と、を少なくとも含むことを特徴とする薄膜系太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項４】
第二室に対して第一室の内圧を相対的に高くする操作が、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にする操作である請求項３に記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項５】
タブ線と接着層とが、電極上に配置する前に積層されている請求項３から４のいずれかに記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項１】
電極を有する薄膜系太陽電池セルと、タブ線と、接着層とを少なくとも有し、
前記タブ線が、片面のみに凸部を有し、
前記接着層が、前記タブ線の前記凸部を有する前記片面のみに配設されており、
前記電極と前記タブ線の前記凸部を有する前記片面とが、前記接着層を介して接着され、かつ電気的に接続されていることを特徴とする薄膜系太陽電池モジュール。
【請求項２】
タブ線における凸部の十点平均粗さ（Ｒｚ（μｍ））と、接着層の平均厚み（Ａ（μｍ））との比（Ｒｚ／Ａ）が、０．５〜２．０である請求項１に記載の薄膜系太陽電池モジュール。
【請求項３】
請求項１から２のいずれかに記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法であって、
第一室と、第二室と、可撓性シートと、加熱可能な加熱ステージとを有し、前記第一室と前記第二室とが前記可撓性シートにより区画され、前記第一室と前記第二室とがそれぞれ独立に内圧が調整可能であり、前記加熱ステージが前記第二室内に配設された減圧ラミネーターを用い、
前記第二室の前記加熱ステージ上に、電極が形成された薄膜系太陽電池セルを配置し、前記電極上に、接着層及び片面のみに凸部が設けられたタブ線を、前記電極と前記タブ線の前記片面とが、押圧及び加熱により、前記接着層を介して接着されかつ電気的に接続されるように配置し、更に、前記薄膜系太陽電池セルを覆うように、封止用樹脂と、防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかとを配置する配置工程と、
前記第二室に対して前記第一室の内圧を相対的に高くし、前記可撓性シートにより前記防湿性バックシート及びガラスプレートのいずれかを押圧する押圧工程と、
前記加熱ステージを加熱する加熱工程と、を少なくとも含むことを特徴とする薄膜系太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項４】
第二室に対して第一室の内圧を相対的に高くする操作が、前記第一室及び前記第二室の内圧を減圧状態にした後に、前記第二室の減圧状態を保持したままで前記第一室を大気圧にする操作である請求項３に記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法。
【請求項５】
タブ線と接着層とが、電極上に配置する前に積層されている請求項３から４のいずれかに記載の薄膜系太陽電池モジュールの製造方法。
【図５】
【図６Ａ】
【図６Ｂ】
【図６Ｃ】
【図６Ｄ】
【図６Ｅ】
【図７Ａ】
【図７Ｂ】
【図７Ｃ】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図６Ａ】
【図６Ｂ】
【図６Ｃ】
【図６Ｄ】
【図６Ｅ】
【図７Ａ】
【図７Ｂ】
【図７Ｃ】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１２−１３４４５８（Ｐ２０１２−１３４４５８Ａ）
【公開日】平成２４年７月１２日（２０１２．７．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２４０２２９（Ｐ２０１１−２４０２２９）
【出願日】平成２３年１１月１日（２０１１．１１．１）
【出願人】（０００１０８４１０）ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス株式会社 (595)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年７月１２日（２０１２．７．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月１日（２０１１．１１．１）
【出願人】（０００１０８４１０）ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス株式会社 (595)
【Ｆターム（参考）】
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