被貼付体、及び、画像記録媒体
【課題】粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染の抑制される画像記録媒体の提供。
【解決手段】第１の基体１２と第１の基体１２上に設けられた凸部１４とを有する被貼付体１６と、粒子状の粘着成分１８を含む粘着層２０と、粘着層２０により被貼付体１６の凸部１４の設けられた側に貼付された第２の基体２２と、を有する画像記録媒体１０。
【解決手段】第１の基体１２と第１の基体１２上に設けられた凸部１４とを有する被貼付体１６と、粒子状の粘着成分１８を含む粘着層２０と、粘着層２０により被貼付体１６の凸部１４の設けられた側に貼付された第２の基体２２と、を有する画像記録媒体１０。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被貼付体、及び、画像記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、印刷機などで広く普及している電子写真方式の画像形成方法では、一般的に画像形成は以下のように行われる。まず、感光体の光導電性絶縁体表面に正または負の静電荷を与える帯電工程の後、光導電性絶縁体表面に例えばレーザ光を照射し、絶縁体表面上の静電荷を部分的に消去して画像情報に応じた静電荷像を形成する。次いで、例えば光導電性絶縁体表面の静電荷の残った潜像部分にトナーと呼ばれる現像剤の粉体を付着させ、潜像をトナー像に可視化する。このようにして得られたトナー像を印刷物となすため、一般的に、記録紙などの画像記録媒体に静電的に転写し、その後トナー像は画像記録媒体に定着される。
【０００３】
オイルレス定着トナーをトナー画像とする高光沢印刷物にあって、美しい画像とでき、しかも、彩度の高い高光沢印刷物を提供するため、光沢紙上に、ワックス成分を３重量％以上１５重量％以下含有する熱可塑性樹脂からなり、オイルレス定着により画像形成された表面光沢度が２５乃至４５で、かつ、該画像表面が平坦表面に多数の凹凸が形成された形状を有する透光性トナー画像を有すると共に、該トナー画像上に、透明フイルムに粘着剤層を設けた透明粘着シートが粘着剤層側から貼着されたことを特徴とする高光沢印刷物が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、視覚障害者の指触覚に、違和感（異質感）や、点字を触読するときの指滑りの悪さに起因する苛立ち・不満感を与えない立体画像を形成することが可能な発泡画像記録体の提供のため、表面に、定着画像表面粗さＲｚとして、６μｍ以上４０μｍ以下の発泡トナー画像が形成されてなることを特徴とする発泡画像記録体が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
また、優れた定着性、耐オフセット性、流動性、耐久性、耐熱保存性等の諸性能を兼備し、良質の定着画像を得ることのできる、乾式現像方式用のトナーを提供するため、定着画像の表面粗さが３μｍ以下となることを特徴とするトナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
また、長期にわたりオフセット発生のないカラー定着画像を提供するため、接触加熱定着方式において、線速Ａｍｍ／ｓｅｃと他の線速Ｂｍｍ／ｓｅｃとが下記の関係を満たし、線速Ａｍｍ／ｓｅｃで定着した画像の表面粗さＲｚ（Ａ）が９．５μｍ以上１６μｍ以下であり、同じ定着温度の線速Ｂｍｍ／ｓｅｃで定着した画像の表面粗さＲｚ（Ｂ）が８μｍより小さいことを特徴とするカラートナー定着方式が開示されている（例えば、特許文献４参照）。ただしＡ−２５≧Ｂ，Ａは１００以上３００以下である。
【０００７】
また、光沢度、色味及び光沢の角度依存性、色域を満足することができる電子写真印刷物を提供するため、トナー定着画像は、最表面がワックス層で構成され、該ワックス層と転写材の中間に着色剤と樹脂を有する層が存在し、該トナー定着画像の断面が下記（ａ）乃至（ｃ）の条件を満足するトナーを用いて形成されることを特徴とする電子写真印刷物が開示されている（例えば、特許文献５参照）。
（ａ）ワックス層の表面粗さＲｚが０．１μｍ以上０．９μｍ以下
（ｂ）ワックス層の厚みが０．５２μｍ以上３．３２μｍ以下
（ｃ）着色剤と樹脂を有する層とワックス層の界面の粗さが０．３１μｍ以上３．６μｍ以下。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−１０７７７６号公報
【特許文献２】特開２００３−０４３７３４号公報
【特許文献３】特開２００２−０９１０５４号公報
【特許文献４】特開２００１−１４２３３２号公報
【特許文献５】特開２００５−２１５２５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染の抑制される画像記録媒体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
即ち、請求項１に係る発明は、
第１の基体と前記第１の基体上に設けられた凸部とを有し、
前記凸部の平均高さが４μｍ以上１５μｍ以下であり、
前記第１の基体の前記凸部の設けられた面と直交する断面を見たときに、隣り合う前記凸部で形成された溝部の幅の平均が７０μｍ以上２００μｍ以下である、被貼付体である。
【００１１】
請求項２に係る発明は、
前記凸部は体積平均粒子径が８μｍ以上１８μｍ以下の透明トナーを用いて電子写真法により形成された透明トナー像であり、前記透明トナー像の画像密度が３０％以上７０％以下である請求項１に記載の被貼付体である。
【００１２】
請求項３に係る発明は、
前記凸部の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１）が、２０００Ｐａ以上６０００Ｐａ以下である請求項１又は請求項２に記載の被貼付体である。
【００１３】
請求項４に係る発明は、
前記第１の基体と前記凸部との間に有色トナーによる有色トナー像が設けられ、
前記有色トナー像の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（２）が、Ｇ’（１）＜Ｇ’（２）≦８０００Ｐａである請求項３に記載の被貼付体である。
【００１４】
請求項５に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の被貼付体と、
前記被貼付体の凸部の設けられた側から順に、粒子状の粘着成分を含む粘着層と、
前記粘着層により前記被貼付体の凸部の設けられた側に貼付された第２の基体と、
を有する画像記録媒体である。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に係る発明によれば、凸部の平均高さ又は隣り合う凸部で形成された溝部の幅の平均が上記範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染の抑制される画像記録媒体を構成する被貼付体が提供される。
【００１６】
請求項２に係る発明によれば、透明トナーの体積平均粒子径又は透明トナー像の画像密度が上記範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染がさらに抑制される。
【００１７】
請求項３に係る発明によれば、凸部の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１）が２０００Ｐａ以上６０００Ｐａ以下の範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染がさらに抑制される。
【００１８】
請求項４に係る発明によれば、有色トナー像の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（２）がＧ’（１）＜Ｇ’（２）≦８０００Ｐａの範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染がさらに抑制される。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、凸部の平均高さ又は隣り合う凸部で形成された溝部の幅の平均が上記範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染の抑制される画像記録媒体が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施形態の画像記録媒体の一例を示す断面図である。
【図２】第１の基体上に設けられた四角形の凸部を有する被貼付体の平面図である。
【図３】本実施形態における粒子状の粘着成分を撮影した電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の被貼付体、及び、画像記録媒体の実施形態について詳細に説明する。
【００２２】
本実施形態の画像記録媒体は、第１の基体と前記第１の基体上に設けられた凸部とを有する被貼付体と、前記被貼付体の凸部の設けられた側から順に、粒子状の粘着成分を含む粘着層と、前記粘着層により前記被貼付体の凸部の設けられた側に貼付された第２の基体と、を有するものである。ここで、前記凸部の平均高さが４μｍ以上１５μｍ以下とされ、前記第１の基体の前記凸部の設けられた面と直交する断面を見たときに、隣り合う前記凸部で形成された溝部の幅の平均が７０μｍ以上２００μｍ以下とされる。なお、前記粘着層と前記第２の基体とで、前記被貼付体に貼付される貼付体が構成されてもよい。
【００２３】
レーザープリンタ等の電子写真法式の画像形成装置による粒子状の粘着成分を含む粘着層を有する貼付体（粘着シール）への文字・画像等の印刷の要望は従来からあるが、粘着シールから脱離した粒子状の粘着成分が機内汚染の原因となるため綺麗な画を出し続けることは困難となる場合があった。
その理由は、粒子状の粘着成分を含む粘着層を有する粘着シールを貼付した画像記録媒体を電子写真法式の画像形成装置の複雑な紙送り機構に通すと、画像記録媒体にシェアがかかることで粒子状の粘着成分が転がって画像記録媒体からの脱離が起こりやすいためである。
この傾向は請求書等に印刷される広告（トランスプロモ）のように、表面が平滑なコート紙等に高い印字密度で印刷されたトナー画像の上から粒子状の粘着成分を含む粘着層を有する粘着シールを貼ることで画像記録媒体を得て、この画像記録媒体上に文字等の可変データや画像を印刷する場合に顕著になる。脱離した粒子状の粘着成分が用紙搬送ロール、用紙と渡り歩いて転写ベルト上に付着すると、その部分はトナー転写が阻害され白ぬけ画像となる。
【００２４】
本実施形態においては、被貼付体における基体上に平均高さが４μｍ以上１５μｍ以下の凸部が設けられる。また、基体の凸部の設けられた面と直交する断面を見たときに、隣り合う凸部で形成された溝部の幅の平均が７０μｍ以上２００μｍ以下となるように、凸部の間隔が規定される。凸部の形状及び配置がこのような条件を満たすことで凸部間に粒子状の粘着成分が捕らえられ、紙送り時に画像記録媒体にシェアがかかっても粒子状の粘着成分が転がって離脱することが防がれる。よって、画像形成装置の機内汚染が抑制され、長期にわたって白ぬけのない画像が提供される。
【００２５】
以下に、本実施形態の被貼付体、及び、画像記録媒体を図面に基づき詳細に説明する。
図１は、本実施形態の画像記録媒体の一例を示す断面図である。図１において、画像記録媒体１０は、第１の基体１２と第１の基体１２上に設けられた凸部１４とを有する被貼付体１６と、粒子状の粘着成分１８を含む粘着層２０と、粘着層２０により被貼付体１６の凸部１４の設けられた側に貼付された第２の基体２２と、を有する。第２の基体２２と粘着層２０とで、貼付体２４が構成される。また、本実施形態においては第１の基体１２と凸部１４との間に有色トナーによる有色トナー像２６が設けられている。
なお、図１で示される断面図は、第１の基体１２の凸部１４の設けられた面と直交する断面である。
【００２６】
画像記録媒体１０においては、隣り合う凸部１４により、溝部２８が形成される。粒子状の粘着成分１８が溝部２８に嵌り込むことで、粒子状の粘着成分１８が画像記録媒体１０から脱離するのが防止される。その結果として、脱離した粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染が防止される。
【００２７】
凸部１４の平均高さは、４μｍ以上１５μｍ以下とされるが、６μｍ以上１３μｍ以下が望ましく、８μｍ以上１１μｍ以下がさらに望ましい。
凸部の平均高さが４μｍ未満であると、粒子状の粘着成分の画像記録媒体からの脱離を効果的に防止することが困難となる場合がある。一方、凸部の平均高さが１５μｍを超えると、凸部が存在することによる有色トナー像の画質低下（梨地状の微細なグロスむらの発生）が生ずることがある。
【００２８】
第１の基体１２の凸部１４の形成された面と直交する方向から見た場合の、凸部１４の形状は特に限定されるものではなく、四角形、六角形等の多角形、円形、その他任意の不定形等が挙げられる。図２に、第１の基体１２上に設けられた四角形の凸部１４を有する被貼付体の平面図の一例を示す。
凸部１４が四角形であった場合、凸部１４の一辺の長さは、例えば、１５μｍ以上３５μｍ以下とされる。
【００２９】
溝部２８の幅の平均は、７０μｍ以上２００μｍ以下とされるが、９０μｍ以上１７０μｍ以下が望ましく、１１０μｍ以上１４０μｍ以下がさらに望ましい。
溝部２８の幅の平均が７０μｍ未満であると、粒子状の粘着成分を凸部１４の間に保持することができないことがある。溝部２８の幅の平均が２００μｍを超えると、粒子状の粘着成分が凸部１４の間からすり抜けてしまい、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染が発生することがある。
【００３０】
本実施形態においては、凸部１４の平均高さ、及び、溝部２８の幅の平均は、下記方法により求めた。
複数の被貼付体を試料とし、それらの表面にレーザー光線を照射し、その反射光の解析から試料表面の微細な凹凸構造を解析することにより求めることができる。使用する測定装置としては、例えば、キーエンス社製、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡ＶＫ−９５００を使用することができる。この装置では試料にレーザーを照射し３次元走査を行う。各位置毎のレーザー反射光をＣＣＤカメラでモニターし、試料の３次元表面情報を得る。得られた表面情報を統計的に処理して凸部１４の高さ、及び、溝部２８の幅に関する各種の特性値を求めることができる。
本実施形態では、被貼付体１０個にわたり繰り返し測定を行い、データの統計処理を行って凸部１４の高さ分布、及び、溝部２８の幅分布を求め、凸部１４の平均高さ、及び、溝部２８の幅の平均値を得た。
【００３１】
凸部１４の形成方法は特に限定されるものではないが、体積平均粒子径が８μｍ以上１８μｍ以下の透明トナーを用いて電子写真法により形成された透明トナー像であってもよい。
凸部１４の形成に用いられる透明トナーとしては、結着樹脂と必要に応じて使用されてもよい離型剤等の添加剤とを含むトナー粒子と、外添剤と、を含有するものであってもよい。
【００３２】
本実施形態における結着樹脂としては、スチレン／アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、等公知の樹脂材料を用いることができるが、低温定着性の理由からポリエステル樹脂が特に望ましい。
【００３３】
本実施形態における離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；エステルワックス；モンタンワックス等が挙げられる。これらの中でも、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス等が好ましく、パラフィンワックス、エステルワックス等がさらに好ましい。本実施形態に用いられる離型剤の溶融温度は、６０℃以上１２０℃以下が望ましく、７０℃以上１１０℃以下がより望ましい。離型剤のトナー中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。
【００３４】
本実施形態においては、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分をトナー粒子中に添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【００３５】
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００３６】
トナー粒子の製造は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
【００３７】
トナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物を外添剤として添加付着することができる。
【００３８】
本実施形態で用いられる透明トナーの体積平均粒子径は、８μｍ以上１８μｍ以下が望ましい。体積平均粒子径が８μｍ以上であれば、電子写真法による１回の印刷で所望の凸部を作ることができる。また、体積平均粒子径が１８μｍより小さいことで、有色トナー像２６の画質低下（梨地状の微細なグロスむらの発生）を防ぐことができる。
なお、凸部１４の平均高さは透明トナーの体積平均粒子径に依存し、透明トナーの体積平均粒子径が大きくなるにつれて、透明トナーにより形成された凸部の平均高さも高くなる。そのため、凸部１４の平均高さを望ましい範囲とするには、透明トナーの体積平均粒子径を調整すればよい。
【００３９】
透明トナー像としての凸部１４の画像密度は、３０％以上７０％以下が望ましく、３９％以上６４％以下がさらに望ましい。画像密度が３０％より大きいことで、溝部２８の幅の平均を所望の範囲に調整することができ、画像密度を７０％以下とすることで溝部２８に嵌り込まない粒子状の粘着成分が透明トナー像上で転がるのを防止することができる。
なお、溝部２８の幅の平均は透明トナー像である凸部１４の画像密度に依存し、画像密度が高くなるにつれて溝部の幅の平均も大きくなる。そのため、溝部２８の幅の平均を望ましい範囲とするには、透明トナー像としての凸部１４の画像密度を調整すればよい。
【００４０】
本実施形態において、画像密度とは透明トナー画像の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、透明トナー画像の投影面積を計算し、これをビデオカメラの視野の面積で割ったものを％で示して定義されるものである。
透明トナー画像は、有色トナーのベタ画像の上に形成されていてもよい。この場合、有色トナー画像はベタ画像であるためトナーの形状は残っていないのに対して、透明トナー画像はハーフトーンとして形成されるため、画像解析装置においては区別出来る。なお、透明トナー画像を形成するハーフトーン画像のドット数が10個程度の画像であれば、そのドットの面積と、表示した視野の面積から画像密度を計算できる。
【００４１】
凸部１４の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１）は、２０００Ｐａ以上６０００Ｐａ以下であることが望ましく、３０００Ｐａ以上５０００Ｐａ以下がさらに望ましく、特に望ましくは３５００Ｐａ以上４５００Ｐａ以下である。Ｇ’（１）が２０００Ｐａ以上であれば、本実施形態の画像記録媒体上に文字等の可変データや画像を出力する際に凸部がつぶれるのを防ぐことができる。Ｇ’（１）が６０００Ｐａ以下であれば定着不良に起因する凸部の欠損を防ぐことができる。
【００４２】
図１においては、凸部１４は有色トナー像２６上に設けられているが、本実施形態では第１の基体１２上に直接凸部１４が設けられた態様であってもよい。凸部１４が有色トナー像２６上に設けられている場合、有色トナー像２６の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（２）は特に限定されるものではないが、Ｇ’（１）＜Ｇ’（２）≦８０００Ｐａの関係を満たすことが望ましい。
有色トナー像２６の貯蔵弾性率Ｇ’（２）がＧ’（１）より大きいことで、本実施形態の画像記録媒体上に可変データを出力する際に凸部１４が有色トナー像２６中に埋まりこむのを防ぐことができる。Ｇ’（２）が８０００Ｐａ以下であれば、有色トナー像２６の荒れにともなう画質低下（梨地状の微細なグロスむら）を防ぐことができる。
【００４３】
凸部１４及び有色トナー像２６の貯蔵弾性率は、これらを形成するのに用いられるトナーの貯蔵弾性率に等しい。
トナーの貯蔵弾性率の調整方法としては、バインダー樹脂の分子量および分子量分布制御、ゲル成分添加、フィラー添加、イオン架橋制御等が挙げられる。
【００４４】
第１の基体１２は、紙、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、バイオプラスチック等で構成されてもよい。
第１の基体１２、凸部１４、及び、必要に応じて形成される有色トナー像２６とで、被貼付体１６が構成される。
【００４５】
本実施形態においては、被貼付体１６の凸部１４の設けられた側に、第２の基体２２と第２の基体２２の一方の面に設けられた粒子状の粘着成分１８を含む粘着層２０とで構成される貼付体２４が、粘着層２０の設けられた側が被貼付体１６と向き合うようにして貼付される。
【００４６】
粘着層２０は、粒子状の粘着成分１８を含む。粒子状の粘着成分１８としては、（メタ）アクリル酸樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、またはこれらの共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、天然ゴム、カゼイン、ゼラチン、ロジンエステル、テルペン樹脂、フェノール系樹脂、スチレン系樹脂、クロマンインデン樹脂、ポリビニルエーテル、シリコーン樹脂等が例示され、また、アルファ−シアノアクリレート系、シリコーン系、マレイミド系、スチロール系、ポリオレフィン系、レゾルシノール系、ポリビニルエーテル系粘着剤が例示される。
粘着層２０の厚みは特に限定されるものではないが、例えば、４μｍ以上３０μｍ以下とされる。
【００４７】
図３に、粒子状の粘着成分を撮影した電子顕微鏡写真の一例を示す。撮影対象は、リンテック社製：リピールである。図３において、丸で囲んだ部分に粒径が２０μｍ以上７０μｍ以下程度の粒子状の粘着成分が存在する。
【００４８】
本実施形態において、第２の基体２２は、第１の基体１２と同様紙、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、バイオプラスチック等で構成されてもよい。
また、貼付体２４は再貼り付け可能な粘着シールとして構成されてもよい。
【００４９】
また、第１の基体１２と第２の基体２２とが一体とされていてもよい。このような態様の場合、例えば、基体の一方の側に凸部１４を設け、基体の他方の側に粒子状の粘着成分１８を含む粘着層２０を設け、凸部１４の設けられた領域と粘着層２０の設けられた領域とが互いに向き合うように基体を折り曲げ、凸部１４の設けられた領域に粘着層２０の設けられた領域を貼付することで本実施形態の画像記録媒体を構成してもよい。
【００５０】
本実施形態の画像記録媒体においては、第１の基体１２の凸部１４の設けられていない側、及び、第２の基体２２の粘着層２０の設けられていない側のいずれに文字等の可変データや画像が出力されてもよい。
【００５１】
本実施形態の画像記録媒体は、複雑な紙送りの行われる電子写真法式の画像形成装置用の画像記録媒体として好適に使用される。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
【００５３】
（透明トナー１の製造）
・結着樹脂１（非晶性ポリエステル樹脂：ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（平均付加モル数２）／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（平均付加モル数２）／イソフタル酸／テレフタル酸ジメチル／無水ドデセニルコハク酸＝２００／１００／６０／１００／４０（質量比）、重量平均分子量１９０００、ガラス転移温度６１．５℃、Ｔｍ（溶融温度）＝１０７℃）： ５０部
・結着樹脂２（非晶性ポリエステル樹脂：ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（平均付加モル数２．２）／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（平均付加モル数２）／イソフタル酸／テレフタル酸ジメチル／無水ドデセニルコハク酸＝１５０／１５０／２０／１００／８０（質量比）、重量平均分子量７８０００、ガラス転移温度５６．２℃、Ｔｍ＝１１８℃）： ５０部
・シリカ：（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）： ７部
・離型剤１：（パラフィンワックス、製品名ＦＮＰ００９０、融解温度９０．２℃、日本精蝋社製）： １０部
【００５４】
以上の成分を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機社製）にて混合した後、温度５℃に設定した２軸押し出し機（ＴＥＭ４８ＢＳ、東芝機械社製）によって混練し、得られた混練物を、内部を−５℃のブラインを通した圧延ロール及び２℃の冷水冷却のスラブ挟み込み式の冷却ベルトにて急冷却を行い、ピンミルで粗砕後、ハンマーミルで破砕を行った。急冷却速度は冷却ベルトの速度を変化させて確認したが、平均降温速度は１０℃／ｓｅｃであった。
この後粗粉分級機内蔵の粉砕機（ＡＦＧ４００）にて粉砕した。この粉砕時に、トナー構成材料１００部に対して、０．７部のシリカ（ヘキサメチルジシラザン処理された体積平均粒子径４０ｎｍのシリカ）を添加した。その後、慣性式分級機にて分級を行い、微粉・粗粉を除去し、体積平均粒子径１２．０μｍの透明トナー１を得た。
【００５５】
トナーの体積平均粒子径は、下記方法により測定した。
コールターマルチサイザ−ＩＩ（コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用した。
測定に際しては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加えた。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記マルチサイザ−ＩＩにより、アパ−チャ−径として１００μｍアパ−チャ−を用いて２μｍ以上５０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定した。なお、サンプリングする粒子数は５００００個であった。
【００５６】
得られた透明トナー１の貯蔵弾性率Ｇ’（１）は、正弦波振動法により測定した動的粘弾性から求めた。動的粘弾性の測定にはレオメトリックサイエンティフィック社製ＡＲＥＳ測定装置を用いた。動的粘弾性の測定は、トナーを錠剤に成形した後、７．９ｍｍ径のパラレルプレートにセットし、ノーマルフォースを０とした後に１ｒａｄ／ｓｅｃの振動周波数で正弦波振動を与えた。測定は３０℃から開始し、２００℃まで継続した。
また、測定時間インターバルは３０秒、昇温は１℃／ｍｉｎとした。また、測定を行う前に、３０℃から２００℃まで１０℃間隔で、歪量の応力依存性を確認し、各温度における応力と歪量が線形関係である歪量範囲を求めた。測定中は各測定温度における歪量を０．０１％以上０．５％以下の範囲に維持し、全ての温度において応力と歪量が線形関係になるように制御し、これらの測定の結果から１６０℃における貯蔵弾性率を求めた。透明トナー１のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００５７】
（透明トナー２の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１０．５μｍの透明トナー２を得た。透明トナー２のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００５８】
（透明トナー３の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１３．５μｍの透明トナー３を得た。透明トナー３のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００５９】
（透明トナー４の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を５．７部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー４を製造した。透明トナー４のＧ１’（１）は３６００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６０】
（透明トナー５の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を８．３部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー５を製造した。透明トナー５のＧ１’（１）は４４００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６１】
（透明トナー６の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を３．３部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー６を製造した。透明トナー６のＧ１’（１）は２９００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６２】
（透明トナー７の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を５．０部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー７を製造した。透明トナー７のＧ１’（１）は３４００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６３】
（透明トナー８の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を９．０部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー８を製造した。透明トナー８のＧ１’（１）は４６００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６４】
（透明トナー９の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を１０部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー９を製造した。透明トナー９のＧ１’（１）は４９００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６５】
（透明トナー１０の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を０．７部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１０を製造した。透明トナー１０のＧ１’（１）は２１００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６６】
（透明トナー１１の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を２．７部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１１を製造した。透明トナー１１のＧ１’（１）は２７００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６７】
（透明トナー１２の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を１１部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１２を製造した。透明トナー１２のＧ１’（１）は５２００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６８】
（透明トナー１３の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を１３．３部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１３を製造した。透明トナー１３のＧ１’（１）は５９００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６９】
（透明トナー１４の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を０部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１４を製造した。透明トナー１４のＧ１’（１）は１９００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００７０】
（透明トナー１５の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を１４．３部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１５を製造した。透明トナー１５のＧ１’（１）は６２００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００７１】
（透明トナー１６の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径９．２μｍの透明トナー１６を得た。透明トナー１６のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７２】
（透明トナー１７の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１５．８μｍの透明トナー１７を得た。透明トナー１７のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７３】
（透明トナー１８の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径９．８μｍの透明トナー１８を得た。透明トナー１８のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７４】
（透明トナー１９の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１４．２μｍの透明トナー１９を得た。透明トナー１９のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７５】
（透明トナー２０の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径８．２μｍの透明トナー２０を得た。透明トナー２０のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７６】
（透明トナー２１の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１７．７μｍの透明トナー２１を得た。透明トナー２１のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７７】
（透明トナー２２の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径８．９μｍの透明トナー２２を得た。透明トナー２２のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７８】
（透明トナー２３の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１６．３μｍの透明トナー２３を得た。透明トナー２３のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７９】
（透明トナー２４の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径７．３μｍの透明トナー２４を得た。透明トナー２４のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００８０】
（透明トナー２５の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１８．３μｍの透明トナー２５を得た。透明トナー２５のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００８１】
（有色トナー１の製造）
−非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の作製−
結着樹脂１を１００部と、酢酸エチルを５０部と、イソプロピルアルコールを２５部と、１０％アンモニア水溶液を５部と、をセパラブルフラスコに入れ、充分混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が白濁した後、送液速度２５ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１３５部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１３２ｎｍ、ポリエステル樹脂粒子の固形分濃度は３３．０％であった。
【００８２】
−非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２の作製−
結着樹脂２を１００部と、酢酸エチルを５０部と、イソプロピルアルコールを２５部と、１０％アンモニア水溶液を５部と、をセパラブルフラスコに入れ、充分混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が白濁した後、送液速度２５ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１３５部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１３２ｎｍ、ポリエステル樹脂粒子の固形分濃度は３５．７％であった。
【００８３】
−結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の作製−
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１０−ドデカン二酸２３０部、１，９−ノナンジオール１６０部、および触媒としてジブチル錫オキサイド０．２部を入れ、その後減圧操作により、三口フラスコ内の空気を窒素に置換して不活性雰囲気下として、機械攪拌により１８０℃、５時間攪拌し、且つ還流して反応を進行させた。反応中は、反応系内において生成した水を留去した。その後、減圧下において２３０℃まで徐々に昇温し、２時間攪拌して粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量２９０００になったところで、減圧蒸留を停止し結晶性ポリエステル樹脂を得た。結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は７３℃、軟化温度７５℃、酸価は１２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００８４】
次いで、この結晶性ポリエステル樹脂１００部と、酢酸エチル３５部、及びイソプロピルアルコール３５部をセパラブルフラスコに入れ、これを７５℃で充分混合、溶解した後、１０％アンモニア水溶液を５．５部滴下した。加熱温度を６０℃に下げ、攪拌しながらイオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度６ｇ／ｍｉｎで滴下し、液が白濁したのち、送液速度２５ｇ／ｍｉｎに上げ、総液量が４００部になったところで、イオン交換水の滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒の除去を行い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１３６ｎｍ、ポリエステル樹脂粒子の固形分濃度は２４．４％であった。
【００８５】
−着色剤粒子分散液の調製−
・銅フタロシアニンＢ１５：３（大日精化製）１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して着色剤を分散させてなる着色剤粒子分散液を調製した。着色剤粒子分散液における着色剤粒子の平均粒径は、０．１３μｍ、着色剤粒子濃度は２１．４％であった。
【００８６】
−離型剤粒子分散液の調製−
・ＦＮＰ９２（日本精鑞（株）製） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ） ５部
・イオン交換水 ２００部
以上を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴ−リン社）で分散処理し、平均粒径が０．２４μｍで、融解温度が９２℃である離型剤粒子を分散させて、離型剤濃度が３１．１％の離型剤粒子分散液を調製した。
【００８７】
＜有色トナー１の作製＞
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１ １１４部
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２ １１４部
・離型剤粒子分散液 ５９部
・着色剤粒子分散液 ６０部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液 ５６部
・イオン交換水 ７８１部
ｐＨメーター、攪拌羽、温度計を具備した重合釜に、上記原料を入れ、Ｕｌｔｒａｔｕｒｒａｘ（ＩＫＡジャパン社製）により６０００ｒｐｍでせん断力を加えながら、凝集剤として硫酸アルミニウム１％水溶液１３０部を滴下し、原料混合物を調製した。
【００８８】
次いで、上記原料混合物をマントルヒーターにて３０℃に加温しながら５５０から６５０ｒｐｍで攪拌した。６０分攪拌後、マルチサイザーＩＩ型（アパーチャー径：１００μｍ、コールター社製）を用いて凝集粒子が形成するのを確認した後、凝集粒子を成長させるために０．５℃／分で昇温した。凝集粒子径はマルチサイザーＩＩ型を用いて随時確認した。凝集粒子の体積平均粒径が６．５μｍとなったところで、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２を１５７部添加し、凝集粒子を被覆し、凝集粒子（付着粒子）の成長を停止させるために、ＨＩＤＳ水溶液（日本触媒社製ＨＩＤＳをイオン交換水で１２質量％濃度に希釈したもの）１６．２５部と１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を順に加え、原料混合物のｐＨを８．０に制御した。ついで、凝集粒子を融合させるために、昇温速度１℃／ｍｉｎで９５℃まで昇温した。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、冷却して体積平均粒径６．５μｍの有色トナー１を得た。有色トナー１のＧ１’（２）は６０００Ｐａであった。
【００８９】
（有色トナー２の製造）
ＨＩＤＳ水溶液の添加量を１８．８部に変更した以外は有色トナー１と同様にして体積平均粒径６．５μｍの有色トナー２を得た。有色トナー２のＧ１’（２）は４２００Ｐａであった。
【００９０】
（有色トナー３の製造）
ＨＩＤＳ水溶液の添加量を１３．８部に変更した以外は有色トナー１と同様にして体積平均粒径６．６μｍの有色トナー３を得た。有色トナー３のＧ１’（２）は７７００Ｐａであった。
【００９１】
（有色トナー４の製造）
ＨＩＤＳ水溶液の添加量を１９．４部に変更した以外は有色トナー１と同様にして体積平均粒径６．３μｍの有色トナー４を得た。有色トナー４のＧ１’（２）は３８００Ｐａであった。
【００９２】
（有色トナー５の製造）
ＨＩＤＳ水溶液の添加量を１３．１部に変更した以外は有色トナー１と同様にして体積平均粒径６．７μｍの有色トナー５を得た。有色トナー５のＧ１’（２）は８２００Ｐａであった。
【００９３】
［実施例１］
有色トナー１を用いてＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅIV Ｃ２２６０（改造機）によりＡ４・ミラーコートプラチナ１０４ｇ／ｍ２紙（富士ゼロックス社製）にトナー載り量が４．０ｇ／ｍ２のベタ画像を形成した。次に、有色トナーによるベタ画像上に、透明トナー１を用い、７００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓ（改造機）により表１記載の画像密度のハーフトーン画像を形成・定着した。
透明トナーにより形成された凸部の平均高さ、及び、隣り合う凸部で形成された溝部の幅の平均を上述の方法により求めた。得られた結果を表１に示す。
次いで、前記ハーフトーン画像上に再貼り付け可能粘着シール（リンテック社製、表面基材：上質紙、粘着剤：リピール、Ａ５サイズ）を貼り付けて、可変データ印刷用ラベルサンプル（本実施形態の画像記録媒体）を作成した。
この可変データ印刷用ラベルサンプル上に、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２２５０によりトナー載り量が４．０ｇ／ｍ２のベタ画像を出力し、５００枚目、１０００枚目、５０００枚目、１００００枚目の出力で粘着剤による用紙汚染、機内汚染及び白ぬけの有無を下記基準に基づき評価した。また、５０００枚目のサンプルについてシールを剥がしてミラーコートプラチナ１０４ｇ／ｍ２紙上のベタ画像のグロスむらを下記基準に基づき評価した。得られた結果を表１に示す。
【００９４】
評価基準（用紙汚染、機内汚染及び白ぬけ）
Ｇ０： 機内汚染、用紙汚染、白ぬけによる画質欠陥もなく良好
Ｇ１： ラベルのエッジ付近の用紙上には粘着剤粒子が確認されるが、機内汚染、白ぬけによる画質欠陥はなく良好
Ｇ２： 用紙搬送ロール上に粘着剤粒子が確認されるが、白ぬけによる画質欠陥はなく良好
Ｇ３： 転写ベルト上に粘着剤粒子が確認されるが、白ぬけによる画質欠陥が出るレベルではなく良好
Ｇ４： 白ぬけが１個以上３個以下確認されるが、よく見ないと気付かないレベル
Ｇ５： 白ぬけが４個以上９個以下確認されるが、実使用上問題ないレベル
Ｇ６： 白ぬけが１０個以上２０個以下確認され、実使用上気になるレベル
Ｇ７： 白ぬけが２１個以上確認され、少し見ただけでも画質の低下が明らかで問題あり
【００９５】
評価基準（グロスむら）
◎： グロスむらもなく、とくに画質が良好なレベル
●： 良好
○： 見る角度によってはむらが見えるが実使用上問題なし。
△： グロスむらあり
×： 画像荒れがひどく、問題になるレベル
【００９６】
［実施例２乃至４５、及び、比較例１乃至４］
表１記載のＧ’（１）及び体積平均粒子径（粒径）を示す透明トナーと、表１記載のＧ’（２）を示す有色トナーと、を組み合わせて用い、画像密度が表１記載の値となる透明トナーによるハーフトーン画像を形成した以外は実施例１と同様にして可変データ印刷用ラベルサンプルを作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
【００９７】
【表１】
【符号の説明】
【００９８】
１０ 画像記録媒体
１２ 第１の基体
１４ 凸部
１６ 被貼付体
１８ 粒子状の粘着成分
２０ 粘着層
２２ 第２の基体
２４ 貼付体
２６ 有色トナー像
２８ 溝部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、被貼付体、及び、画像記録媒体に関する。
【背景技術】
【０００２】
複写機、プリンタ、印刷機などで広く普及している電子写真方式の画像形成方法では、一般的に画像形成は以下のように行われる。まず、感光体の光導電性絶縁体表面に正または負の静電荷を与える帯電工程の後、光導電性絶縁体表面に例えばレーザ光を照射し、絶縁体表面上の静電荷を部分的に消去して画像情報に応じた静電荷像を形成する。次いで、例えば光導電性絶縁体表面の静電荷の残った潜像部分にトナーと呼ばれる現像剤の粉体を付着させ、潜像をトナー像に可視化する。このようにして得られたトナー像を印刷物となすため、一般的に、記録紙などの画像記録媒体に静電的に転写し、その後トナー像は画像記録媒体に定着される。
【０００３】
オイルレス定着トナーをトナー画像とする高光沢印刷物にあって、美しい画像とでき、しかも、彩度の高い高光沢印刷物を提供するため、光沢紙上に、ワックス成分を３重量％以上１５重量％以下含有する熱可塑性樹脂からなり、オイルレス定着により画像形成された表面光沢度が２５乃至４５で、かつ、該画像表面が平坦表面に多数の凹凸が形成された形状を有する透光性トナー画像を有すると共に、該トナー画像上に、透明フイルムに粘着剤層を設けた透明粘着シートが粘着剤層側から貼着されたことを特徴とする高光沢印刷物が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
また、視覚障害者の指触覚に、違和感（異質感）や、点字を触読するときの指滑りの悪さに起因する苛立ち・不満感を与えない立体画像を形成することが可能な発泡画像記録体の提供のため、表面に、定着画像表面粗さＲｚとして、６μｍ以上４０μｍ以下の発泡トナー画像が形成されてなることを特徴とする発泡画像記録体が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
【０００５】
また、優れた定着性、耐オフセット性、流動性、耐久性、耐熱保存性等の諸性能を兼備し、良質の定着画像を得ることのできる、乾式現像方式用のトナーを提供するため、定着画像の表面粗さが３μｍ以下となることを特徴とするトナーが開示されている（例えば、特許文献３参照）。
【０００６】
また、長期にわたりオフセット発生のないカラー定着画像を提供するため、接触加熱定着方式において、線速Ａｍｍ／ｓｅｃと他の線速Ｂｍｍ／ｓｅｃとが下記の関係を満たし、線速Ａｍｍ／ｓｅｃで定着した画像の表面粗さＲｚ（Ａ）が９．５μｍ以上１６μｍ以下であり、同じ定着温度の線速Ｂｍｍ／ｓｅｃで定着した画像の表面粗さＲｚ（Ｂ）が８μｍより小さいことを特徴とするカラートナー定着方式が開示されている（例えば、特許文献４参照）。ただしＡ−２５≧Ｂ，Ａは１００以上３００以下である。
【０００７】
また、光沢度、色味及び光沢の角度依存性、色域を満足することができる電子写真印刷物を提供するため、トナー定着画像は、最表面がワックス層で構成され、該ワックス層と転写材の中間に着色剤と樹脂を有する層が存在し、該トナー定着画像の断面が下記（ａ）乃至（ｃ）の条件を満足するトナーを用いて形成されることを特徴とする電子写真印刷物が開示されている（例えば、特許文献５参照）。
（ａ）ワックス層の表面粗さＲｚが０．１μｍ以上０．９μｍ以下
（ｂ）ワックス層の厚みが０．５２μｍ以上３．３２μｍ以下
（ｃ）着色剤と樹脂を有する層とワックス層の界面の粗さが０．３１μｍ以上３．６μｍ以下。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００３−１０７７７６号公報
【特許文献２】特開２００３−０４３７３４号公報
【特許文献３】特開２００２−０９１０５４号公報
【特許文献４】特開２００１−１４２３３２号公報
【特許文献５】特開２００５−２１５２５８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
本発明は、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染の抑制される画像記録媒体を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
即ち、請求項１に係る発明は、
第１の基体と前記第１の基体上に設けられた凸部とを有し、
前記凸部の平均高さが４μｍ以上１５μｍ以下であり、
前記第１の基体の前記凸部の設けられた面と直交する断面を見たときに、隣り合う前記凸部で形成された溝部の幅の平均が７０μｍ以上２００μｍ以下である、被貼付体である。
【００１１】
請求項２に係る発明は、
前記凸部は体積平均粒子径が８μｍ以上１８μｍ以下の透明トナーを用いて電子写真法により形成された透明トナー像であり、前記透明トナー像の画像密度が３０％以上７０％以下である請求項１に記載の被貼付体である。
【００１２】
請求項３に係る発明は、
前記凸部の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１）が、２０００Ｐａ以上６０００Ｐａ以下である請求項１又は請求項２に記載の被貼付体である。
【００１３】
請求項４に係る発明は、
前記第１の基体と前記凸部との間に有色トナーによる有色トナー像が設けられ、
前記有色トナー像の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（２）が、Ｇ’（１）＜Ｇ’（２）≦８０００Ｐａである請求項３に記載の被貼付体である。
【００１４】
請求項５に係る発明は、
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の被貼付体と、
前記被貼付体の凸部の設けられた側から順に、粒子状の粘着成分を含む粘着層と、
前記粘着層により前記被貼付体の凸部の設けられた側に貼付された第２の基体と、
を有する画像記録媒体である。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に係る発明によれば、凸部の平均高さ又は隣り合う凸部で形成された溝部の幅の平均が上記範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染の抑制される画像記録媒体を構成する被貼付体が提供される。
【００１６】
請求項２に係る発明によれば、透明トナーの体積平均粒子径又は透明トナー像の画像密度が上記範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染がさらに抑制される。
【００１７】
請求項３に係る発明によれば、凸部の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１）が２０００Ｐａ以上６０００Ｐａ以下の範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染がさらに抑制される。
【００１８】
請求項４に係る発明によれば、有色トナー像の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（２）がＧ’（１）＜Ｇ’（２）≦８０００Ｐａの範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染がさらに抑制される。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、凸部の平均高さ又は隣り合う凸部で形成された溝部の幅の平均が上記範囲を外れる場合に比較して、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染の抑制される画像記録媒体が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本実施形態の画像記録媒体の一例を示す断面図である。
【図２】第１の基体上に設けられた四角形の凸部を有する被貼付体の平面図である。
【図３】本実施形態における粒子状の粘着成分を撮影した電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の被貼付体、及び、画像記録媒体の実施形態について詳細に説明する。
【００２２】
本実施形態の画像記録媒体は、第１の基体と前記第１の基体上に設けられた凸部とを有する被貼付体と、前記被貼付体の凸部の設けられた側から順に、粒子状の粘着成分を含む粘着層と、前記粘着層により前記被貼付体の凸部の設けられた側に貼付された第２の基体と、を有するものである。ここで、前記凸部の平均高さが４μｍ以上１５μｍ以下とされ、前記第１の基体の前記凸部の設けられた面と直交する断面を見たときに、隣り合う前記凸部で形成された溝部の幅の平均が７０μｍ以上２００μｍ以下とされる。なお、前記粘着層と前記第２の基体とで、前記被貼付体に貼付される貼付体が構成されてもよい。
【００２３】
レーザープリンタ等の電子写真法式の画像形成装置による粒子状の粘着成分を含む粘着層を有する貼付体（粘着シール）への文字・画像等の印刷の要望は従来からあるが、粘着シールから脱離した粒子状の粘着成分が機内汚染の原因となるため綺麗な画を出し続けることは困難となる場合があった。
その理由は、粒子状の粘着成分を含む粘着層を有する粘着シールを貼付した画像記録媒体を電子写真法式の画像形成装置の複雑な紙送り機構に通すと、画像記録媒体にシェアがかかることで粒子状の粘着成分が転がって画像記録媒体からの脱離が起こりやすいためである。
この傾向は請求書等に印刷される広告（トランスプロモ）のように、表面が平滑なコート紙等に高い印字密度で印刷されたトナー画像の上から粒子状の粘着成分を含む粘着層を有する粘着シールを貼ることで画像記録媒体を得て、この画像記録媒体上に文字等の可変データや画像を印刷する場合に顕著になる。脱離した粒子状の粘着成分が用紙搬送ロール、用紙と渡り歩いて転写ベルト上に付着すると、その部分はトナー転写が阻害され白ぬけ画像となる。
【００２４】
本実施形態においては、被貼付体における基体上に平均高さが４μｍ以上１５μｍ以下の凸部が設けられる。また、基体の凸部の設けられた面と直交する断面を見たときに、隣り合う凸部で形成された溝部の幅の平均が７０μｍ以上２００μｍ以下となるように、凸部の間隔が規定される。凸部の形状及び配置がこのような条件を満たすことで凸部間に粒子状の粘着成分が捕らえられ、紙送り時に画像記録媒体にシェアがかかっても粒子状の粘着成分が転がって離脱することが防がれる。よって、画像形成装置の機内汚染が抑制され、長期にわたって白ぬけのない画像が提供される。
【００２５】
以下に、本実施形態の被貼付体、及び、画像記録媒体を図面に基づき詳細に説明する。
図１は、本実施形態の画像記録媒体の一例を示す断面図である。図１において、画像記録媒体１０は、第１の基体１２と第１の基体１２上に設けられた凸部１４とを有する被貼付体１６と、粒子状の粘着成分１８を含む粘着層２０と、粘着層２０により被貼付体１６の凸部１４の設けられた側に貼付された第２の基体２２と、を有する。第２の基体２２と粘着層２０とで、貼付体２４が構成される。また、本実施形態においては第１の基体１２と凸部１４との間に有色トナーによる有色トナー像２６が設けられている。
なお、図１で示される断面図は、第１の基体１２の凸部１４の設けられた面と直交する断面である。
【００２６】
画像記録媒体１０においては、隣り合う凸部１４により、溝部２８が形成される。粒子状の粘着成分１８が溝部２８に嵌り込むことで、粒子状の粘着成分１８が画像記録媒体１０から脱離するのが防止される。その結果として、脱離した粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染が防止される。
【００２７】
凸部１４の平均高さは、４μｍ以上１５μｍ以下とされるが、６μｍ以上１３μｍ以下が望ましく、８μｍ以上１１μｍ以下がさらに望ましい。
凸部の平均高さが４μｍ未満であると、粒子状の粘着成分の画像記録媒体からの脱離を効果的に防止することが困難となる場合がある。一方、凸部の平均高さが１５μｍを超えると、凸部が存在することによる有色トナー像の画質低下（梨地状の微細なグロスむらの発生）が生ずることがある。
【００２８】
第１の基体１２の凸部１４の形成された面と直交する方向から見た場合の、凸部１４の形状は特に限定されるものではなく、四角形、六角形等の多角形、円形、その他任意の不定形等が挙げられる。図２に、第１の基体１２上に設けられた四角形の凸部１４を有する被貼付体の平面図の一例を示す。
凸部１４が四角形であった場合、凸部１４の一辺の長さは、例えば、１５μｍ以上３５μｍ以下とされる。
【００２９】
溝部２８の幅の平均は、７０μｍ以上２００μｍ以下とされるが、９０μｍ以上１７０μｍ以下が望ましく、１１０μｍ以上１４０μｍ以下がさらに望ましい。
溝部２８の幅の平均が７０μｍ未満であると、粒子状の粘着成分を凸部１４の間に保持することができないことがある。溝部２８の幅の平均が２００μｍを超えると、粒子状の粘着成分が凸部１４の間からすり抜けてしまい、粒子状の粘着成分による画像形成装置の機内汚染が発生することがある。
【００３０】
本実施形態においては、凸部１４の平均高さ、及び、溝部２８の幅の平均は、下記方法により求めた。
複数の被貼付体を試料とし、それらの表面にレーザー光線を照射し、その反射光の解析から試料表面の微細な凹凸構造を解析することにより求めることができる。使用する測定装置としては、例えば、キーエンス社製、超深度カラー３Ｄ形状測定顕微鏡ＶＫ−９５００を使用することができる。この装置では試料にレーザーを照射し３次元走査を行う。各位置毎のレーザー反射光をＣＣＤカメラでモニターし、試料の３次元表面情報を得る。得られた表面情報を統計的に処理して凸部１４の高さ、及び、溝部２８の幅に関する各種の特性値を求めることができる。
本実施形態では、被貼付体１０個にわたり繰り返し測定を行い、データの統計処理を行って凸部１４の高さ分布、及び、溝部２８の幅分布を求め、凸部１４の平均高さ、及び、溝部２８の幅の平均値を得た。
【００３１】
凸部１４の形成方法は特に限定されるものではないが、体積平均粒子径が８μｍ以上１８μｍ以下の透明トナーを用いて電子写真法により形成された透明トナー像であってもよい。
凸部１４の形成に用いられる透明トナーとしては、結着樹脂と必要に応じて使用されてもよい離型剤等の添加剤とを含むトナー粒子と、外添剤と、を含有するものであってもよい。
【００３２】
本実施形態における結着樹脂としては、スチレン／アクリル系樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリオレフィン樹脂、等公知の樹脂材料を用いることができるが、低温定着性の理由からポリエステル樹脂が特に望ましい。
【００３３】
本実施形態における離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；エステルワックス；モンタンワックス等が挙げられる。これらの中でも、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス等が好ましく、パラフィンワックス、エステルワックス等がさらに好ましい。本実施形態に用いられる離型剤の溶融温度は、６０℃以上１２０℃以下が望ましく、７０℃以上１１０℃以下がより望ましい。離型剤のトナー中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。
【００３４】
本実施形態においては、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分をトナー粒子中に添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【００３５】
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。無機粒子としては、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。発色性やＯＨＰ透過性等透明性を損なわないという観点から、屈折率が結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００３６】
トナー粒子の製造は、乾式製法（例えば、混練粉砕法等）、湿式製法（例えば凝集合一法、懸濁重合法、溶解懸濁造粒法、溶解懸濁法、溶解乳化凝集合一法等）のいずれにより製造してもよい。これらの製法に特に制限はなく、周知の製法が採用される。
【００３７】
トナー粒子には、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物を外添剤として添加付着することができる。
【００３８】
本実施形態で用いられる透明トナーの体積平均粒子径は、８μｍ以上１８μｍ以下が望ましい。体積平均粒子径が８μｍ以上であれば、電子写真法による１回の印刷で所望の凸部を作ることができる。また、体積平均粒子径が１８μｍより小さいことで、有色トナー像２６の画質低下（梨地状の微細なグロスむらの発生）を防ぐことができる。
なお、凸部１４の平均高さは透明トナーの体積平均粒子径に依存し、透明トナーの体積平均粒子径が大きくなるにつれて、透明トナーにより形成された凸部の平均高さも高くなる。そのため、凸部１４の平均高さを望ましい範囲とするには、透明トナーの体積平均粒子径を調整すればよい。
【００３９】
透明トナー像としての凸部１４の画像密度は、３０％以上７０％以下が望ましく、３９％以上６４％以下がさらに望ましい。画像密度が３０％より大きいことで、溝部２８の幅の平均を所望の範囲に調整することができ、画像密度を７０％以下とすることで溝部２８に嵌り込まない粒子状の粘着成分が透明トナー像上で転がるのを防止することができる。
なお、溝部２８の幅の平均は透明トナー像である凸部１４の画像密度に依存し、画像密度が高くなるにつれて溝部の幅の平均も大きくなる。そのため、溝部２８の幅の平均を望ましい範囲とするには、透明トナー像としての凸部１４の画像密度を調整すればよい。
【００４０】
本実施形態において、画像密度とは透明トナー画像の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、透明トナー画像の投影面積を計算し、これをビデオカメラの視野の面積で割ったものを％で示して定義されるものである。
透明トナー画像は、有色トナーのベタ画像の上に形成されていてもよい。この場合、有色トナー画像はベタ画像であるためトナーの形状は残っていないのに対して、透明トナー画像はハーフトーンとして形成されるため、画像解析装置においては区別出来る。なお、透明トナー画像を形成するハーフトーン画像のドット数が10個程度の画像であれば、そのドットの面積と、表示した視野の面積から画像密度を計算できる。
【００４１】
凸部１４の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１）は、２０００Ｐａ以上６０００Ｐａ以下であることが望ましく、３０００Ｐａ以上５０００Ｐａ以下がさらに望ましく、特に望ましくは３５００Ｐａ以上４５００Ｐａ以下である。Ｇ’（１）が２０００Ｐａ以上であれば、本実施形態の画像記録媒体上に文字等の可変データや画像を出力する際に凸部がつぶれるのを防ぐことができる。Ｇ’（１）が６０００Ｐａ以下であれば定着不良に起因する凸部の欠損を防ぐことができる。
【００４２】
図１においては、凸部１４は有色トナー像２６上に設けられているが、本実施形態では第１の基体１２上に直接凸部１４が設けられた態様であってもよい。凸部１４が有色トナー像２６上に設けられている場合、有色トナー像２６の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（２）は特に限定されるものではないが、Ｇ’（１）＜Ｇ’（２）≦８０００Ｐａの関係を満たすことが望ましい。
有色トナー像２６の貯蔵弾性率Ｇ’（２）がＧ’（１）より大きいことで、本実施形態の画像記録媒体上に可変データを出力する際に凸部１４が有色トナー像２６中に埋まりこむのを防ぐことができる。Ｇ’（２）が８０００Ｐａ以下であれば、有色トナー像２６の荒れにともなう画質低下（梨地状の微細なグロスむら）を防ぐことができる。
【００４３】
凸部１４及び有色トナー像２６の貯蔵弾性率は、これらを形成するのに用いられるトナーの貯蔵弾性率に等しい。
トナーの貯蔵弾性率の調整方法としては、バインダー樹脂の分子量および分子量分布制御、ゲル成分添加、フィラー添加、イオン架橋制御等が挙げられる。
【００４４】
第１の基体１２は、紙、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、バイオプラスチック等で構成されてもよい。
第１の基体１２、凸部１４、及び、必要に応じて形成される有色トナー像２６とで、被貼付体１６が構成される。
【００４５】
本実施形態においては、被貼付体１６の凸部１４の設けられた側に、第２の基体２２と第２の基体２２の一方の面に設けられた粒子状の粘着成分１８を含む粘着層２０とで構成される貼付体２４が、粘着層２０の設けられた側が被貼付体１６と向き合うようにして貼付される。
【００４６】
粘着層２０は、粒子状の粘着成分１８を含む。粒子状の粘着成分１８としては、（メタ）アクリル酸樹脂、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、またはこれらの共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、天然ゴム、カゼイン、ゼラチン、ロジンエステル、テルペン樹脂、フェノール系樹脂、スチレン系樹脂、クロマンインデン樹脂、ポリビニルエーテル、シリコーン樹脂等が例示され、また、アルファ−シアノアクリレート系、シリコーン系、マレイミド系、スチロール系、ポリオレフィン系、レゾルシノール系、ポリビニルエーテル系粘着剤が例示される。
粘着層２０の厚みは特に限定されるものではないが、例えば、４μｍ以上３０μｍ以下とされる。
【００４７】
図３に、粒子状の粘着成分を撮影した電子顕微鏡写真の一例を示す。撮影対象は、リンテック社製：リピールである。図３において、丸で囲んだ部分に粒径が２０μｍ以上７０μｍ以下程度の粒子状の粘着成分が存在する。
【００４８】
本実施形態において、第２の基体２２は、第１の基体１２と同様紙、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン、塩化ビニル、バイオプラスチック等で構成されてもよい。
また、貼付体２４は再貼り付け可能な粘着シールとして構成されてもよい。
【００４９】
また、第１の基体１２と第２の基体２２とが一体とされていてもよい。このような態様の場合、例えば、基体の一方の側に凸部１４を設け、基体の他方の側に粒子状の粘着成分１８を含む粘着層２０を設け、凸部１４の設けられた領域と粘着層２０の設けられた領域とが互いに向き合うように基体を折り曲げ、凸部１４の設けられた領域に粘着層２０の設けられた領域を貼付することで本実施形態の画像記録媒体を構成してもよい。
【００５０】
本実施形態の画像記録媒体においては、第１の基体１２の凸部１４の設けられていない側、及び、第２の基体２２の粘着層２０の設けられていない側のいずれに文字等の可変データや画像が出力されてもよい。
【００５１】
本実施形態の画像記録媒体は、複雑な紙送りの行われる電子写真法式の画像形成装置用の画像記録媒体として好適に使用される。
【実施例】
【００５２】
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。
【００５３】
（透明トナー１の製造）
・結着樹脂１（非晶性ポリエステル樹脂：ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（平均付加モル数２）／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（平均付加モル数２）／イソフタル酸／テレフタル酸ジメチル／無水ドデセニルコハク酸＝２００／１００／６０／１００／４０（質量比）、重量平均分子量１９０００、ガラス転移温度６１．５℃、Ｔｍ（溶融温度）＝１０７℃）： ５０部
・結着樹脂２（非晶性ポリエステル樹脂：ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物（平均付加モル数２．２）／ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物（平均付加モル数２）／イソフタル酸／テレフタル酸ジメチル／無水ドデセニルコハク酸＝１５０／１５０／２０／１００／８０（質量比）、重量平均分子量７８０００、ガラス転移温度５６．２℃、Ｔｍ＝１１８℃）： ５０部
・シリカ：（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）： ７部
・離型剤１：（パラフィンワックス、製品名ＦＮＰ００９０、融解温度９０．２℃、日本精蝋社製）： １０部
【００５４】
以上の成分を、ヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機社製）にて混合した後、温度５℃に設定した２軸押し出し機（ＴＥＭ４８ＢＳ、東芝機械社製）によって混練し、得られた混練物を、内部を−５℃のブラインを通した圧延ロール及び２℃の冷水冷却のスラブ挟み込み式の冷却ベルトにて急冷却を行い、ピンミルで粗砕後、ハンマーミルで破砕を行った。急冷却速度は冷却ベルトの速度を変化させて確認したが、平均降温速度は１０℃／ｓｅｃであった。
この後粗粉分級機内蔵の粉砕機（ＡＦＧ４００）にて粉砕した。この粉砕時に、トナー構成材料１００部に対して、０．７部のシリカ（ヘキサメチルジシラザン処理された体積平均粒子径４０ｎｍのシリカ）を添加した。その後、慣性式分級機にて分級を行い、微粉・粗粉を除去し、体積平均粒子径１２．０μｍの透明トナー１を得た。
【００５５】
トナーの体積平均粒子径は、下記方法により測定した。
コールターマルチサイザ−ＩＩ（コールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）を使用した。
測定に際しては、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５ｍｇ以上５０ｍｇ以下加えた。これを電解液１００ｍｌ以上１５０ｍｌ以下中に添加した。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記マルチサイザ−ＩＩにより、アパ−チャ−径として１００μｍアパ−チャ−を用いて２μｍ以上５０μｍ以下の範囲の粒径の粒子の粒度分布を測定した。なお、サンプリングする粒子数は５００００個であった。
【００５６】
得られた透明トナー１の貯蔵弾性率Ｇ’（１）は、正弦波振動法により測定した動的粘弾性から求めた。動的粘弾性の測定にはレオメトリックサイエンティフィック社製ＡＲＥＳ測定装置を用いた。動的粘弾性の測定は、トナーを錠剤に成形した後、７．９ｍｍ径のパラレルプレートにセットし、ノーマルフォースを０とした後に１ｒａｄ／ｓｅｃの振動周波数で正弦波振動を与えた。測定は３０℃から開始し、２００℃まで継続した。
また、測定時間インターバルは３０秒、昇温は１℃／ｍｉｎとした。また、測定を行う前に、３０℃から２００℃まで１０℃間隔で、歪量の応力依存性を確認し、各温度における応力と歪量が線形関係である歪量範囲を求めた。測定中は各測定温度における歪量を０．０１％以上０．５％以下の範囲に維持し、全ての温度において応力と歪量が線形関係になるように制御し、これらの測定の結果から１６０℃における貯蔵弾性率を求めた。透明トナー１のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００５７】
（透明トナー２の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１０．５μｍの透明トナー２を得た。透明トナー２のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００５８】
（透明トナー３の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１３．５μｍの透明トナー３を得た。透明トナー３のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００５９】
（透明トナー４の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を５．７部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー４を製造した。透明トナー４のＧ１’（１）は３６００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６０】
（透明トナー５の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を８．３部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー５を製造した。透明トナー５のＧ１’（１）は４４００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６１】
（透明トナー６の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を３．３部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー６を製造した。透明トナー６のＧ１’（１）は２９００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６２】
（透明トナー７の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を５．０部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー７を製造した。透明トナー７のＧ１’（１）は３４００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６３】
（透明トナー８の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を９．０部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー８を製造した。透明トナー８のＧ１’（１）は４６００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６４】
（透明トナー９の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を１０部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー９を製造した。透明トナー９のＧ１’（１）は４９００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６５】
（透明トナー１０の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を０．７部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１０を製造した。透明トナー１０のＧ１’（１）は２１００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６６】
（透明トナー１１の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を２．７部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１１を製造した。透明トナー１１のＧ１’（１）は２７００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６７】
（透明トナー１２の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を１１部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１２を製造した。透明トナー１２のＧ１’（１）は５２００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６８】
（透明トナー１３の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を１３．３部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１３を製造した。透明トナー１３のＧ１’（１）は５９００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００６９】
（透明トナー１４の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を０部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１４を製造した。透明トナー１４のＧ１’（１）は１９００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００７０】
（透明トナー１５の製造）
透明トナー１の製造において、シリカ（商品名 Ｒ９７２，日本アエロジル社製）の添加量を１４．３部に変更した以外は透明トナー１の製造と同様にして、透明トナー１５を製造した。透明トナー１５のＧ１’（１）は６２００Ｐａ、体積平均粒子径は１２μｍであった。
【００７１】
（透明トナー１６の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径９．２μｍの透明トナー１６を得た。透明トナー１６のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７２】
（透明トナー１７の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１５．８μｍの透明トナー１７を得た。透明トナー１７のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７３】
（透明トナー１８の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径９．８μｍの透明トナー１８を得た。透明トナー１８のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７４】
（透明トナー１９の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１４．２μｍの透明トナー１９を得た。透明トナー１９のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７５】
（透明トナー２０の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径８．２μｍの透明トナー２０を得た。透明トナー２０のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７６】
（透明トナー２１の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１７．７μｍの透明トナー２１を得た。透明トナー２１のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７７】
（透明トナー２２の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径８．９μｍの透明トナー２２を得た。透明トナー２２のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７８】
（透明トナー２３の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１６．３μｍの透明トナー２３を得た。透明トナー２３のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００７９】
（透明トナー２４の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径７．３μｍの透明トナー２４を得た。透明トナー２４のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００８０】
（透明トナー２５の製造）
透明トナー１の製造において、粉砕機（ＡＦＧ４００）による粉砕条件、及び、慣性式分級機による分級条件を調整することで、体積平均粒子径１８．３μｍの透明トナー２５を得た。透明トナー２５のＧ１’（１）は４０００Ｐａであった。
【００８１】
（有色トナー１の製造）
−非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１の作製−
結着樹脂１を１００部と、酢酸エチルを５０部と、イソプロピルアルコールを２５部と、１０％アンモニア水溶液を５部と、をセパラブルフラスコに入れ、充分混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が白濁した後、送液速度２５ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１３５部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１３２ｎｍ、ポリエステル樹脂粒子の固形分濃度は３３．０％であった。
【００８２】
−非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２の作製−
結着樹脂２を１００部と、酢酸エチルを５０部と、イソプロピルアルコールを２５部と、１０％アンモニア水溶液を５部と、をセパラブルフラスコに入れ、充分混合、溶解した後、４０℃で加熱攪拌しながら、イオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度８ｇ／ｍｉｎで滴下した。液が白濁した後、送液速度２５ｇ／ｍｉｎに上げて転相させ、送液量が１３５部になったところで滴下を止めた。その後減圧下で溶剤除去を行い、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２を得た。得られたポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１３２ｎｍ、ポリエステル樹脂粒子の固形分濃度は３５．７％であった。
【００８３】
−結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液の作製−
加熱乾燥した三口フラスコに、１，１０−ドデカン二酸２３０部、１，９−ノナンジオール１６０部、および触媒としてジブチル錫オキサイド０．２部を入れ、その後減圧操作により、三口フラスコ内の空気を窒素に置換して不活性雰囲気下として、機械攪拌により１８０℃、５時間攪拌し、且つ還流して反応を進行させた。反応中は、反応系内において生成した水を留去した。その後、減圧下において２３０℃まで徐々に昇温し、２時間攪拌して粘稠な状態となったところでＧＰＣにて分子量を確認し、重量平均分子量２９０００になったところで、減圧蒸留を停止し結晶性ポリエステル樹脂を得た。結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は７３℃、軟化温度７５℃、酸価は１２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００８４】
次いで、この結晶性ポリエステル樹脂１００部と、酢酸エチル３５部、及びイソプロピルアルコール３５部をセパラブルフラスコに入れ、これを７５℃で充分混合、溶解した後、１０％アンモニア水溶液を５．５部滴下した。加熱温度を６０℃に下げ、攪拌しながらイオン交換水を送液ポンプを用いて送液速度６ｇ／ｍｉｎで滴下し、液が白濁したのち、送液速度２５ｇ／ｍｉｎに上げ、総液量が４００部になったところで、イオン交換水の滴下を止めた。その後、減圧下で溶媒の除去を行い、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂粒子の体積平均粒径は１３６ｎｍ、ポリエステル樹脂粒子の固形分濃度は２４．４％であった。
【００８５】
−着色剤粒子分散液の調製−
・銅フタロシアニンＢ１５：３（大日精化製）１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製：ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して着色剤を分散させてなる着色剤粒子分散液を調製した。着色剤粒子分散液における着色剤粒子の平均粒径は、０．１３μｍ、着色剤粒子濃度は２１．４％であった。
【００８６】
−離型剤粒子分散液の調製−
・ＦＮＰ９２（日本精鑞（株）製） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）：ネオゲンＲＫ） ５部
・イオン交換水 ２００部
以上を１１０℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴ−リン社）で分散処理し、平均粒径が０．２４μｍで、融解温度が９２℃である離型剤粒子を分散させて、離型剤濃度が３１．１％の離型剤粒子分散液を調製した。
【００８７】
＜有色トナー１の作製＞
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液１ １１４部
・非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２ １１４部
・離型剤粒子分散液 ５９部
・着色剤粒子分散液 ６０部
・結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液 ５６部
・イオン交換水 ７８１部
ｐＨメーター、攪拌羽、温度計を具備した重合釜に、上記原料を入れ、Ｕｌｔｒａｔｕｒｒａｘ（ＩＫＡジャパン社製）により６０００ｒｐｍでせん断力を加えながら、凝集剤として硫酸アルミニウム１％水溶液１３０部を滴下し、原料混合物を調製した。
【００８８】
次いで、上記原料混合物をマントルヒーターにて３０℃に加温しながら５５０から６５０ｒｐｍで攪拌した。６０分攪拌後、マルチサイザーＩＩ型（アパーチャー径：１００μｍ、コールター社製）を用いて凝集粒子が形成するのを確認した後、凝集粒子を成長させるために０．５℃／分で昇温した。凝集粒子径はマルチサイザーＩＩ型を用いて随時確認した。凝集粒子の体積平均粒径が６．５μｍとなったところで、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液２を１５７部添加し、凝集粒子を被覆し、凝集粒子（付着粒子）の成長を停止させるために、ＨＩＤＳ水溶液（日本触媒社製ＨＩＤＳをイオン交換水で１２質量％濃度に希釈したもの）１６．２５部と１Ｍの水酸化ナトリウム水溶液を順に加え、原料混合物のｐＨを８．０に制御した。ついで、凝集粒子を融合させるために、昇温速度１℃／ｍｉｎで９５℃まで昇温した。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、冷却して体積平均粒径６．５μｍの有色トナー１を得た。有色トナー１のＧ１’（２）は６０００Ｐａであった。
【００８９】
（有色トナー２の製造）
ＨＩＤＳ水溶液の添加量を１８．８部に変更した以外は有色トナー１と同様にして体積平均粒径６．５μｍの有色トナー２を得た。有色トナー２のＧ１’（２）は４２００Ｐａであった。
【００９０】
（有色トナー３の製造）
ＨＩＤＳ水溶液の添加量を１３．８部に変更した以外は有色トナー１と同様にして体積平均粒径６．６μｍの有色トナー３を得た。有色トナー３のＧ１’（２）は７７００Ｐａであった。
【００９１】
（有色トナー４の製造）
ＨＩＤＳ水溶液の添加量を１９．４部に変更した以外は有色トナー１と同様にして体積平均粒径６．３μｍの有色トナー４を得た。有色トナー４のＧ１’（２）は３８００Ｐａであった。
【００９２】
（有色トナー５の製造）
ＨＩＤＳ水溶液の添加量を１３．１部に変更した以外は有色トナー１と同様にして体積平均粒径６．７μｍの有色トナー５を得た。有色トナー５のＧ１’（２）は８２００Ｐａであった。
【００９３】
［実施例１］
有色トナー１を用いてＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅIV Ｃ２２６０（改造機）によりＡ４・ミラーコートプラチナ１０４ｇ／ｍ２紙（富士ゼロックス社製）にトナー載り量が４．０ｇ／ｍ２のベタ画像を形成した。次に、有色トナーによるベタ画像上に、透明トナー１を用い、７００ Ｄｉｇｉｔａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｐｒｅｓｓ（改造機）により表１記載の画像密度のハーフトーン画像を形成・定着した。
透明トナーにより形成された凸部の平均高さ、及び、隣り合う凸部で形成された溝部の幅の平均を上述の方法により求めた。得られた結果を表１に示す。
次いで、前記ハーフトーン画像上に再貼り付け可能粘着シール（リンテック社製、表面基材：上質紙、粘着剤：リピール、Ａ５サイズ）を貼り付けて、可変データ印刷用ラベルサンプル（本実施形態の画像記録媒体）を作成した。
この可変データ印刷用ラベルサンプル上に、ＤｏｃｕＰｒｉｎｔＣ２２５０によりトナー載り量が４．０ｇ／ｍ２のベタ画像を出力し、５００枚目、１０００枚目、５０００枚目、１００００枚目の出力で粘着剤による用紙汚染、機内汚染及び白ぬけの有無を下記基準に基づき評価した。また、５０００枚目のサンプルについてシールを剥がしてミラーコートプラチナ１０４ｇ／ｍ２紙上のベタ画像のグロスむらを下記基準に基づき評価した。得られた結果を表１に示す。
【００９４】
評価基準（用紙汚染、機内汚染及び白ぬけ）
Ｇ０： 機内汚染、用紙汚染、白ぬけによる画質欠陥もなく良好
Ｇ１： ラベルのエッジ付近の用紙上には粘着剤粒子が確認されるが、機内汚染、白ぬけによる画質欠陥はなく良好
Ｇ２： 用紙搬送ロール上に粘着剤粒子が確認されるが、白ぬけによる画質欠陥はなく良好
Ｇ３： 転写ベルト上に粘着剤粒子が確認されるが、白ぬけによる画質欠陥が出るレベルではなく良好
Ｇ４： 白ぬけが１個以上３個以下確認されるが、よく見ないと気付かないレベル
Ｇ５： 白ぬけが４個以上９個以下確認されるが、実使用上問題ないレベル
Ｇ６： 白ぬけが１０個以上２０個以下確認され、実使用上気になるレベル
Ｇ７： 白ぬけが２１個以上確認され、少し見ただけでも画質の低下が明らかで問題あり
【００９５】
評価基準（グロスむら）
◎： グロスむらもなく、とくに画質が良好なレベル
●： 良好
○： 見る角度によってはむらが見えるが実使用上問題なし。
△： グロスむらあり
×： 画像荒れがひどく、問題になるレベル
【００９６】
［実施例２乃至４５、及び、比較例１乃至４］
表１記載のＧ’（１）及び体積平均粒子径（粒径）を示す透明トナーと、表１記載のＧ’（２）を示す有色トナーと、を組み合わせて用い、画像密度が表１記載の値となる透明トナーによるハーフトーン画像を形成した以外は実施例１と同様にして可変データ印刷用ラベルサンプルを作成し、実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表１に示す。
【００９７】
【表１】
【符号の説明】
【００９８】
１０ 画像記録媒体
１２ 第１の基体
１４ 凸部
１６ 被貼付体
１８ 粒子状の粘着成分
２０ 粘着層
２２ 第２の基体
２４ 貼付体
２６ 有色トナー像
２８ 溝部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の基体と前記第１の基体上に設けられた凸部とを有し、
前記凸部の平均高さが４μｍ以上１５μｍ以下であり、
前記第１の基体の前記凸部の設けられた面と直交する断面を見たときに、隣り合う前記凸部で形成された溝部の幅の平均が７０μｍ以上２００μｍ以下である、被貼付体。
【請求項２】
前記凸部は体積平均粒子径が８μｍ以上１８μｍ以下の透明トナーを用いて電子写真法により形成された透明トナー像であり、前記透明トナー像の画像密度が３０％以上７０％以下である請求項１に記載の被貼付体。
【請求項３】
前記凸部の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１）が、２０００Ｐａ以上６０００Ｐａ以下である請求項１又は請求項２に記載の被貼付体。
【請求項４】
前記第１の基体と前記凸部との間に有色トナーによる有色トナー像が設けられ、
前記有色トナー像の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（２）が、Ｇ’（１）＜Ｇ’（２）≦８０００Ｐａである請求項３に記載の被貼付体。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の被貼付体と、
前記被貼付体の凸部の設けられた側から順に、粒子状の粘着成分を含む粘着層と、
前記粘着層により前記被貼付体の凸部の設けられた側に貼付された第２の基体と、
を有する画像記録媒体。
【請求項１】
第１の基体と前記第１の基体上に設けられた凸部とを有し、
前記凸部の平均高さが４μｍ以上１５μｍ以下であり、
前記第１の基体の前記凸部の設けられた面と直交する断面を見たときに、隣り合う前記凸部で形成された溝部の幅の平均が７０μｍ以上２００μｍ以下である、被貼付体。
【請求項２】
前記凸部は体積平均粒子径が８μｍ以上１８μｍ以下の透明トナーを用いて電子写真法により形成された透明トナー像であり、前記透明トナー像の画像密度が３０％以上７０％以下である請求項１に記載の被貼付体。
【請求項３】
前記凸部の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（１）が、２０００Ｐａ以上６０００Ｐａ以下である請求項１又は請求項２に記載の被貼付体。
【請求項４】
前記第１の基体と前記凸部との間に有色トナーによる有色トナー像が設けられ、
前記有色トナー像の１６０℃における貯蔵弾性率Ｇ’（２）が、Ｇ’（１）＜Ｇ’（２）≦８０００Ｐａである請求項３に記載の被貼付体。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の被貼付体と、
前記被貼付体の凸部の設けられた側から順に、粒子状の粘着成分を含む粘着層と、
前記粘着層により前記被貼付体の凸部の設けられた側に貼付された第２の基体と、
を有する画像記録媒体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１２−１８５３８９（Ｐ２０１２−１８５３８９Ａ）
【公開日】平成２４年９月２７日（２０１２．９．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−４９３８１（Ｐ２０１１−４９３８１）
【出願日】平成２３年３月７日（２０１１．３．７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月２７日（２０１２．９．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月７日（２０１１．３．７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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