記録装置および搬送誤差量取得方法
【課題】測色用のカラーパッチを必要以上に大きくせずとも、搬送位置を高い精度で検出し、適切な搬送位置で測色用パッチを測色可能な記録装置を提供する。
【解決手段】明度或いは彩度の異なる２以上の領域を記録装置の搬送方向に配列して構成される単位パッチを、搬送方向に所定ピッチずつずらしながら測色センサの走査方向に複数配列する。このようなチャートを測色した際には、走査方向に複数のピークを出現させることが出来、このピークの位置から上記パターンに対する測色センサの走査位置を判断することが出来る。
【解決手段】明度或いは彩度の異なる２以上の領域を記録装置の搬送方向に配列して構成される単位パッチを、搬送方向に所定ピッチずつずらしながら測色センサの走査方向に複数配列する。このようなチャートを測色した際には、走査方向に複数のピークを出現させることが出来、このピークの位置から上記パターンに対する測色センサの走査位置を判断することが出来る。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録媒体の画像を測色する測色機能を備えた記録装置および当該記録装置の搬送誤差量取得方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷物の製作現場では本印刷の前に校正刷りを行い、校正刷りした印刷見本に表示された画像やこれに表示されている認証用のカラーパッチを参考にして画像の色再現を校正する色校正が行われている。近年では、このような校正に要する時間を短縮するため、記録装置に予め測色機能を備え、記録ヘッドによって所定のカラーパッチを記録した後、当該カラーパッチを測色する、所謂カラーキャリブレーションを実行する装置が提供されている。このようなカラーキャリブレーションを行うことにより、これ以降の画像記録時に測色の結果を反映させ、色再現精度の高い画像を出力することが可能となる。
【０００３】
但し、このような記録装置では、カラーパッチを記録する記録位置から当該カラーパッチを測色する測色位置まで記録媒体を自動で搬送することになるが、記録装置個体の誤差のみならず記録媒体の種類やサイズによって搬送に誤差が生じることがある。そして、このような搬送誤差が大きく、カラーパッチを測色位置に安定して位置決め出来ないような場合には、正確な測色やキャリブレーション処理を実行出来なくなってしまう。この際、個々のカラーパッチを、搬送誤差を含めた十分大きなサイズにすることも出来るが、カラーパッチの数が多い場合などは、校正のためにインクと記録媒体が必要以上に多く消費されてしまう。このように、測色機能を備えた記録装置では、記録部から測色部まで如何に正確に記録媒体を搬送するかということが課題となっていた。
【０００４】
例えば特許文献１には、測色用パッチの他に搬送量を測定するための送り量確定用パッチを記録し、測色用パッチの測色に先立って送り量確定用パッチを検出することによって、測色時におけるパッチの位置合わせをより正確に行う方法が開示されている。具体的には、複数の単位パッチを、搬送方向に所定量ずつずらしながら搬送方向と交差する方向すなわち記録媒体の幅方向に一列に記録する。その後、これら複数の単位パッチを測色位置まで搬送し、測色センサを記録媒体の幅方向に移動させながら一度に検出する。そして、最も強く検出した単位パッチの位置から、現在の搬送位置を取得し、この位置に応じて測色用パッチを測色位置まで更に搬送するのである。このような構成によれば、測色用のパッチを必要以上に大きくすることなく、精度の高い測色処理を実行することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２９０２６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の場合、複数の単位パッチを搬送方向に一定のピッチでずらしながら記録媒体の幅方向に一列に配置するので、配列可能な単位パッチの数には、記録媒体の幅および測色に必要なスポット径に応じて限界がある。つまり、想定される搬送誤差の振れ幅に応じて、単位パッチのずらしピッチが決められてしまう。
【０００７】
その一方で、例えばインクジェット記録装置では、測色に先立ってカラーパッチを十分に乾燥させる必要があり、記録位置から乾燥位置までの搬送と、乾燥位置から測色位置までの搬送とが加わって、累積される搬送誤差が更に大きくなることが懸念される。このような場合、特許文献１の方法を採用しても、想定される搬送誤差が大きいので、単位パッチ間のずらしピッチも大きくなり、搬送量の検出精度が低下してしまう。つまり、上述したインクジェット記録装置の様に大きな搬送誤差が想定される状況においては、記録位置から測色位置への搬送誤差の問題は依然として残っていたのである。
【０００８】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものである。よってその目的とするところは、測色用のカラーパッチを必要以上に大きくせずとも、搬送位置を高い精度で検出し、適切な搬送位置で測色用パッチを測色可能な記録装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そのために本発明は、記録媒体に対し画像の記録と当該画像の測色を行う記録装置であって、所定の搬送確認チャートを記録する記録手段と、前記搬送確認チャートを測色する測色手段と、前記記録手段によって前記搬送確認チャートが記録された領域を、前記測色手段が測色することが可能な位置まで前記記録媒体を第1の方向に搬送する搬送手段と、前記測色手段による測色の結果に基づいて、前記搬送手段による搬送誤差量を取得する搬送誤差量取得手段とを備え、前記搬送確認チャートは、明度或いは彩度の異なる複数の領域が前記第1の方向に配列させて成る単位パッチの複数を、前記第1の方向に所定のピッチでずらしながら前記第1の方向と交差する第２の方向に配列させて構成されており、前記搬送誤差量取得手段は、前記測色手段が測色して得られた前記複数の単位パッチに対応する複数の測色結果の明度或いは彩度における複数のピークを抽出し、当該複数のピークの夫々を有する前記単位パッチの前記第２の方向における位置から、前記搬送誤差量を取得することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、測色用のカラーパッチを必要以上に大きくせずとも、従来に比べ、より幅広い搬送誤差をより高精度に取得することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明を適用したインクジェット記録装置の外観図である。
【図２】記録装置内部の記録部および測色ユニットの配置構成を示す側断面図である。
【図３】本発明に使用可能な記録装置における制御の構成を示すブロック図である。
【図４】（ａ）および（ｂ）は、搬送確認チャートと測色用チャートを説明する図である。
【図５】キャリブレーション処理工程を示すフローチャートである。
【図６】実施例１の搬送誤差量取得シーケンスを説明するためのフローチャートである。
【図７】実施例２で記録する搬送確認チャートである。
【図８】実施例２の搬送誤差量取得シーケンスを説明するためのフローチャートである。
【図９】実施例２を採用した場合の検出誤差を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［実施例１］
図１は本発明を適用したインクジェット記録装置１（以下、「記録装置」と呼ぶ）の外観図である。装置内においてロール状に保持されている記録シート１００（記録媒体）は、記録部に給紙された後、画像データに従った記録が行われる。記録後の記録シート１００は図のようにＺ方向に引き出されるが、その途中には画像を測色するための測色ユニット６が配備されている。ユーザは、操作部４００に設けられた各種スイッチを用いて、ロール紙１００のサイズ指定、オンライン／オフラインの切り替えなど、記録装置１に対する各種コマンドの入力を行うことが出来る。
【００１３】
図２は、記録装置内部の記録部および測色部の配置構成を示す断面図である。記録時において、記録シート１００は搬送ローラ１０およびピンチローラ１１に挟持されながら、搬送ローラ１０の回転に伴ってＺ方向（第1の方向）に搬送される。インクジェット方式の記録ヘッド２を搭載したキャリッジ３は、Ｚ方向とは交差するＸ方向（第２の方向）に延在するキャリッジシャフト４と不図示のガイドレールに案内支持されながら、所定の速度で移動する。この際、キャリッジ３のＸ方向の位置は、エンコーダセンサ３７がＸ方向に張架されたエンコーダスケールを検知することによって取得される。この移動に伴い、記録ヘッド２は画像データに従ってインクを吐出し、記録シート１００に１バンド分の画像が記録される。このような１バンド分の記録走査と、搬送ローラ１０およびピンチローラ１１による１バンド分に対応する搬送動作とを交互に繰り返すことにより、記録シート１００に段階的に画像が形成される。
【００１４】
記録ヘッド２によって記録が行われる領域の記録シート１００は、その背面に設置されたプラテン１２によって平滑に支持されている。記録が完了した領域の記録シート１００は、排紙ガイド１４に沿って徐々にＺ方向に搬送される。記録完了後、特に測色動作を行わない場合は、画像の後端部がカッター５の位置に搬送されたタイミングで、記録シート１００は切断される。切断された記録シート１００は、排紙ガイド１４の傾斜に沿って滑り、不図示のバスケットに排出される。
【００１５】
搬送方向において記録ヘッド２よりも下流側には測色部と乾燥部が一体的に構成された測色ユニット６が配備されている。本実施形態の測色ユニット６は、ユニット回転軸１３を中心に回動し、排紙ガイド１４上の記録シート１００に接近したり離間したり出来る様になっている。例えば記録時、測色ユニット６は、排紙ガイド１４から離間した位置に保持される。一方、測色時には、図２のように、測色ユニット６内の測色センサ２０が排紙ガイド１４上に搬送される記録シート１００の画像を検出できるような位置に保持される。
【００１６】
以下、本実施形態の測色ユニット６の構成を詳しく説明する。スリットを挟んで並列する押圧板９は、Ｘ方向に延在し、図２で示した測色時の姿勢において、排紙ガイド１４上の記録シート１００を押圧する。昇降モータ４１の動力がセンサホルダ７に伝達されることにより、測色センサ２０を搭載したセンサホルダ７は、測色キャリッジシャフト８と不図示のガイドレールに沿って、押圧板９の上をＸ方向に移動する。センサホルダ７の移動中、センサホルダ７に搭載されている測色センサ２０は、スリットを介して記録シート１００上のスポット位置２１にある画像を測色する。このような１走査分の測色が完了すると、測色ユニット６が排紙ガイド１４から再び離間され、搬送ローラ１０およびピンチローラ１１によって次の測色位置まで記録シート１００は搬送される。以上のような測色のための走査と搬送動作および測色ユニット６の昇降を、最後の画像を測色するまで繰り返す。全画像の測色終了後、画像の後端部をカッター５の位置に合わせるように搬送し、記録シート１００を切断、排出する。
【００１７】
なお、センサホルダ７のＸ方向移動可能領域の端部には白色タイルが備えられており、記録シート１００の測色前や所定回数測色したタイミングで、測色センサ２０の校正を行えるようになっている。
【００１８】
測色ユニット６の下流側は、記録ヘッド２によって記録された画像の定着を促すための乾燥部が画成されている。乾燥部には送風ファン１５が用意されており、送風ファン１５の風はダクトを介して排紙ガイド１４上の記録シート１００へと方向づけられている。
【００１９】
図において、Ｄ０は記録ヘッド２による記録位置から測色センサ２０による測色位置（スポット位置２１）までの搬送距離、Ｄ１は測色位置から乾燥部のダクト下部までの搬送距離とする。記録された画像を測色する際、定着促進が特に必要ない場合は、記録後の記録シート１００はＤ０だけ搬送された後に測色が行われる。一方、定着促進が必要な場合、記録後の記録シート１００はＤ０＋Ｄ１だけ搬送されて乾燥動作が施された後、更にＤ１だけ逆搬送され、測色が行われる。
【００２０】
図３は、本実施例の記録装置における制御の構成を説明するためのブロック図である。ＣＰＵ２３は、ＲＯＭ２４に格納されたプログラムに従い、ＲＡＭ２５をワークエリアとして使用しながら、記録装置１全体を制御する。例えばＣＰＵ２３は、外部に接続されたホストコンピュータで生成された画像データを、入力インターフェイス２２を介して受信し、記録ヘッド駆動回路２７を用いて記録ヘッド２からインクを吐出させる。そして、この吐出動作の最中、キャリッジモータ駆動回路３０を介してキャリッジモータ３１を駆動し、記録ヘッド５が搭載されたキャリッジ３をＸ方向に移動させる。この際、ＣＰＵ２３は、エンコーダセンサ３７から受信したパルス情報に基づいてキャリッジ３の現在位置を取得し、吐出データ処理回路３６を用いてキャリッジ３の位置と吐出タイミングを同期させる。
【００２１】
また、ＣＰＵ２３は、搬送モータ駆動回路２８を介して搬送ローラ１０に連結された搬送モータ２９を順逆方向切り替え可能に回転させ、画像の記録や測色に伴って記録シート１００を搬送したり逆搬送したりする。記録後の画像において乾燥部による定着促進が必要な場合、ＣＰＵ２３は、記録部を乾燥部のダクト下部まで搬送し、送風ファン駆動回路４４を介して送風ファン１５を駆動する。
【００２２】
センサホルダモータ４３は測色センサ２０を搭載したセンサホルダ７をＸ方向に移動させるためのモータである。ＣＰＵ２３は、ホルダモータ駆動回路４２を介してセンサホルダモータ４３を移動させながら測色装置制御回路３８を介して測色センサ２０の測色結果を取得する。
【００２３】
昇降モータ４１は測色ユニット６を昇降するためのモータである。ＣＰＵ２３は、記録や測色の段階に応じた適切なタイミングで、昇降モータ駆動回路４０を介して昇降駆動モータ１５を駆動し、測色ユニット６を昇降する。
【００２４】
更にＣＰＵ２３は、入力制御回路３２および出力制御回路３４を介することにより、操作部４００に供えられた操作キー３３や表示パネルを制御する。
【００２５】
図４（ａ）および（ｂ）は、本実施例の記録装置がキャリブレーションを実行する際に記録する搬送確認チャートと測色用チャートを説明する図である。図４（ａ）は記録シート１００に記録された搬送確認チャートおよび測色用チャートの記録状態を示している。記録部において、これらチャートの記録は＋Ｚ方向の搬送動作を伴って行われ、搬送確認チャートは測色用チャートよりも後に記録される。よって、記録シート１００において搬送確認チャートは測色用チャートよりも上流側に位置している。
【００２６】
搬送確認チャートはＸ方向に並ぶ１４個のパッチ（パッチ１〜パッチ１４）で構成されている。パッチ２からパッチ１３は、Ｚ方向に３．５ｍｍの幅を有するブラックインクで記録した領域（ブラック領域）と非記録領域（白紙領域）がＺ方向に交互に配置したパターンとなっており、Ｚ方向に０．５ｍｍずつずれて配置している。搬送確認チャート全体のＺ方向の幅は１６ｍｍであり、全てのパッチは搬送確認チャートの中心線ＤｃＰ０を基準とし、Ｚ方向において±８ｍｍの領域を有している。このような搬送確認チャートのＺ方向の幅は、当該チャートが記録部から測色部に搬送されるまでに想定される搬送誤差、測色センサ２０のスポット位置２１の誤差を考慮して定められており、後述する測色用チャートの各パッチよりも大きく設定されている。
【００２７】
パッチ７およびパッチ８が搬送確認チャートのＸ方向の中央に位置し、パッチ７のブラック領域のＺ方向の中心は中心線ＤｃＰ０よりもＺ方向に＋０．２５ｍｍずれており、パッチ８では−０．２５ｍｍずれている。一方、パッチ１は、その領域の＋Ｚ方向半分がブラック領域、−Ｚ方向半分が白紙領域になっており、パッチ１４は、その領域の＋Ｚ方向半分が白紙領域、−Ｚ方向半分がブラック領域になっている。
【００２８】
測色用チャートはＸ方向およびＺ方向に配列する複数のパッチ（パッチ１〜パッチ１４）で構成されている。図では、Ｘ方向に１３パッチ（１３列）、Ｚ方向に５パッチ（５行）配列する例を示している。本実施例において、第１行のＺ方向の中心線ＤｃＣ１は、搬送確認チャートの搬送方向の中心線ＤｃＰ０から、Ｄ３（＝２０ｍｍ）だけ離れた位置に配置されている。また、各行はＺ方向に１２ｍｍの幅を有し、各行の中心線も１２ｍｍ（Ｄ４）間隔になっている。
【００２９】
図４（ｂ）は、測色センサ２０をＸ方向に移動させながら、上記搬送確認チャートの各パッチを測色した結果を示した図である。ここでは、搬送確認チャートの中心線Ｄｃｐ０に測色センサ２０のスポット領域２１をほぼ一致させた場合と、スポット位置を±Ｚ方向にずらした場合とを比較して示している。横軸は個々のパッチ番号、縦軸は明度Ｌ*を示している。
【００３０】
スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０近傍にある場合、中央に位置するパッチ（本例ではパッチ８）での明度が最も低く、ここから離れるに従って明度は上がっている。一方、スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０よりも−Ｚ方向にずれている場合、高い番号のパッチ（本例ではパッチ１１）で明度が最も高く、ここから離れるに従って明度は下がっている。更に、スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０よりも＋Ｚ方向にずれている場合、低い番号のパッチ（本例ではパッチ４）で明度が最も高く、ここから離れるに従って明度は下がっている。また、スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０から＋Ｚ方向にずれている場合と−Ｚ方向にずれている場合で、パッチ１とパッチ１４の間で明度が反転している。すなわち本実施例によれば、パッチ１とパッチ１４の反転状況と、ピークの明度Ｌ*を有するパッチ番号を検出することにより、スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０に対しどちらの方向にどの程度ずれているのかを０．５ｍｍ単位で判断することが出来る。
【００３１】
図５は、キャリブレーションを実行する際、本実施例のＣＰＵ２３が実行する処理工程を説明するためのフローチャートである。
【００３２】
図５を参照するに、キャリブレーションが開始されると、ＣＰＵ２３は、まずステップＳ００１において、記録シート１００を記録部まで給紙し、図４（ａ）で示した搬送確認チャートと測色用チャートを記録する。次にＣＰＵ２３はステップＳ００２において、定着促進のための乾燥動作が必要であるか否かを判断する。ＣＰＵ２３は、外部に接続されたホスト装置や操作部４００から取得した情報、具体的には記録シートの種類や環境温度などに基づいてこのような判断を行う。乾燥動作が必要であると判断した場合はステップＳ００３に進み、必要でないと判断した場合はステップＳ００６へ進む。
【００３３】
ステップＳ００３〜Ｓ００５は、記録したチャートを乾燥部で乾燥し、更に測色部まで搬送する工程である。まずステップＳ００３において、ＣＰＵ２３は記録シート１００をＺ方向にＤ０＋Ｄ１だけ搬送し、搬送確認チャートを送風ファン１５の噴出し口の位置に配置する。その後、ステップＳ００４において送風ファン１５を所定時間駆動し、記録シート１００に記録された搬送確認チャートを乾燥する。更に、ステップＳ００５において、ＣＰＵ２３は搬送モータ２９を逆回転させ、記録シート１００をＤ１だけ逆搬送（−Ｄ１搬送）する。
【００３４】
一方、ステップＳ００６およびＳ００７は、搬送確認チャートを直接測色部まで搬送する工程である。但し、本実施例では、乾燥動作を行った場合（ステップＳ００３〜Ｓ００５）と同様に、測色の前に搬送方向の切り替えを行うため、あえて２ｍｍほど多く正搬送を行った後に、２ｍｍの逆搬送（−２ｍｍ搬送）を実行する。すなわち、ステップＳ００６で記録シート１００をＺ方向にＤ０＋２ｍｍだけ搬送し、更にステップＳ００７で２ｍｍだけ逆搬送（−２ｍｍ搬送）する。このような搬送を行うことにより、搬送方向の切り替え動作に伴う誤差を、乾燥動作の有無に係らず同程度に揃えることが出来る。また、これ以降に行う測色用チャートの測色動作に伴う搬送を、全て逆搬送に統一することが出来る。
【００３５】
なお、以上ステップＳ００３〜Ｓ００７で説明した搬送動作は、例えば搬送モータ２９の回転量を検出するエンコーダの情報を基にＣＰＵ２３が管理するものである。よって、ＣＰＵ２３がカウントした搬送量には、搬送ローラ１０と記録シート間１００のすべり、上述したような搬送方向の切り替え動作に伴う誤差、測色センサ２０自体の取り付け誤差など、様々な誤差が含まれている。更に、搬送ローラ１０と記録媒体との間のすべり等に起因する誤差は、記録媒体の種類や環境温度などによっても変化する。すなわち、この段階において、ＣＰＵ２３は、測色用チャートと測色センサ２０のスポット位置２１とを、正確に位置あわせすることは難しい。そこで、本実施例では、以下に説明するステップＳ００８〜Ｓ０１０を設けることによって、測色用チャートと測色センサ２０のスポット位置２１とを、正確に位置あわせする。
【００３６】
まず、ステップＳ００８において、ＣＰＵ２３は測色センサ２０の校正を行う。具体的には、キャリッジ３をＸ方向移動可能領域の端部に固定されている白色タイルの位置へ移動させ、測色センサ２０による白色タイルの測色および校正を実行する。その後、ステップＳ００９に進み、搬送量誤差Ｄ２を取得する。ここで、搬送量誤差Ｄ２とは、搬送確認チャートの中心線ＤｃＰ０と、搬送確認チャートを測色した際の測色センサ２０のスポット位置２１との、Ｚ方向の距離に相当する。搬送量取得工程については後に詳しく説明する。
【００３７】
ステップＳ００９で搬送量誤差Ｄ２が得られると、ステップＳ０１０では得られた搬送量誤差Ｄ２とＤ３を加算した量だけ記録シートを逆搬送する（−Ｄ２−Ｄ３搬送）。これにより、搬送量誤差Ｄ２に基づいた搬送位置の補正が行われ、測色用チャートの第１行のＺ方向の中心線ＤｃＣ１と測色センサのスポット位置２１とをほぼ一致させることが出来る。
【００３８】
ステップＳ０１１では、「ステップＳ２０２で乾燥動作が必要と判断され、且つ測色済みの測色用チャートが既に５行以上あるか否か」を判断する。本実施例において、測色用チャートの先頭から５行分の領域とは、乾燥部が搬送確認チャートを乾燥している最中に、送風ファン１５から送られる風が効果的に乾燥せることが出来る測色用チャートの領域に相当する。つまり、ステップＳ０１０が完了した時点で、測色用チャートの先頭から５行目までは定着が完了しているが、それ以降は定着していない恐れがある。よって、ステップＳ０１１で上記条件を満足した場合は、まだ定着が十分でないと判断し、そのままの位置でＣＰＵ２３は送風ファン１５を所定時間駆動し、その後ステップＳ０１３に進む。一方、上記条件を満足しない場合は十分定着していると判断し、そのままステップＳ０１３に進む。
【００３９】
ステップＳ０１３では、１行分の測色用チャートを測色する。具体的には、昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を降下させ、測色用チャートの測色対象行がスリット内に位置するように押圧板９を記録シート１００に押し付ける。そして、センサホルダ７をＸ方向に移動させながら、測色センサ２０によって配列する１３個のパッチ夫々の測色を実行する。更に、このような１行分の測色が終了すると、再び昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を上昇させる。なお、取得したデータは一時的にＲＡＭ２５に格納し、その後Ｉ／Ｆ回路２２を介してホスト装置に転送する。
【００４０】
続くステップＳ０１４では、測色用チャートの全ての行について測色が完了したか否かを判断する。未だ測色すべき行が残っている場合はステップＳ０１５に進み、測色用チャートの次の行が測色できるように、記録シート１００をＤ４だけ逆搬送（−Ｄ４搬送）した後、ステップＳ０１１に戻る。一方、ステップＳ０１４で全ての行について測色が完了したと判断した場合はステップＳ０１６へ進む。
【００４１】
ステップＳ０１６では、キャリブレーションに使用したチャート全領域がカッター５よりも下流側に位置するまで記録シートを再搬送し、記録シート１００を切断、排紙する。以上で本処理が終了する。
【００４２】
図６は、搬送誤差量Ｄ２を取得するための搬送誤差量取得シーケンスを説明するためのフローチャートである。
【００４３】
本処理が開始されると、まずステップＳ１００において、ＣＰＵ２３は昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を降下させ、押圧板９を記録シート１００に押し付ける。次に、ステップＳ１０１において、センサホルダ７をＸ方向に移動させながら、測色センサ２０によって、配列するパッチ１〜パッチ１４を測色する。取得した明度Ｌ*データは、パッチ番号ごとにＲＡＭ２５に一時的に保存する。
【００４４】
ステップＳ１０２において、ＣＰＵ２３は、パッチ２〜パッチ１３の中から明度Ｌ*が最大値のパッチ番号（Ｌｍａｘ＿ｐ）と最小値のパッチ番号（Ｌｍｉｎ＿ｐ）を抽出する。
【００４５】
ステップＳ１０３では、「最大値の明度を有するパッチ番号が１３で、且つ、パッチ１の明度（Ｌ＿１）がパッチ１４の明度(Ｌ＿１４)よりも高い」か否かを判断する。上記条件を満たす場合、スポット位置２１が搬送確認チャートの検出可能範囲外にある恐れがあるので、ステップＳ１０８へ進みエラー表示する。
【００４６】
ステップＳ１０４では、「最大値の明度を有するパッチ番号が２で、且つ、パッチ１の明度（Ｌ＿１）がパッチ１４の明度(Ｌ＿１４)よりも低い」か否かを判断する。上記条件を満たす場合、やはりスポット位置２１が搬送確認チャートの検出可能範囲外にある恐れがあるので、ステップＳ１０８へ進みエラー表示する。
【００４７】
ステップＳ１０５では、Ｌｍａｘ＿ｐとＬｍｉｎ＿ｐのうち、どちらが搬送確認チャートの中心位置（７．５）に近いかを判定する。本実施例では、搬送誤差量Ｄ２を求めるために最大値あるいは最小値のピーク位置（Ｌｍａｘ＿ｐあるいはＬｍｉｎ＿ｐ）を利用するが、この際、より中心位置（７．５）に近いピーク位置を利用するほうが、検出誤差を低く抑えることが出来る。
【００４８】
図４（ａ）を参照するに、本実施例の搬送確認チャートにおいては、搬送誤差Ｄ２が０であった場合、スポット位置２１は中心線ＤｃＰ０と一致し、測色センサ２０が測定する明度の最小値は、パッチ７とパッチ８のブラック領域から得られる。すなわち、Ｌｍｉｎ＿ｐ＝７．５となる。そして、搬送誤差Ｄ２が−Ｚ方向あるいは＋Ｚ方向にずれるほど、図４（ｂ）のように、最小のピーク位置（Ｌｍｉｎ＿ｐ）が中心位置（７．５）から離れ、やがて最大のピーク値（Ｌｍａｘ＿ｐ）の方が中心位置（７．５）に近くなる。よって、ステップＳ１０５にてＬｍｉｎ＿ｐが中心位置（７．５）に近いと判定された場合についてのみ、最小のピーク位置（Ｌｍｉｎ＿ｐ）と中心位置（７．５）との距離から、搬送誤差量Ｄ２を求めるためにステップＳ１０７ｃに進む。そして、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍｉｎ＿ｐ）×０．５ｍｍとして搬送誤差量Ｄ２を算出する。
【００４９】
一方、Ｌｍａｘ＿ｐが中心位置（７．５）に近いと判定された場合は、図４（ｂ）を参照するに、搬送量が−Ｚ方向にずれている場合と＋Ｚ方向にすれている場合の２通りが考えられる。よって、ステップＳ１０６へ進み、パッチ１の明度Ｌ＿１とパッチ１４の明度Ｌ＿１４を比較することによって、ずれの方向を判定する。具体的には、パッチ１の明度の方が低い場合（Ｌ＿１≦Ｌ＿１４）には、＋Ｚ方向のずれと判定し、ステップＳ１０７ａに進む。一方、パッチ１の明度の方が高い場合（Ｌ＿１＞Ｌ＿１４）には、−Ｚ方向のずれと判定し、ステップＳ１０７ｂに進む。
【００５０】
ステップＳ１０７ａでは、最大明度のピーク位置（Ｌｍａｘ＿ｐ）を利用して、搬送誤差量Ｄ２を算出する。この場合、測色センサ２０が測定する最大明度が得られるのは白紙領域であり、そのＺ方向の位置は最小明度が得られるブラックパッチから−３．５ｍｍずれた位置にあることが予め分かっている。よって、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍａｘ＿ｐ）×０．５ｍｍ）＋３．５ｍｍとして、搬送誤差量Ｄ２を算出することが出来る。
【００５１】
また、ステップＳ１０７ｂでは、やはり最大明度のピーク位置（Ｌｍａｘ＿ｐ）を利用して、搬送誤差量Ｄ２を算出する。この場合、測色センサ２０が測定する最大明度が得られるのは白紙領域であり、そのＺ方向の位置は最小明度が得られるブラックパッチから＋３．５ｍｍずれた位置にあることが予め分かっている。よって、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍａｘ＿ｐ）×０．５ｍｍ）−３．５ｍｍとして、搬送誤差量Ｄ２を算出することが出来る。
【００５２】
ステップＳ１０７ａ〜Ｓ１０７ｃによって搬送誤差量Ｄ２が算出されると、ステップＳ１０９へ進み、ＣＰＵ２３は昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を上昇させ、押圧板９を記録シート１００から離間する。以上で搬送誤差量Ｄ２取得シーケンスが終了する。
【００５３】
以上説明した本実施例によれば、搬送確認チャートとして、ブラック領域と白紙領域を一定の周期（３．５ｍｍ）で搬送方向に交互に配置させたパッチを、更に一定のピッチ（０．５ｍｍ）ずつずらしながら、測色センサの走査方向に複数配列させている。このような搬送確認チャートに対し、測色センサを走査させながら明度を検出することにより、本実施例では最大値と最小値の２つのピーク位置を取得することが出来る。そのため、特許文献１のように、最大値あるいは最小値の１つのピークしか得られない構成に比べ、記録シートの中心位置により近いほうのピークを選択的に用いることが出来る。そして、特許文献１よりも搬送誤差の検出精度を高めるとともに、搬送確認チャートの幅を狭めることが出来るのである。例えば本実施例では、１４個のパッチによって±５．７５ｍｍ領域の誤差を０．５ｍｍの精度で測定することが出来るが、同等の領域および精度を特許文献１で確保しようとすると、パッチ数は２４となり、搬送確認チャートはＸ方向に１．７倍必要となる。このように、本実施例によれば、従来に比べ、より幅広い搬送誤差をより高精度に取得することが可能となる。
【００５４】
［実施例２］
本実施でも、図１〜図３で説明した記録装置を用いる。また、キャリブレーション全体のシーケンスも図５と同等とする。実施例１では、個々のパッチの実測色値の中からピーク値を特定したが、本実施例では実測色値を用いて求めた近似関数からピーク値を特定する。
【００５５】
図７は、本実施例で記録する搬送確認チャートである。測色用チャートについては実施例１と同様であるのでここでは省略する。本実施例の搬送確認チャートも実施例１と同様に測色用チャートよりも後に記録され、記録シート１００において測色用チャートよりも上流側に位置している。
【００５６】
本実施例の搬送確認チャートもＸ方向に並ぶ１４個のパッチ（パッチ１〜パッチ１４）で構成されており、各パッチはＺ方向に３．５ｍｍの幅を有する記録領域（ブラック）と非記録領域（白紙領域）がＺ方向に交互に配置したパターンとなっている。但し、本実施例では、実施例１のパッチ２〜パッチ１３をＸ方向に並び替えて配置している。図７において図４（ａ）と等しいパッチは同じパッチ番号で示している。
【００５７】
図８は、本実施例における搬送誤差量Ｄ２を取得するシーケンスを説明するためのフローチャートである。ステップＳ２００〜Ｓ２０５は、実施例１のステップＳ１００〜Ｓ１０５と同様である。
【００５８】
ステップＳ２０５にてＬｍｉｎ＿ｐの方がＬｍａｘ＿ｐよりも中心位置（７．５）に近いと判定された場合、ステップＳ２１０に進む。
【００５９】
ステップＳ２１０では、Ｌｍｉｎ＿ｐとその周辺４パッチの計５パッチの明度Ｌ*値から、２次関数の近似によって最小ピーク値Ｌｍｉｎ＿ｐ´を算出する。具体的には、５つのパッチ位置（ｘ）Ｌｍｉｎ＿ｐ、Ｌｍｉｎ＿ｐ−２、Ｌｍｉｎ＿ｐ−１、Ｌｍｉｎ＿ｐ、Ｌｍｉｎ＿ｐ＋１、Ｌｍｉｎ＿ｐ＋２の夫々に対応する明度Ｌ*（ｙ）を抽出し、これら５点から最小２乗法によってｘ−ｙ座標の２次関数の近似曲線を得る。その後、この近似曲線をｘで微分し、極点（最小値）となるｘ座標Ｌｍｉｎ＿ｐ´を取得する。その後、ステップＳ２０８ｃに進み、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍｉｎ＿ｐ´）×０．５ｍｍとして搬送誤差量Ｄ２を算出する。
【００６０】
一方、ステップＳ２０５でＬｍａｘ＿ｐの方が中心位置（７．５）に近いと判定された場合は、ステップＳ２０６に進み、Ｌｍａｘ＿ｐとその周辺４パッチの計５パッチの明度Ｌ*値から、２次関数の近似によって最大ピーク値Ｌｍａｘ＿ｐ´を算出する。具体的には、５つのパッチ位置（ｘ）Ｌｍａｘ＿ｐ、Ｌｍａｘ＿ｐ−２、Ｌｍａｘ＿ｐ−１、Ｌｍａｘ＿ｐ、Ｌｍａｘ＿ｐ＋１、Ｌｍａｘ＿ｐ＋２の夫々に対応する明度Ｌ*（ｙ）を抽出し、これら５点から最小２乗法によってｘ−ｙ座標の２次関数の近似曲線を得る。その後、この近似曲線をｘで微分し、極点（最大値）となるｘ座標Ｌｍａｘ＿ｐ´を取得する。
【００６１】
更にこの時、搬送量が−Ｚ方向にずれている場合と＋Ｚ方向にすれている場合の２通りが考えられるので、ステップＳ２０７へ進み、パッチ１の明度Ｌ＿１とパッチ１４の明度Ｌ＿１４を比較する。そして、パッチ１の明度の方が低い場合（Ｌ＿１≦Ｌ＿１４）には、＋Ｚ方向のずれと判定し、ステップＳ２０８ａに進み、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍａｘ＿ｐ´）×０．５ｍｍ）−３．５ｍｍとして、搬送誤差量Ｄ２を算出する。
【００６２】
一方、ステップＳ２０７でパッチ１の明度の方が高い場合（Ｌ＿１＞Ｌ＿１４）は、−Ｚ方向のずれと判定し、ステップＳ２０８ｂに進む。そして、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍａｘ＿ｐ´）×０．５ｍｍ）＋３．５ｍｍとして、搬送誤差量Ｄ２を算出する。
【００６３】
その後、ステップＳ２１１では、実施例１のステップＳ１０９と同様、昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を上昇させ、押圧板９を記録シート１００から離間する。以上で搬送誤差量Ｄ２取得シーケンスが終了する。
【００６４】
本実施例のように近似曲線を用いてピーク値を取得すれば、パッチの数即ち実測データの数が限られていても、より高精度に搬送量を算出することが出来る。
【００６５】
図９は、本実施例を採用した場合の、検出誤差を説明するための図である。図において、横軸は実際の搬送誤差量Ｄを示し、縦軸は実際の搬送誤差量Ｄと、本実施例の方法で取得した搬送誤差量Ｄ２との差（Ｄ２−Ｄ）を示している。図によれば、実際の搬送量Ｄによらず、検出誤差（Ｄ２−Ｄ）は０．２ｍｍ以下に抑えられていることがわかる。実施例１のように近似を行わない場合、各パッチのずらし量（０．５ｍｍ）に対応した精度でしか搬送量を取得することが出来ないが、本実施例のように近似を行えば、ずらし量よりも小さな量（０．２ｍｍ）の精度で搬送誤差量Ｄを取得することが出来る。
【００６６】
すなわち、本実施例によれば、１４個のパッチによって、±５．７５ｍｍ領域の誤差を０．２ｍｍより高い精度で測定することが可能となる。これを、例えば特許文献１の構成で同等の領域および精度を確保しようとすると、パッチ数は５０程度となり、搬送確認チャートはＸ方向において本実施例の３．７倍以上となる。このように、本実施例によれば、従来に比べ、より幅広い搬送誤差をより高精度に取得することが可能となる。
【００６７】
なお、以上では最小時情報を用いて２次関数に近似する例で説明したが、近似方法はこれに限るものではない。例えば、より多い次数の多次関数に近似しても良いし、三角関数などに近似しても構わない。
【００６８】
また、以上説明した２つの実施例では、ブラック単色の領域と白紙領域の２色領域で搬送確認チャートを構成したが、本発明はこのような２色領域に限定されるものではない。明度或いは彩度の異なる複数の領域で単位パッチを構成しながら、これら領域の明度或いは彩度を判別可能なセンサによって測色（検出）が行われれば、上記実施例と同様の効果を得ることが出来る。例えば、図４（ａ）に示す上段の白紙領域と下段の白紙領域とを区別するために、下段のみをイエローインクで記録することも出来る。この場合、搬送誤差量Ｄ２の算出において、Ｌ*ａ*ｂ*空間の明度Ｌ*最大値および最小値のみでなく、イエローの色相が最も多く有するｂ*成分も抽出し、ｂ*成分のピークが存在する場合には、そのパッチ位置から搬送誤差Ｄ２を算出することが出来る。つまり、ｂ*成分のピークの有無によって、搬送ずれの方向を判別することが出来るので、上記実施例におけるパッチ１とパッチ１４が不要になり、パッチ数を上記実施例よりも削減することが可能となる。
【００６９】
いずれにせよ、明度或いは彩度の異なる２パターン以上を搬送方向に配列して構成される単位パッチを、搬送方向に所定ピッチずつずらしながら測色センサの走査方向に複数配列することにより、測色時において走査方向に複数のピークを出現させることが出来る。そして、このピークが出現する位置から、上記パターンに対する測色センサの走査位置を判断する構成であれば本発明の範疇となる。
【符号の説明】
【００７０】
１ 記録装置
２ 記録媒体
４ 測色ユニット
８ 記録ヘッド
１４ 押圧板
１５ 測色キャリッジ
１６ 測色センサ
１７ スリット
１８ 排紙ガイド
２２ シート部材
２７ ベルト
３０ 測色キャリッジ駆動モータ
５００ ＣＰＵ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、記録媒体の画像を測色する測色機能を備えた記録装置および当該記録装置の搬送誤差量取得方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
印刷物の製作現場では本印刷の前に校正刷りを行い、校正刷りした印刷見本に表示された画像やこれに表示されている認証用のカラーパッチを参考にして画像の色再現を校正する色校正が行われている。近年では、このような校正に要する時間を短縮するため、記録装置に予め測色機能を備え、記録ヘッドによって所定のカラーパッチを記録した後、当該カラーパッチを測色する、所謂カラーキャリブレーションを実行する装置が提供されている。このようなカラーキャリブレーションを行うことにより、これ以降の画像記録時に測色の結果を反映させ、色再現精度の高い画像を出力することが可能となる。
【０００３】
但し、このような記録装置では、カラーパッチを記録する記録位置から当該カラーパッチを測色する測色位置まで記録媒体を自動で搬送することになるが、記録装置個体の誤差のみならず記録媒体の種類やサイズによって搬送に誤差が生じることがある。そして、このような搬送誤差が大きく、カラーパッチを測色位置に安定して位置決め出来ないような場合には、正確な測色やキャリブレーション処理を実行出来なくなってしまう。この際、個々のカラーパッチを、搬送誤差を含めた十分大きなサイズにすることも出来るが、カラーパッチの数が多い場合などは、校正のためにインクと記録媒体が必要以上に多く消費されてしまう。このように、測色機能を備えた記録装置では、記録部から測色部まで如何に正確に記録媒体を搬送するかということが課題となっていた。
【０００４】
例えば特許文献１には、測色用パッチの他に搬送量を測定するための送り量確定用パッチを記録し、測色用パッチの測色に先立って送り量確定用パッチを検出することによって、測色時におけるパッチの位置合わせをより正確に行う方法が開示されている。具体的には、複数の単位パッチを、搬送方向に所定量ずつずらしながら搬送方向と交差する方向すなわち記録媒体の幅方向に一列に記録する。その後、これら複数の単位パッチを測色位置まで搬送し、測色センサを記録媒体の幅方向に移動させながら一度に検出する。そして、最も強く検出した単位パッチの位置から、現在の搬送位置を取得し、この位置に応じて測色用パッチを測色位置まで更に搬送するのである。このような構成によれば、測色用のパッチを必要以上に大きくすることなく、精度の高い測色処理を実行することが可能となる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２９０２６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の場合、複数の単位パッチを搬送方向に一定のピッチでずらしながら記録媒体の幅方向に一列に配置するので、配列可能な単位パッチの数には、記録媒体の幅および測色に必要なスポット径に応じて限界がある。つまり、想定される搬送誤差の振れ幅に応じて、単位パッチのずらしピッチが決められてしまう。
【０００７】
その一方で、例えばインクジェット記録装置では、測色に先立ってカラーパッチを十分に乾燥させる必要があり、記録位置から乾燥位置までの搬送と、乾燥位置から測色位置までの搬送とが加わって、累積される搬送誤差が更に大きくなることが懸念される。このような場合、特許文献１の方法を採用しても、想定される搬送誤差が大きいので、単位パッチ間のずらしピッチも大きくなり、搬送量の検出精度が低下してしまう。つまり、上述したインクジェット記録装置の様に大きな搬送誤差が想定される状況においては、記録位置から測色位置への搬送誤差の問題は依然として残っていたのである。
【０００８】
本発明は、上記問題点を解決するためになされたものである。よってその目的とするところは、測色用のカラーパッチを必要以上に大きくせずとも、搬送位置を高い精度で検出し、適切な搬送位置で測色用パッチを測色可能な記録装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
そのために本発明は、記録媒体に対し画像の記録と当該画像の測色を行う記録装置であって、所定の搬送確認チャートを記録する記録手段と、前記搬送確認チャートを測色する測色手段と、前記記録手段によって前記搬送確認チャートが記録された領域を、前記測色手段が測色することが可能な位置まで前記記録媒体を第1の方向に搬送する搬送手段と、前記測色手段による測色の結果に基づいて、前記搬送手段による搬送誤差量を取得する搬送誤差量取得手段とを備え、前記搬送確認チャートは、明度或いは彩度の異なる複数の領域が前記第1の方向に配列させて成る単位パッチの複数を、前記第1の方向に所定のピッチでずらしながら前記第1の方向と交差する第２の方向に配列させて構成されており、前記搬送誤差量取得手段は、前記測色手段が測色して得られた前記複数の単位パッチに対応する複数の測色結果の明度或いは彩度における複数のピークを抽出し、当該複数のピークの夫々を有する前記単位パッチの前記第２の方向における位置から、前記搬送誤差量を取得することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、測色用のカラーパッチを必要以上に大きくせずとも、従来に比べ、より幅広い搬送誤差をより高精度に取得することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明を適用したインクジェット記録装置の外観図である。
【図２】記録装置内部の記録部および測色ユニットの配置構成を示す側断面図である。
【図３】本発明に使用可能な記録装置における制御の構成を示すブロック図である。
【図４】（ａ）および（ｂ）は、搬送確認チャートと測色用チャートを説明する図である。
【図５】キャリブレーション処理工程を示すフローチャートである。
【図６】実施例１の搬送誤差量取得シーケンスを説明するためのフローチャートである。
【図７】実施例２で記録する搬送確認チャートである。
【図８】実施例２の搬送誤差量取得シーケンスを説明するためのフローチャートである。
【図９】実施例２を採用した場合の検出誤差を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
［実施例１］
図１は本発明を適用したインクジェット記録装置１（以下、「記録装置」と呼ぶ）の外観図である。装置内においてロール状に保持されている記録シート１００（記録媒体）は、記録部に給紙された後、画像データに従った記録が行われる。記録後の記録シート１００は図のようにＺ方向に引き出されるが、その途中には画像を測色するための測色ユニット６が配備されている。ユーザは、操作部４００に設けられた各種スイッチを用いて、ロール紙１００のサイズ指定、オンライン／オフラインの切り替えなど、記録装置１に対する各種コマンドの入力を行うことが出来る。
【００１３】
図２は、記録装置内部の記録部および測色部の配置構成を示す断面図である。記録時において、記録シート１００は搬送ローラ１０およびピンチローラ１１に挟持されながら、搬送ローラ１０の回転に伴ってＺ方向（第1の方向）に搬送される。インクジェット方式の記録ヘッド２を搭載したキャリッジ３は、Ｚ方向とは交差するＸ方向（第２の方向）に延在するキャリッジシャフト４と不図示のガイドレールに案内支持されながら、所定の速度で移動する。この際、キャリッジ３のＸ方向の位置は、エンコーダセンサ３７がＸ方向に張架されたエンコーダスケールを検知することによって取得される。この移動に伴い、記録ヘッド２は画像データに従ってインクを吐出し、記録シート１００に１バンド分の画像が記録される。このような１バンド分の記録走査と、搬送ローラ１０およびピンチローラ１１による１バンド分に対応する搬送動作とを交互に繰り返すことにより、記録シート１００に段階的に画像が形成される。
【００１４】
記録ヘッド２によって記録が行われる領域の記録シート１００は、その背面に設置されたプラテン１２によって平滑に支持されている。記録が完了した領域の記録シート１００は、排紙ガイド１４に沿って徐々にＺ方向に搬送される。記録完了後、特に測色動作を行わない場合は、画像の後端部がカッター５の位置に搬送されたタイミングで、記録シート１００は切断される。切断された記録シート１００は、排紙ガイド１４の傾斜に沿って滑り、不図示のバスケットに排出される。
【００１５】
搬送方向において記録ヘッド２よりも下流側には測色部と乾燥部が一体的に構成された測色ユニット６が配備されている。本実施形態の測色ユニット６は、ユニット回転軸１３を中心に回動し、排紙ガイド１４上の記録シート１００に接近したり離間したり出来る様になっている。例えば記録時、測色ユニット６は、排紙ガイド１４から離間した位置に保持される。一方、測色時には、図２のように、測色ユニット６内の測色センサ２０が排紙ガイド１４上に搬送される記録シート１００の画像を検出できるような位置に保持される。
【００１６】
以下、本実施形態の測色ユニット６の構成を詳しく説明する。スリットを挟んで並列する押圧板９は、Ｘ方向に延在し、図２で示した測色時の姿勢において、排紙ガイド１４上の記録シート１００を押圧する。昇降モータ４１の動力がセンサホルダ７に伝達されることにより、測色センサ２０を搭載したセンサホルダ７は、測色キャリッジシャフト８と不図示のガイドレールに沿って、押圧板９の上をＸ方向に移動する。センサホルダ７の移動中、センサホルダ７に搭載されている測色センサ２０は、スリットを介して記録シート１００上のスポット位置２１にある画像を測色する。このような１走査分の測色が完了すると、測色ユニット６が排紙ガイド１４から再び離間され、搬送ローラ１０およびピンチローラ１１によって次の測色位置まで記録シート１００は搬送される。以上のような測色のための走査と搬送動作および測色ユニット６の昇降を、最後の画像を測色するまで繰り返す。全画像の測色終了後、画像の後端部をカッター５の位置に合わせるように搬送し、記録シート１００を切断、排出する。
【００１７】
なお、センサホルダ７のＸ方向移動可能領域の端部には白色タイルが備えられており、記録シート１００の測色前や所定回数測色したタイミングで、測色センサ２０の校正を行えるようになっている。
【００１８】
測色ユニット６の下流側は、記録ヘッド２によって記録された画像の定着を促すための乾燥部が画成されている。乾燥部には送風ファン１５が用意されており、送風ファン１５の風はダクトを介して排紙ガイド１４上の記録シート１００へと方向づけられている。
【００１９】
図において、Ｄ０は記録ヘッド２による記録位置から測色センサ２０による測色位置（スポット位置２１）までの搬送距離、Ｄ１は測色位置から乾燥部のダクト下部までの搬送距離とする。記録された画像を測色する際、定着促進が特に必要ない場合は、記録後の記録シート１００はＤ０だけ搬送された後に測色が行われる。一方、定着促進が必要な場合、記録後の記録シート１００はＤ０＋Ｄ１だけ搬送されて乾燥動作が施された後、更にＤ１だけ逆搬送され、測色が行われる。
【００２０】
図３は、本実施例の記録装置における制御の構成を説明するためのブロック図である。ＣＰＵ２３は、ＲＯＭ２４に格納されたプログラムに従い、ＲＡＭ２５をワークエリアとして使用しながら、記録装置１全体を制御する。例えばＣＰＵ２３は、外部に接続されたホストコンピュータで生成された画像データを、入力インターフェイス２２を介して受信し、記録ヘッド駆動回路２７を用いて記録ヘッド２からインクを吐出させる。そして、この吐出動作の最中、キャリッジモータ駆動回路３０を介してキャリッジモータ３１を駆動し、記録ヘッド５が搭載されたキャリッジ３をＸ方向に移動させる。この際、ＣＰＵ２３は、エンコーダセンサ３７から受信したパルス情報に基づいてキャリッジ３の現在位置を取得し、吐出データ処理回路３６を用いてキャリッジ３の位置と吐出タイミングを同期させる。
【００２１】
また、ＣＰＵ２３は、搬送モータ駆動回路２８を介して搬送ローラ１０に連結された搬送モータ２９を順逆方向切り替え可能に回転させ、画像の記録や測色に伴って記録シート１００を搬送したり逆搬送したりする。記録後の画像において乾燥部による定着促進が必要な場合、ＣＰＵ２３は、記録部を乾燥部のダクト下部まで搬送し、送風ファン駆動回路４４を介して送風ファン１５を駆動する。
【００２２】
センサホルダモータ４３は測色センサ２０を搭載したセンサホルダ７をＸ方向に移動させるためのモータである。ＣＰＵ２３は、ホルダモータ駆動回路４２を介してセンサホルダモータ４３を移動させながら測色装置制御回路３８を介して測色センサ２０の測色結果を取得する。
【００２３】
昇降モータ４１は測色ユニット６を昇降するためのモータである。ＣＰＵ２３は、記録や測色の段階に応じた適切なタイミングで、昇降モータ駆動回路４０を介して昇降駆動モータ１５を駆動し、測色ユニット６を昇降する。
【００２４】
更にＣＰＵ２３は、入力制御回路３２および出力制御回路３４を介することにより、操作部４００に供えられた操作キー３３や表示パネルを制御する。
【００２５】
図４（ａ）および（ｂ）は、本実施例の記録装置がキャリブレーションを実行する際に記録する搬送確認チャートと測色用チャートを説明する図である。図４（ａ）は記録シート１００に記録された搬送確認チャートおよび測色用チャートの記録状態を示している。記録部において、これらチャートの記録は＋Ｚ方向の搬送動作を伴って行われ、搬送確認チャートは測色用チャートよりも後に記録される。よって、記録シート１００において搬送確認チャートは測色用チャートよりも上流側に位置している。
【００２６】
搬送確認チャートはＸ方向に並ぶ１４個のパッチ（パッチ１〜パッチ１４）で構成されている。パッチ２からパッチ１３は、Ｚ方向に３．５ｍｍの幅を有するブラックインクで記録した領域（ブラック領域）と非記録領域（白紙領域）がＺ方向に交互に配置したパターンとなっており、Ｚ方向に０．５ｍｍずつずれて配置している。搬送確認チャート全体のＺ方向の幅は１６ｍｍであり、全てのパッチは搬送確認チャートの中心線ＤｃＰ０を基準とし、Ｚ方向において±８ｍｍの領域を有している。このような搬送確認チャートのＺ方向の幅は、当該チャートが記録部から測色部に搬送されるまでに想定される搬送誤差、測色センサ２０のスポット位置２１の誤差を考慮して定められており、後述する測色用チャートの各パッチよりも大きく設定されている。
【００２７】
パッチ７およびパッチ８が搬送確認チャートのＸ方向の中央に位置し、パッチ７のブラック領域のＺ方向の中心は中心線ＤｃＰ０よりもＺ方向に＋０．２５ｍｍずれており、パッチ８では−０．２５ｍｍずれている。一方、パッチ１は、その領域の＋Ｚ方向半分がブラック領域、−Ｚ方向半分が白紙領域になっており、パッチ１４は、その領域の＋Ｚ方向半分が白紙領域、−Ｚ方向半分がブラック領域になっている。
【００２８】
測色用チャートはＸ方向およびＺ方向に配列する複数のパッチ（パッチ１〜パッチ１４）で構成されている。図では、Ｘ方向に１３パッチ（１３列）、Ｚ方向に５パッチ（５行）配列する例を示している。本実施例において、第１行のＺ方向の中心線ＤｃＣ１は、搬送確認チャートの搬送方向の中心線ＤｃＰ０から、Ｄ３（＝２０ｍｍ）だけ離れた位置に配置されている。また、各行はＺ方向に１２ｍｍの幅を有し、各行の中心線も１２ｍｍ（Ｄ４）間隔になっている。
【００２９】
図４（ｂ）は、測色センサ２０をＸ方向に移動させながら、上記搬送確認チャートの各パッチを測色した結果を示した図である。ここでは、搬送確認チャートの中心線Ｄｃｐ０に測色センサ２０のスポット領域２１をほぼ一致させた場合と、スポット位置を±Ｚ方向にずらした場合とを比較して示している。横軸は個々のパッチ番号、縦軸は明度Ｌ*を示している。
【００３０】
スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０近傍にある場合、中央に位置するパッチ（本例ではパッチ８）での明度が最も低く、ここから離れるに従って明度は上がっている。一方、スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０よりも−Ｚ方向にずれている場合、高い番号のパッチ（本例ではパッチ１１）で明度が最も高く、ここから離れるに従って明度は下がっている。更に、スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０よりも＋Ｚ方向にずれている場合、低い番号のパッチ（本例ではパッチ４）で明度が最も高く、ここから離れるに従って明度は下がっている。また、スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０から＋Ｚ方向にずれている場合と−Ｚ方向にずれている場合で、パッチ１とパッチ１４の間で明度が反転している。すなわち本実施例によれば、パッチ１とパッチ１４の反転状況と、ピークの明度Ｌ*を有するパッチ番号を検出することにより、スポット位置２１が中心線Ｄｃｐ０に対しどちらの方向にどの程度ずれているのかを０．５ｍｍ単位で判断することが出来る。
【００３１】
図５は、キャリブレーションを実行する際、本実施例のＣＰＵ２３が実行する処理工程を説明するためのフローチャートである。
【００３２】
図５を参照するに、キャリブレーションが開始されると、ＣＰＵ２３は、まずステップＳ００１において、記録シート１００を記録部まで給紙し、図４（ａ）で示した搬送確認チャートと測色用チャートを記録する。次にＣＰＵ２３はステップＳ００２において、定着促進のための乾燥動作が必要であるか否かを判断する。ＣＰＵ２３は、外部に接続されたホスト装置や操作部４００から取得した情報、具体的には記録シートの種類や環境温度などに基づいてこのような判断を行う。乾燥動作が必要であると判断した場合はステップＳ００３に進み、必要でないと判断した場合はステップＳ００６へ進む。
【００３３】
ステップＳ００３〜Ｓ００５は、記録したチャートを乾燥部で乾燥し、更に測色部まで搬送する工程である。まずステップＳ００３において、ＣＰＵ２３は記録シート１００をＺ方向にＤ０＋Ｄ１だけ搬送し、搬送確認チャートを送風ファン１５の噴出し口の位置に配置する。その後、ステップＳ００４において送風ファン１５を所定時間駆動し、記録シート１００に記録された搬送確認チャートを乾燥する。更に、ステップＳ００５において、ＣＰＵ２３は搬送モータ２９を逆回転させ、記録シート１００をＤ１だけ逆搬送（−Ｄ１搬送）する。
【００３４】
一方、ステップＳ００６およびＳ００７は、搬送確認チャートを直接測色部まで搬送する工程である。但し、本実施例では、乾燥動作を行った場合（ステップＳ００３〜Ｓ００５）と同様に、測色の前に搬送方向の切り替えを行うため、あえて２ｍｍほど多く正搬送を行った後に、２ｍｍの逆搬送（−２ｍｍ搬送）を実行する。すなわち、ステップＳ００６で記録シート１００をＺ方向にＤ０＋２ｍｍだけ搬送し、更にステップＳ００７で２ｍｍだけ逆搬送（−２ｍｍ搬送）する。このような搬送を行うことにより、搬送方向の切り替え動作に伴う誤差を、乾燥動作の有無に係らず同程度に揃えることが出来る。また、これ以降に行う測色用チャートの測色動作に伴う搬送を、全て逆搬送に統一することが出来る。
【００３５】
なお、以上ステップＳ００３〜Ｓ００７で説明した搬送動作は、例えば搬送モータ２９の回転量を検出するエンコーダの情報を基にＣＰＵ２３が管理するものである。よって、ＣＰＵ２３がカウントした搬送量には、搬送ローラ１０と記録シート間１００のすべり、上述したような搬送方向の切り替え動作に伴う誤差、測色センサ２０自体の取り付け誤差など、様々な誤差が含まれている。更に、搬送ローラ１０と記録媒体との間のすべり等に起因する誤差は、記録媒体の種類や環境温度などによっても変化する。すなわち、この段階において、ＣＰＵ２３は、測色用チャートと測色センサ２０のスポット位置２１とを、正確に位置あわせすることは難しい。そこで、本実施例では、以下に説明するステップＳ００８〜Ｓ０１０を設けることによって、測色用チャートと測色センサ２０のスポット位置２１とを、正確に位置あわせする。
【００３６】
まず、ステップＳ００８において、ＣＰＵ２３は測色センサ２０の校正を行う。具体的には、キャリッジ３をＸ方向移動可能領域の端部に固定されている白色タイルの位置へ移動させ、測色センサ２０による白色タイルの測色および校正を実行する。その後、ステップＳ００９に進み、搬送量誤差Ｄ２を取得する。ここで、搬送量誤差Ｄ２とは、搬送確認チャートの中心線ＤｃＰ０と、搬送確認チャートを測色した際の測色センサ２０のスポット位置２１との、Ｚ方向の距離に相当する。搬送量取得工程については後に詳しく説明する。
【００３７】
ステップＳ００９で搬送量誤差Ｄ２が得られると、ステップＳ０１０では得られた搬送量誤差Ｄ２とＤ３を加算した量だけ記録シートを逆搬送する（−Ｄ２−Ｄ３搬送）。これにより、搬送量誤差Ｄ２に基づいた搬送位置の補正が行われ、測色用チャートの第１行のＺ方向の中心線ＤｃＣ１と測色センサのスポット位置２１とをほぼ一致させることが出来る。
【００３８】
ステップＳ０１１では、「ステップＳ２０２で乾燥動作が必要と判断され、且つ測色済みの測色用チャートが既に５行以上あるか否か」を判断する。本実施例において、測色用チャートの先頭から５行分の領域とは、乾燥部が搬送確認チャートを乾燥している最中に、送風ファン１５から送られる風が効果的に乾燥せることが出来る測色用チャートの領域に相当する。つまり、ステップＳ０１０が完了した時点で、測色用チャートの先頭から５行目までは定着が完了しているが、それ以降は定着していない恐れがある。よって、ステップＳ０１１で上記条件を満足した場合は、まだ定着が十分でないと判断し、そのままの位置でＣＰＵ２３は送風ファン１５を所定時間駆動し、その後ステップＳ０１３に進む。一方、上記条件を満足しない場合は十分定着していると判断し、そのままステップＳ０１３に進む。
【００３９】
ステップＳ０１３では、１行分の測色用チャートを測色する。具体的には、昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を降下させ、測色用チャートの測色対象行がスリット内に位置するように押圧板９を記録シート１００に押し付ける。そして、センサホルダ７をＸ方向に移動させながら、測色センサ２０によって配列する１３個のパッチ夫々の測色を実行する。更に、このような１行分の測色が終了すると、再び昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を上昇させる。なお、取得したデータは一時的にＲＡＭ２５に格納し、その後Ｉ／Ｆ回路２２を介してホスト装置に転送する。
【００４０】
続くステップＳ０１４では、測色用チャートの全ての行について測色が完了したか否かを判断する。未だ測色すべき行が残っている場合はステップＳ０１５に進み、測色用チャートの次の行が測色できるように、記録シート１００をＤ４だけ逆搬送（−Ｄ４搬送）した後、ステップＳ０１１に戻る。一方、ステップＳ０１４で全ての行について測色が完了したと判断した場合はステップＳ０１６へ進む。
【００４１】
ステップＳ０１６では、キャリブレーションに使用したチャート全領域がカッター５よりも下流側に位置するまで記録シートを再搬送し、記録シート１００を切断、排紙する。以上で本処理が終了する。
【００４２】
図６は、搬送誤差量Ｄ２を取得するための搬送誤差量取得シーケンスを説明するためのフローチャートである。
【００４３】
本処理が開始されると、まずステップＳ１００において、ＣＰＵ２３は昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を降下させ、押圧板９を記録シート１００に押し付ける。次に、ステップＳ１０１において、センサホルダ７をＸ方向に移動させながら、測色センサ２０によって、配列するパッチ１〜パッチ１４を測色する。取得した明度Ｌ*データは、パッチ番号ごとにＲＡＭ２５に一時的に保存する。
【００４４】
ステップＳ１０２において、ＣＰＵ２３は、パッチ２〜パッチ１３の中から明度Ｌ*が最大値のパッチ番号（Ｌｍａｘ＿ｐ）と最小値のパッチ番号（Ｌｍｉｎ＿ｐ）を抽出する。
【００４５】
ステップＳ１０３では、「最大値の明度を有するパッチ番号が１３で、且つ、パッチ１の明度（Ｌ＿１）がパッチ１４の明度(Ｌ＿１４)よりも高い」か否かを判断する。上記条件を満たす場合、スポット位置２１が搬送確認チャートの検出可能範囲外にある恐れがあるので、ステップＳ１０８へ進みエラー表示する。
【００４６】
ステップＳ１０４では、「最大値の明度を有するパッチ番号が２で、且つ、パッチ１の明度（Ｌ＿１）がパッチ１４の明度(Ｌ＿１４)よりも低い」か否かを判断する。上記条件を満たす場合、やはりスポット位置２１が搬送確認チャートの検出可能範囲外にある恐れがあるので、ステップＳ１０８へ進みエラー表示する。
【００４７】
ステップＳ１０５では、Ｌｍａｘ＿ｐとＬｍｉｎ＿ｐのうち、どちらが搬送確認チャートの中心位置（７．５）に近いかを判定する。本実施例では、搬送誤差量Ｄ２を求めるために最大値あるいは最小値のピーク位置（Ｌｍａｘ＿ｐあるいはＬｍｉｎ＿ｐ）を利用するが、この際、より中心位置（７．５）に近いピーク位置を利用するほうが、検出誤差を低く抑えることが出来る。
【００４８】
図４（ａ）を参照するに、本実施例の搬送確認チャートにおいては、搬送誤差Ｄ２が０であった場合、スポット位置２１は中心線ＤｃＰ０と一致し、測色センサ２０が測定する明度の最小値は、パッチ７とパッチ８のブラック領域から得られる。すなわち、Ｌｍｉｎ＿ｐ＝７．５となる。そして、搬送誤差Ｄ２が−Ｚ方向あるいは＋Ｚ方向にずれるほど、図４（ｂ）のように、最小のピーク位置（Ｌｍｉｎ＿ｐ）が中心位置（７．５）から離れ、やがて最大のピーク値（Ｌｍａｘ＿ｐ）の方が中心位置（７．５）に近くなる。よって、ステップＳ１０５にてＬｍｉｎ＿ｐが中心位置（７．５）に近いと判定された場合についてのみ、最小のピーク位置（Ｌｍｉｎ＿ｐ）と中心位置（７．５）との距離から、搬送誤差量Ｄ２を求めるためにステップＳ１０７ｃに進む。そして、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍｉｎ＿ｐ）×０．５ｍｍとして搬送誤差量Ｄ２を算出する。
【００４９】
一方、Ｌｍａｘ＿ｐが中心位置（７．５）に近いと判定された場合は、図４（ｂ）を参照するに、搬送量が−Ｚ方向にずれている場合と＋Ｚ方向にすれている場合の２通りが考えられる。よって、ステップＳ１０６へ進み、パッチ１の明度Ｌ＿１とパッチ１４の明度Ｌ＿１４を比較することによって、ずれの方向を判定する。具体的には、パッチ１の明度の方が低い場合（Ｌ＿１≦Ｌ＿１４）には、＋Ｚ方向のずれと判定し、ステップＳ１０７ａに進む。一方、パッチ１の明度の方が高い場合（Ｌ＿１＞Ｌ＿１４）には、−Ｚ方向のずれと判定し、ステップＳ１０７ｂに進む。
【００５０】
ステップＳ１０７ａでは、最大明度のピーク位置（Ｌｍａｘ＿ｐ）を利用して、搬送誤差量Ｄ２を算出する。この場合、測色センサ２０が測定する最大明度が得られるのは白紙領域であり、そのＺ方向の位置は最小明度が得られるブラックパッチから−３．５ｍｍずれた位置にあることが予め分かっている。よって、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍａｘ＿ｐ）×０．５ｍｍ）＋３．５ｍｍとして、搬送誤差量Ｄ２を算出することが出来る。
【００５１】
また、ステップＳ１０７ｂでは、やはり最大明度のピーク位置（Ｌｍａｘ＿ｐ）を利用して、搬送誤差量Ｄ２を算出する。この場合、測色センサ２０が測定する最大明度が得られるのは白紙領域であり、そのＺ方向の位置は最小明度が得られるブラックパッチから＋３．５ｍｍずれた位置にあることが予め分かっている。よって、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍａｘ＿ｐ）×０．５ｍｍ）−３．５ｍｍとして、搬送誤差量Ｄ２を算出することが出来る。
【００５２】
ステップＳ１０７ａ〜Ｓ１０７ｃによって搬送誤差量Ｄ２が算出されると、ステップＳ１０９へ進み、ＣＰＵ２３は昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を上昇させ、押圧板９を記録シート１００から離間する。以上で搬送誤差量Ｄ２取得シーケンスが終了する。
【００５３】
以上説明した本実施例によれば、搬送確認チャートとして、ブラック領域と白紙領域を一定の周期（３．５ｍｍ）で搬送方向に交互に配置させたパッチを、更に一定のピッチ（０．５ｍｍ）ずつずらしながら、測色センサの走査方向に複数配列させている。このような搬送確認チャートに対し、測色センサを走査させながら明度を検出することにより、本実施例では最大値と最小値の２つのピーク位置を取得することが出来る。そのため、特許文献１のように、最大値あるいは最小値の１つのピークしか得られない構成に比べ、記録シートの中心位置により近いほうのピークを選択的に用いることが出来る。そして、特許文献１よりも搬送誤差の検出精度を高めるとともに、搬送確認チャートの幅を狭めることが出来るのである。例えば本実施例では、１４個のパッチによって±５．７５ｍｍ領域の誤差を０．５ｍｍの精度で測定することが出来るが、同等の領域および精度を特許文献１で確保しようとすると、パッチ数は２４となり、搬送確認チャートはＸ方向に１．７倍必要となる。このように、本実施例によれば、従来に比べ、より幅広い搬送誤差をより高精度に取得することが可能となる。
【００５４】
［実施例２］
本実施でも、図１〜図３で説明した記録装置を用いる。また、キャリブレーション全体のシーケンスも図５と同等とする。実施例１では、個々のパッチの実測色値の中からピーク値を特定したが、本実施例では実測色値を用いて求めた近似関数からピーク値を特定する。
【００５５】
図７は、本実施例で記録する搬送確認チャートである。測色用チャートについては実施例１と同様であるのでここでは省略する。本実施例の搬送確認チャートも実施例１と同様に測色用チャートよりも後に記録され、記録シート１００において測色用チャートよりも上流側に位置している。
【００５６】
本実施例の搬送確認チャートもＸ方向に並ぶ１４個のパッチ（パッチ１〜パッチ１４）で構成されており、各パッチはＺ方向に３．５ｍｍの幅を有する記録領域（ブラック）と非記録領域（白紙領域）がＺ方向に交互に配置したパターンとなっている。但し、本実施例では、実施例１のパッチ２〜パッチ１３をＸ方向に並び替えて配置している。図７において図４（ａ）と等しいパッチは同じパッチ番号で示している。
【００５７】
図８は、本実施例における搬送誤差量Ｄ２を取得するシーケンスを説明するためのフローチャートである。ステップＳ２００〜Ｓ２０５は、実施例１のステップＳ１００〜Ｓ１０５と同様である。
【００５８】
ステップＳ２０５にてＬｍｉｎ＿ｐの方がＬｍａｘ＿ｐよりも中心位置（７．５）に近いと判定された場合、ステップＳ２１０に進む。
【００５９】
ステップＳ２１０では、Ｌｍｉｎ＿ｐとその周辺４パッチの計５パッチの明度Ｌ*値から、２次関数の近似によって最小ピーク値Ｌｍｉｎ＿ｐ´を算出する。具体的には、５つのパッチ位置（ｘ）Ｌｍｉｎ＿ｐ、Ｌｍｉｎ＿ｐ−２、Ｌｍｉｎ＿ｐ−１、Ｌｍｉｎ＿ｐ、Ｌｍｉｎ＿ｐ＋１、Ｌｍｉｎ＿ｐ＋２の夫々に対応する明度Ｌ*（ｙ）を抽出し、これら５点から最小２乗法によってｘ−ｙ座標の２次関数の近似曲線を得る。その後、この近似曲線をｘで微分し、極点（最小値）となるｘ座標Ｌｍｉｎ＿ｐ´を取得する。その後、ステップＳ２０８ｃに進み、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍｉｎ＿ｐ´）×０．５ｍｍとして搬送誤差量Ｄ２を算出する。
【００６０】
一方、ステップＳ２０５でＬｍａｘ＿ｐの方が中心位置（７．５）に近いと判定された場合は、ステップＳ２０６に進み、Ｌｍａｘ＿ｐとその周辺４パッチの計５パッチの明度Ｌ*値から、２次関数の近似によって最大ピーク値Ｌｍａｘ＿ｐ´を算出する。具体的には、５つのパッチ位置（ｘ）Ｌｍａｘ＿ｐ、Ｌｍａｘ＿ｐ−２、Ｌｍａｘ＿ｐ−１、Ｌｍａｘ＿ｐ、Ｌｍａｘ＿ｐ＋１、Ｌｍａｘ＿ｐ＋２の夫々に対応する明度Ｌ*（ｙ）を抽出し、これら５点から最小２乗法によってｘ−ｙ座標の２次関数の近似曲線を得る。その後、この近似曲線をｘで微分し、極点（最大値）となるｘ座標Ｌｍａｘ＿ｐ´を取得する。
【００６１】
更にこの時、搬送量が−Ｚ方向にずれている場合と＋Ｚ方向にすれている場合の２通りが考えられるので、ステップＳ２０７へ進み、パッチ１の明度Ｌ＿１とパッチ１４の明度Ｌ＿１４を比較する。そして、パッチ１の明度の方が低い場合（Ｌ＿１≦Ｌ＿１４）には、＋Ｚ方向のずれと判定し、ステップＳ２０８ａに進み、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍａｘ＿ｐ´）×０．５ｍｍ）−３．５ｍｍとして、搬送誤差量Ｄ２を算出する。
【００６２】
一方、ステップＳ２０７でパッチ１の明度の方が高い場合（Ｌ＿１＞Ｌ＿１４）は、−Ｚ方向のずれと判定し、ステップＳ２０８ｂに進む。そして、Ｄ２＝（（７．５−Ｌｍａｘ＿ｐ´）×０．５ｍｍ）＋３．５ｍｍとして、搬送誤差量Ｄ２を算出する。
【００６３】
その後、ステップＳ２１１では、実施例１のステップＳ１０９と同様、昇降モータ４１を駆動して測色ユニット６を上昇させ、押圧板９を記録シート１００から離間する。以上で搬送誤差量Ｄ２取得シーケンスが終了する。
【００６４】
本実施例のように近似曲線を用いてピーク値を取得すれば、パッチの数即ち実測データの数が限られていても、より高精度に搬送量を算出することが出来る。
【００６５】
図９は、本実施例を採用した場合の、検出誤差を説明するための図である。図において、横軸は実際の搬送誤差量Ｄを示し、縦軸は実際の搬送誤差量Ｄと、本実施例の方法で取得した搬送誤差量Ｄ２との差（Ｄ２−Ｄ）を示している。図によれば、実際の搬送量Ｄによらず、検出誤差（Ｄ２−Ｄ）は０．２ｍｍ以下に抑えられていることがわかる。実施例１のように近似を行わない場合、各パッチのずらし量（０．５ｍｍ）に対応した精度でしか搬送量を取得することが出来ないが、本実施例のように近似を行えば、ずらし量よりも小さな量（０．２ｍｍ）の精度で搬送誤差量Ｄを取得することが出来る。
【００６６】
すなわち、本実施例によれば、１４個のパッチによって、±５．７５ｍｍ領域の誤差を０．２ｍｍより高い精度で測定することが可能となる。これを、例えば特許文献１の構成で同等の領域および精度を確保しようとすると、パッチ数は５０程度となり、搬送確認チャートはＸ方向において本実施例の３．７倍以上となる。このように、本実施例によれば、従来に比べ、より幅広い搬送誤差をより高精度に取得することが可能となる。
【００６７】
なお、以上では最小時情報を用いて２次関数に近似する例で説明したが、近似方法はこれに限るものではない。例えば、より多い次数の多次関数に近似しても良いし、三角関数などに近似しても構わない。
【００６８】
また、以上説明した２つの実施例では、ブラック単色の領域と白紙領域の２色領域で搬送確認チャートを構成したが、本発明はこのような２色領域に限定されるものではない。明度或いは彩度の異なる複数の領域で単位パッチを構成しながら、これら領域の明度或いは彩度を判別可能なセンサによって測色（検出）が行われれば、上記実施例と同様の効果を得ることが出来る。例えば、図４（ａ）に示す上段の白紙領域と下段の白紙領域とを区別するために、下段のみをイエローインクで記録することも出来る。この場合、搬送誤差量Ｄ２の算出において、Ｌ*ａ*ｂ*空間の明度Ｌ*最大値および最小値のみでなく、イエローの色相が最も多く有するｂ*成分も抽出し、ｂ*成分のピークが存在する場合には、そのパッチ位置から搬送誤差Ｄ２を算出することが出来る。つまり、ｂ*成分のピークの有無によって、搬送ずれの方向を判別することが出来るので、上記実施例におけるパッチ１とパッチ１４が不要になり、パッチ数を上記実施例よりも削減することが可能となる。
【００６９】
いずれにせよ、明度或いは彩度の異なる２パターン以上を搬送方向に配列して構成される単位パッチを、搬送方向に所定ピッチずつずらしながら測色センサの走査方向に複数配列することにより、測色時において走査方向に複数のピークを出現させることが出来る。そして、このピークが出現する位置から、上記パターンに対する測色センサの走査位置を判断する構成であれば本発明の範疇となる。
【符号の説明】
【００７０】
１ 記録装置
２ 記録媒体
４ 測色ユニット
８ 記録ヘッド
１４ 押圧板
１５ 測色キャリッジ
１６ 測色センサ
１７ スリット
１８ 排紙ガイド
２２ シート部材
２７ ベルト
３０ 測色キャリッジ駆動モータ
５００ ＣＰＵ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
記録媒体に対し画像の記録と当該画像の測色を行う記録装置であって、
所定の搬送確認チャートを記録する記録手段と、
前記搬送確認チャートを測色する測色手段と、
前記記録手段によって前記搬送確認チャートが記録された領域を、前記測色手段が測色することが可能な位置まで前記記録媒体を第1の方向に搬送する搬送手段と、
前記測色手段による測色の結果に基づいて、前記搬送手段による搬送誤差量を取得する搬送誤差量取得手段と
を備え、
前記搬送確認チャートは、明度或いは彩度の異なる複数の領域が前記第1の方向に配列させて成る単位パッチの複数を、前記第1の方向に所定のピッチでずらしながら前記第1の方向と交差する第２の方向に配列させて構成されており、
前記搬送誤差量取得手段は、前記測色手段が測色して得られた前記複数の単位パッチに対応する複数の測色結果の明度或いは彩度における複数のピークを抽出し、当該複数のピークの夫々を有する前記単位パッチの前記第２の方向における位置から、前記搬送誤差量を取得することを特徴とする記録装置。
【請求項２】
前記搬送誤差量取得手段は、前記複数のピークの夫々を有する複数の前記単位パッチのうち、前記第２の方向において最も配列の中央に近い前記単位パッチの位置から、前記搬送誤差量を取得することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
【請求項３】
前記搬送誤差量取得手段は、前記測色手段が測色して得られた前記複数の単位パッチに対応する複数の測色結果から近似関数を求め、当該近似関数のピークから前記搬送誤差量を取得することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
【請求項４】
前記測色手段は、明度あるいは彩度を検出することが可能な測色センサを、前記第２の方向に移動させながら前記複数の単位パッチの夫々を検出することにより、前記搬送確認チャートを測色することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の記録装置。
【請求項５】
前記明度或いは彩度の異なる複数の領域とは、ブラックインクで記録したブラック領域と、いずれのインクでも記録を行っていない白紙領域であることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の記録装置。
【請求項６】
前記記録手段は前記搬送確認チャートと共に記録装置のキャリブレーションを実行するための測色用チャートを記録し、
前記測色手段は、前記搬送誤差量取得手段が取得した前記搬送誤差量に基づいて前記搬送手段が前記記録媒体の搬送の位置を補正した後に、前記測色用チャートの測色を実行することを特徴とすることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の記録装置。
【請求項７】
記録媒体に対し画像の記録と当該画像の測色を行う記録装置の搬送誤差量取得方法であって、
所定の搬送確認チャートを記録する記録工程と、
前記搬送確認チャートを測色する測色工程と、
前記記録工程によって前記搬送確認チャートが記録された領域を、測色手段が測色することが可能な位置まで前記記録媒体を第1の方向に搬送する搬送工程と、
前記測色工程による測色の結果に基づいて、前記搬送工程による搬送誤差量を取得する搬送誤差量取得工程と
を有し、
前記搬送確認チャートは、明度或いは彩度の異なる複数の領域が前記第1の方向に配列させて成る単位パッチの複数を、前記第1の方向に所定のピッチでずらしながら前記第1の方向と交差する第２の方向に配列させて構成されており、
前記搬送誤差量取得工程では、前記測色工程において測色して得られた前記複数の単位パッチに対応する複数の測色結果の複数のピークを抽出し、当該複数のピークの夫々を有する前記単位パッチの前記第２の方向における位置から、前記搬送誤差量を取得することを特徴とする搬送誤差量取得方法。
【請求項１】
記録媒体に対し画像の記録と当該画像の測色を行う記録装置であって、
所定の搬送確認チャートを記録する記録手段と、
前記搬送確認チャートを測色する測色手段と、
前記記録手段によって前記搬送確認チャートが記録された領域を、前記測色手段が測色することが可能な位置まで前記記録媒体を第1の方向に搬送する搬送手段と、
前記測色手段による測色の結果に基づいて、前記搬送手段による搬送誤差量を取得する搬送誤差量取得手段と
を備え、
前記搬送確認チャートは、明度或いは彩度の異なる複数の領域が前記第1の方向に配列させて成る単位パッチの複数を、前記第1の方向に所定のピッチでずらしながら前記第1の方向と交差する第２の方向に配列させて構成されており、
前記搬送誤差量取得手段は、前記測色手段が測色して得られた前記複数の単位パッチに対応する複数の測色結果の明度或いは彩度における複数のピークを抽出し、当該複数のピークの夫々を有する前記単位パッチの前記第２の方向における位置から、前記搬送誤差量を取得することを特徴とする記録装置。
【請求項２】
前記搬送誤差量取得手段は、前記複数のピークの夫々を有する複数の前記単位パッチのうち、前記第２の方向において最も配列の中央に近い前記単位パッチの位置から、前記搬送誤差量を取得することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
【請求項３】
前記搬送誤差量取得手段は、前記測色手段が測色して得られた前記複数の単位パッチに対応する複数の測色結果から近似関数を求め、当該近似関数のピークから前記搬送誤差量を取得することを特徴とする請求項１に記載の記録装置。
【請求項４】
前記測色手段は、明度あるいは彩度を検出することが可能な測色センサを、前記第２の方向に移動させながら前記複数の単位パッチの夫々を検出することにより、前記搬送確認チャートを測色することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の記録装置。
【請求項５】
前記明度或いは彩度の異なる複数の領域とは、ブラックインクで記録したブラック領域と、いずれのインクでも記録を行っていない白紙領域であることを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載の記録装置。
【請求項６】
前記記録手段は前記搬送確認チャートと共に記録装置のキャリブレーションを実行するための測色用チャートを記録し、
前記測色手段は、前記搬送誤差量取得手段が取得した前記搬送誤差量に基づいて前記搬送手段が前記記録媒体の搬送の位置を補正した後に、前記測色用チャートの測色を実行することを特徴とすることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の記録装置。
【請求項７】
記録媒体に対し画像の記録と当該画像の測色を行う記録装置の搬送誤差量取得方法であって、
所定の搬送確認チャートを記録する記録工程と、
前記搬送確認チャートを測色する測色工程と、
前記記録工程によって前記搬送確認チャートが記録された領域を、測色手段が測色することが可能な位置まで前記記録媒体を第1の方向に搬送する搬送工程と、
前記測色工程による測色の結果に基づいて、前記搬送工程による搬送誤差量を取得する搬送誤差量取得工程と
を有し、
前記搬送確認チャートは、明度或いは彩度の異なる複数の領域が前記第1の方向に配列させて成る単位パッチの複数を、前記第1の方向に所定のピッチでずらしながら前記第1の方向と交差する第２の方向に配列させて構成されており、
前記搬送誤差量取得工程では、前記測色工程において測色して得られた前記複数の単位パッチに対応する複数の測色結果の複数のピークを抽出し、当該複数のピークの夫々を有する前記単位パッチの前記第２の方向における位置から、前記搬送誤差量を取得することを特徴とする搬送誤差量取得方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１３−１１１７７７（Ｐ２０１３−１１１７７７Ａ）
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５７４４８（Ｐ２０１１−２５７４４８）
【出願日】平成２３年１１月２５日（２０１１．１１．２５）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２５日（２０１１．１１．２５）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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