鋳型の基準位置の測定方法およびその装置
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋳型の基準位置の測定方法およびその装置に係り、より詳しくは鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を測定する方法およびその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋳物を鋳造する手段の一つとして、砂型鋳型を内蔵した上・下鋳枠を型合わせして所定の製品キャビティを形成し、そのキャビィ内に注湯するようにしたものがある。これら上・下鋳枠の相互の位置決めは、上・下鋳枠のいずれか一方に取り付けられたブッシュと、他方の鋳枠に取り付けられた合わせピンとの嵌合により行われている。そして、砂型鋳型の造型における鋳枠の模型板に対する位置決めは、模型板あるいは鋳型造型機に突設された基準ピンを前記ブッシュに嵌入させる方法によって行われている。
【０００３】
【本発明が解決しようとする課題】しかし、上記のような従来の上・下鋳枠の合わせ方法においては、前記ブッシュが摩耗したり合わせピンが変形した場合には、形成される製品キャビティにおける上・下砂型鋳型間にずれが生じて不良鋳物を誘発するなどの問題があった。そのため、鋳枠あるいは鋳型に目印を設け、この目印の中心部を基準位置として測定して上鋳枠または下鋳枠を移動させ、上・下鋳枠を型合わせする方法も提案されているが、その目印の基準位置を正確に測定する方法がまだなかった。本発明は上記の事情に鑑みて為なされたもので、その目的は、鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を容易かつ確実に測定することができる方法およびその装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するために本発明における鋳型の基準位置の測定方法は、鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を測定する方法であって、前記目印における１個のＶ字型溝の上方位置を非接触反射型光学変位センサを横断させて非接触反射型光学変位センサと前記Ｖ字型溝の表面との距離を測定する工程と、こうして得られた測定値のうち前記Ｖ字型溝の一方の斜面における任意の２つの測定値間に係る関係式を、これら２つの測定値を結ぶ式または最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、同様にして前記Ｖ字型溝の他方の斜面における２つの測定値間に係る関係式を最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、これら２本の回帰線の交点から、前記Ｖ字型溝の最深部に係る１点の座標を割り出す工程と、同様にして、前記目印における残り３個のＶ字型溝の最深部に係る３点の座標をそれぞれ割り出す工程と、これら割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを求める工程と、を有することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の一実施例の形態について図１〜図４に基づき詳細に説明する。図１に示するように、図示しない鋳型造型機から送り出された鋳枠１付き砂型鋳型２の上方位置には、非接触反射型光学変位センサとしてのレーザビーム測長器１４をＸＹＺ座標で表示可能な三次元に移動させる装置が設けてある。そして、前記鋳枠１の上面の左右両側部には、図２に示すように、上・下鋳枠の相互の位置決めのためのブッシュ１９が装着してあり、ブッシュ１９には目印２０が刻設してある。この目印２０は、図２に示すように、中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝で形成されており、この溝は図３および図４に示すように、横断面がＶ字型状を成している。また、図２に示すように、前記ブッシュ１９の中央部に上下に貫通するピン孔が透設してある。
【０００６】また、前記鋳枠１の上方には、門型フレーム３の天井部が配設してあり、門型フレーム３の天井部にはＸ座標用の左右移動手段４が装着してある。左右移動手段４においては、門型フレーム３上に敷設されたレール５上に走行台６が走行可能に装架して配設してあり、走行台６には、門型フレーム３に装着された第１サーボモータ式シリンダ７のピストンロッドの先端が連結してあって、第１サーボモータ式シリンダ７の伸縮作動により、走行台６は門型フレーム３の長手方向へ往復移動するようになっている。
【０００７】また、前記左右移動手段４の走行台６上にはＹ座標用の前後移動手段８が装着してあり、前後移動手段８においては、走行台６の移動方向と直交する方向へ延ばして走行台６に装着したリニアガイド機構９に、走行フレーム１０が、走行可能に装着してあり、走行フレーム１０には第２サーボモータ式シリンダ１１のピストンロッドの先端が連結してあって、第２サーボモータ式シリンダ１１の伸縮作動により、走行フレーム１０は前記走行台６の走行方向と直交する方向へ往復移動するようになっている。
【０００８】また、前記走行フレーム１０にはＺ座標用の昇降手段１２としての第３サーボモータ式シリンダ１３が装着してあり、第３サーボモータ式シリンダ１３のピストンロッドの下端には前記レーザー測長器１４が装着してある。レーザー測長器１４にはコントローラ１７が電気的に接続してあり、コントローラ１７は、前記非接触反射型光学変位センサ１４の測定結果に基づき、前記目印２０における４個のＶ字型溝の最深部に係る４点の座標をそれぞれ割り出し、さらにこれら割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを演算する演算手段としての機能を有している。また、前記第１〜第３サーボモータ式シリンダ７、１１、１３のサーボモータ７ａ、１１ａ、１３ａには制御盤１８が電気的に接続してあり、この制御盤１８は前記コントローラ１７に電気的に接続されている。
【０００９】次に、このように構成した装置を用いて、ブッシュ１９の目印２０の中心部を測定する手順について説明する。まず、第１・第２・第３サーボモータ式シリンダ７、１１、１３を適宜伸縮作動してレーザー測長器１４を砂型鋳型２の目印２０の真上位置付近に移動させる。次いで、第３サーボモータ式シリンダ１３を適宜伸縮作動してレーザー測長器１４を所定の高さにし、続いて、第１サーボモータ式シリンダ７を伸長あるいは収縮作動して、レーザー測長器１４を図２においてＹ座標の値をＹａの一定にしてＸ座標の値を変化させ、Ｙａ値におけるレーザー測長器１４とＶ字型溝の表面との距離を連続的にして時々刻々と測定する。
【００１０】この測定結果を図示しない記録器により記録してＸＺ座標で表示する。そして、図３に示すように、こうして得られた測定値のうち図３における任意の２つの測定値ａ１、ａ２間に係る関係式を、これら２つの測定値を結ぶ式または最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線Ｌ１として導き、同様にして、図３における任意の２つの測定値ａ３、ａ４も、図３に示すように、ＸＺ座標で表示し、この２つの測定値ａ３、ａ４間に係る関係式を最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線Ｌ２として導き、これら２本の回帰線Ｌ１、Ｌ２の交点から、Ｖ字型溝の最深部に係るＡ点の座標（Ｘａ，Ｙａ）を割り出す。
【００１１】上述したと同様にして、図２におけるＶ字型溝の最深部に係るＣ点の座標（Ｘｃ，Ｙｃ）を割り出す。また、前記回帰線Ｌ１、Ｌ２と同様にして、図４におけるＬ３、Ｌ４を導き、これら２本の回帰線Ｌ３、Ｌ４の交点から、Ｖ字型溝の最深部のＢ、Ｄの座標（Ｘｂ，Ｙｂ）、（Ｘｄ，Ｙｄ）を割り出す。次いで、図２に示すように、線分ＡＣと線分ＢＤとの交点Ｏを演算すると、この交点Ｏが求める基準位置となる。
【００１２】上記の実施例では目印２０はブッシュ１９に設けてあるが、前記鋳枠１あるいは前記砂型鋳型２の表面の適宜の位置に設けるようにしてもよい。
【００１３】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明は、目印における１個のＶ字型溝の上方位置を非接触反射型光学変位センサを横断させて非接触反射型光学変位センサと前記Ｖ字型溝の表面との距離を測定する工程と、こうして得られた測定値のうち前記Ｖ字型溝の一方の斜面における任意の２つの測定値間に係る関係式を、これら２つの測定値を結ぶ式または最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、同様にして前記Ｖ字型溝の他方の斜面における２つの測定値間に係る関係式を最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、これら２本の回帰線の交点から、前記Ｖ字型溝の最深部に係る１点の座標を割り出す工程と、同様にして、前記目印における残り３個のＶ字型溝の最深部に係る３点の座標をそれぞれ割り出す工程と、これら割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを求める工程と、を有するから、鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設され横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成する目印の中心部である基準位置を容易かつ確実に測定することができるなどの優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の概略を示す斜視図である。
【図２】目印の平面図をＸＹ座標を用いてい表した図である。
【図３】図２におけるＸ−Ｘ断面と、この断面の表面とレーザー測長器との間の距離をＺＸ座標を用いて表した図である。
【図４】図２におけるＹ−Ｙ断面と、この断面の表面とレーザー測長器との間の距離をＺＹ座標を用いて表した図である。
【符号の説明】
４ 左右移動手段
８ 前後移動手段
１２ 昇降手段
１４ レーザー測長器
１７ コントローラ
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋳型の基準位置の測定方法およびその装置に係り、より詳しくは鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を測定する方法およびその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】鋳物を鋳造する手段の一つとして、砂型鋳型を内蔵した上・下鋳枠を型合わせして所定の製品キャビティを形成し、そのキャビィ内に注湯するようにしたものがある。これら上・下鋳枠の相互の位置決めは、上・下鋳枠のいずれか一方に取り付けられたブッシュと、他方の鋳枠に取り付けられた合わせピンとの嵌合により行われている。そして、砂型鋳型の造型における鋳枠の模型板に対する位置決めは、模型板あるいは鋳型造型機に突設された基準ピンを前記ブッシュに嵌入させる方法によって行われている。
【０００３】
【本発明が解決しようとする課題】しかし、上記のような従来の上・下鋳枠の合わせ方法においては、前記ブッシュが摩耗したり合わせピンが変形した場合には、形成される製品キャビティにおける上・下砂型鋳型間にずれが生じて不良鋳物を誘発するなどの問題があった。そのため、鋳枠あるいは鋳型に目印を設け、この目印の中心部を基準位置として測定して上鋳枠または下鋳枠を移動させ、上・下鋳枠を型合わせする方法も提案されているが、その目印の基準位置を正確に測定する方法がまだなかった。本発明は上記の事情に鑑みて為なされたもので、その目的は、鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を容易かつ確実に測定することができる方法およびその装置を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するために本発明における鋳型の基準位置の測定方法は、鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を測定する方法であって、前記目印における１個のＶ字型溝の上方位置を非接触反射型光学変位センサを横断させて非接触反射型光学変位センサと前記Ｖ字型溝の表面との距離を測定する工程と、こうして得られた測定値のうち前記Ｖ字型溝の一方の斜面における任意の２つの測定値間に係る関係式を、これら２つの測定値を結ぶ式または最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、同様にして前記Ｖ字型溝の他方の斜面における２つの測定値間に係る関係式を最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、これら２本の回帰線の交点から、前記Ｖ字型溝の最深部に係る１点の座標を割り出す工程と、同様にして、前記目印における残り３個のＶ字型溝の最深部に係る３点の座標をそれぞれ割り出す工程と、これら割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを求める工程と、を有することを特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の一実施例の形態について図１〜図４に基づき詳細に説明する。図１に示するように、図示しない鋳型造型機から送り出された鋳枠１付き砂型鋳型２の上方位置には、非接触反射型光学変位センサとしてのレーザビーム測長器１４をＸＹＺ座標で表示可能な三次元に移動させる装置が設けてある。そして、前記鋳枠１の上面の左右両側部には、図２に示すように、上・下鋳枠の相互の位置決めのためのブッシュ１９が装着してあり、ブッシュ１９には目印２０が刻設してある。この目印２０は、図２に示すように、中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝で形成されており、この溝は図３および図４に示すように、横断面がＶ字型状を成している。また、図２に示すように、前記ブッシュ１９の中央部に上下に貫通するピン孔が透設してある。
【０００６】また、前記鋳枠１の上方には、門型フレーム３の天井部が配設してあり、門型フレーム３の天井部にはＸ座標用の左右移動手段４が装着してある。左右移動手段４においては、門型フレーム３上に敷設されたレール５上に走行台６が走行可能に装架して配設してあり、走行台６には、門型フレーム３に装着された第１サーボモータ式シリンダ７のピストンロッドの先端が連結してあって、第１サーボモータ式シリンダ７の伸縮作動により、走行台６は門型フレーム３の長手方向へ往復移動するようになっている。
【０００７】また、前記左右移動手段４の走行台６上にはＹ座標用の前後移動手段８が装着してあり、前後移動手段８においては、走行台６の移動方向と直交する方向へ延ばして走行台６に装着したリニアガイド機構９に、走行フレーム１０が、走行可能に装着してあり、走行フレーム１０には第２サーボモータ式シリンダ１１のピストンロッドの先端が連結してあって、第２サーボモータ式シリンダ１１の伸縮作動により、走行フレーム１０は前記走行台６の走行方向と直交する方向へ往復移動するようになっている。
【０００８】また、前記走行フレーム１０にはＺ座標用の昇降手段１２としての第３サーボモータ式シリンダ１３が装着してあり、第３サーボモータ式シリンダ１３のピストンロッドの下端には前記レーザー測長器１４が装着してある。レーザー測長器１４にはコントローラ１７が電気的に接続してあり、コントローラ１７は、前記非接触反射型光学変位センサ１４の測定結果に基づき、前記目印２０における４個のＶ字型溝の最深部に係る４点の座標をそれぞれ割り出し、さらにこれら割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを演算する演算手段としての機能を有している。また、前記第１〜第３サーボモータ式シリンダ７、１１、１３のサーボモータ７ａ、１１ａ、１３ａには制御盤１８が電気的に接続してあり、この制御盤１８は前記コントローラ１７に電気的に接続されている。
【０００９】次に、このように構成した装置を用いて、ブッシュ１９の目印２０の中心部を測定する手順について説明する。まず、第１・第２・第３サーボモータ式シリンダ７、１１、１３を適宜伸縮作動してレーザー測長器１４を砂型鋳型２の目印２０の真上位置付近に移動させる。次いで、第３サーボモータ式シリンダ１３を適宜伸縮作動してレーザー測長器１４を所定の高さにし、続いて、第１サーボモータ式シリンダ７を伸長あるいは収縮作動して、レーザー測長器１４を図２においてＹ座標の値をＹａの一定にしてＸ座標の値を変化させ、Ｙａ値におけるレーザー測長器１４とＶ字型溝の表面との距離を連続的にして時々刻々と測定する。
【００１０】この測定結果を図示しない記録器により記録してＸＺ座標で表示する。そして、図３に示すように、こうして得られた測定値のうち図３における任意の２つの測定値ａ１、ａ２間に係る関係式を、これら２つの測定値を結ぶ式または最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線Ｌ１として導き、同様にして、図３における任意の２つの測定値ａ３、ａ４も、図３に示すように、ＸＺ座標で表示し、この２つの測定値ａ３、ａ４間に係る関係式を最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線Ｌ２として導き、これら２本の回帰線Ｌ１、Ｌ２の交点から、Ｖ字型溝の最深部に係るＡ点の座標（Ｘａ，Ｙａ）を割り出す。
【００１１】上述したと同様にして、図２におけるＶ字型溝の最深部に係るＣ点の座標（Ｘｃ，Ｙｃ）を割り出す。また、前記回帰線Ｌ１、Ｌ２と同様にして、図４におけるＬ３、Ｌ４を導き、これら２本の回帰線Ｌ３、Ｌ４の交点から、Ｖ字型溝の最深部のＢ、Ｄの座標（Ｘｂ，Ｙｂ）、（Ｘｄ，Ｙｄ）を割り出す。次いで、図２に示すように、線分ＡＣと線分ＢＤとの交点Ｏを演算すると、この交点Ｏが求める基準位置となる。
【００１２】上記の実施例では目印２０はブッシュ１９に設けてあるが、前記鋳枠１あるいは前記砂型鋳型２の表面の適宜の位置に設けるようにしてもよい。
【００１３】
【発明の効果】以上の説明から明らかなように本発明は、目印における１個のＶ字型溝の上方位置を非接触反射型光学変位センサを横断させて非接触反射型光学変位センサと前記Ｖ字型溝の表面との距離を測定する工程と、こうして得られた測定値のうち前記Ｖ字型溝の一方の斜面における任意の２つの測定値間に係る関係式を、これら２つの測定値を結ぶ式または最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、同様にして前記Ｖ字型溝の他方の斜面における２つの測定値間に係る関係式を最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、これら２本の回帰線の交点から、前記Ｖ字型溝の最深部に係る１点の座標を割り出す工程と、同様にして、前記目印における残り３個のＶ字型溝の最深部に係る３点の座標をそれぞれ割り出す工程と、これら割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを求める工程と、を有するから、鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設され横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成する目印の中心部である基準位置を容易かつ確実に測定することができるなどの優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の概略を示す斜視図である。
【図２】目印の平面図をＸＹ座標を用いてい表した図である。
【図３】図２におけるＸ−Ｘ断面と、この断面の表面とレーザー測長器との間の距離をＺＸ座標を用いて表した図である。
【図４】図２におけるＹ−Ｙ断面と、この断面の表面とレーザー測長器との間の距離をＺＹ座標を用いて表した図である。
【符号の説明】
４ 左右移動手段
８ 前後移動手段
１２ 昇降手段
１４ レーザー測長器
１７ コントローラ
【特許請求の範囲】
【請求項１】 鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を測定する方法であって、前記目印における１個のＶ字型溝の上方位置を非接触反射型光学変位センサを横断させて非接触反射型光学変位センサと前記Ｖ字型溝の表面との距離を測定する工程と、こうして得られた測定値のうち前記Ｖ字型溝の一方の斜面における任意の２つの測定値間に係る関係式を、これら２つの測定値を結ぶ式または最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、同様にして前記Ｖ字型溝の他方の斜面における２つの測定値間に係る関係式を最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、これら２本の回帰線の交点から、前記Ｖ字型溝の最深部に係る１点の座標を割り出す工程と、同様にして、前記目印における残り３個のＶ字型溝の最深部に係る３点の座標をそれぞれ割り出す工程と、これら割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを求める工程と、を有することを特徴とする鋳型の基準位置の測定方法。
【請求項２】 鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を測定する装置であって、鋳枠あるいは鋳型の目印の表面までの距離を測定する非接触反射型光学変位センサ１４と、この非接触反射型光学変位センサを昇降させる昇降手段１２と、この昇降手段１２および前記非接触反射型光学変位センサ１４を前後方向へ移動させる前後移動手段８と、この前後移動手段８、前記昇降手段１２および前記非接触反射型光学変位センサ１４を左右方向へ移動させる左右移動手段４と、前記非接触反射型光学変位センサ１４の測定結果に基づき、前記目印における４個のＶ字型溝の最深部に係る４点の座標をそれぞれ割り出し、さらに割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを演算する演算手段１７と、を備えたことを特徴とする鋳型の基準位置の測定装置。
【請求項１】 鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を測定する方法であって、前記目印における１個のＶ字型溝の上方位置を非接触反射型光学変位センサを横断させて非接触反射型光学変位センサと前記Ｖ字型溝の表面との距離を測定する工程と、こうして得られた測定値のうち前記Ｖ字型溝の一方の斜面における任意の２つの測定値間に係る関係式を、これら２つの測定値を結ぶ式または最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、同様にして前記Ｖ字型溝の他方の斜面における２つの測定値間に係る関係式を最小２乗法等の回帰式により１本の回帰線として導き、これら２本の回帰線の交点から、前記Ｖ字型溝の最深部に係る１点の座標を割り出す工程と、同様にして、前記目印における残り３個のＶ字型溝の最深部に係る３点の座標をそれぞれ割り出す工程と、これら割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを求める工程と、を有することを特徴とする鋳型の基準位置の測定方法。
【請求項２】 鋳枠あるいは鋳型の表面の所定位置に刻設された目印であって横断面がＶ字型状を成すとともに中心線が相互に直角を成して突合わさって全体として平面図で見て十字状を成す４個の溝が形成するものの中心部である基準位置を測定する装置であって、鋳枠あるいは鋳型の目印の表面までの距離を測定する非接触反射型光学変位センサ１４と、この非接触反射型光学変位センサを昇降させる昇降手段１２と、この昇降手段１２および前記非接触反射型光学変位センサ１４を前後方向へ移動させる前後移動手段８と、この前後移動手段８、前記昇降手段１２および前記非接触反射型光学変位センサ１４を左右方向へ移動させる左右移動手段４と、前記非接触反射型光学変位センサ１４の測定結果に基づき、前記目印における４個のＶ字型溝の最深部に係る４点の座標をそれぞれ割り出し、さらに割り出されたＶ字型溝最深部に係る４点のうち相互に対向する２点を結ぶ２本の線分の交点Ｏを演算する演算手段１７と、を備えたことを特徴とする鋳型の基準位置の測定装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【特許番号】特許第３０１１８７６号（Ｐ３０１１８７６）
【登録日】平成１１年１２月１０日（１９９９．１２．１０）
【発行日】平成１２年２月２１日（２０００．２．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願平７−２８６８５４
【出願日】平成７年１０月６日（１９９５．１０．６）
【公開番号】特開平９−１０３８４０
【公開日】平成９年４月２２日（１９９７．４．２２）
【審査請求日】平成１０年３月１９日（１９９８．３．１９）
【出願人】（５９１２０９７６３）中小企業事業団 (2)
【参考文献】
【文献】特開 平７−１４６１１７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平７−１４６１１６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平２−２９９７６５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平７−２３２２３９（ＪＰ，Ａ）
【登録日】平成１１年１２月１０日（１９９９．１２．１０）
【発行日】平成１２年２月２１日（２０００．２．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成７年１０月６日（１９９５．１０．６）
【公開番号】特開平９−１０３８４０
【公開日】平成９年４月２２日（１９９７．４．２２）
【審査請求日】平成１０年３月１９日（１９９８．３．１９）
【出願人】（５９１２０９７６３）中小企業事業団 (2)
【参考文献】
【文献】特開 平７−１４６１１７（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平７−１４６１１６（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平２−２９９７６５（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平７−２３２２３９（ＪＰ，Ａ）
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