静電潜像現像用トナー、その製造方法、静電潜像現像用現像剤、及び画像形成方法
【課題】細線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止すること。
【解決手段】結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上である静電潜像現像用トナー、該トナーを含む静電潜像現像用現像剤、該トナーを用いる画像形成方法、及び該トナーの製造方法。
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３、式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【解決手段】結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上である静電潜像現像用トナー、該トナーを含む静電潜像現像用現像剤、該トナーを用いる画像形成方法、及び該トナーの製造方法。
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３、式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法等により形成する静電潜像を現像剤で現像する際に用いられる電潜像現像用トナー、その製造方法、静電潜像現像用現像剤、及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法においては帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。現像剤には、トナーとキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがある。
【０００３】
トナーの製造には、通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練して、冷却した後、微粉砕し、さらに分級する、いわゆる混練粉砕製法が使用されている。
【０００４】
通常の混練粉砕製法では、トナー粒子の形状は不定形であり、またトナー粒子の表面構造は、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化するので、トナー粒子の形状及び表面構造を意図的に制御することは困難である。
【０００５】
近年、トナー形状及び表面構造の制御を意図的に行うことが可能な手段として、湿式製法による電子写真用トナーの製造方法が提案されている。これらは、形状制御が可能な湿式球形化法、表面組成制御が可能な懸濁造粒法、内部組成の制御が可能な懸濁重合法、乳化重合凝集法等がある。
【０００６】
上述のようにトナー粒子を化学的に作製することで、従来の混練粉砕製法では現実的には不可能であった体積平均粒径が５μｍといった小粒径トナーを安価で市場に提供することが可能となった。
また、従来の混練粉砕製法では、各トナーの形状は不定形であり、粒子径の分布も広く、単位面積当たりに必要とするトナー粒子数が増えるため、混練粉砕製法小粒径トナーの帯電制御は困難であったが、湿式製法により粒子径および形状の均一化が図られ、帯電制御を容易にすることを可能とした。
【０００７】
しかしながら依然として、印字を繰り返している内に特定粒径のトナーが選択的に現像される場合がある。この現象はトナーの粒径が分布を持つため、個々のトナー粒子の流動性が異なることやトナーの凝集性の差、あるいは組成のバラツキに起因するものと推測されている。
【０００８】
トナー粒子個々の流動性が大きく異なると摩擦帯電する機会が異なるため、帯電量のバラツキが生じる。こうして特定粒径のトナーが選択現像された場合、現像されずに残ったトナーの粒度分布が変化し画像濃度が低下したり、カブリが増加したりする。さらに転写効率が低下するため画像の中抜けなどの画像品位が低下し、廃トナー量が増加する。
【０００９】
そこで上記課題に鑑み、トナーの粒度分布のバラツキを少なくすると共に、微細トナーや遊離する外添剤や磁性体粒子を少なくすることにより、長期にわたり高濃度であって地カブリの少ない高画質を実現し、感光体等へのトナーフィルミングを防止できるとしたトナーが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【００１０】
この方法では、具体的には、トナーの体積平均粒径と、粒度分布を規定し、更にトナーの比表面積と体積平均粒径と真比重との積が一定範囲内にあるトナーの場合に、上記課題が解決できるとしている。
【特許文献１】特開２０００−４７４３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上記方法ではトナー粒子全体として粒度や真比重を規定しているが、細線再現性という厳しい条件で評価した場合には、更なる改善が必要であった。この原因としては、トナーは粒度分布を有しているために大粒径粒子と小粒径粒子とが混在しており、この大粒径粒子と小粒径粒子とでは現像時の挙動が異なるため、これに起因してかぶりなどを発生させていることが推測される。
【００１２】
大粒径粒子は小粒径粒子に比べて、体積に対する表面積の比（表面積／体積）が小さくなり、一方で、帯電量は表面積に比較的依存するので、大粒径粒子は帯電量が低くなりやすい。そのため大粒径粒子が存在するような粒径分布のトナーでは、体積と帯電量とのバランスが悪化しやすい。
一方、運動エネルギーは重量に比例するため、体積と帯電量のバランスが悪化すると、帯電による現像剤粒子の飛翔制御ができなくなり、現像時に細線の再現性が低下する。より具体的には、低帯電の状態の大粒径トナー粒子が現像されると、潜像以外の場所に付着しやすくなったり、現像後に移動しやすくなったりする。
【００１３】
トナーの中でも、球状トナーの場合はこの傾向がより強くなる。なぜなら、トナー粒子の形状が不定型の場合には、表面積と体積との関係は一概に決まらず、不定形であるがゆえに、大粒径粒子において、体積に対してより大きな表面積を有する粒子ができやすいが、トナー粒子が球形に近い場合には、表面積／体積は粒径によって定まるからである。
【００１４】
特に、溶解懸濁法のようにトナー材料を溶媒の溶解度の差によって造粒させる工程を有するトナーは、攪拌の均一性を保つのが困難であり、かつ造粒の時間が少ないため、大粒径粒子が生じやすく、粒度分布が大粒径側に広くなる傾向がある。
【００１５】
そこで本発明の目的は、細線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することのできる静電潜像現像用トナー、その製造方法、静電潜像現像用現像剤、及び画像形成方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
課題を解決する手段は、以下の通りである。
【００１７】
＜１＞ 結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、
形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、
体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たし、
０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３
式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【００１８】
現像剤保持体から受ける運動エネルギーはトナーの重量に比例することから、粒径の大きい粒子ほど比重を小さくすることによって、低帯電の大粒径トナー粒子の現像を制御することができる。
またＤ５０付近のトナー量をより多くして単分散の形状に近い粒度分布とし、更に小粒径トナーの比重を大きくすることにより、小粒径トナーが現像剤内で滞留するのを防止し、これにより低帯電の大粒径トナーの現像量の増加を抑制する。
【００１９】
特に、球状のトナーを用いると現像時に静電潜像保持体表面で転がりやすく、低帯電トナーは該静電潜像保持体との付着が弱いため、帯電による現像剤粒子の飛翔制御が困難となり、現像時に細線の再現性が悪化し易い。
しかしながら、本発明の静電潜像現像用トナーであれば、細線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することができる。
【００２０】
＜２＞ １０００Ｖ／ｃｍ印加時の体積抵抗が１×１０６Ω・ｃｍ以上１×１０１２Ω・ｃｍ以下のキャリアと、前記＜１＞に記載の静電潜像現像用トナーと、を含むことを特徴とする静電潜像現像用現像剤。
【００２１】
キャリアの抵抗を適当な範囲に抑えることにより、現像直後の磁気ブラシ先端部分の残留電荷を減少させ、現像像の乱れをさらに制御できる。
【００２２】
＜３＞ 潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
現像剤保持体に保持された静電潜像現像用現像剤によって前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、
前記潜像保持体表面に形成された前記トナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、を含む画像形成方法であって、
前記現像剤保持体の回転速度が、１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であり、
前記静電潜像現像用現像剤として、前記＜２＞に記載の静電潜像現像用現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
【００２３】
現像剤保持体の回転速度を速くすると、現像処理時間が短くなるので、画像形成の迅速化には有益である。一方で、現像剤保持体の回転速度が速いと、現像剤保持体上にトナーを補給する速度や、現像剤保持体表面から潜像保持体表面へトナーを移動させる速度が速くなるので、帯電による現像剤粒子の飛翔制御がより困難になる。
しかし、本発明の静電潜像現像用トナーを用いると、現像剤粒子の飛翔を抑制しやすいため、前記現像剤保持体の回転速度が１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であっても、線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することができる。
【００２４】
＜４＞ 結着樹脂と着色剤と離型剤とを有機溶媒に溶解し、有機溶媒溶液を調製する工程と、
前記有機溶媒溶液を水系溶媒中に分散し、懸濁液を調製する工程と、
前記懸濁液から有機溶媒を除去する脱溶剤工程と、を有し、
前記脱溶剤工程では、外圧を前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように調節して、有機溶媒を除去する工程を有することを特徴とする前記＜１＞に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【００２５】
＜５＞ 前記脱溶剤工程にかかる全体の時間を１００％の時間としたときに、有機溶媒を除去し始めてから４０％以内までの時間を、前記有機溶媒の飽和蒸気圧の１０２％以上１１５％以下となるように外圧を調節することを特徴とする請求項４に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【００２６】
脱溶剤工程の早い段階で、あえて飽和蒸気圧より真空側に近い領域で脱溶剤を行うことによって、トナー粒子内で気泡が発生する。気泡はトナー表面までの距離が短い小粒径トナー粒子では、トナー粒子の外へ排出されやすいが、大粒径トナー粒子ではトナー表面までの距離が長く、トナー粒子内から排出されにくい。
また、気泡の発生量はトナーの体積に比例するので、直径の３乗に比例することとなる。つまり、直径が１．５倍程度であったとしても、気泡の発生量は約３．４倍となるので、大粒径の粒子ほど気泡を含みやすくなる。気泡を含んだまま固化すると真比重が小さくなる。
したがって、小粒径トナー粒子には内包される気泡が少なく、一方で大粒径トナー粒子には多くの気泡が内包される。その結果、大粒径トナー粒子の方が小粒径トナー粒子よりも比重を小さくすることができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、細線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することのできる静電潜像現像用トナー、その製造方法、静電潜像現像用現像剤、及び画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
＜本発明の静電荷現像用トナー、本発明の静電荷現像用トナーの製造方法＞
本発明の静電荷現像用トナー（以下、「本発明のトナー」という場合がある。）は、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であることを特徴とする。
【００２９】
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３
式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【００３０】
本発明者らは、鋭意検討した結果、現像剤保持体から受ける運動エネルギーはトナーの重量に比例することから、比重を粒径の大きい粒子ほど小さくすることによって、低帯電の大粒径トナーの現像を制御させることができることを見出した。
【００３１】
具体的には、体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たす。
【００３２】
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３
式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【００３３】
上記式（１）に示すように、本発明では、少なくとも、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ３が、１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重ρ１よりも小さいことが必要であり、更に、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ１が、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ２よりも大きい場合が好ましい。
【００３４】
上記式（１）を満たす場合には、大きいトナー粒子ほど比重が小さくなるので、大粒径トナー粒子が現像剤保持体から受ける運動エネルギーを小さくすることができ、大粒径トナーの存在に起因する現象、具体的には、潜像以外の場所にトナーが付着したり、現像後にトナーが移動したりする現象を抑えることができる。また、小粒径トナー粒子の比重を大きくすることによって、小粒径トナーが現像剤内で滞留するのを防止し、相対的に大粒径トナーの現像量が増加するのを抑制できる。
トナーの粒度分布の測定に関しては、後述する。
【００３５】
なお、上記式（１）に示すように、前記平均比重ρ１は平均比重ρ２と同じ値であってもよく、少なくとも、ρ３がρ１やρ２よりも小さい値であれば、本発明の効果を得ることができる。つまり、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する大粒径トナー粒子がトナー粒子全体の飛翔制御に大きな影響を与えているので、本発明では、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する大粒径トナー粒子の平均比重ρ３が前記平均比重ρ１や前記平均比重ρ２よりも小さければよいとする。
【００３６】
ここで、上記式（１）及び（２）において、体積平均粒径Ｄ５０に対し１．３倍という粒径でトナー粒子を区分けしているのは、上記現像剤担持体の回転速度においては飛翔時、表面積より規定される帯電量と、粒径より定められる体積からなる運動量で現像剤の帯電量が２０〜７０μＣ／ｇである場合、１．３倍以上であると運動エネルギーが帯電による引力では完全には制御することができず飛びちりが発生してしまうからであり、体積平均粒径Ｄ５０に対し０．６倍という粒径でトナー粒子を区分けしているのは、０．６倍以下であると運動エネルギーより帯電による引力が圧倒的に支配し、気泡等により質量が小さい現像剤は感光体表面の傷や付着した異物といった微小な帯電に過度に敏感となってしまい、かぶりの原因となってしまうであるからである。
【００３７】
また、上記式（２）に示すように、本発明のトナーは、平均比重ρ１に対する平均比重ρ３が、０．６５以上０．９５以下であり、好ましくは、０．７０以上０．９０以下である。ρ３／ρ１の値が、０．６５未満の場合には、気泡が短時間で発生させて固化していることを意味し、その場合現像剤表面に気泡発生跡がクレーター状として残る為、不定形の現像剤と同様で粒子間の帯電分布が大きくなり、結果かぶりや階調性悪化となりやすく、０．９５を超えると、運動エネルギーと帯電による引力では運動エネルギーの方が大きく、帯電による引力では完全には制御することができず飛びちりが発生となりやすい。
【００３８】
０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重であるρ１の測定方法について説明する。
まず、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子を全トナー粒子から分離する。分離方法は、風力分級機であるエルボジェットといった既存の分級機で分級を行い、微粉側に０．６×Ｄ５０以下の粒径となるよう条件を設定して回収した粒子を用いる。
【００３９】
次に、分離した０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子について、比重を測定する。比重の測定方法は、５００ｍｌのメスシリンダーに３００ｍｌのエタノールを入れ、そこに５０ｇの０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子ガラス棒にて静かに攪拌しながら加え、２時間静置する。気泡なきことを確認後、エタノール液面の増加分とトナー粒子重量より比重を求めることができる。
このようにして測定し得られた比重の算術平均が、ρ１となる。
【００４０】
ρ２及びρ３についても、まず、全トナー粒子中から、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子、あるいは、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有するトナー粒子を、上述の方法と同様にして分離する。次に、そのトナー粒子について比重を測定し、算術平均を求める。
【００４１】
本発明のトナーの粒度分布としては、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であり、好ましくは、９５個数％以上である。
９０個数％未満の場合には、幅広な粒度分布となるために、大粒径トナー粒子の占める割合が多くなって帯電量の低いトナー粒子が増加するので、線再現性が低下し、現像での細線再現時に画像の飛び散りを発生させやすくなる。
【００４２】
このような本発明の静電荷現像用トナーは、溶解懸濁法によって得ることができる。溶解懸濁法は、少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを有機溶剤に溶解させて有機溶媒溶液を得る溶解工程と、前記有機溶媒溶液を水性媒体中に懸濁させて懸濁液を得る懸濁工程と、前記懸濁液から前記有機溶媒を除去する脱溶剤工程と、を有する。
【００４３】
溶解懸濁法の場合、少なくとも結着樹脂を溶解するような有機溶剤（例えば、酢酸エチルなど）に、結着樹脂、着色剤、離型剤を一旦溶解し、有機溶媒溶液を調製する。このとき、有機溶媒溶液は、結着樹脂、着色剤、離型剤のそれぞれを別個に溶解させて調製したものであってもよいし、これらのうちの複数種が共存する有機溶媒溶液として調製したものであってもよい。
【００４４】
次に、この調製した有機溶媒溶液を水系溶媒中に分散し、懸濁液を調製する。複数種の有機溶媒溶液を調製した場合には、これらを水系溶媒中に一緒に加える。このときに、ホモジナイザーなどによって機械的せん断力を与えて分散させることにより懸濁液滴（粒子）が形成する。その際、加熱して有機溶媒溶液の粘性を下げて粒子を形成することができる。また、分散粒子の安定化や水系媒体の増粘のため、分散剤を使用することもできる。
【００４５】
ついで、懸濁液中の有機溶媒を除去する。本発明では、懸濁液中の有機溶媒を除去する脱溶剤工程において、外圧を前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように調節して、有機溶媒を除去する工程を有する。
【００４６】
溶解懸濁法のような湿式製法によって作製されたトナーでは、粒子径および形状の均一化を図りやすくなり帯電制御が容易となる傾向にあるが、上述の通り溶解懸濁法では大粒径粒子を生じやすく、また粒度分布が大粒径側に広くなる傾向があるので、溶解懸濁法によって作製したトナーは、大粒径トナー粒子の挙動に大きく影響を受ける。ここで、大粒径トナー粒子は、表面積／体積の比が小さいので帯電量が低くなりやすく、また、小粒径トナー粒子に比べて重量が大きく、運動エネルギーが大きくなるので、その結果、飛翔を制御するのが困難である。
しかし、本発明のトナーの製造方法では、大粒径トナー粒子の比重を小粒径トナー粒子の比重よりも軽くすることができるので、溶解懸濁法で作製しても、大粒径トナー粒子の存在に起因した飛翔抑制の問題を解決することができる。
【００４７】
以下、溶解懸濁法において静電荷現像用トナーを作製する方法の詳細を、順を追って説明する。
【００４８】
まず、溶解工程において、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を、別個に或いは一緒に、有機溶媒に溶解させる。なお、用いる有機溶媒は結着樹脂を溶解するものであり、着色剤及びその他の添加剤を必ずしも溶解する必要はなく、着色剤及びその他の添加剤は結着樹脂溶液中に分散できればよい。
【００４９】
本発明の静電荷現像用トナーに用いる結着樹脂としては、公知の定着用樹脂を用いることができる。
具体的にはポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリアクリル酸２−エチルヘキシル、ポリアクリル酸ラウリル等のアクリル酸エステルの重合体、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸ヘキシル、ポリメタクリル酸２−エチルヘキシル、ポリメタクリル酸ラウリル等のメタクリル酸エステルの重合体、アクリル酸エステルとメタアクリル酸エステルとの共重合体、スチレン系モノマーとアクリル酸エステルもしくはメタクリル酸エステルとの共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリプロピオン酸ビニル、ポリ酪酸ビニル、ポリエチレン及びポリプロピレンなどのエチレン系重合体およびその共重合体、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・イソプレン共重合体、スチレン・マレイン酸共重合体などのスチレン系共重合体、アルコール成分とカルボン酸成分との縮合重合によって得られるポリエステル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ゴム類、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂などを単独あるいは混合して用いることができる。
この中でも、帯電性等の電子写真特性やカラートナーとしての発色性の点で、ポリエステル、ポリスチレン、スチレン系モノマーとアクリル酸エステルもしくはメタクリル酸エステルとの共重合体が好ましい。
【００５０】
アルコール成分とカルボン酸成分との縮合重合によって得られるポリエステルのアルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、キシリレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド、ソルビトール、グリセリンなどの２価以上のアルコールおよびアルコール誘導体を挙げることができ、カルボン酸成分としては、マレイン酸、フマール酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、シクロペンタンジカルボン酸、無水コハク酸、無水トリメリット酸、無水マレイン、酸ドデセニル無水コハク酸などの２価以上のカルボン酸、カルボン酸誘導体や無水カルボン酸などを挙げることができる。また、アルコール成分およびカルボン酸成分は、それぞれを２種類以上組み合せて用いることもできる。
【００５１】
本発明の静電荷現像用トナーに用いる結着樹脂は、重量平均分子量が５，０００〜１０，０００の範囲のものが好ましい。５，０００より小さいと保存安定性が低下し易く、１０，０００を超えると溶媒への溶解性が低下しやすい。
また、ガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜９０℃の範囲のものが好ましい。５０℃より小さいと画像オフセットが発生し易く、９０℃を超えると定着が不十分になりやすい。
本発明の結着樹脂の配合量は、通常、静電潜像現像剤用トナー１００重量部に対して５０重量部以上９９重量部以下である。
【００５２】
本発明の静電荷現像用トナーに用いる着色剤としては、公知の有機もしくは無機の顔料や染料、油溶性染料を使用することができる。
使用し得る着色剤としては、具体的には、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料などが挙げられる。
【００５３】
着色剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して１重量部以上５０重量部以下であることが好ましく、２重量部以上２０重量部以下であることがより好ましい。１重量部より少ないと着色力が低下しやすく、５０重量部を超えると定着性、帯電性が低下しやすくなる。
【００５４】
本発明では、定着において離形性を有し、定着ロールのオイルの低減またはオイルを使用しないことを可能とするために、静電荷現像用トナーに離型剤を加えることが好ましい。なお、離型剤の添加は、トナー造粒の際に、離型剤粒子粉末をそのまま加えても、溶媒中に分散させても構わない。
【００５５】
本発明において使用することができる離型剤としては、パラフィンワックス、酸化パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックス、モンタンワックスなどの鉱物ワックス、カルナバワックスなどの動植物ワックス、ポリオレフィンワックス、酸化ポリオレフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックスあるいはエステルワックス、エーテルワックスなどのワックスが挙げられる
【００５６】
離型剤の融点は特に限定しないが、耐オフセット性の観点から１２０℃以下であることが好ましく、また、ハンドリング性、製造の簡便性、保存性の観点から、４０〜１４０℃であることがより好ましく、５０〜１２０℃であることがさらに好ましい。
【００５７】
また離型剤はあらかじめより小さく分散させておくことが望ましく、平均１μｍ以下に分散させておくことが望ましい。
ワックス粒子径を小さくするワックスの分散方法としては、ワックスを有機溶媒中に溶解させた後、冷却析出させて微分散させる方法、あるいはワックスを気相中で蒸発させて、微粒子化させる方法が挙げられる。前者の場合に用いられる有機溶媒は、前記溶解工程の際に用いる溶媒と同様のものを単独または混合して用いるが、溶解工程の際に用いる溶媒と必ずしも同一である必要はない。
この場合の溶媒の量は、ワックス１重量部に対して、溶媒０．１〜２０重量部が望ましい。ワックスは、加熱、加圧などして溶解させることができる。ワックスを気相中で蒸発させて、微粒子化させる方法において、気相としては、ヘリウム、アルゴン、窒素の不活性ガスを用い、ワックスを１００〜４００°Ｃの温度に加熱し、０．０１〜１０ｔｏｒｒの減圧下で蒸発させて、蒸発したワックス粒子を冷却した基体に付着させた後、掻き取るあるいは溶剤に分散させるなどしてワックスを微粒子化することができる。温度および減圧度を調整することで、分子量分布の狭い留分を分離することも可能である。
【００５８】
離型剤の含有量は静電潜像現像剤用トナー１００重量部に対して１重量部以上２５重量部以下であることが好ましい。１重量部より少ないと離型性が不充分となりやすく、２５重量部を超えるとトナー表面に露出しやすくなり、帯電性、保存安定性が低下しやすい。
【００５９】
溶解工程の際に用いる有機溶媒としては、一般の有機溶媒を用いることができる。例えば、トルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール等のアルコール、テトラヒドロフラン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類があげられる。これらは単独で使用してもよく、混合して使用してもよい。
いずれの有機溶媒を用いたとしても、脱溶剤工程において、その有機溶媒の飽和蒸気圧に対して、８５〜９８％の範囲となるように外圧を調節して有機溶媒の除去を行えば、本発明のトナーを得ることができる。
【００６０】
前記有機溶媒の使用量としては、特に制限されず、次工程の懸濁工程において、水性媒体中に造粒できる粘度となるように使用すればよい。結着樹脂の総量１００重量部に対して、５０〜５０００重量部の範囲が好ましく、１２０〜１０００重量部の範囲がより好ましい。
【００６１】
また、定着されるトナー像の色調を阻害しなければ、正電荷性または負電荷性の帯電制御剤を用いることもできる。帯電制御剤としては例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩からなる群より選ばれる化合物が好ましく、さらにこれらを適宣組合せたものも好ましく使用できる。
トナー固形分に対するこれら帯電制御剤の添加量は、０．１〜１０質量％の範囲にあることが望ましい。
【００６２】
次に、懸濁工程では、上記で調製した有機溶媒溶液を水性媒体中に分散させて懸濁液を得る。
懸濁工程の際に用いる水性媒体としては、主として水が用いられるが、水溶性溶媒を混合して用いても構わない。水溶性溶媒としては、メタノール、エタノール等のアルコール、アセトン等を用いることができる。
【００６３】
前記有機溶媒溶液の懸濁液滴の大きさとしては、体積平均粒径で３．０〜９．０μｍの範囲であることが好ましく、４．０〜８．０μｍの範囲であることがより好ましい。
このような大きさの懸濁液滴を造粒するには、剪断を加えて攪拌することが望ましい。例えば、ホモジナイザー、コロイドミル、ディゾルバー、クッキングミキサー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダ、メディア分散機等を用いることができる。
【００６４】
さらに、懸濁工程では懸濁液に分散剤を添加することが、トナーの粒径分布を整える上で好ましい。懸濁工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。
前記分散剤として無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いてもよいが、微粒子を得る目的で、分散媒体中にて無機化合物の微粒子を生成する態様を採用してもよい。
【００６５】
分散剤の使用量としては、結着樹脂１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部の範囲が好ましい。
【００６６】
また前記水性媒体に分散安定化剤として、水溶性高分子を添加することが好ましい。水溶性高分子としては具体的には、セルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、デンプン、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、およびこれらのナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属塩またはカルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属塩などが挙げられる。
【００６７】
本発明においては、その他の添加剤として、流動性などを与えるために、酸化ケイ素、酸化アルミニウム等金属酸化物、金属塩、セラミック、樹脂、カーボンブラック等の粒子を加えてもよい。
これら粒子の添加方法としては、トナーの乾燥後、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー等の混合機を用いて乾式でトナー粒子表面に付着させてもよいし、前記粒子を水または水／アルコールのごとき水系の液体に分散させた後、スラリー状態のトナーに添加し乾燥させトナー粒子表面に外添剤を付着させてもよい。また、乾燥粉体にスラリーをスプレーしながら乾燥してもよい。
【００６８】
上記懸濁工程の後に、懸濁液から有機溶媒を除去する脱溶剤工程を行う。
本発明では、脱溶剤工程において、外圧を前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように調節して、有機溶媒を除去する工程を有する。有機溶媒の飽和蒸気圧の８８％以上９３％以下に外圧を調節することがより好ましい。
【００６９】
外圧を有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下に調節することで、トナー粒子内で気泡が発生する。気泡はトナー表面までの距離が短い小粒径トナー粒子では、トナー粒子の外へ排出されやすいが、大粒径トナー粒子ではトナー粒子表面までの距離が長く、トナー粒子内から排出されにくくなる。
また、気泡の発生量はトナー粒子の体積に比例するので、直径の３乗に比例することとなる。つまり、直径が１．５倍程度であったとしても、気泡の発生量は約３．４倍となるので、大粒径の粒子ほど気泡を含みやすくなる。気泡を含んだまま固化すると真比重が小さくなる。
【００７０】
したがって、外圧を有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下に調節すると、小粒径トナー粒子には内包される気泡が少なくなり、一方で大粒径トナー粒子には多くの気泡が内包される。その結果、大粒径トナー粒子の方が小粒径トナー粒子よりも比重を小さくすることができる。
【００７１】
なお、外圧が有機溶媒の飽和蒸気圧の９８％以上では、トナー粒子内で気泡が発生し難く、８５％以下であると脱溶剤速度が速すぎて、クレーター状の脱泡跡がトナー粒子に残り、球形トナーとしての利点を失ってしまう。
【００７２】
ここで、外圧の調節方法について説明する。
例えば、用いる有機溶媒が酢酸エチルの場合、４１．１１℃のときの飽和蒸気圧は２００ｍｍＨｇであるので、４１．１１℃の状態では、大気圧の７６０ｍｍＨｇのときに酢酸エチルは液体として存在しているが、外圧（雰囲気）を飽和蒸気圧の２００ｍｍＨｇまで減圧すると酢酸エチルは気体となり、トナー粒子内で気泡が発生する。
なお、酢酸エチルの飽和蒸気圧の９８％とは、例えば、４１．１１℃のときに外圧を１９６ｍｍＨｇにまで減圧することをいう。
更に酢酸エチルの飽和蒸気圧は、１５．４４℃のときに６０ｍｍＨｇであり、７７．１７℃のときに７６０ｍｍＨｇであるので、本発明では、懸濁液の温度に合わせて外圧を８５％以上９８％以下となるように調節する。
【００７３】
具体的には、外圧を有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下にするには、密閉され、ジャケット等の外部より温度調節機構を設けた攪拌槽において脱気すれば実現することができる。
【００７４】
更に、前記脱溶剤工程の全時間を１００％の時間としたときに、有機溶媒を除去し始めてから４０％以内までの時間を、前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下なるように外圧を調節することが好ましい。外圧を調節して有機溶媒を除去し始めてから４０％よりも遅い段階では、有機溶媒の飽和蒸気圧の１００％以上１２０％以下に外圧を調節することが好ましく、より好ましくは、有機溶媒の飽和蒸気圧の１０５％以上１１５％以下に外圧を調節する場合である。
【００７５】
このように、外圧を調節して有機溶媒を除去する工程の早い段階では低い圧力にすることで、トナー粒子内から溶剤を除去する際にトナー粒子内に気泡を発生させ、脱溶剤工程の遅い段階では、それよりも高い圧力にして、トナー粒子内に気泡を含んだままにして、この状態でトナー粒子を固化することで、内部に気泡を含んだトナー粒子を形成することができる。
このような方法を適用することで、上記式（１）及び式（２）の関係を満たし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であり、且つ、形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下のトナー粒子を得ることができる。
【００７６】
本発明では、脱溶剤工程の後に塩酸等で洗浄するのが好ましい。これによりトナー粒子表面に残存する無機分散剤などを除去して、トナー本来の組成にして特性を向上させることができる。
【００７７】
ついで、乾燥すれば粉体のトナー粒子を得ることができる。乾燥装置としては、通気乾燥装置、噴霧乾燥装置、回転乾燥装置、気流乾燥装置、流動層乾燥装置、伝熱加熱型乾燥装置、凍結乾燥装置などが知られており、いずれも用いることができる。
【００７８】
本発明の静電荷像現像用トナーには、さらに流動性や帯電性等の物理特性を改良するために、トナー粒子表面に、前述のシリカ微粉末、ビニル系（共）重合体、ステアリン酸亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン等の粒子をトナー外添剤としてさらに添加混合できる。これらを添加する場合は、添加前のトナーに対して０．０５〜５質量％の量で混合するのが好ましい。
【００７９】
本発明の静電荷現像用トナーは、形状係数ＳＦ−１の平均値が１１０以上１２５以下であり、好ましくは、１１２以上１２２以下であり、より好ましくは１１４以上１２０以下である。
ＳＦ−１の平均値が１１０未満であると、トナー同士またはトナーとキャリアとの接触面積が小さくなるために物理的ストレスで外添剤が埋没し易く、結果部材への融着やトナー粒子間の帯電が異なりやすくなる為かぶりなどの問題が生じてしまう。一方、ＳＦ−１の平均値が１２５を超えると、大粒径であるほど形状は異形となりやすく、また、１粒子としての帯電量も大きい為飛翔しにくい。その結果選択現像が生じ、現像器内のトナーの消費につれ粒度分布が大径側に移行し、安定した画質が得られなくなりやすい。
【００８０】
トナー粒子の形状係数ＳＦ−１は、下記式（３）のように規定できる。
式（３）： ＳＦ−１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
【００８１】
式（３）中、ＭＬ２はトナー粒子の絶対最大長を、Ａは粒子の投影面積を表す。
ＳＦ−１は、主に顕微鏡画像または走査電子顕微鏡画像を画像解析装置によって解析することにより数値化することができる。ＳＦ−１は１００に近づくほど真球とみなされ、数値が大きくなるほど粒子の最大長さと最小長さに大きな差を有し、楕円形になることを意味する。
【００８２】
＜静電荷現像用現像剤＞
本発明の静電荷現像用現像剤は、トナーとキャリアを含み、トナーが既述の本発明の静電荷現像用トナーであることを特徴とする。トナーとキャリアを組み合わせることは、高速適性とロングライフ特性とのバランスに優れる点で好ましい。
【００８３】
ここで用いるキャリアは、特に制限されることはなく、公知のキャリアを用いることができ、例えばキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。
キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは２０〜８０μｍである。
【００８４】
また、上記芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアであってもよい。更に、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００８５】
キャリアに使用される前記樹脂被覆層の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸、ｎ−プロピルメタクリル酸ラウリルメタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類；フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー；等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類；ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類；エポキシ樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリアミド樹脂；セルロース樹脂；ポリエーテル樹脂；ポリカーボネート樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００８６】
これらの被覆樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。被覆樹脂の使用量は、核体粒子１００重量部に対して０．１〜１０重量部の範囲が好ましく、０．５〜３．０重量部の範囲がより好ましい。
【００８７】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００８８】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。
【００８９】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
【００９０】
キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、被覆樹脂量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。本実施形態に用いられる現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００９１】
本発明の静電荷現像用現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
【００９２】
キャリアの体積抵抗は、１０００Ｖ／ｃｍ印加時において１０１２Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、１０６〜１０１２Ω・ｃｍであることがより好ましい。キャリアの体積抵抗が１０１２Ω・ｃｍより大きいと黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなることがあり、１０６Ω・ｃｍより小さいと、トナーが保管による経時劣化や現像器内の攪拌による内部ストレスで物理的劣化したりすると、キャリアのトナーに対する帯電付与能力が充分でない為にかぶり等のディフェクトを生じてしまう。
【００９３】
＜画像形成方法＞
本発明の静電荷現像用トナー又は静電荷現像用現像剤を用いる画像形成方法の一実施形態は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤保持体に保持された静電潜像現像用現像剤によって前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成された前記トナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、を有する画像形成方法である。
更に、他の工程、例えば、被転写体表面上のトナー画像を定着する工程や、潜像保持体表面の表面をクリーニングする工程などを必要に応じて備えることができる。
【００９４】
また、本発明では、前記現像剤保持体の回転速度は、１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましく、装置のプロセススピードに対して上記の任意の回転速度を用いることができる。また、たとえば高光沢を得る目的で低速にするなど、画質用途に合わせて可変しても構わない。現像剤保持体の回転速度を速くすると、現像処理時間が短くなるので、画像形成の迅速化には有益である。一方で、現像剤保持体の回転速度が速いと、現像剤保持体上にトナーを補給する速度や、現像剤保持体表面から潜像保持体表面へトナーを移動させる速度が速くなるので、帯電による現像剤粒子の飛翔制御がより困難になる。
しかし、本発明の静電潜像現像用トナーを用いると、体積と帯電量のバランスが良好なため、前記現像剤保持体の回転速度が、１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であっても、線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することができる。
【００９５】
なお、本発明の画像形成方法の一実施形態において、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、トナー画像を転写体上に転写する工程では、静電荷像保持体上のトナー画像を直接、被記録体に転写する方式で行われてもよいし、中間転写体を介して被記録体に転写する方式で行われてもよい。
【００９６】
上記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されており、本明細書に好適に適用可能である。
【００９７】
図１に本発明の画像形成方法に適用し得る画像形成装置の概略図を示す。
図１に示す画像形成装置１００は、感光体１０７と、感光体１０７を帯電させる帯電装置１０８と、帯電装置１０８に接続された電源１０９と、帯電装置１０８により帯電される感光体１０７を露光して静電潜像を形成する露光装置１１０と、露光装置１１０により形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像装置１１１と、現像装置１１１により形成されたトナー像を被転写媒体５００に転写する転写装置１１２と、転写後に感光体１０７に残留しているトナーを除去するクリーニング装置１１３と、除電器１１４と、被転写媒体５００上に転写されたトナー像を定着させる定着装置１１５と、を備える。本発明においては、除電器１１４が設けられていない画像形成装置であってもよい。
【００９８】
感光体１０７、帯電装置１０８、露光装置１１０、転写装置１１２、クリーニング装置１１３、除電器１１４、定着装置１１５、現像装置１１１は、通常使用されている公知のものを適宜適用することができる。但し、本発明においては、現像装置１１１には上述の本発明のトナーを収容する。
図１においては、帯電装置１０８として接触式のものを示しているが、帯電方式に制限はなく、非接触方式、接触方式いずれであっても良い。転写装置１１２についても、帯電方式に制限はなく、非接触方式、接触方式いずれであっても良い。
【００９９】
また、図示しないが、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーを用いてカラー画像を形成するカラー画像形成装置に、本発明のトナーを適用することもでき、その際に、４色に対応した４つの感光体を並列的（タンデム状）に備え、感光体から中間転写ベルトにトナー像が一次転写され、更にこのトナー像が、紙などの被転写媒体に二次転写されるようなタンデム型のカラー画像形成装置であってもよい。この場合においても、現像装置に収容する各色のトナーには、本発明のトナーを適用する。
【０１００】
本発明の静電荷現像用トナー又は静電荷現像用現像剤の構成では、離型剤を含有するためシリコーンオイル等の加熱部材に塗布する離型性液体は不要であるが、高温定着領域確保等の目的でＡ４用紙１枚当たりにつき１μｌ以下程度使用してもよい。
【実施例】
【０１０１】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１０２】
＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いたキャリアやトナー等の物性測定方法について説明する。
【０１０３】
−トナー粒子の形状係数−
核スライドグラス上に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じて画像解析装置（ＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み、５０個について円相当径を測定して、最大長及び面積から、個々の粒子について上記式（３）から形状係数ＳＦ−１を算出し、平均値を求めた。
【０１０４】
−トナーの体積平均粒径Ｄ５０、粒度分布−
測定装置としてはコールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマンーコールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ‐ＩＩ（ベックマンーコールター社製）を使用した。
測定法としては、分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加えた。これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャー径として５０μｍアパーチャーを用いて１〜２０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。測定する粒子数は５００００とした。
これら求めた体積平均分布および個数平均分布より、体積平均粒径Ｄ５０および０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子のトナー全体に占める割合（個数％）の値を得た。
【０１０５】
−トナーの比重（ρ１、ρ２、ρ３）−
既に上記で説明したとおりの方法で、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ１、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ３、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ２を測定した。
【０１０６】
−キャリアの体積抵抗−
キャリア１０ｇを直径４０ｍｍの円筒状の成型容器に入れ、電極に挟み込み、１トンの圧力をかけた状態で電圧を変化させて電流値を測定し、サンプルの厚みから電界−体積抵抗値曲線をプロットし、１０００Ｖ／ｃｍでの抵抗値を採用する。
【０１０７】
＜キャリア及びトナーの作製＞
次に、キャリア及びトナーの作製について説明する。
【０１０８】
−キャリア（１）の作製−
・フェライト粒子（平均粒径３５μｍ）：１００重量部
・トルエン：１５部
・スチレン−メタクリル酸メチル共重合体：２重量部
・カーボンブラック（Ｒ３３０ キャボット社製）：０．１８重量部
・四級アンモニウム塩帯電制御剤（Ｐ５１ オリエント社製）：１５重量部
【０１０９】
まず、上記成分のうちフェライト粒子をのぞく全成分をスターラーで１０分間攪拌し、分散した被覆層形成用溶液を調整した。次に、この被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分攪拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによってキャリア（１）を得た。このキャリア（１）は、１０００Ｖ／ｃｍ印加時の体積抵抗が５×１０９Ω・ｃｍであった。
【０１１０】
−キャリア（２）〜（４）の作製−
上記キャリア（１）の作製において、下記表１に示すように原料を変更した以外は、キャリア（１）の作製方法と同様にして、キャリア（２）〜（４）を作製した。
【０１１１】
【表１】
【０１１２】
−トナー（１）の作製−
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物/ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物/テレフタル酸誘導体の共重合ポリエステル樹脂（Ｔｇ６６℃ Ｔｍ１０６℃）： ９０重量部
・Ｃｙａｎ顔料（商品名：大日精化社製：ＰＶＦＡＳＴＢＵＬＥ、フタロシアニン顔料）：７重量部
・ポリエチレンワックス（商品名：ポリワックス７２５、東洋ペトロライト社製、融点１０４℃）：６重量部
・酢酸エチル：１００重量部
【０１１３】
上記化合物を混ぜ合わせ、酢酸エチル溶液を調製した。ついで、炭酸カルシウムを２５質量％含有する水溶液２００部に、上記酢酸エチル溶液を加え、攪拌翼で２０時間攪拌し、懸濁液を作製した。
その後、４２℃に保ち、最初の４．５時間については、酢酸エチルの飽和蒸気圧の９３％（１９０．４５ｍｍＨｇ）で酢酸エチルを除去し、残りの１３．５時間については、酢酸エチルの飽和蒸気圧の１０２％（２０８．８９ｍｍＨｇ）で酢酸エチルを除去した。
【０１１４】
次に、溶媒除去工程で得られたトナー分散液３００部に１０規定塩酸４０部を加え、さらに吸引濾過によるイオン交換水洗浄を４回繰り返して、トナーケーキを得た。
その後、洗浄脱水工程で得られたトナーケーキを真空乾燥機で乾燥し、４５μｍメッシュで篩分して、静電荷現像用カラートナーを得た。
【０１１５】
得られたトナーの体積平均径Ｄ５０は７．２μｍであった。これを日鉄鉱業社製エルボジェットＥＪ−１５−３型を用いて、風量を調節し分級したところ、得られたトナーの体積平均径Ｄ５０は７．２μｍで、４．３２μｍ（０．６×Ｄ５０）を超えて９．３６μｍ（１．３×Ｄ５０）未満の粒径を有するトナー粒子が９２．３個数％であった。
また、粒径４．３２μｍ以下のトナー粒子の平均比重ρ１は１．０６で、粒径４．３２μｍを超えて９．３６μｍ未満のトナー粒子の平均比重ρ２は、１．０４で、粒径９．３６μｍ以上のトナー粒子の平均比重ρ３は、０．９６であった。
上記方法により求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ−１の平均値は１１６であることが観察された。
【０１１６】
−トナー（２）〜（６）の作製−
上記トナー（１）の作製において、作製条件を下記表２に示すように変更した以外は、トナー（１）の作製方法と同様にして、表３に示すトナー（２）〜（６）を得た。
【０１１７】
−比較のトナー（１）〜（４）の作製−
上記トナー（１）の作製において、作製条件を下記表２に示すように変更した以外は、トナー（１）の作製方法と同様にして、表３に示す比較のトナー（１）〜（４）を得た。
【０１１８】
【表２】
【０１１９】
−現像剤（１）〜（１２）の調製−
得られたトナー（１）１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）３．３部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナー（１）を得た。
更に、上記キャリア（１）に対しトナー濃度が１０質量％となるように上記静電荷現像用トナー（１）を秤量し、キャリア（１）と静電荷現像用トナー（１）とをボールミル台上で５分間混合して、現像剤（１）を得た。
【０１２０】
上記現像剤（１）の調製において、キャリアとトナーを下記表３の組み合わせとなるように変更した以外は同様にして、現像剤（２）〜（１２）を調製した。
【０１２１】
−画像形成・評価−
＜画像形成＞
得られた現像剤（１）を用い、富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ２４２４改造機により、以下の条件で、記録紙表面に画像を連続出力１０００枚形成した。
【０１２２】
［画像形成条件］
・トナー画像：線幅１０μｍ
・トナー量：０．４５ｍｇ／ｃｍ２
・記録紙：富士ゼロックス社製カラーコピー用ペーパー（Ｊ紙）
・現像剤保持体の回転速度：４００ｍｍ／ｓｅｃ
【０１２３】
＜細線再現性の評価＞
上記改造機で２４００ｄｐｉの解像度で１ｏｎ１ｏｆｆ画像を現像方向に対し垂直方向の５ｃｍ×５ｃｍチャートをＡ４用紙の左上および中央および右下に出力した。出力されたサンプルの１枚目と５００枚目と１０００枚目を×１００倍の目盛付きルーペにて線間隔がトナーの飛び散り等によって最も間隔が狭くなっている距離Ｌ（μｍ）から（１０−Ｌ）×１０としてグレード評価を行った。
【０１２４】
なお、細線再現性の評価において、実用上問題の無いレベルはＧ７０以上である。
評価結果を表３に示す。なお、表３において、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子群を粒子群Ａ、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有するトナー粒子群を粒子群Ｃ、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子群を粒子群Ｂとしている。
【０１２５】
【表３】
【０１２６】
表３に示すように、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、上記式（１）及び式（２）の関係を満たし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上である静電潜像現像用トナーを用いた場合には、細線再現性に優れていた。また、本発明のトナーを用いた場合には、細線再現時に画像の飛び散りは見られなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１２７】
【図１】本発明の画像形成方法に適用し得る画像形成装置の一例の概略図である。
【符号の説明】
【０１２８】
１００ 画像形成装置
１０７ 感光体
１０８ 帯電装置
１１０ 露光装置
１１１ 現像装置
１１２ 転写装置
１１３ クリーニング装置
１１４ 除電器
１１５ 定着装置
５００ 被転写媒体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子写真法、静電記録法等により形成する静電潜像を現像剤で現像する際に用いられる電潜像現像用トナー、その製造方法、静電潜像現像用現像剤、及び画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法においては帯電、露光工程により感光体上に静電荷像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。現像剤には、トナーとキャリアからなる二成分現像剤と、磁性トナーまたは非磁性トナーを単独で用いる一成分現像剤とがある。
【０００３】
トナーの製造には、通常、熱可塑性樹脂を顔料、帯電制御剤、ワックスなどの離型剤とともに溶融混練して、冷却した後、微粉砕し、さらに分級する、いわゆる混練粉砕製法が使用されている。
【０００４】
通常の混練粉砕製法では、トナー粒子の形状は不定形であり、またトナー粒子の表面構造は、使用材料の粉砕性や粉砕工程の条件により微妙に変化するので、トナー粒子の形状及び表面構造を意図的に制御することは困難である。
【０００５】
近年、トナー形状及び表面構造の制御を意図的に行うことが可能な手段として、湿式製法による電子写真用トナーの製造方法が提案されている。これらは、形状制御が可能な湿式球形化法、表面組成制御が可能な懸濁造粒法、内部組成の制御が可能な懸濁重合法、乳化重合凝集法等がある。
【０００６】
上述のようにトナー粒子を化学的に作製することで、従来の混練粉砕製法では現実的には不可能であった体積平均粒径が５μｍといった小粒径トナーを安価で市場に提供することが可能となった。
また、従来の混練粉砕製法では、各トナーの形状は不定形であり、粒子径の分布も広く、単位面積当たりに必要とするトナー粒子数が増えるため、混練粉砕製法小粒径トナーの帯電制御は困難であったが、湿式製法により粒子径および形状の均一化が図られ、帯電制御を容易にすることを可能とした。
【０００７】
しかしながら依然として、印字を繰り返している内に特定粒径のトナーが選択的に現像される場合がある。この現象はトナーの粒径が分布を持つため、個々のトナー粒子の流動性が異なることやトナーの凝集性の差、あるいは組成のバラツキに起因するものと推測されている。
【０００８】
トナー粒子個々の流動性が大きく異なると摩擦帯電する機会が異なるため、帯電量のバラツキが生じる。こうして特定粒径のトナーが選択現像された場合、現像されずに残ったトナーの粒度分布が変化し画像濃度が低下したり、カブリが増加したりする。さらに転写効率が低下するため画像の中抜けなどの画像品位が低下し、廃トナー量が増加する。
【０００９】
そこで上記課題に鑑み、トナーの粒度分布のバラツキを少なくすると共に、微細トナーや遊離する外添剤や磁性体粒子を少なくすることにより、長期にわたり高濃度であって地カブリの少ない高画質を実現し、感光体等へのトナーフィルミングを防止できるとしたトナーが開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
【００１０】
この方法では、具体的には、トナーの体積平均粒径と、粒度分布を規定し、更にトナーの比表面積と体積平均粒径と真比重との積が一定範囲内にあるトナーの場合に、上記課題が解決できるとしている。
【特許文献１】特開２０００−４７４３２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
しかしながら、上記方法ではトナー粒子全体として粒度や真比重を規定しているが、細線再現性という厳しい条件で評価した場合には、更なる改善が必要であった。この原因としては、トナーは粒度分布を有しているために大粒径粒子と小粒径粒子とが混在しており、この大粒径粒子と小粒径粒子とでは現像時の挙動が異なるため、これに起因してかぶりなどを発生させていることが推測される。
【００１２】
大粒径粒子は小粒径粒子に比べて、体積に対する表面積の比（表面積／体積）が小さくなり、一方で、帯電量は表面積に比較的依存するので、大粒径粒子は帯電量が低くなりやすい。そのため大粒径粒子が存在するような粒径分布のトナーでは、体積と帯電量とのバランスが悪化しやすい。
一方、運動エネルギーは重量に比例するため、体積と帯電量のバランスが悪化すると、帯電による現像剤粒子の飛翔制御ができなくなり、現像時に細線の再現性が低下する。より具体的には、低帯電の状態の大粒径トナー粒子が現像されると、潜像以外の場所に付着しやすくなったり、現像後に移動しやすくなったりする。
【００１３】
トナーの中でも、球状トナーの場合はこの傾向がより強くなる。なぜなら、トナー粒子の形状が不定型の場合には、表面積と体積との関係は一概に決まらず、不定形であるがゆえに、大粒径粒子において、体積に対してより大きな表面積を有する粒子ができやすいが、トナー粒子が球形に近い場合には、表面積／体積は粒径によって定まるからである。
【００１４】
特に、溶解懸濁法のようにトナー材料を溶媒の溶解度の差によって造粒させる工程を有するトナーは、攪拌の均一性を保つのが困難であり、かつ造粒の時間が少ないため、大粒径粒子が生じやすく、粒度分布が大粒径側に広くなる傾向がある。
【００１５】
そこで本発明の目的は、細線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することのできる静電潜像現像用トナー、その製造方法、静電潜像現像用現像剤、及び画像形成方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
課題を解決する手段は、以下の通りである。
【００１７】
＜１＞ 結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、
形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、
体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たし、
０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３
式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【００１８】
現像剤保持体から受ける運動エネルギーはトナーの重量に比例することから、粒径の大きい粒子ほど比重を小さくすることによって、低帯電の大粒径トナー粒子の現像を制御することができる。
またＤ５０付近のトナー量をより多くして単分散の形状に近い粒度分布とし、更に小粒径トナーの比重を大きくすることにより、小粒径トナーが現像剤内で滞留するのを防止し、これにより低帯電の大粒径トナーの現像量の増加を抑制する。
【００１９】
特に、球状のトナーを用いると現像時に静電潜像保持体表面で転がりやすく、低帯電トナーは該静電潜像保持体との付着が弱いため、帯電による現像剤粒子の飛翔制御が困難となり、現像時に細線の再現性が悪化し易い。
しかしながら、本発明の静電潜像現像用トナーであれば、細線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することができる。
【００２０】
＜２＞ １０００Ｖ／ｃｍ印加時の体積抵抗が１×１０６Ω・ｃｍ以上１×１０１２Ω・ｃｍ以下のキャリアと、前記＜１＞に記載の静電潜像現像用トナーと、を含むことを特徴とする静電潜像現像用現像剤。
【００２１】
キャリアの抵抗を適当な範囲に抑えることにより、現像直後の磁気ブラシ先端部分の残留電荷を減少させ、現像像の乱れをさらに制御できる。
【００２２】
＜３＞ 潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
現像剤保持体に保持された静電潜像現像用現像剤によって前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、
前記潜像保持体表面に形成された前記トナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、を含む画像形成方法であって、
前記現像剤保持体の回転速度が、１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であり、
前記静電潜像現像用現像剤として、前記＜２＞に記載の静電潜像現像用現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
【００２３】
現像剤保持体の回転速度を速くすると、現像処理時間が短くなるので、画像形成の迅速化には有益である。一方で、現像剤保持体の回転速度が速いと、現像剤保持体上にトナーを補給する速度や、現像剤保持体表面から潜像保持体表面へトナーを移動させる速度が速くなるので、帯電による現像剤粒子の飛翔制御がより困難になる。
しかし、本発明の静電潜像現像用トナーを用いると、現像剤粒子の飛翔を抑制しやすいため、前記現像剤保持体の回転速度が１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であっても、線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することができる。
【００２４】
＜４＞ 結着樹脂と着色剤と離型剤とを有機溶媒に溶解し、有機溶媒溶液を調製する工程と、
前記有機溶媒溶液を水系溶媒中に分散し、懸濁液を調製する工程と、
前記懸濁液から有機溶媒を除去する脱溶剤工程と、を有し、
前記脱溶剤工程では、外圧を前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように調節して、有機溶媒を除去する工程を有することを特徴とする前記＜１＞に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【００２５】
＜５＞ 前記脱溶剤工程にかかる全体の時間を１００％の時間としたときに、有機溶媒を除去し始めてから４０％以内までの時間を、前記有機溶媒の飽和蒸気圧の１０２％以上１１５％以下となるように外圧を調節することを特徴とする請求項４に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【００２６】
脱溶剤工程の早い段階で、あえて飽和蒸気圧より真空側に近い領域で脱溶剤を行うことによって、トナー粒子内で気泡が発生する。気泡はトナー表面までの距離が短い小粒径トナー粒子では、トナー粒子の外へ排出されやすいが、大粒径トナー粒子ではトナー表面までの距離が長く、トナー粒子内から排出されにくい。
また、気泡の発生量はトナーの体積に比例するので、直径の３乗に比例することとなる。つまり、直径が１．５倍程度であったとしても、気泡の発生量は約３．４倍となるので、大粒径の粒子ほど気泡を含みやすくなる。気泡を含んだまま固化すると真比重が小さくなる。
したがって、小粒径トナー粒子には内包される気泡が少なく、一方で大粒径トナー粒子には多くの気泡が内包される。その結果、大粒径トナー粒子の方が小粒径トナー粒子よりも比重を小さくすることができる。
【発明の効果】
【００２７】
本発明によれば、細線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することのできる静電潜像現像用トナー、その製造方法、静電潜像現像用現像剤、及び画像形成方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
＜本発明の静電荷現像用トナー、本発明の静電荷現像用トナーの製造方法＞
本発明の静電荷現像用トナー（以下、「本発明のトナー」という場合がある。）は、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であることを特徴とする。
【００２９】
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３
式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【００３０】
本発明者らは、鋭意検討した結果、現像剤保持体から受ける運動エネルギーはトナーの重量に比例することから、比重を粒径の大きい粒子ほど小さくすることによって、低帯電の大粒径トナーの現像を制御させることができることを見出した。
【００３１】
具体的には、体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たす。
【００３２】
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３
式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【００３３】
上記式（１）に示すように、本発明では、少なくとも、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ３が、１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重ρ１よりも小さいことが必要であり、更に、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ１が、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ２よりも大きい場合が好ましい。
【００３４】
上記式（１）を満たす場合には、大きいトナー粒子ほど比重が小さくなるので、大粒径トナー粒子が現像剤保持体から受ける運動エネルギーを小さくすることができ、大粒径トナーの存在に起因する現象、具体的には、潜像以外の場所にトナーが付着したり、現像後にトナーが移動したりする現象を抑えることができる。また、小粒径トナー粒子の比重を大きくすることによって、小粒径トナーが現像剤内で滞留するのを防止し、相対的に大粒径トナーの現像量が増加するのを抑制できる。
トナーの粒度分布の測定に関しては、後述する。
【００３５】
なお、上記式（１）に示すように、前記平均比重ρ１は平均比重ρ２と同じ値であってもよく、少なくとも、ρ３がρ１やρ２よりも小さい値であれば、本発明の効果を得ることができる。つまり、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する大粒径トナー粒子がトナー粒子全体の飛翔制御に大きな影響を与えているので、本発明では、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する大粒径トナー粒子の平均比重ρ３が前記平均比重ρ１や前記平均比重ρ２よりも小さければよいとする。
【００３６】
ここで、上記式（１）及び（２）において、体積平均粒径Ｄ５０に対し１．３倍という粒径でトナー粒子を区分けしているのは、上記現像剤担持体の回転速度においては飛翔時、表面積より規定される帯電量と、粒径より定められる体積からなる運動量で現像剤の帯電量が２０〜７０μＣ／ｇである場合、１．３倍以上であると運動エネルギーが帯電による引力では完全には制御することができず飛びちりが発生してしまうからであり、体積平均粒径Ｄ５０に対し０．６倍という粒径でトナー粒子を区分けしているのは、０．６倍以下であると運動エネルギーより帯電による引力が圧倒的に支配し、気泡等により質量が小さい現像剤は感光体表面の傷や付着した異物といった微小な帯電に過度に敏感となってしまい、かぶりの原因となってしまうであるからである。
【００３７】
また、上記式（２）に示すように、本発明のトナーは、平均比重ρ１に対する平均比重ρ３が、０．６５以上０．９５以下であり、好ましくは、０．７０以上０．９０以下である。ρ３／ρ１の値が、０．６５未満の場合には、気泡が短時間で発生させて固化していることを意味し、その場合現像剤表面に気泡発生跡がクレーター状として残る為、不定形の現像剤と同様で粒子間の帯電分布が大きくなり、結果かぶりや階調性悪化となりやすく、０．９５を超えると、運動エネルギーと帯電による引力では運動エネルギーの方が大きく、帯電による引力では完全には制御することができず飛びちりが発生となりやすい。
【００３８】
０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重であるρ１の測定方法について説明する。
まず、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子を全トナー粒子から分離する。分離方法は、風力分級機であるエルボジェットといった既存の分級機で分級を行い、微粉側に０．６×Ｄ５０以下の粒径となるよう条件を設定して回収した粒子を用いる。
【００３９】
次に、分離した０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子について、比重を測定する。比重の測定方法は、５００ｍｌのメスシリンダーに３００ｍｌのエタノールを入れ、そこに５０ｇの０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子ガラス棒にて静かに攪拌しながら加え、２時間静置する。気泡なきことを確認後、エタノール液面の増加分とトナー粒子重量より比重を求めることができる。
このようにして測定し得られた比重の算術平均が、ρ１となる。
【００４０】
ρ２及びρ３についても、まず、全トナー粒子中から、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子、あるいは、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有するトナー粒子を、上述の方法と同様にして分離する。次に、そのトナー粒子について比重を測定し、算術平均を求める。
【００４１】
本発明のトナーの粒度分布としては、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であり、好ましくは、９５個数％以上である。
９０個数％未満の場合には、幅広な粒度分布となるために、大粒径トナー粒子の占める割合が多くなって帯電量の低いトナー粒子が増加するので、線再現性が低下し、現像での細線再現時に画像の飛び散りを発生させやすくなる。
【００４２】
このような本発明の静電荷現像用トナーは、溶解懸濁法によって得ることができる。溶解懸濁法は、少なくとも結着樹脂と着色剤と離型剤とを有機溶剤に溶解させて有機溶媒溶液を得る溶解工程と、前記有機溶媒溶液を水性媒体中に懸濁させて懸濁液を得る懸濁工程と、前記懸濁液から前記有機溶媒を除去する脱溶剤工程と、を有する。
【００４３】
溶解懸濁法の場合、少なくとも結着樹脂を溶解するような有機溶剤（例えば、酢酸エチルなど）に、結着樹脂、着色剤、離型剤を一旦溶解し、有機溶媒溶液を調製する。このとき、有機溶媒溶液は、結着樹脂、着色剤、離型剤のそれぞれを別個に溶解させて調製したものであってもよいし、これらのうちの複数種が共存する有機溶媒溶液として調製したものであってもよい。
【００４４】
次に、この調製した有機溶媒溶液を水系溶媒中に分散し、懸濁液を調製する。複数種の有機溶媒溶液を調製した場合には、これらを水系溶媒中に一緒に加える。このときに、ホモジナイザーなどによって機械的せん断力を与えて分散させることにより懸濁液滴（粒子）が形成する。その際、加熱して有機溶媒溶液の粘性を下げて粒子を形成することができる。また、分散粒子の安定化や水系媒体の増粘のため、分散剤を使用することもできる。
【００４５】
ついで、懸濁液中の有機溶媒を除去する。本発明では、懸濁液中の有機溶媒を除去する脱溶剤工程において、外圧を前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように調節して、有機溶媒を除去する工程を有する。
【００４６】
溶解懸濁法のような湿式製法によって作製されたトナーでは、粒子径および形状の均一化を図りやすくなり帯電制御が容易となる傾向にあるが、上述の通り溶解懸濁法では大粒径粒子を生じやすく、また粒度分布が大粒径側に広くなる傾向があるので、溶解懸濁法によって作製したトナーは、大粒径トナー粒子の挙動に大きく影響を受ける。ここで、大粒径トナー粒子は、表面積／体積の比が小さいので帯電量が低くなりやすく、また、小粒径トナー粒子に比べて重量が大きく、運動エネルギーが大きくなるので、その結果、飛翔を制御するのが困難である。
しかし、本発明のトナーの製造方法では、大粒径トナー粒子の比重を小粒径トナー粒子の比重よりも軽くすることができるので、溶解懸濁法で作製しても、大粒径トナー粒子の存在に起因した飛翔抑制の問題を解決することができる。
【００４７】
以下、溶解懸濁法において静電荷現像用トナーを作製する方法の詳細を、順を追って説明する。
【００４８】
まず、溶解工程において、少なくとも結着樹脂、着色剤及び離型剤を、別個に或いは一緒に、有機溶媒に溶解させる。なお、用いる有機溶媒は結着樹脂を溶解するものであり、着色剤及びその他の添加剤を必ずしも溶解する必要はなく、着色剤及びその他の添加剤は結着樹脂溶液中に分散できればよい。
【００４９】
本発明の静電荷現像用トナーに用いる結着樹脂としては、公知の定着用樹脂を用いることができる。
具体的にはポリアクリル酸メチル、ポリアクリル酸エチル、ポリアクリル酸ブチル、ポリアクリル酸２−エチルヘキシル、ポリアクリル酸ラウリル等のアクリル酸エステルの重合体、ポリメタクリル酸メチル、ポリメタクリル酸ブチル、ポリメタクリル酸ヘキシル、ポリメタクリル酸２−エチルヘキシル、ポリメタクリル酸ラウリル等のメタクリル酸エステルの重合体、アクリル酸エステルとメタアクリル酸エステルとの共重合体、スチレン系モノマーとアクリル酸エステルもしくはメタクリル酸エステルとの共重合体、ポリ酢酸ビニル、ポリプロピオン酸ビニル、ポリ酪酸ビニル、ポリエチレン及びポリプロピレンなどのエチレン系重合体およびその共重合体、スチレン・ブタジエン共重合体、スチレン・イソプレン共重合体、スチレン・マレイン酸共重合体などのスチレン系共重合体、アルコール成分とカルボン酸成分との縮合重合によって得られるポリエステル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ゴム類、エポキシ樹脂、ポリビニルブチラール、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、フェノール樹脂などを単独あるいは混合して用いることができる。
この中でも、帯電性等の電子写真特性やカラートナーとしての発色性の点で、ポリエステル、ポリスチレン、スチレン系モノマーとアクリル酸エステルもしくはメタクリル酸エステルとの共重合体が好ましい。
【００５０】
アルコール成分とカルボン酸成分との縮合重合によって得られるポリエステルのアルコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、キシリレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ビスフェノールＡ、水添ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡエチレンオキサイド、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド、ソルビトール、グリセリンなどの２価以上のアルコールおよびアルコール誘導体を挙げることができ、カルボン酸成分としては、マレイン酸、フマール酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、コハク酸、アジピン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、シクロペンタンジカルボン酸、無水コハク酸、無水トリメリット酸、無水マレイン、酸ドデセニル無水コハク酸などの２価以上のカルボン酸、カルボン酸誘導体や無水カルボン酸などを挙げることができる。また、アルコール成分およびカルボン酸成分は、それぞれを２種類以上組み合せて用いることもできる。
【００５１】
本発明の静電荷現像用トナーに用いる結着樹脂は、重量平均分子量が５，０００〜１０，０００の範囲のものが好ましい。５，０００より小さいと保存安定性が低下し易く、１０，０００を超えると溶媒への溶解性が低下しやすい。
また、ガラス転移点（Ｔｇ）が５０〜９０℃の範囲のものが好ましい。５０℃より小さいと画像オフセットが発生し易く、９０℃を超えると定着が不十分になりやすい。
本発明の結着樹脂の配合量は、通常、静電潜像現像剤用トナー１００重量部に対して５０重量部以上９９重量部以下である。
【００５２】
本発明の静電荷現像用トナーに用いる着色剤としては、公知の有機もしくは無機の顔料や染料、油溶性染料を使用することができる。
使用し得る着色剤としては、具体的には、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック等のカーボンブラック、ベンガラ、紺青、酸化チタン等の無機顔料、ファストイエロー、ジスアゾイエロー、ピラゾロンレッド、キレートレッド、ブリリアントカーミン、パラブラウン等のアゾ顔料、銅フタロシアニン、無金属フタロシアニン等のフタロシアニン顔料、フラバントロンイエロー、ジブロモアントロンオレンジ、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、ジオキサジンバイオレット等の縮合多環系顔料などが挙げられる。
【００５３】
着色剤の添加量は、結着樹脂１００重量部に対して１重量部以上５０重量部以下であることが好ましく、２重量部以上２０重量部以下であることがより好ましい。１重量部より少ないと着色力が低下しやすく、５０重量部を超えると定着性、帯電性が低下しやすくなる。
【００５４】
本発明では、定着において離形性を有し、定着ロールのオイルの低減またはオイルを使用しないことを可能とするために、静電荷現像用トナーに離型剤を加えることが好ましい。なお、離型剤の添加は、トナー造粒の際に、離型剤粒子粉末をそのまま加えても、溶媒中に分散させても構わない。
【００５５】
本発明において使用することができる離型剤としては、パラフィンワックス、酸化パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックスなどの石油ワックス、モンタンワックスなどの鉱物ワックス、カルナバワックスなどの動植物ワックス、ポリオレフィンワックス、酸化ポリオレフィンワックス、フィッシャートロプシュワックスなどの合成ワックスあるいはエステルワックス、エーテルワックスなどのワックスが挙げられる
【００５６】
離型剤の融点は特に限定しないが、耐オフセット性の観点から１２０℃以下であることが好ましく、また、ハンドリング性、製造の簡便性、保存性の観点から、４０〜１４０℃であることがより好ましく、５０〜１２０℃であることがさらに好ましい。
【００５７】
また離型剤はあらかじめより小さく分散させておくことが望ましく、平均１μｍ以下に分散させておくことが望ましい。
ワックス粒子径を小さくするワックスの分散方法としては、ワックスを有機溶媒中に溶解させた後、冷却析出させて微分散させる方法、あるいはワックスを気相中で蒸発させて、微粒子化させる方法が挙げられる。前者の場合に用いられる有機溶媒は、前記溶解工程の際に用いる溶媒と同様のものを単独または混合して用いるが、溶解工程の際に用いる溶媒と必ずしも同一である必要はない。
この場合の溶媒の量は、ワックス１重量部に対して、溶媒０．１〜２０重量部が望ましい。ワックスは、加熱、加圧などして溶解させることができる。ワックスを気相中で蒸発させて、微粒子化させる方法において、気相としては、ヘリウム、アルゴン、窒素の不活性ガスを用い、ワックスを１００〜４００°Ｃの温度に加熱し、０．０１〜１０ｔｏｒｒの減圧下で蒸発させて、蒸発したワックス粒子を冷却した基体に付着させた後、掻き取るあるいは溶剤に分散させるなどしてワックスを微粒子化することができる。温度および減圧度を調整することで、分子量分布の狭い留分を分離することも可能である。
【００５８】
離型剤の含有量は静電潜像現像剤用トナー１００重量部に対して１重量部以上２５重量部以下であることが好ましい。１重量部より少ないと離型性が不充分となりやすく、２５重量部を超えるとトナー表面に露出しやすくなり、帯電性、保存安定性が低下しやすい。
【００５９】
溶解工程の際に用いる有機溶媒としては、一般の有機溶媒を用いることができる。例えば、トルエン、キシレン、ヘキサン等の炭化水素、塩化メチレン、クロロホルム、ジクロロエタン等のハロゲン化炭化水素、メタノール、エタノール等のアルコール、テトラヒドロフラン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類があげられる。これらは単独で使用してもよく、混合して使用してもよい。
いずれの有機溶媒を用いたとしても、脱溶剤工程において、その有機溶媒の飽和蒸気圧に対して、８５〜９８％の範囲となるように外圧を調節して有機溶媒の除去を行えば、本発明のトナーを得ることができる。
【００６０】
前記有機溶媒の使用量としては、特に制限されず、次工程の懸濁工程において、水性媒体中に造粒できる粘度となるように使用すればよい。結着樹脂の総量１００重量部に対して、５０〜５０００重量部の範囲が好ましく、１２０〜１０００重量部の範囲がより好ましい。
【００６１】
また、定着されるトナー像の色調を阻害しなければ、正電荷性または負電荷性の帯電制御剤を用いることもできる。帯電制御剤としては例えば、安息香酸の金属塩、サリチル酸の金属塩、アルキルサリチル酸の金属塩、カテコールの金属塩、含金属ビスアゾ染料、テトラフェニルボレート誘導体、第四級アンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩からなる群より選ばれる化合物が好ましく、さらにこれらを適宣組合せたものも好ましく使用できる。
トナー固形分に対するこれら帯電制御剤の添加量は、０．１〜１０質量％の範囲にあることが望ましい。
【００６２】
次に、懸濁工程では、上記で調製した有機溶媒溶液を水性媒体中に分散させて懸濁液を得る。
懸濁工程の際に用いる水性媒体としては、主として水が用いられるが、水溶性溶媒を混合して用いても構わない。水溶性溶媒としては、メタノール、エタノール等のアルコール、アセトン等を用いることができる。
【００６３】
前記有機溶媒溶液の懸濁液滴の大きさとしては、体積平均粒径で３．０〜９．０μｍの範囲であることが好ましく、４．０〜８．０μｍの範囲であることがより好ましい。
このような大きさの懸濁液滴を造粒するには、剪断を加えて攪拌することが望ましい。例えば、ホモジナイザー、コロイドミル、ディゾルバー、クッキングミキサー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダ、メディア分散機等を用いることができる。
【００６４】
さらに、懸濁工程では懸濁液に分散剤を添加することが、トナーの粒径分布を整える上で好ましい。懸濁工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。
前記分散剤として無機化合物を用いる場合、市販のものをそのまま用いてもよいが、微粒子を得る目的で、分散媒体中にて無機化合物の微粒子を生成する態様を採用してもよい。
【００６５】
分散剤の使用量としては、結着樹脂１００重量部に対して、０．０１〜２０重量部の範囲が好ましい。
【００６６】
また前記水性媒体に分散安定化剤として、水溶性高分子を添加することが好ましい。水溶性高分子としては具体的には、セルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、デンプン、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸、およびこれらのナトリウム、カリウムなどのアルカリ金属塩またはカルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属塩などが挙げられる。
【００６７】
本発明においては、その他の添加剤として、流動性などを与えるために、酸化ケイ素、酸化アルミニウム等金属酸化物、金属塩、セラミック、樹脂、カーボンブラック等の粒子を加えてもよい。
これら粒子の添加方法としては、トナーの乾燥後、Ｖブレンダー、ヘンシェルミキサー等の混合機を用いて乾式でトナー粒子表面に付着させてもよいし、前記粒子を水または水／アルコールのごとき水系の液体に分散させた後、スラリー状態のトナーに添加し乾燥させトナー粒子表面に外添剤を付着させてもよい。また、乾燥粉体にスラリーをスプレーしながら乾燥してもよい。
【００６８】
上記懸濁工程の後に、懸濁液から有機溶媒を除去する脱溶剤工程を行う。
本発明では、脱溶剤工程において、外圧を前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように調節して、有機溶媒を除去する工程を有する。有機溶媒の飽和蒸気圧の８８％以上９３％以下に外圧を調節することがより好ましい。
【００６９】
外圧を有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下に調節することで、トナー粒子内で気泡が発生する。気泡はトナー表面までの距離が短い小粒径トナー粒子では、トナー粒子の外へ排出されやすいが、大粒径トナー粒子ではトナー粒子表面までの距離が長く、トナー粒子内から排出されにくくなる。
また、気泡の発生量はトナー粒子の体積に比例するので、直径の３乗に比例することとなる。つまり、直径が１．５倍程度であったとしても、気泡の発生量は約３．４倍となるので、大粒径の粒子ほど気泡を含みやすくなる。気泡を含んだまま固化すると真比重が小さくなる。
【００７０】
したがって、外圧を有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下に調節すると、小粒径トナー粒子には内包される気泡が少なくなり、一方で大粒径トナー粒子には多くの気泡が内包される。その結果、大粒径トナー粒子の方が小粒径トナー粒子よりも比重を小さくすることができる。
【００７１】
なお、外圧が有機溶媒の飽和蒸気圧の９８％以上では、トナー粒子内で気泡が発生し難く、８５％以下であると脱溶剤速度が速すぎて、クレーター状の脱泡跡がトナー粒子に残り、球形トナーとしての利点を失ってしまう。
【００７２】
ここで、外圧の調節方法について説明する。
例えば、用いる有機溶媒が酢酸エチルの場合、４１．１１℃のときの飽和蒸気圧は２００ｍｍＨｇであるので、４１．１１℃の状態では、大気圧の７６０ｍｍＨｇのときに酢酸エチルは液体として存在しているが、外圧（雰囲気）を飽和蒸気圧の２００ｍｍＨｇまで減圧すると酢酸エチルは気体となり、トナー粒子内で気泡が発生する。
なお、酢酸エチルの飽和蒸気圧の９８％とは、例えば、４１．１１℃のときに外圧を１９６ｍｍＨｇにまで減圧することをいう。
更に酢酸エチルの飽和蒸気圧は、１５．４４℃のときに６０ｍｍＨｇであり、７７．１７℃のときに７６０ｍｍＨｇであるので、本発明では、懸濁液の温度に合わせて外圧を８５％以上９８％以下となるように調節する。
【００７３】
具体的には、外圧を有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下にするには、密閉され、ジャケット等の外部より温度調節機構を設けた攪拌槽において脱気すれば実現することができる。
【００７４】
更に、前記脱溶剤工程の全時間を１００％の時間としたときに、有機溶媒を除去し始めてから４０％以内までの時間を、前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下なるように外圧を調節することが好ましい。外圧を調節して有機溶媒を除去し始めてから４０％よりも遅い段階では、有機溶媒の飽和蒸気圧の１００％以上１２０％以下に外圧を調節することが好ましく、より好ましくは、有機溶媒の飽和蒸気圧の１０５％以上１１５％以下に外圧を調節する場合である。
【００７５】
このように、外圧を調節して有機溶媒を除去する工程の早い段階では低い圧力にすることで、トナー粒子内から溶剤を除去する際にトナー粒子内に気泡を発生させ、脱溶剤工程の遅い段階では、それよりも高い圧力にして、トナー粒子内に気泡を含んだままにして、この状態でトナー粒子を固化することで、内部に気泡を含んだトナー粒子を形成することができる。
このような方法を適用することで、上記式（１）及び式（２）の関係を満たし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であり、且つ、形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下のトナー粒子を得ることができる。
【００７６】
本発明では、脱溶剤工程の後に塩酸等で洗浄するのが好ましい。これによりトナー粒子表面に残存する無機分散剤などを除去して、トナー本来の組成にして特性を向上させることができる。
【００７７】
ついで、乾燥すれば粉体のトナー粒子を得ることができる。乾燥装置としては、通気乾燥装置、噴霧乾燥装置、回転乾燥装置、気流乾燥装置、流動層乾燥装置、伝熱加熱型乾燥装置、凍結乾燥装置などが知られており、いずれも用いることができる。
【００７８】
本発明の静電荷像現像用トナーには、さらに流動性や帯電性等の物理特性を改良するために、トナー粒子表面に、前述のシリカ微粉末、ビニル系（共）重合体、ステアリン酸亜鉛、酸化アルミニウム、酸化チタン等の粒子をトナー外添剤としてさらに添加混合できる。これらを添加する場合は、添加前のトナーに対して０．０５〜５質量％の量で混合するのが好ましい。
【００７９】
本発明の静電荷現像用トナーは、形状係数ＳＦ−１の平均値が１１０以上１２５以下であり、好ましくは、１１２以上１２２以下であり、より好ましくは１１４以上１２０以下である。
ＳＦ−１の平均値が１１０未満であると、トナー同士またはトナーとキャリアとの接触面積が小さくなるために物理的ストレスで外添剤が埋没し易く、結果部材への融着やトナー粒子間の帯電が異なりやすくなる為かぶりなどの問題が生じてしまう。一方、ＳＦ−１の平均値が１２５を超えると、大粒径であるほど形状は異形となりやすく、また、１粒子としての帯電量も大きい為飛翔しにくい。その結果選択現像が生じ、現像器内のトナーの消費につれ粒度分布が大径側に移行し、安定した画質が得られなくなりやすい。
【００８０】
トナー粒子の形状係数ＳＦ−１は、下記式（３）のように規定できる。
式（３）： ＳＦ−１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００
【００８１】
式（３）中、ＭＬ２はトナー粒子の絶対最大長を、Ａは粒子の投影面積を表す。
ＳＦ−１は、主に顕微鏡画像または走査電子顕微鏡画像を画像解析装置によって解析することにより数値化することができる。ＳＦ−１は１００に近づくほど真球とみなされ、数値が大きくなるほど粒子の最大長さと最小長さに大きな差を有し、楕円形になることを意味する。
【００８２】
＜静電荷現像用現像剤＞
本発明の静電荷現像用現像剤は、トナーとキャリアを含み、トナーが既述の本発明の静電荷現像用トナーであることを特徴とする。トナーとキャリアを組み合わせることは、高速適性とロングライフ特性とのバランスに優れる点で好ましい。
【００８３】
ここで用いるキャリアは、特に制限されることはなく、公知のキャリアを用いることができ、例えばキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。
キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０〜５００μｍであり、好ましくは２０〜８０μｍである。
【００８４】
また、上記芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリアであってもよい。更に、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００８５】
キャリアに使用される前記樹脂被覆層の被覆樹脂としては、例えば、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸、ｎ−プロピルメタクリル酸ラウリルメタクリル酸２−エチルヘキシル等のα−メチレン脂肪酸モノカルボン酸類；ジメチルアミノエチルメタクリレート等の含窒素アクリル類；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類；２−ビニルピリジン、４−ビニルピリジン等のビニルピリジン類；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロベニルケトン等のビニルケトン類、エチレン、プロピレン等のオレフィン類；フッ化ビニリデン、テトラフルオロエチレン、ヘキサフルオロエチレン等のビニル系フッ素含有モノマー；等の単独重合体、又は２種類以上のモノマーからなる共重合体、さらに、メチルシリコーン、メチルフェニルシリコーン等のシリコーン類；ビスフェノール、グリコール等を含有するポリエステル類；エポキシ樹脂；ポリウレタン樹脂；ポリアミド樹脂；セルロース樹脂；ポリエーテル樹脂；ポリカーボネート樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００８６】
これらの被覆樹脂は１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。被覆樹脂の使用量は、核体粒子１００重量部に対して０．１〜１０重量部の範囲が好ましく、０．５〜３．０重量部の範囲がより好ましい。
【００８７】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【００８８】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して適宜選択すればよい。
【００８９】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法が挙げられる。
【００９０】
キャリアの製造には、加熱型ニーダー、加熱型ヘンシェルミキサー、ＵＭミキサーなどを使用することができ、被覆樹脂量によっては、加熱型流動転動床、加熱型キルンなどを使用することができる。本実施形態に用いられる現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比は、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
【００９１】
本発明の静電荷現像用現像剤におけるトナーとキャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００程度の範囲であり、３：１００〜２０：１００程度の範囲がより好ましい。
【００９２】
キャリアの体積抵抗は、１０００Ｖ／ｃｍ印加時において１０１２Ω・ｃｍ以下であることが好ましく、１０６〜１０１２Ω・ｃｍであることがより好ましい。キャリアの体積抵抗が１０１２Ω・ｃｍより大きいと黒ベタ、ハーフトーンの再現が悪くなることがあり、１０６Ω・ｃｍより小さいと、トナーが保管による経時劣化や現像器内の攪拌による内部ストレスで物理的劣化したりすると、キャリアのトナーに対する帯電付与能力が充分でない為にかぶり等のディフェクトを生じてしまう。
【００９３】
＜画像形成方法＞
本発明の静電荷現像用トナー又は静電荷現像用現像剤を用いる画像形成方法の一実施形態は、潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、現像剤保持体に保持された静電潜像現像用現像剤によって前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、前記潜像保持体表面に形成された前記トナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、を有する画像形成方法である。
更に、他の工程、例えば、被転写体表面上のトナー画像を定着する工程や、潜像保持体表面の表面をクリーニングする工程などを必要に応じて備えることができる。
【００９４】
また、本発明では、前記現像剤保持体の回転速度は、１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であることが好ましく、装置のプロセススピードに対して上記の任意の回転速度を用いることができる。また、たとえば高光沢を得る目的で低速にするなど、画質用途に合わせて可変しても構わない。現像剤保持体の回転速度を速くすると、現像処理時間が短くなるので、画像形成の迅速化には有益である。一方で、現像剤保持体の回転速度が速いと、現像剤保持体上にトナーを補給する速度や、現像剤保持体表面から潜像保持体表面へトナーを移動させる速度が速くなるので、帯電による現像剤粒子の飛翔制御がより困難になる。
しかし、本発明の静電潜像現像用トナーを用いると、体積と帯電量のバランスが良好なため、前記現像剤保持体の回転速度が、１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であっても、線再現性が良好で、現像での細線再現時に画像の飛び散りを防止することができる。
【００９５】
なお、本発明の画像形成方法の一実施形態において、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。また、トナー画像を転写体上に転写する工程では、静電荷像保持体上のトナー画像を直接、被記録体に転写する方式で行われてもよいし、中間転写体を介して被記録体に転写する方式で行われてもよい。
【００９６】
上記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されており、本明細書に好適に適用可能である。
【００９７】
図１に本発明の画像形成方法に適用し得る画像形成装置の概略図を示す。
図１に示す画像形成装置１００は、感光体１０７と、感光体１０７を帯電させる帯電装置１０８と、帯電装置１０８に接続された電源１０９と、帯電装置１０８により帯電される感光体１０７を露光して静電潜像を形成する露光装置１１０と、露光装置１１０により形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像装置１１１と、現像装置１１１により形成されたトナー像を被転写媒体５００に転写する転写装置１１２と、転写後に感光体１０７に残留しているトナーを除去するクリーニング装置１１３と、除電器１１４と、被転写媒体５００上に転写されたトナー像を定着させる定着装置１１５と、を備える。本発明においては、除電器１１４が設けられていない画像形成装置であってもよい。
【００９８】
感光体１０７、帯電装置１０８、露光装置１１０、転写装置１１２、クリーニング装置１１３、除電器１１４、定着装置１１５、現像装置１１１は、通常使用されている公知のものを適宜適用することができる。但し、本発明においては、現像装置１１１には上述の本発明のトナーを収容する。
図１においては、帯電装置１０８として接触式のものを示しているが、帯電方式に制限はなく、非接触方式、接触方式いずれであっても良い。転写装置１１２についても、帯電方式に制限はなく、非接触方式、接触方式いずれであっても良い。
【００９９】
また、図示しないが、ブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーを用いてカラー画像を形成するカラー画像形成装置に、本発明のトナーを適用することもでき、その際に、４色に対応した４つの感光体を並列的（タンデム状）に備え、感光体から中間転写ベルトにトナー像が一次転写され、更にこのトナー像が、紙などの被転写媒体に二次転写されるようなタンデム型のカラー画像形成装置であってもよい。この場合においても、現像装置に収容する各色のトナーには、本発明のトナーを適用する。
【０１００】
本発明の静電荷現像用トナー又は静電荷現像用現像剤の構成では、離型剤を含有するためシリコーンオイル等の加熱部材に塗布する離型性液体は不要であるが、高温定着領域確保等の目的でＡ４用紙１枚当たりにつき１μｌ以下程度使用してもよい。
【実施例】
【０１０１】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【０１０２】
＜各種特性の測定方法＞
まず、実施例、比較例で用いたキャリアやトナー等の物性測定方法について説明する。
【０１０３】
−トナー粒子の形状係数−
核スライドグラス上に散布したトナー粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じて画像解析装置（ＬＵＺＥＸＩＩＩ、ニレコ社製）に取り込み、５０個について円相当径を測定して、最大長及び面積から、個々の粒子について上記式（３）から形状係数ＳＦ−１を算出し、平均値を求めた。
【０１０４】
−トナーの体積平均粒径Ｄ５０、粒度分布−
測定装置としてはコールターマルチサイザー−ＩＩ型（ベックマンーコールター社製）を用い、電解液はＩＳＯＴＯＮ‐ＩＩ（ベックマンーコールター社製）を使用した。
測定法としては、分散剤としてアルキルベンゼンスルホン酸ナトリウムの５質量％水溶液２ｍｌ中に測定試料を０．５〜５０ｍｇ加えた。これを前記電解液１００〜１５０ｍｌ中に添加した。
試料を懸濁した電解液は超音波分散器で約１分間分散処理を行い、前記コールターマルチサイザー−ＩＩ型により、アパーチャー径として５０μｍアパーチャーを用いて１〜２０μｍの粒子の粒度分布を測定して体積平均分布、個数平均分布を求めた。測定する粒子数は５００００とした。
これら求めた体積平均分布および個数平均分布より、体積平均粒径Ｄ５０および０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子のトナー全体に占める割合（個数％）の値を得た。
【０１０５】
−トナーの比重（ρ１、ρ２、ρ３）−
既に上記で説明したとおりの方法で、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ１、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ３、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子の平均比重ρ２を測定した。
【０１０６】
−キャリアの体積抵抗−
キャリア１０ｇを直径４０ｍｍの円筒状の成型容器に入れ、電極に挟み込み、１トンの圧力をかけた状態で電圧を変化させて電流値を測定し、サンプルの厚みから電界−体積抵抗値曲線をプロットし、１０００Ｖ／ｃｍでの抵抗値を採用する。
【０１０７】
＜キャリア及びトナーの作製＞
次に、キャリア及びトナーの作製について説明する。
【０１０８】
−キャリア（１）の作製−
・フェライト粒子（平均粒径３５μｍ）：１００重量部
・トルエン：１５部
・スチレン−メタクリル酸メチル共重合体：２重量部
・カーボンブラック（Ｒ３３０ キャボット社製）：０．１８重量部
・四級アンモニウム塩帯電制御剤（Ｐ５１ オリエント社製）：１５重量部
【０１０９】
まず、上記成分のうちフェライト粒子をのぞく全成分をスターラーで１０分間攪拌し、分散した被覆層形成用溶液を調整した。次に、この被覆層形成用溶液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、６０℃で３０分攪拌した後、更に加温しながら減圧して脱気し、乾燥させることによってキャリア（１）を得た。このキャリア（１）は、１０００Ｖ／ｃｍ印加時の体積抵抗が５×１０９Ω・ｃｍであった。
【０１１０】
−キャリア（２）〜（４）の作製−
上記キャリア（１）の作製において、下記表１に示すように原料を変更した以外は、キャリア（１）の作製方法と同様にして、キャリア（２）〜（４）を作製した。
【０１１１】
【表１】
【０１１２】
−トナー（１）の作製−
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物/ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物/テレフタル酸誘導体の共重合ポリエステル樹脂（Ｔｇ６６℃ Ｔｍ１０６℃）： ９０重量部
・Ｃｙａｎ顔料（商品名：大日精化社製：ＰＶＦＡＳＴＢＵＬＥ、フタロシアニン顔料）：７重量部
・ポリエチレンワックス（商品名：ポリワックス７２５、東洋ペトロライト社製、融点１０４℃）：６重量部
・酢酸エチル：１００重量部
【０１１３】
上記化合物を混ぜ合わせ、酢酸エチル溶液を調製した。ついで、炭酸カルシウムを２５質量％含有する水溶液２００部に、上記酢酸エチル溶液を加え、攪拌翼で２０時間攪拌し、懸濁液を作製した。
その後、４２℃に保ち、最初の４．５時間については、酢酸エチルの飽和蒸気圧の９３％（１９０．４５ｍｍＨｇ）で酢酸エチルを除去し、残りの１３．５時間については、酢酸エチルの飽和蒸気圧の１０２％（２０８．８９ｍｍＨｇ）で酢酸エチルを除去した。
【０１１４】
次に、溶媒除去工程で得られたトナー分散液３００部に１０規定塩酸４０部を加え、さらに吸引濾過によるイオン交換水洗浄を４回繰り返して、トナーケーキを得た。
その後、洗浄脱水工程で得られたトナーケーキを真空乾燥機で乾燥し、４５μｍメッシュで篩分して、静電荷現像用カラートナーを得た。
【０１１５】
得られたトナーの体積平均径Ｄ５０は７．２μｍであった。これを日鉄鉱業社製エルボジェットＥＪ−１５−３型を用いて、風量を調節し分級したところ、得られたトナーの体積平均径Ｄ５０は７．２μｍで、４．３２μｍ（０．６×Ｄ５０）を超えて９．３６μｍ（１．３×Ｄ５０）未満の粒径を有するトナー粒子が９２．３個数％であった。
また、粒径４．３２μｍ以下のトナー粒子の平均比重ρ１は１．０６で、粒径４．３２μｍを超えて９．３６μｍ未満のトナー粒子の平均比重ρ２は、１．０４で、粒径９．３６μｍ以上のトナー粒子の平均比重ρ３は、０．９６であった。
上記方法により求めたトナー粒子の形状係数ＳＦ−１の平均値は１１６であることが観察された。
【０１１６】
−トナー（２）〜（６）の作製−
上記トナー（１）の作製において、作製条件を下記表２に示すように変更した以外は、トナー（１）の作製方法と同様にして、表３に示すトナー（２）〜（６）を得た。
【０１１７】
−比較のトナー（１）〜（４）の作製−
上記トナー（１）の作製において、作製条件を下記表２に示すように変更した以外は、トナー（１）の作製方法と同様にして、表３に示す比較のトナー（１）〜（４）を得た。
【０１１８】
【表２】
【０１１９】
−現像剤（１）〜（１２）の調製−
得られたトナー（１）１００部に対し、コロイダルシリカ（日本アエロジル社製：Ｒ９７２）３．３部を添加し、ヘンシェルミキサーを用いて混合することにより静電荷現像用トナー（１）を得た。
更に、上記キャリア（１）に対しトナー濃度が１０質量％となるように上記静電荷現像用トナー（１）を秤量し、キャリア（１）と静電荷現像用トナー（１）とをボールミル台上で５分間混合して、現像剤（１）を得た。
【０１２０】
上記現像剤（１）の調製において、キャリアとトナーを下記表３の組み合わせとなるように変更した以外は同様にして、現像剤（２）〜（１２）を調製した。
【０１２１】
−画像形成・評価−
＜画像形成＞
得られた現像剤（１）を用い、富士ゼロックス社製ＤｏｃｕＰｒｉｎｔ２４２４改造機により、以下の条件で、記録紙表面に画像を連続出力１０００枚形成した。
【０１２２】
［画像形成条件］
・トナー画像：線幅１０μｍ
・トナー量：０．４５ｍｇ／ｃｍ２
・記録紙：富士ゼロックス社製カラーコピー用ペーパー（Ｊ紙）
・現像剤保持体の回転速度：４００ｍｍ／ｓｅｃ
【０１２３】
＜細線再現性の評価＞
上記改造機で２４００ｄｐｉの解像度で１ｏｎ１ｏｆｆ画像を現像方向に対し垂直方向の５ｃｍ×５ｃｍチャートをＡ４用紙の左上および中央および右下に出力した。出力されたサンプルの１枚目と５００枚目と１０００枚目を×１００倍の目盛付きルーペにて線間隔がトナーの飛び散り等によって最も間隔が狭くなっている距離Ｌ（μｍ）から（１０−Ｌ）×１０としてグレード評価を行った。
【０１２４】
なお、細線再現性の評価において、実用上問題の無いレベルはＧ７０以上である。
評価結果を表３に示す。なお、表３において、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有するトナー粒子群を粒子群Ａ、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有するトナー粒子群を粒子群Ｃ、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有するトナー粒子群を粒子群Ｂとしている。
【０１２５】
【表３】
【０１２６】
表３に示すように、結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、上記式（１）及び式（２）の関係を満たし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上である静電潜像現像用トナーを用いた場合には、細線再現性に優れていた。また、本発明のトナーを用いた場合には、細線再現時に画像の飛び散りは見られなかった。
【図面の簡単な説明】
【０１２７】
【図１】本発明の画像形成方法に適用し得る画像形成装置の一例の概略図である。
【符号の説明】
【０１２８】
１００ 画像形成装置
１０７ 感光体
１０８ 帯電装置
１１０ 露光装置
１１１ 現像装置
１１２ 転写装置
１１３ クリーニング装置
１１４ 除電器
１１５ 定着装置
５００ 被転写媒体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、
形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、
体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たし、
０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３
式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【請求項２】
１０００Ｖ／ｃｍ印加時の体積抵抗が１×１０６Ω・ｃｍ以上１×１０１２Ω・ｃｍ以下のキャリアと、請求項１に記載の静電潜像現像用トナーと、を含むことを特徴とする静電潜像現像用現像剤。
【請求項３】
潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
現像剤保持体に保持された静電潜像現像用現像剤によって前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、
前記潜像保持体表面に形成された前記トナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、を含む画像形成方法であって、
前記現像剤保持体の回転速度が、１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であり、
前記静電潜像現像用現像剤として、請求項２に記載の静電潜像現像用現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項４】
結着樹脂と着色剤と離型剤とを有機溶媒に溶解し、有機溶媒溶液を調製する工程と、
前記有機溶媒溶液を水系溶媒中に分散し、懸濁液を調製する工程と、
前記懸濁液から有機溶媒を除去する脱溶剤工程と、を有し、
前記脱溶剤工程では、外圧を前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように調節して、有機溶媒を除去する工程を有することを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
前記脱溶剤工程にかかる全体の時間を１００％の時間としたときに、有機溶媒を除去し始めてから４０％以内までの時間を、前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように外圧を調節することを特徴とする請求項４に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項１】
結着樹脂と着色剤と離型剤とを含み、
形状係数ＳＦ−１が１１０以上１２５以下であり、
体積平均粒径をＤ５０としたときの、０．６×Ｄ５０以下の粒径を有する粒子の平均比重をρ１とし、１．３×Ｄ５０以上の粒径を有する粒子の平均比重をρ３とし、０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子の平均比重をρ２としたときに、下記式（１）及び式（２）の関係を満たし、
０．６×Ｄ５０を超えて１．３×Ｄ５０未満の粒径を有する粒子が、トナー全体に対して９０個数％以上であることを特徴とする静電潜像現像用トナー。
式（１）：ρ１≧ρ２＞ρ３
式（２）：０．９５≧ρ３／ρ１≧０．６５
【請求項２】
１０００Ｖ／ｃｍ印加時の体積抵抗が１×１０６Ω・ｃｍ以上１×１０１２Ω・ｃｍ以下のキャリアと、請求項１に記載の静電潜像現像用トナーと、を含むことを特徴とする静電潜像現像用現像剤。
【請求項３】
潜像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、
現像剤保持体に保持された静電潜像現像用現像剤によって前記潜像保持体表面に形成された静電潜像を現像してトナー画像を形成する現像工程と、
前記潜像保持体表面に形成された前記トナー画像を被転写体表面に転写する転写工程と、を含む画像形成方法であって、
前記現像剤保持体の回転速度が、１８５ｍｍ／ｓｅｃ以上４２０ｍｍ／ｓｅｃ以下であり、
前記静電潜像現像用現像剤として、請求項２に記載の静電潜像現像用現像剤を用いることを特徴とする画像形成方法。
【請求項４】
結着樹脂と着色剤と離型剤とを有機溶媒に溶解し、有機溶媒溶液を調製する工程と、
前記有機溶媒溶液を水系溶媒中に分散し、懸濁液を調製する工程と、
前記懸濁液から有機溶媒を除去する脱溶剤工程と、を有し、
前記脱溶剤工程では、外圧を前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように調節して、有機溶媒を除去する工程を有することを特徴とする請求項１に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【請求項５】
前記脱溶剤工程にかかる全体の時間を１００％の時間としたときに、有機溶媒を除去し始めてから４０％以内までの時間を、前記有機溶媒の飽和蒸気圧の８５％以上９８％以下となるように外圧を調節することを特徴とする請求項４に記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。
【図１】
【公開番号】特開２００８−７０５５５（Ｐ２００８−７０５５５Ａ）
【公開日】平成２０年３月２７日（２００８．３．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２４８５３５（Ｐ２００６−２４８５３５）
【出願日】平成１８年９月１３日（２００６．９．１３）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年３月２７日（２００８．３．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年９月１３日（２００６．９．１３）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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