静電荷像現像トナー及びその製造方法、カートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置
【課題】画像形成時における画像濃度安定性に優れる静電荷像現像トナーを提供すること。
【解決手段】着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下であることを特徴とする静電荷像現像トナー。
【解決手段】着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下であることを特徴とする静電荷像現像トナー。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像トナー及びその製造方法、カートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
乾式現像剤は、結着樹脂中に着色剤を分散したトナーそのものを用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別することができ、また、一成分現像剤としては、磁性トナーを用いる磁性一成分トナーと、非磁性トナーを用いる非磁性一成分トナーとが挙げられる。
【０００３】
従来の静電荷像現像トナーとしては、例えば、特許文献１〜４に記載のトナーが知られている。
特許文献１には、結着樹脂及び着色剤を含有してなるトナー母粒子に平均粒径が２０〜８０ｎｍのシリカと平均粒径が５０〜３００ｎｍのアルミナが同時に外添されてなり、前記シリカとアルミナを含む外添剤による総被覆率が１００％以上である電子写真用トナーが記載されている。
特許文献２には、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有する静電潜像現像用トナーであって、前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅとしたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たす静電潜像現像用トナーが記載されている。
０．０５≦Ｆａｄｄ／Ｆａｇｅ≦１ （１−１）
Ｆａｇｅ≦５００ｎＮ （１−２）
特許文献３には、結晶性樹脂及び非結晶性樹脂を含むトナー粒子と、前記トナー粒子の表面に外添された無機粒子と、を含み、前記無機粒子の疎密値が０％以上１０％以下である、非磁性一成分現像用現像剤が記載されている。
特許文献４には、少なくともポリエステル樹脂、着色顔料、離型剤からなるトナーにおいて、トナー樹脂組成物はテトラハイドロフラン（ＴＨＦ）不溶分が１０％以下であり、ＴＨＦ可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による数平均分子量（Ｍｎ）が３０００〜５０００、重量平均分子量（Ｍｗ）が３００００〜９００００であり、分散比（Ｍｗ／Ｍｎ）が１０．０〜２５．０であり、無機微粒子による外添被覆率が７０〜２１０％であることを特徴とする非磁性一成分トナーが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−９６５３９号公報
【特許文献２】特開２００６−２７６０６０号公報
【特許文献３】特開２０１０−１３９６４３号公報
【特許文献４】特開２００４−８６００５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、画像形成時における画像濃度安定性に優れる静電荷像現像トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の上記課題は、以下の＜１＞及び＜４＞乃至＜７＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞及び＜３＞と共に以下に示す。
＜１＞着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下であることを特徴とする静電荷像現像トナー、
＜２＞前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率が９０％以上１３５％以下である上記＜１＞に記載の静電荷像現像トナー、
＜３＞前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率と前記シリカ系粒子の被覆率の合計値が１５０％以下である上記＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像トナー、
＜４＞着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程、水系媒体中において前記着色粒子にチタン系粒子を湿式外添してチタン系粒子付着着色粒子を得る工程、並びに、前記チタン系粒子付着着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添する工程、を含む上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像トナーの製造方法、
＜５＞画像形成装置に着脱可能であり、上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像トナーを収容することを特徴とするカートリッジ、
＜６＞像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、前記トナーが上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする画像形成方法、
＜７＞像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記トナーが上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする画像形成装置。
【発明の効果】
【０００７】
上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、画像形成時における画像濃度安定性に優れた静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜２＞に記載の発明によれば、着色粒子に対するチタン系粒子の被覆率が９０％以上１３５％以下ではない場合に比べて、さらに画像形成時における白筋の発生が抑制された静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、着色粒子に対するチタン系粒子の被覆率とシリカ系粒子の被覆率の合計値が１５０％を超える場合に比べて、更に画像形成時における他部材へのトナーの付着が抑制された静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、チタン系粒子を湿式外添し、その後シリカ系粒子を乾式外添しない場合に比べて、画像形成時における画像濃度安定性に優れた静電荷像現像トナーを容易に製造することができる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、画像形成時における画像濃度安定性に優れた静電荷像現像トナーを収容したカートリッジを提供することができる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、画像濃度安定性に優れた画像形成方法を提供することができる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、画像濃度安定性に優れた画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施形態の二成分現像剤を使用する画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】本実施形態の非磁性一成分現像剤を用いた現像装置の一例を示す概略模式図である。
【図３】チタン系粒子の付着手法の違いによる着色粒子への外添状態の違いを模式的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本実施形態について詳細に説明する。
なお、本実施形態において、「Ａ〜Ｂ」との記載は、ＡからＢの間の範囲だけでなく、その両端であるＡ及びＢも含む範囲を表す。例えば、「Ａ〜Ｂ」が数値範囲であれば、数値の大小に応じて「Ａ以上Ｂ以下」又は「Ｂ以上Ａ以下」を表す。
【００１０】
（静電荷像現像トナー）
本実施形態の静電荷像現像トナーは、着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下であることを特徴とする。
【００１１】
＜着色粒子表面の露出率の測定方法＞
本実施形態における着色粒子表面の露出率（Ｅ）は、シリカ系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｓ並びにチタン系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｔから求めるものとする。すなわち、実測の被覆率Ｃｓ、Ｃｔは、Ｘ線光電子分光装置（ＸＰＳ）（「ＪＰＳ−９０００ＭＸ」：日本電子（株）製）により、着色粒子のみ、シリカ系粒子のみ、チタン系粒子のみ、及び、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについて、それぞれ珪素原子／チタン原子のシグナル強度を測定し、下記式（１）、（２）を用いて算出される。
（１） Ｃｓ＝（Ｐｓ−Ｎｓ）／（Ｔｓ−Ｎｓ）×１００（％）
（２） Ｃｔ＝（Ｐｔ−Ｎｔ−Ｃｓ×Ｔｔ）／（Ｓｔ−Ｎｔ）×１００（％）
よって、露出率（Ｅ）は下記式（３）により算出される。
（３） Ｅ＝１００−Ｃｓ−Ｃｔ（％）
式（１）中のＰｓは、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについてのシリカ系粒子とチタン系粒子とに由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｐｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｓｓは、シリカ系粒子のみのシリカ系粒子に由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｓｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｔｓは、チタン系粒子のみのシリカ系粒子に由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｔｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｎｓは、着色粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示し、Ｎｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。
【００１２】
＜着色粒子表面と直接接触しているシリカ系粒子の割合の測定方法＞
本実施形態においては、下記方法により着色粒子表面と直接接触しているシリカ系粒子の割合（個数％）を求める。
走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４５００、（株）日立製作所製）を用いて、３０，０００倍のトナーの写真を撮り、目視によって着色粒子に接触しているシリカ系粒子の個数を勘定し、シリカ系粒子と着色粒子表面との接触割合を計算する。本実施形態においては、無作為抽出したトナー１０個を調べ、それらの平均値を前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合とする。
なお、着色粒子にシリカ粒子が接触しているか否かは、当該シリカ系粒子の周囲に当該シリカ系粒子下部のチタン系粒子が視認できる場合は着色粒子にシリカ粒子が接触していないと判断し、当該シリカ系粒子の周囲に当該シリカ系粒子下部のチタン系粒子が視認できない場合は着色粒子にシリカ粒子が接触していると判断する。
【００１３】
＜外添剤＞
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、外添剤として、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下である。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面の露出率が２５％以下であり、かつ、前記着色粒子表面と直接接触している前記シリカ系粒子の割合（接触割合）が１０個数％以下であるので、シリカ粒子と着色粒子表面とが直接接触する割合が低減されている。そのため、熱履歴や機械的ストレスによってシリカ粒子が着色粒子表面へ埋没するのことが抑制され、流動性が経時でも維持されるものと推測される。従って、本実施形態の静電荷像現像トナーを用いると、繰り返し画像を形成しても画像濃度の変動が少なくなるものと推測される。
また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、チタン系粒子が着色粒子表面に埋まりこむことにより、チタン系粒子がフィラーとしての働きをするため、トナーの変形が抑制されるものと推測される。従って、本実施形態の静電荷像現像トナーを用いると、繰り返し画像を形成しても現像器内のブレードへの固着が抑制されるものと推測される。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、まずチタン系粒子を着色粒子の径方向において重なり合わないように付着させた後に、シリカ粒子を外添することにより好適に作製される。また、本実施形態の静電荷像現像トナーにおけるチタン系粒子は、前記着色粒子の表面に、着色粒子の径方向において重なり合わないよう１層で付着させることが好ましい。１層で付着させることにより、重なり合いの上層に位置するチタン系粒子が少ないため遊離するチタン系粒子が少なくなり、キャリアや現像剤保持体や感光体への移行による汚染が抑制されるものと推測される。１層での付着は、光学又は電子顕微鏡による観察によって直接的に確認してもよいし、また、後述する添加量の範囲で規定の着色粒子の露出率を達成することで定量的に確認してもよい。
【００１４】
−チタン系粒子−
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、外添剤として、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子を含む。
また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面の露出率が２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が１０個数％以下であるので、前記着色粒子の表面には、チタン系粒子がシリカ系粒子よりも多く付着しており、更に、本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面にチタン系粒子が付着して形成された層を少なくとも１層有することが好ましい。
なお、前記着色粒子表面にチタン系粒子が付着して形成された層は、完全に着色粒子を覆うものではなく、前記着色粒子表面の露出率は２５％以下であるので、前記着色粒子表面に付着したチタン系粒子同士の間には前記着色粒子表面が露出している部分が存在し、また、前記着色粒子表面にチタン系粒子が付着していない部分及びシリカ系粒子が付着している部分を有していてもよいことは言うまでもない。
【００１５】
チタン系粒子としては、アナターゼ型酸化チタン粒子やルチル型酸化チタン粒子、メタチタン酸粒子等が挙げられる。これらの中でも、透明性に影響を与えにくい観点から、メタチタン酸（ＴｉＯ（ＯＨ）2）粒子が好ましく挙げられる。
また、チタン系粒子がメタチタン酸粒子である場合、ポリエステル樹脂とメタチタン酸粒子とは親和性が高く、着色粒子表面の被覆効果が大きいため、前記着色粒子の結着樹脂として、ポリエステル樹脂を含むことがより好ましい。
チタン系粒子の体積平均粒子径は、８〜５０ｎｍであることが好ましく、１０〜４０ｎｍであることがより好ましい。８ｎｍ以上であると、粒子の分散性に優れる。また、５０ｎｍ以下であると、トナーから脱離しにくい。
【００１６】
チタン系粒子の作製方法としては、公知の作製方法であれば構わず、例えば、気相法製法や湿式製法、ゾルゲル製等が挙げられる。
チタン系粒子は、表面処理を施されてもよい。例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理を行い、疎水化されていてもよい。疎水化処理をすると、着色粒子表面との親和性が低下するため、更に埋没が抑制される。用いられる表面処理としては、帯電性と流動性とを得やすいシラン系カップリング剤が挙げられる。
【００１７】
チタン系粒子の添加量は、着色粒子に対して被覆率が８０〜１４０％になるような添加量が好ましく、９０〜１３５％になるような添加量がより好ましい。被覆率が８０％以上の添加量であると、着色粒子表面に１層で付着でき、所望の露出率を得ることが容易である。また、被覆率が１４０％以下の添加量であると、着色粒子表面に一層で付着でき、余剰のチタン系粒子の発生が少なく、２層以上の付着形態の存在率が低い。着色粒子に対する被覆率が９０〜１３５％（特に１００〜１３０％）となるような添加量であると、上述の理由により画像を形成した時の白筋の発生が確実に抑制される傾向がみられる。
なお、チタン粒子のトナー粒子に対する被覆率は、下記方法により求められる。
ｄａ：外添剤（チタン粒子）の重量平均粒子径
ｄｔ：トナー粒子の重量平均粒子径
ρａ：外添剤の真比重
ρｔ：トナー粒子の真比重
Ｃ：外添剤重量／トナー粒子の重量
としたときに、下記式に基づいて求められる。
被覆率（％）＝（√３／（２π））×（ｄｔ／ｄａ）×（ρｔ／ρａ）×Ｃ×１００
【００１８】
−シリカ系粒子−
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、外添剤として、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、シリカ系粒子を含む。
また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面の露出率が２５％以下であり、前記着色粒子表面と直接接触している前記シリカ系粒子の割合が１０個数％以下であるので、前記シリカ系粒子の９０個数％以上は、前記着色粒子と直接接触しておらず、前記着色粒子表面に直接付着したチタン系粒子の上に存在している。また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面にチタン系粒子が直接付着して形成された層上に、シリカ系粒子の９０個数％以上が存在することが好ましい。
シリカ系粒子としては、ヒュームドシリカ、コロイダルシリカ、シリカゲル等のシリカ粒子が挙げられる。また、シリカ系粒子は、表面処理を施されてもよく、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理を行い、疎水化されていてもよい。表面処理としては、帯電性と流動性とを得やすいシラン系カップリング剤が挙げられる。
【００１９】
シリカ系粒子の体積平均粒子径は、５〜４０ｎｍであることが好ましく、７〜３０ｎｍであることがより好ましい。５ｎｍ以上であると、着色粒子表面にムラを抑えて付着させるのが容易である。４０ｎｍ以下であると、帯電性と流動性とが得易い。
【００２０】
シリカ系粒子の作製方法としては、公知の作製方法であれば特に制限はなく、例えば、気相法製法や湿式製法、ゾルゲル製法等が挙げられる。
シリカ系粒子の添加量としては、着色粒子に対して被覆率が１０〜５０％になるような添加量が好ましく、１５〜４５％になるような添加量がより好ましい。被覆率が以上の添加量では十分な電荷交換性が得られ、被覆率が５０％以下の添加量ではトナーからの脱離が抑制される。
シリカ系粒子の着色粒子に対する被覆率は、チタン系粒子の着色粒子に対する被覆率と同様にして計算することができる。
【００２１】
また、チタン系粒子とシリカ系粒子の添加量が前述の添加量を満たす場合に、さらにチタン系粒子の着色粒子に対する被覆率とシリカ系粒子の着色粒子に対する被覆率との合計値が１５０％以下となるような添加量であることが好ましい。この場合、チタン系粒子及びシリカ系粒子は静電荷像形成トナーから脱離せずに保持されるため、他の部材等への移動が抑制されるものと推測される。
【００２２】
また、本実施形態の静電荷像現像トナーには、目的を損なわない範囲で他の外添剤を外添してもよく、チタン系粒子及びシリカ系粒子のみであってもよい。
他の外添剤としては、アルミナ、酸化セリウム等の無機粒子や、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子などの有機粒子が挙げられる。
【００２３】
＜着色粒子＞
本実施形態の静電荷像現像トナーにおける着色粒子は、少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する。
前記着色粒子は、これらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。
【００２４】
−結着樹脂−
本実施形態において、結着樹脂は特に限定されず着色粒子として公知の樹脂が使用される。例えば、低温定着性の観点からすれば、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非晶性（「非結晶性」ともいう。）ポリエステル樹脂を含むことがより好ましい。ポリエステル樹脂は、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との重縮合により合成される。
なお、前記「非晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある。）において明瞭な吸熱ピークでなく、階段状の吸熱変化が認められる樹脂を指す。
【００２５】
−着色剤−
前記着色粒子は、着色剤を含有する。
着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点からすれば、顔料であることが好ましい。また、着色剤は、有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤や、金属色を有する着色剤も含む。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。
【００２６】
本実施形態において、静電荷像現像トナーにおける前記着色剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましい。
表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用してもよい。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等のカラートナーが調製される。
【００２７】
−離型剤−
前記着色粒子は、離型剤を含有してもよい。
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナウバワックス；等が挙げられる。
これらの離型剤の融解温度は、５０〜１００℃が好ましく、６０〜９５℃がより好ましい。
着色粒子中の離型剤の含有量は、０．５〜１５重量％が好ましく、１．０〜１２重量％がより好ましい。離型剤の含有量が０．５重量％以上であれば、特にオイルレス定着の場合における剥離不良が防止される。離型剤の含有量が１５重量％以下であれば、トナーの流動性の悪化が防止されるので、画質及び画像形成の信頼性が保たれる。
【００２８】
−その他の添加剤−
前記着色粒子には、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば、第四級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料等が挙げられる。
【００２９】
＜トナーの特性＞
本実施形態において、静電荷像現像トナーは、形状係数ＳＦ１が１１５〜１４０であることが好ましく、１２０〜１３８であることがより好ましい。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
ＳＦ１＝（（ＭＬ）2／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより算出される。
【００３０】
また、本実施形態において、静電荷像現像トナーの体積平均粒子径は、３〜９μｍが好ましく、３．１〜８．５μｍがより好ましく、３．２〜８．０μｍが更に好ましい。体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、流動性が低下しにくく、帯電性が維持されやすい。体積平均粒子径が９μｍ以下であれば、解像度が低下しにくい。なお、上記体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定機で測定される。
【００３１】
（静電荷像現像トナーの製造方法）
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法としては、前述の規定を満たすトナーを得ることができれば特に制限はなく、例えば、着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程（以下、「着色粒子作製工程」ともいう。）、水系媒体中において前記着色粒子にチタン系粒子を湿式外添してチタン系粒子付着着色粒子を得る工程（以下、「チタン外添工程」ともいう。）、並びに、前記チタン系粒子付着着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添する工程（以下、「シリカ外添工程」ともいう。）、を含む製造方法であればよい。
【００３２】
＜着色粒子作製工程＞
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法は、着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程（着色粒子作製工程）を含む。
前記着色粒子作製工程における着色粒子の作製方法は、特に限定されるものではなく、混練粉砕法等の乾式法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法により作製する公知の方法が挙げられる。
【００３３】
＜チタン外添工程＞
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法は、水系媒体中において前記着色粒子にチタン系粒子を湿式外添してチタン系粒子付着着色粒子を得る工程（チタン外添工程）を含む。
湿式外添の場合、着色粒子の形状によらず、着色粒子の径方向において重なり合わないようチタン系粒子が付着される。そのため、乾式外添では実現困難な付着状態が実現されることとなる。
前記チタン外添工程としては、例えば、着色粒子分散液中にチタン系粒子を添加して着色粒子表面に前記チタン系粒子を水系媒体中において付着する付着工程と、得られたチタン系粒子付着着色粒子を乾燥させる乾燥工程と、が挙げられる。
本実施形態に用いる水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水や、エタノール、メタノール等のアルコール類などが挙げられる。これらの中でも、エタノールや水が好ましく、蒸留水及びイオン交換水等の水が特に好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、水系媒体には、水混和性の有機溶媒を含んでいてもよい。水混和性の有機溶媒としては、例えば、アセトンや酢酸等が挙げられる。
【００３４】
付着工程における着色粒子分散液は、固形分比率が３０％以上であることが好ましく、３５％以上であることが更に好ましい。固形分比率を３０％以上とすることで、ヘテロ凝集機構が働いて、着色粒子の径方向において重なり合わないようチタン系粒子が付着される。
着色粒子分散液中にチタン系粒子を添加する方法としては、着色粒子分散液中にチタン系粒子を固体（粉末）のまま直接添加してもよいし、チタン系粒子を分散した分散液を着色粒子分散液中に添加してもよいが、疎水化処理されたチタン系粒子の場合は、そのままでは水系媒体中に分散しにくいため、メタノールと水との混合溶媒に分散した状態で、着色粒子分散液中に添加するのが好ましい。前記混合溶媒におけるメタノールと水との混合割合は、１：９〜５：５が好ましい。
付着工程においては、チタン系粒子を添加された着色粒子分散液の撹拌下、分散液のｐＨを酸性にすることによって、チタン系粒子を着色粒子に付着させてもよい。ｐＨとしては、２以上６．５以下の範囲が好ましく、３以上６以下の範囲がより好ましい。ｐＨを６．５よりも小さくすることで、着色粒子表面のカルボン酸等の解離が抑制され、着色粒子の径方向において重なり合わないよう付着される。
また、チタン系粒子の添加量は、着色粒子に対して被覆率が８０〜１４０％になるような添加量が好ましく、９０〜１３５％になるような添加量がより好ましい。
【００３５】
図３は、チタン系粒子の付着手法の違いによる着色粒子への外添状態の違いを模式的に示した図である。これらの状態の中でも、（ｃ）又は（ｄ）の状態であることが好ましく、（ｃ）の状態であることがより好ましい。
図３の（ａ）は、被覆率１００％相当の量のチタン系粒子を、着色粒子に対し乾式外添した場合に得られるチタン系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図３の（ａ）においては、チタン系粒子が凝集体Ｐｃを形成しており、着色粒子上にも凝集体Ｐｃの状態で外添されている箇所が見られ、また、着色粒子表面が露出している箇所も多く見られる。また、チタン系粒子の一部が遊離粒子Ｐｉとなっているのも見られる。
図３の（ｂ）は、被覆率１５０％相当の量のチタン系粒子を、着色粒子に対し乾式外添した場合に得られるチタン系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図３の（ｂ）においては、図３の（ａ）の場合と同様に、チタン系粒子が凝集体Ｐｃを形成しており、着色粒子上にも凝集体Ｐｃの状態で外添されている箇所が見られ、また、着色粒子表面が露出している箇所も多く見られる。また、チタン系粒子の一部が遊離粒子Ｐｉとなっているのも見られる。
図３の（ｃ）は、被覆率１００％相当の量のチタン系粒子を、着色粒子に対し湿式外添した場合に得られるチタン系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図３の（ｃ）においては、チタン系粒子が凝集体Ｐｃを形成せず、着色粒子上に一層のチタン粒子層として外添され、また、着色粒子表面が露出しているほとんど見られない。また、チタン系粒子が遊離粒子Ｐｉとなっているのもほとんど見られない。
図３の（ｄ）は、被覆率１５０％相当の量のチタン系粒子を、着色粒子に対し湿式外添した場合に得られるチタン系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図３の（ｄ）においては、チタン系粒子が凝集体Ｐｃを形成せず、着色粒子上に一層以上のチタン粒子層として外添され、また、着色粒子表面が露出しているほとんど見られない。また、チタン系粒子の一部が凝集体Ｐｃを形成していたり、遊離粒子Ｐｉとなっているのが見受けられる。
【００３６】
付着工程を経た着色粒子は、ろ過により固液分離後に凍結真空乾燥による乾燥工程を経て、チタン系粒子が付着した着色粒子を得る。また、乾燥工程の前に、得られたチタン系粒子付着着色粒子を洗浄する洗浄工程を経てもよい。
【００３７】
＜シリカ外添工程＞
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法は、前記チタン系粒子付着着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添する工程（シリカ外添工程）を含む。
前記シリカ外添工程において、チタン系粒子が付着した前記チタン系粒子付着着色粒子表面にシリカ系粒子を外添する方法としては、従来の乾式外添方法が挙げられる。乾式外添方法に用いられる混合機としては、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機が挙げられる。
チタン系粒子が付着した着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添することで、シリカ系粒子がチタン系粒子層の上に外添され、着色粒子表面を接触する確率が低下し、前記シリカ系粒子と前記着色粒子表面との接触割合が１０％以下であるトナーが作製される。
また、チタン外添工程やシリカ外添工程の際に、他の外添剤を添加してもよい。
【００３８】
（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像トナーは、非磁性一成分現像剤や二成分現像剤として用いる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。また、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００３９】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００４０】
また、キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲であることが好ましく、３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることがより好ましい。
【００４１】
また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、及び、必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００４２】
前記二成分現像剤における本実施形態の静電荷像現像トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００の範囲であることが好ましく、３：１００〜２０：１００の範囲であることがより好ましい。
【００４３】
（カートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置）
次に、本実施形態のカートリッジについて説明する。
本実施形態のカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収納したカートリッジである。また、本実施形態のカートリッジは、画像形成装置に脱着可能であることが好ましい。
現像装置、画像形成方法又は画像形成装置に用いる場合、トナーを単独で収納するトナーカートリッジであってもよいし、本実施形態の静電荷像現像剤を収納する現像剤カートリッジであってもよいし、また、像保持体上に形成された静電潜像を本実施形態の静電荷像現像トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を少なくとも備えるプロセスカートリッジであってもよい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等のその他の部材を含んでいてもよい。
【００４４】
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含み、前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーを含むことが好ましい。
前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーであっても、本実施形態の静電荷像現像トナーとキャリアとを含む二成分現像剤であってもよい。
本実施形態の画像形成方法としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含む現像剤を調製し、それを用いて常用の電子写真複写機により静電像の形成及び現像を行い、得られたトナー像を転写紙上に静電転写した上加熱定着器により定着して複写画像を形成する。
本実施形態の画像形成方法は、非磁性一成分現像方式であってもよい。
【００４５】
前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記静電潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
前記クリーニング工程は、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程である。
被記録媒体としては、公知のものを使用することができ、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
【００４６】
本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像トナーを現像剤層に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよい。
【００４７】
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して該像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体に転写する転写手段とを有し、前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーを含むことが好ましい。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段とを少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、定着手段や、クリーニング手段、除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
【００４８】
前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いることができる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
【００４９】
本実施形態の画像形成装置の一例について図１を参照しながら説明するが、何ら本実施形態を限定するものではない。図１は、本実施形態の二成分現像剤を使用する画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
図１は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体（像保持体）４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
【００５０】
電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに当接している。
更に、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。
ここで、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を印加し、感光体表面を予め定められた電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお、本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
【００５１】
露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。
現像装置４０４ａ〜４０４ｄには、上述の二成分静電荷像現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置を用いて行うことができる（現像工程）。そのような現像装置としては、二成分静電荷像現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄに、像保持体上のトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像保持体から中間転写ベルト４０９へ各色のトナーが順次１次転写される。
クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。
【００５２】
中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と当接するように配置されている。
２次転写ロール４１３に、中間転写体上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから被記録媒体へトナーが２次転写される。バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被記録媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被記録媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、更には相互に当接する２個の定着ロール４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。
【００５３】
非磁性一成分現像剤を用いて現像する画像形成装置の一例について、図１及び図２を用いて以下に説明する。なお、図２に示す現像装置１０を、前記図１の各現像装置４０４ａ〜４０４ｄに用いることによって、同様に画像形成を行うことができる。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、非磁性一成分現像剤としても好適に使用される。非磁性一成分現像方式は、二成分現像方式よりもトナー表面へのストレスが強く、外添剤として使用したシリカ系粒子がトナー中へ埋没しやすい現像方式であるが、本実施形態の静電荷像現像トナーを使用することにより、非磁性一成分現像方式であっても、シリカ系粒子がトナー中への埋没が抑制されると考えられる。
図２に示すように、現像装置１０は、不図示の駆動源によって矢印Ａ方向に回転可能な像保持体２６と当接するように配置され、像保持体（感光体）２６の回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転可能な現像ロール１２と、現像ロール１２に接続されたバイアス電源１４と、現像ロール１２の回転方向において現像ロール１２と像保持体２６との当接部よりも下流側の位置に、現像ロール１２に圧接するように配置され、現像ロール１２の回転に対して逆行するように矢印Ｃ方向に回転可能なトナーかき取り部材１６と、現像ロール１２の回転方向において、現像ロール１２とトナーかき取り部材１６との圧接部よりも下流側且つ現像ロール１２と像保持体２６との当接部の上流側の位置に、現像ロール１２に当接するように配置されたトナー層規制部材１８と、現像ロール１２の像保持体２６が配置された側と反対側に位置し、現像ロール１２が配置された側に開口部を有する筐体２２と、筐体２２内に配置されたアジテーター２０とから構成される。
【００５４】
なお、トナー層規制部材１８は、筐体２２の開口部を閉鎖するように、その一旦が筐体２２の開口部に固定されている。また、筐体２２の開口部のトナー層規制部材１８が取り付けられている側（開口部上側）と反対側（開口部下側）は、現像ロール１２やトナーかき取り部材１６の下側を覆うように構成されている。ここで、トナー（非磁性一成分現像剤）２４は、筐体２２の下側に堆積するように配置されており、現像ロール１２の下側と筐体２２の開口部下側との間の空間を隙間なく満たすと共に、トナーかき取り部材１６を覆うように堆積している。また、トナー２４は筐体２２内に設けられたアジテーター２０により、適宜、筐体２２内部から、現像ロール１２が配置された筐体２２開口部側へと供給されるようになっている。
【００５５】
現像に際しては、まず、筐体２２内のトナー２４が、アジテーター２０からトナーかき取り部材１６により現像ロール１２表面に供給される。次に、現像ロール１２表面に付着したトナー２４が、トナー層規制部材１８によって、現像ロール１２表面に均一な厚みのトナー層を形成するように付着する。続いて、静電潜像（不図示）が形成された像保持体２６表面と、バイアス電源１４によりバイアス電圧が印加された現像ロール１２との間の電位差に応じて、現像ロール１２表面に付着しているトナー２４が、現像ロール１２側に移着し、静電潜像が現像される。なお、現像を終えた後の現像ロール１２表面に残留しているトナー２４は、トナーかき取り部材１６によってかき取られる。
【実施例】
【００５６】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「重量部」及び「重量％」を表す。
【００５７】
＜着色粒子表面の露出率の測定方法＞
着色粒子表面の露出率（Ｅ）は、シリカ系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｓ並びにチタン系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｔから求めた。すなわち、実測の被覆率Ｃｓ、Ｃｔは、Ｘ線光電子分光装置（ＸＰＳ）（「ＪＰＳ−９０００ＭＸ」：日本電子（株）製）により、着色粒子のみ、シリカ系粒子のみ、チタン系粒子のみ、及び、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについて、それぞれ珪素原子／チタン原子のシグナル強度を測定し、下記式（１）、（２）を用いて算出した。
（１） Ｃｓ＝（Ｐｓ−Ｎｓ）／（Ｔｓ−Ｎｓ）×１００（％）
（２） Ｃｔ＝（Ｐｔ−Ｎｔ−Ｃｓ×Ｔｔ）／（Ｓｔ−Ｎｔ）×１００（％）
よって、露出率（Ｅ）は下記式（３）により算出される。
（３） Ｅ＝１００−Ｃｓ−Ｃｔ（％）
式（１）中のＰｓは、シリカ粒子系とチタン系粒子とを含むトナーについてのシリカ系粒子とチタン系粒子とに由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｐｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｓｓは、シリカ系粒子のみのシリカ系粒子に由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｓｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｔｓは、チタン系粒子のみのシリカ系粒子に由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｔｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｎｓは、着色粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示し、Ｎｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。
【００５８】
＜着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合の測定方法＞
走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４５００、（株）日立製作所製）を用いて、３０，０００倍のトナーの写真を撮り、目視によって着色粒子に接触しているシリカ系粒子の個数を勘定し、シリカ系粒子と着色粒子表面との接触割合を計算する。本実施形態においては、トナー１０個を調べ、平均値を着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合（個数％）とした。
なお、目視による着色粒子にシリカ粒子が接触しているか否かは、当該シリカ系粒子の周囲に当該シリカ系粒子下部のチタン系粒子が視認できる場合は着色粒子にシリカ粒子が接触していないと判断し、当該シリカ系粒子の周囲に当該シリカ系粒子下部のチタン系粒子が視認できない場合は着色粒子にシリカ粒子が接触していると判断した。
【００５９】
＜非結晶性ポリエステル樹脂の合成＞
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２３，２００であった。また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は、１４．２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。非結晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、６２℃であった。
【００６０】
（シリカ粒子の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により平均粒子径１２ｎｍのシリカ粒子（１）を得た。
【００６１】
（メタチタン酸粒子の作製）
イルメナイトを鉱石として用い、硫酸に溶解させ鉄粉を分離し、ＴｉＯＳＯ4を加水分解してＴｉＯ（ＯＨ）2を生成させる湿式沈降法を用いてＴｉＯ（ＯＨ）2を製造した。なお、ＴｉＯ（ＯＨ）2の製造の過程で、加水分解と核生成のための分散調整及び水洗を行った。得られたＴｉＯ（ＯＨ）2 １００部を、水１，０００部中に分散し、これにイソブチルトリメトキシシラン４０部を室温（２５℃）で撹拌しながら滴下した。次いで、これをろ過し、水洗を繰り返した。そして、得られた「イソブチルトリメトキシシランで表面疎水化処理されたメタチタン酸粒子」を１５０℃で乾燥し、体積平均粒径２０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積が１２０ｍ2／ｇであり、比重が４．２である疎水性メタチタン酸粒子（１）（チタン粒子（１））を調製した。
【００６２】
＜離型剤分散液の作製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ０．５部
・イオン交換水 ２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤分散液における離型剤の体積平均粒子径は、０．２３μｍであった。
【００６３】
＜着色剤分散液の作製＞
・シアン顔料（大日精化工業（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン） １，０００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
【００６４】
（実施例１）
＜トナー（１）の作製＞
−混合工程−
非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２６７部
着色剤分散液 ２５部
離型剤分散液 ４０部
アニオン性界面活性剤（テイカパワー、テイカ（株）製） ２．０部
上記各原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）の１０％硝酸水溶液（なお、硝酸の含有量は０．０５Ｎであった。）２．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
【００６５】
−凝集工程−
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
【００６６】
−融合工程−
次に、原料分散液に非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非結晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。更に、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液に水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、着色粒子分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
【００６７】
−洗浄工程−
次に、着色粒子分散液をろ過し、固液分離後の着色粒子を、着色粒子固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌してろ過を行った。この工程を５回繰り返し、ろ液の伝導度が２５μＳであることを確認した。着色粒子をろ過し、凍結乾燥機で乾燥を行い、着色粒子（１）を得た。
【００６８】
−チタン粒子付着工程−
洗浄工程を経た着色粒子分散液をろ過とイオン交換水を用いて、固形分濃度４０％になるように調整した。次にチタン粒子（１）をメタノール：水の５０：５０混合液に分散させ、徐々にイオン交換水で希釈して、チタン粒子の固形分濃度が４２％のチタン粒子分散液になるように調整した。得られたチタン粒子分散液はメタノール：水が２０：８０の比率の混合液である。次に着色粒子分散液を撹拌し、その中に着色粒子に対して１．８４部（被覆率１００％相当量）になるようにチタン粒子分散液を徐々に滴下した。その後０．３Ｎの硝酸を滴下してｐＨを４．０まで低下し、３０分撹拌後にろ過を行った。固形分に固形分濃度１０％イオン交換水をゆっくりと滴下して３０分撹拌後に再度ろ過を行い、得られた固形分を真空凍結乾燥機に入れ、２５℃で２４時間乾燥を行いチタン系粒子付着着色粒子（１）を得た。
得られたチタン系粒子付着着色粒子（１）をＳＥＭにて表面観察したところ、チタン粒子が着色粒子表面に均一に付着していた。
【００６９】
−乾式外添工程−
チタン系粒子付着着色粒子（１）１００部とシリカ粒子（１）０．９８部（被覆率３０％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１）を得た。
トナー（１）のＸＰＳによる露出率は、２１％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、７個数％であった。
また、トナー（１）は、図３の（ｃ）に示すように、チタン系粒子が着色粒子の表面に１層で付着されており、シリカ系粒子は、前記チタン系粒子上に多く存在したトナーである。
【００７０】
＜評価＞
得られたトナーの評価には、４連タンデム、ブレード摩擦帯電、非接触現像方式とした、富士ゼロックス（株）製ＸＰ−１５改造機を用いた。評価は、４０℃８５％ＲＨ環境下にトナー及び装置を１７時間放置後、同一条件下にて実施した。
【００７１】
−白筋発生評価−
１辺が３ｃｍの正方形の黒ベタ画像を紙面の左上、中央、右下に有する画像パターンをＣ２紙上に連続して１万枚プリントテストを実施した。１万枚目の黒ベタ画像、ブレードを観察し、以下の判断基準により評価した。結果を表１に示す。
◎：黒ベタ画像に白筋はなく、現像器内のブレードへのトナー固着も見られない。
○：現像器内のブレードへのトナー固着が見られるものの、黒ベタ画像に白筋は発生していない。
△：現像器内のブレードへのトナー固着が見られ、黒ベタ画像に白筋が発生しているがわずかである。
×：黒ベタ画像全面に白筋がある。
【００７２】
−画像濃度安定性評価−
１０枚目及び５，０００枚目の画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し、画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。結果を表１に示す。
◎：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９７％以上。
○：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９４％以上９７％未満。
△：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％以上９４％未満。
×：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％未満。
【００７３】
−感光体表面付着評価−
同様の画像を１万枚プリントテストした後、感光体上の付着物の様子を目視で観察し、以下の判断基準により評価した。結果を表１に示す。
◎：感光体に付着物は確認されない。
○：感光体に付着物が確認されるがわずかである。
△：感光体に筋状に成長した付着物が確認されるがわずかである。
×：感光体ほぼ全域に付着物がある。
【００７４】
（実施例２）
＜トナー（２）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子１．８４部を２．３９部（被覆率１３０％相当量）に代え、また、乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から０．６５部（被覆率２０％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（２）を得た。
トナー（２）のＸＰＳによる露出率は、１８％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、６個数％であった。
【００７５】
（実施例３）
＜トナー（３）の作製＞
乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から０．２６部（被覆率８％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（３）を得た。
トナー（３）のＸＰＳによる露出率は、２２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、４個数％であった。
【００７６】
（実施例４）
＜トナー（４）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子１．８４部を２．３９部（被覆率１３０％相当量）に代え、また、乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から１．９６部（被覆率６０％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（４）を得た。
トナー（４）のＸＰＳによる露出率は、１６％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、８個数％であった。
【００７７】
（実施例５）
＜トナー（５）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子１．８４部を１．５６部（被覆率８５％相当量）に代え、また、乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から０．４９部（被覆率１５％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（５）を得た。
トナー（５）のＸＰＳによる露出率は、２４％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、６個数％であった。
【００７８】
（実施例６）
＜トナー（６）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子１．８４部を２．７６部（被覆率１５０％相当量）に代え、また、乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から１．４７部（被覆率４５％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（６）を得た。
トナー（６）のＸＰＳによる露出率は、１２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、８個数％であった。
【００７９】
（実施例７）
＜トナー（７）の作製＞
スチレン３８０部、ｎ−ブチルアクリレート２５部、アクリル酸５部、ドデカンチオール２５部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）８部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）９ｇをイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、３０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム５部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７５℃になるまでオイルバスで加熱し、４時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、１３１ｎｍであり、Ｔｇ＝６０℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１１，０００が分散された樹脂粒子分散液（７）が得られた。この分散液の固形分濃度は４２％であった。Ｃｙａｎ顔料Ｂ１５：３ ６０部、ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）５部、イオン交換水２４０部を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて３０分間撹拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２，２３０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（７）を調整した。
パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）１００部、カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製）５部、イオン交換水２４０部以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて３０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５２３ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液（７）を調整した。
【００８０】
続いて、樹脂粒子分散液（７）２４０部、着色剤分散液（７）２５部、離型剤分散液（７）４５部、ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学工業（株）製、Ｐａｈｏ２Ｓ）０．８部、イオン交換水８００部、以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した。微粒子の凝集のため、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら４２℃まで加熱し３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で６０分間保持した。このスラリー中の粒子の大きさを測定したところ、重量平均粒子径Ｄ50は５．６μｍとなった。その後、凝集体粒子の形状を制御するために、この凝集体粒子を含むスラリーに、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．２に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら８３℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子を得た。このトナー母粒子１００部にルチル型酸化チタン（粒径２０ｎｍ，ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）１．０部、シリカ（粒径４０ｎｍ，シリコーンオイル処理，気相酸化法）２．０部加え、ヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓ×１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、樹脂（２）を得た。樹脂（２）の重量平均粒子径は５．８μｍ、形状係数ＳＦ１は１２７であった。
外添手法はトナー（１）と同様にして、トナー（７）を得た。
トナー（７）のＸＰＳによる露出率は、２３％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、８個数％であった。
【００８１】
（実施例８）
＜トナー（８）の作製＞
洗浄工程において、ルチル型酸化チタン粒子（２）を１．８４部（被覆率１００％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（８）を得た。
トナー（８）のＸＰＳによる露出率は、２２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、７個数％であった。
【００８２】
（実施例９）
＜トナー（９）の作製＞
洗浄工程において、表面処理をシリコーンオイルで行ったシリカ粒子（２）を０．９８重量部（被覆率３０％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（９）を得た。
トナー（９）のＸＰＳによる露出率は、２０％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、６個数％であった。
【００８３】
（比較例１）
＜トナー（１０）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子の添加を行わず、そのうえで湿式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部（被覆率３０％相当量）添加させた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（１０）を得た。
トナー（１０）のＸＰＳによる露出率は、８６％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、１００個数％であった。
【００８４】
（比較例２）
＜トナー（１１）の作製＞
湿式外添工程においてシリカ粒子の添加を行わなかった以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（１１）を得た。
トナー（１１）のＸＰＳによる露出率は、２２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、０個数％であった。
【００８５】
（比較例３）
洗浄工程の代わりに、着色粒子（１）１００部とチタン粒子（１）１．８４部（被覆率１００％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行ってチタン系粒子付着着色粒子（１２）を得た。その後チタン系粒子付着着色粒子（１２）１００部とシリカ粒子（１）０．９８部（被覆率３０％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１２）を得た。
トナー（１２）のＸＰＳによる露出率は、５２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、２３個数％であった。
また、トナー（１２）は、図３の（ａ）に示すような状態のように、着色粒子表面にチタン系粒子及びシリカ系粒子が付着していない部分が多く見られた。
【００８６】
（比較例４）
洗浄工程の代わりに、着色粒子（１）１００部とチタン粒子（１）１．８４部（被覆率１００％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行ってチタン系粒子付着着色粒子（１３）を得た。その後チタン系粒子付着着色粒子（１３）１００部とシリカ粒子（１）０．９８部（被覆率３０％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１３）を得た。
トナー（１３）のＸＰＳによる露出率は、２０％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、１３個数％であった。
【００８７】
（比較例５）
外添時においてチタン粒子（１）１．８４部（被覆率１００％相当量）とシリカ粒子（１）０．９８部（被覆率３０％相当量）を同時にヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１４）を得た。
トナー（１４）のＸＰＳによる露出率は、１９％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、２１個数％であった。
【００８８】
（比較例６）
洗浄工程の代わりに、着色粒子（１）１００部とチタン粒子（１）３．６８部（被覆率２００％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行ってチタン系粒子付着着色粒子（１５）を得た。その後チタン系粒子付着着色粒子（１５）１００部とシリカ粒子（１）１．９６部（被覆率６０％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１５）を得た。
トナー（１５）のＸＰＳによる露出率は、２８％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、１２個数％であった。
【００８９】
以下に示す表１及び表２に、実施例１〜９及び比較例１〜６の静電荷像現像トナーの評価結果をまとめて示す。
【００９０】
【表１】
【００９１】
【表２】
【符号の説明】
【００９２】
１０：現像装置、１２：現像ロール、１４：バイアス電源、１６：トナーかき取り部材、１８：トナー層規制部材、２０：アジテーター、２２：筐体、２４：トナー（非磁性一成分現像剤）、２６：像保持体（感光体）、
２００：画像形成装置、４００：ハウジング、４０１ａ〜４０１ｄ：電子写真感光体（像保持体）、４０２ａ〜４０２ｄ：帯電ロール、４０３：露光装置、４０４ａ〜４０４ｄ：現像装置、４０５ａ〜４０５ｄ：トナーカートリッジ、４０６：駆動ロール、４０７：テンションロール、４０８：バックアップロール、４０９：中間転写ベルト、４１０ａ〜４１０ｄ：１次転写ロール、４１１：トレイ（被記録媒体トレイ）、４１２：移送ロール、４１３：２次転写ロール、４１４：定着ロール、４１５ａ〜４１５ｄ，４１６：クリーニングブレード、５００：被記録媒体、Ｐｃ：凝集体、Ｐｉ：遊離粒子。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像トナー及びその製造方法、カートリッジ、画像形成方法、並びに、画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々の分野で利用されている。電子写真法においては、帯電、露光工程により感光体上に静電潜像を形成し、トナーを含む現像剤で静電潜像を現像し、転写、定着工程を経て可視化される。
乾式現像剤は、結着樹脂中に着色剤を分散したトナーそのものを用いる一成分現像剤と、そのトナーにキャリアを混合した二成分現像剤とに大別することができ、また、一成分現像剤としては、磁性トナーを用いる磁性一成分トナーと、非磁性トナーを用いる非磁性一成分トナーとが挙げられる。
【０００３】
従来の静電荷像現像トナーとしては、例えば、特許文献１〜４に記載のトナーが知られている。
特許文献１には、結着樹脂及び着色剤を含有してなるトナー母粒子に平均粒径が２０〜８０ｎｍのシリカと平均粒径が５０〜３００ｎｍのアルミナが同時に外添されてなり、前記シリカとアルミナを含む外添剤による総被覆率が１００％以上である電子写真用トナーが記載されている。
特許文献２には、結着樹脂及び着色剤を少なくとも含む着色粒子と、２種類の外添剤と、を含有する静電潜像現像用トナーであって、前記外添剤の１種の体積平均粒径が５ｎｍ以上５０ｎｍ未満で、他の１種の体積平均粒径が５０ｎｍ以上３００ｎｍ未満であり、前記外添剤による表面被覆率が５０％〜１３０％であり、測定前押し付け圧力を１００〜１０００ｎＮにした場合の微小粒子間付着力測定装置により測定された静電潜像担持体との間の付着力が、初期トナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｄｄ、ストレストナーと前記静電潜像担持体との間の付着力をＦａｇｅとしたときに下記式（１−１）及び（１−２）を満たす静電潜像現像用トナーが記載されている。
０．０５≦Ｆａｄｄ／Ｆａｇｅ≦１ （１−１）
Ｆａｇｅ≦５００ｎＮ （１−２）
特許文献３には、結晶性樹脂及び非結晶性樹脂を含むトナー粒子と、前記トナー粒子の表面に外添された無機粒子と、を含み、前記無機粒子の疎密値が０％以上１０％以下である、非磁性一成分現像用現像剤が記載されている。
特許文献４には、少なくともポリエステル樹脂、着色顔料、離型剤からなるトナーにおいて、トナー樹脂組成物はテトラハイドロフラン（ＴＨＦ）不溶分が１０％以下であり、ＴＨＦ可溶分のゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）による数平均分子量（Ｍｎ）が３０００〜５０００、重量平均分子量（Ｍｗ）が３００００〜９００００であり、分散比（Ｍｗ／Ｍｎ）が１０．０〜２５．０であり、無機微粒子による外添被覆率が７０〜２１０％であることを特徴とする非磁性一成分トナーが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−９６５３９号公報
【特許文献２】特開２００６−２７６０６０号公報
【特許文献３】特開２０１０−１３９６４３号公報
【特許文献４】特開２００４−８６００５号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、画像形成時における画像濃度安定性に優れる静電荷像現像トナーを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明の上記課題は、以下の＜１＞及び＜４＞乃至＜７＞に記載の手段により解決された。好ましい実施態様である＜２＞及び＜３＞と共に以下に示す。
＜１＞着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下であることを特徴とする静電荷像現像トナー、
＜２＞前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率が９０％以上１３５％以下である上記＜１＞に記載の静電荷像現像トナー、
＜３＞前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率と前記シリカ系粒子の被覆率の合計値が１５０％以下である上記＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像トナー、
＜４＞着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程、水系媒体中において前記着色粒子にチタン系粒子を湿式外添してチタン系粒子付着着色粒子を得る工程、並びに、前記チタン系粒子付着着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添する工程、を含む上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像トナーの製造方法、
＜５＞画像形成装置に着脱可能であり、上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像トナーを収容することを特徴とするカートリッジ、
＜６＞像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程、前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、前記トナーが上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする画像形成方法、
＜７＞像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記トナーが上記＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする画像形成装置。
【発明の効果】
【０００７】
上記＜１＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、画像形成時における画像濃度安定性に優れた静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜２＞に記載の発明によれば、着色粒子に対するチタン系粒子の被覆率が９０％以上１３５％以下ではない場合に比べて、さらに画像形成時における白筋の発生が抑制された静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜３＞に記載の発明によれば、着色粒子に対するチタン系粒子の被覆率とシリカ系粒子の被覆率の合計値が１５０％を超える場合に比べて、更に画像形成時における他部材へのトナーの付着が抑制された静電荷像現像トナーを提供することができる。
上記＜４＞に記載の発明によれば、チタン系粒子を湿式外添し、その後シリカ系粒子を乾式外添しない場合に比べて、画像形成時における画像濃度安定性に優れた静電荷像現像トナーを容易に製造することができる。
上記＜５＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、画像形成時における画像濃度安定性に優れた静電荷像現像トナーを収容したカートリッジを提供することができる。
上記＜６＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、画像濃度安定性に優れた画像形成方法を提供することができる。
上記＜７＞に記載の発明によれば、本構成を有さない場合に比べて、画像濃度安定性に優れた画像形成装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施形態の二成分現像剤を使用する画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
【図２】本実施形態の非磁性一成分現像剤を用いた現像装置の一例を示す概略模式図である。
【図３】チタン系粒子の付着手法の違いによる着色粒子への外添状態の違いを模式的に示した図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本実施形態について詳細に説明する。
なお、本実施形態において、「Ａ〜Ｂ」との記載は、ＡからＢの間の範囲だけでなく、その両端であるＡ及びＢも含む範囲を表す。例えば、「Ａ〜Ｂ」が数値範囲であれば、数値の大小に応じて「Ａ以上Ｂ以下」又は「Ｂ以上Ａ以下」を表す。
【００１０】
（静電荷像現像トナー）
本実施形態の静電荷像現像トナーは、着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下であることを特徴とする。
【００１１】
＜着色粒子表面の露出率の測定方法＞
本実施形態における着色粒子表面の露出率（Ｅ）は、シリカ系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｓ並びにチタン系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｔから求めるものとする。すなわち、実測の被覆率Ｃｓ、Ｃｔは、Ｘ線光電子分光装置（ＸＰＳ）（「ＪＰＳ−９０００ＭＸ」：日本電子（株）製）により、着色粒子のみ、シリカ系粒子のみ、チタン系粒子のみ、及び、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについて、それぞれ珪素原子／チタン原子のシグナル強度を測定し、下記式（１）、（２）を用いて算出される。
（１） Ｃｓ＝（Ｐｓ−Ｎｓ）／（Ｔｓ−Ｎｓ）×１００（％）
（２） Ｃｔ＝（Ｐｔ−Ｎｔ−Ｃｓ×Ｔｔ）／（Ｓｔ−Ｎｔ）×１００（％）
よって、露出率（Ｅ）は下記式（３）により算出される。
（３） Ｅ＝１００−Ｃｓ−Ｃｔ（％）
式（１）中のＰｓは、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについてのシリカ系粒子とチタン系粒子とに由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｐｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｓｓは、シリカ系粒子のみのシリカ系粒子に由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｓｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｔｓは、チタン系粒子のみのシリカ系粒子に由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｔｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｎｓは、着色粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示し、Ｎｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。
【００１２】
＜着色粒子表面と直接接触しているシリカ系粒子の割合の測定方法＞
本実施形態においては、下記方法により着色粒子表面と直接接触しているシリカ系粒子の割合（個数％）を求める。
走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４５００、（株）日立製作所製）を用いて、３０，０００倍のトナーの写真を撮り、目視によって着色粒子に接触しているシリカ系粒子の個数を勘定し、シリカ系粒子と着色粒子表面との接触割合を計算する。本実施形態においては、無作為抽出したトナー１０個を調べ、それらの平均値を前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合とする。
なお、着色粒子にシリカ粒子が接触しているか否かは、当該シリカ系粒子の周囲に当該シリカ系粒子下部のチタン系粒子が視認できる場合は着色粒子にシリカ粒子が接触していないと判断し、当該シリカ系粒子の周囲に当該シリカ系粒子下部のチタン系粒子が視認できない場合は着色粒子にシリカ粒子が接触していると判断する。
【００１３】
＜外添剤＞
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、外添剤として、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下である。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面の露出率が２５％以下であり、かつ、前記着色粒子表面と直接接触している前記シリカ系粒子の割合（接触割合）が１０個数％以下であるので、シリカ粒子と着色粒子表面とが直接接触する割合が低減されている。そのため、熱履歴や機械的ストレスによってシリカ粒子が着色粒子表面へ埋没するのことが抑制され、流動性が経時でも維持されるものと推測される。従って、本実施形態の静電荷像現像トナーを用いると、繰り返し画像を形成しても画像濃度の変動が少なくなるものと推測される。
また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、チタン系粒子が着色粒子表面に埋まりこむことにより、チタン系粒子がフィラーとしての働きをするため、トナーの変形が抑制されるものと推測される。従って、本実施形態の静電荷像現像トナーを用いると、繰り返し画像を形成しても現像器内のブレードへの固着が抑制されるものと推測される。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、まずチタン系粒子を着色粒子の径方向において重なり合わないように付着させた後に、シリカ粒子を外添することにより好適に作製される。また、本実施形態の静電荷像現像トナーにおけるチタン系粒子は、前記着色粒子の表面に、着色粒子の径方向において重なり合わないよう１層で付着させることが好ましい。１層で付着させることにより、重なり合いの上層に位置するチタン系粒子が少ないため遊離するチタン系粒子が少なくなり、キャリアや現像剤保持体や感光体への移行による汚染が抑制されるものと推測される。１層での付着は、光学又は電子顕微鏡による観察によって直接的に確認してもよいし、また、後述する添加量の範囲で規定の着色粒子の露出率を達成することで定量的に確認してもよい。
【００１４】
−チタン系粒子−
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、外添剤として、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子を含む。
また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面の露出率が２５％以下であり、前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が１０個数％以下であるので、前記着色粒子の表面には、チタン系粒子がシリカ系粒子よりも多く付着しており、更に、本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面にチタン系粒子が付着して形成された層を少なくとも１層有することが好ましい。
なお、前記着色粒子表面にチタン系粒子が付着して形成された層は、完全に着色粒子を覆うものではなく、前記着色粒子表面の露出率は２５％以下であるので、前記着色粒子表面に付着したチタン系粒子同士の間には前記着色粒子表面が露出している部分が存在し、また、前記着色粒子表面にチタン系粒子が付着していない部分及びシリカ系粒子が付着している部分を有していてもよいことは言うまでもない。
【００１５】
チタン系粒子としては、アナターゼ型酸化チタン粒子やルチル型酸化チタン粒子、メタチタン酸粒子等が挙げられる。これらの中でも、透明性に影響を与えにくい観点から、メタチタン酸（ＴｉＯ（ＯＨ）2）粒子が好ましく挙げられる。
また、チタン系粒子がメタチタン酸粒子である場合、ポリエステル樹脂とメタチタン酸粒子とは親和性が高く、着色粒子表面の被覆効果が大きいため、前記着色粒子の結着樹脂として、ポリエステル樹脂を含むことがより好ましい。
チタン系粒子の体積平均粒子径は、８〜５０ｎｍであることが好ましく、１０〜４０ｎｍであることがより好ましい。８ｎｍ以上であると、粒子の分散性に優れる。また、５０ｎｍ以下であると、トナーから脱離しにくい。
【００１６】
チタン系粒子の作製方法としては、公知の作製方法であれば構わず、例えば、気相法製法や湿式製法、ゾルゲル製等が挙げられる。
チタン系粒子は、表面処理を施されてもよい。例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理を行い、疎水化されていてもよい。疎水化処理をすると、着色粒子表面との親和性が低下するため、更に埋没が抑制される。用いられる表面処理としては、帯電性と流動性とを得やすいシラン系カップリング剤が挙げられる。
【００１７】
チタン系粒子の添加量は、着色粒子に対して被覆率が８０〜１４０％になるような添加量が好ましく、９０〜１３５％になるような添加量がより好ましい。被覆率が８０％以上の添加量であると、着色粒子表面に１層で付着でき、所望の露出率を得ることが容易である。また、被覆率が１４０％以下の添加量であると、着色粒子表面に一層で付着でき、余剰のチタン系粒子の発生が少なく、２層以上の付着形態の存在率が低い。着色粒子に対する被覆率が９０〜１３５％（特に１００〜１３０％）となるような添加量であると、上述の理由により画像を形成した時の白筋の発生が確実に抑制される傾向がみられる。
なお、チタン粒子のトナー粒子に対する被覆率は、下記方法により求められる。
ｄａ：外添剤（チタン粒子）の重量平均粒子径
ｄｔ：トナー粒子の重量平均粒子径
ρａ：外添剤の真比重
ρｔ：トナー粒子の真比重
Ｃ：外添剤重量／トナー粒子の重量
としたときに、下記式に基づいて求められる。
被覆率（％）＝（√３／（２π））×（ｄｔ／ｄａ）×（ρｔ／ρａ）×Ｃ×１００
【００１８】
−シリカ系粒子−
本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子の表面に、外添剤として、二種以上の無機粒子が外添されており、前記二種以上の無機粒子が、シリカ系粒子を含む。
また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面の露出率が２５％以下であり、前記着色粒子表面と直接接触している前記シリカ系粒子の割合が１０個数％以下であるので、前記シリカ系粒子の９０個数％以上は、前記着色粒子と直接接触しておらず、前記着色粒子表面に直接付着したチタン系粒子の上に存在している。また、本実施形態の静電荷像現像トナーは、前記着色粒子表面にチタン系粒子が直接付着して形成された層上に、シリカ系粒子の９０個数％以上が存在することが好ましい。
シリカ系粒子としては、ヒュームドシリカ、コロイダルシリカ、シリカゲル等のシリカ粒子が挙げられる。また、シリカ系粒子は、表面処理を施されてもよく、例えば、シラン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理を行い、疎水化されていてもよい。表面処理としては、帯電性と流動性とを得やすいシラン系カップリング剤が挙げられる。
【００１９】
シリカ系粒子の体積平均粒子径は、５〜４０ｎｍであることが好ましく、７〜３０ｎｍであることがより好ましい。５ｎｍ以上であると、着色粒子表面にムラを抑えて付着させるのが容易である。４０ｎｍ以下であると、帯電性と流動性とが得易い。
【００２０】
シリカ系粒子の作製方法としては、公知の作製方法であれば特に制限はなく、例えば、気相法製法や湿式製法、ゾルゲル製法等が挙げられる。
シリカ系粒子の添加量としては、着色粒子に対して被覆率が１０〜５０％になるような添加量が好ましく、１５〜４５％になるような添加量がより好ましい。被覆率が以上の添加量では十分な電荷交換性が得られ、被覆率が５０％以下の添加量ではトナーからの脱離が抑制される。
シリカ系粒子の着色粒子に対する被覆率は、チタン系粒子の着色粒子に対する被覆率と同様にして計算することができる。
【００２１】
また、チタン系粒子とシリカ系粒子の添加量が前述の添加量を満たす場合に、さらにチタン系粒子の着色粒子に対する被覆率とシリカ系粒子の着色粒子に対する被覆率との合計値が１５０％以下となるような添加量であることが好ましい。この場合、チタン系粒子及びシリカ系粒子は静電荷像形成トナーから脱離せずに保持されるため、他の部材等への移動が抑制されるものと推測される。
【００２２】
また、本実施形態の静電荷像現像トナーには、目的を損なわない範囲で他の外添剤を外添してもよく、チタン系粒子及びシリカ系粒子のみであってもよい。
他の外添剤としては、アルミナ、酸化セリウム等の無機粒子や、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子などの有機粒子が挙げられる。
【００２３】
＜着色粒子＞
本実施形態の静電荷像現像トナーにおける着色粒子は、少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する。
前記着色粒子は、これらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。
【００２４】
−結着樹脂−
本実施形態において、結着樹脂は特に限定されず着色粒子として公知の樹脂が使用される。例えば、低温定着性の観点からすれば、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非晶性（「非結晶性」ともいう。）ポリエステル樹脂を含むことがより好ましい。ポリエステル樹脂は、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との重縮合により合成される。
なお、前記「非晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある。）において明瞭な吸熱ピークでなく、階段状の吸熱変化が認められる樹脂を指す。
【００２５】
−着色剤−
前記着色粒子は、着色剤を含有する。
着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点からすれば、顔料であることが好ましい。また、着色剤は、有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤や、金属色を有する着色剤も含む。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。
【００２６】
本実施形態において、静電荷像現像トナーにおける前記着色剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましい。
表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用してもよい。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等のカラートナーが調製される。
【００２７】
−離型剤−
前記着色粒子は、離型剤を含有してもよい。
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナウバワックス；等が挙げられる。
これらの離型剤の融解温度は、５０〜１００℃が好ましく、６０〜９５℃がより好ましい。
着色粒子中の離型剤の含有量は、０．５〜１５重量％が好ましく、１．０〜１２重量％がより好ましい。離型剤の含有量が０．５重量％以上であれば、特にオイルレス定着の場合における剥離不良が防止される。離型剤の含有量が１５重量％以下であれば、トナーの流動性の悪化が防止されるので、画質及び画像形成の信頼性が保たれる。
【００２８】
−その他の添加剤−
前記着色粒子には、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば、第四級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料等が挙げられる。
【００２９】
＜トナーの特性＞
本実施形態において、静電荷像現像トナーは、形状係数ＳＦ１が１１５〜１４０であることが好ましく、１２０〜１３８であることがより好ましい。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
ＳＦ１＝（（ＭＬ）2／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより算出される。
【００３０】
また、本実施形態において、静電荷像現像トナーの体積平均粒子径は、３〜９μｍが好ましく、３．１〜８．５μｍがより好ましく、３．２〜８．０μｍが更に好ましい。体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、流動性が低下しにくく、帯電性が維持されやすい。体積平均粒子径が９μｍ以下であれば、解像度が低下しにくい。なお、上記体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定機で測定される。
【００３１】
（静電荷像現像トナーの製造方法）
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法としては、前述の規定を満たすトナーを得ることができれば特に制限はなく、例えば、着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程（以下、「着色粒子作製工程」ともいう。）、水系媒体中において前記着色粒子にチタン系粒子を湿式外添してチタン系粒子付着着色粒子を得る工程（以下、「チタン外添工程」ともいう。）、並びに、前記チタン系粒子付着着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添する工程（以下、「シリカ外添工程」ともいう。）、を含む製造方法であればよい。
【００３２】
＜着色粒子作製工程＞
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法は、着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程（着色粒子作製工程）を含む。
前記着色粒子作製工程における着色粒子の作製方法は、特に限定されるものではなく、混練粉砕法等の乾式法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法により作製する公知の方法が挙げられる。
【００３３】
＜チタン外添工程＞
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法は、水系媒体中において前記着色粒子にチタン系粒子を湿式外添してチタン系粒子付着着色粒子を得る工程（チタン外添工程）を含む。
湿式外添の場合、着色粒子の形状によらず、着色粒子の径方向において重なり合わないようチタン系粒子が付着される。そのため、乾式外添では実現困難な付着状態が実現されることとなる。
前記チタン外添工程としては、例えば、着色粒子分散液中にチタン系粒子を添加して着色粒子表面に前記チタン系粒子を水系媒体中において付着する付着工程と、得られたチタン系粒子付着着色粒子を乾燥させる乾燥工程と、が挙げられる。
本実施形態に用いる水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水や、エタノール、メタノール等のアルコール類などが挙げられる。これらの中でも、エタノールや水が好ましく、蒸留水及びイオン交換水等の水が特に好ましい。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
また、水系媒体には、水混和性の有機溶媒を含んでいてもよい。水混和性の有機溶媒としては、例えば、アセトンや酢酸等が挙げられる。
【００３４】
付着工程における着色粒子分散液は、固形分比率が３０％以上であることが好ましく、３５％以上であることが更に好ましい。固形分比率を３０％以上とすることで、ヘテロ凝集機構が働いて、着色粒子の径方向において重なり合わないようチタン系粒子が付着される。
着色粒子分散液中にチタン系粒子を添加する方法としては、着色粒子分散液中にチタン系粒子を固体（粉末）のまま直接添加してもよいし、チタン系粒子を分散した分散液を着色粒子分散液中に添加してもよいが、疎水化処理されたチタン系粒子の場合は、そのままでは水系媒体中に分散しにくいため、メタノールと水との混合溶媒に分散した状態で、着色粒子分散液中に添加するのが好ましい。前記混合溶媒におけるメタノールと水との混合割合は、１：９〜５：５が好ましい。
付着工程においては、チタン系粒子を添加された着色粒子分散液の撹拌下、分散液のｐＨを酸性にすることによって、チタン系粒子を着色粒子に付着させてもよい。ｐＨとしては、２以上６．５以下の範囲が好ましく、３以上６以下の範囲がより好ましい。ｐＨを６．５よりも小さくすることで、着色粒子表面のカルボン酸等の解離が抑制され、着色粒子の径方向において重なり合わないよう付着される。
また、チタン系粒子の添加量は、着色粒子に対して被覆率が８０〜１４０％になるような添加量が好ましく、９０〜１３５％になるような添加量がより好ましい。
【００３５】
図３は、チタン系粒子の付着手法の違いによる着色粒子への外添状態の違いを模式的に示した図である。これらの状態の中でも、（ｃ）又は（ｄ）の状態であることが好ましく、（ｃ）の状態であることがより好ましい。
図３の（ａ）は、被覆率１００％相当の量のチタン系粒子を、着色粒子に対し乾式外添した場合に得られるチタン系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図３の（ａ）においては、チタン系粒子が凝集体Ｐｃを形成しており、着色粒子上にも凝集体Ｐｃの状態で外添されている箇所が見られ、また、着色粒子表面が露出している箇所も多く見られる。また、チタン系粒子の一部が遊離粒子Ｐｉとなっているのも見られる。
図３の（ｂ）は、被覆率１５０％相当の量のチタン系粒子を、着色粒子に対し乾式外添した場合に得られるチタン系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図３の（ｂ）においては、図３の（ａ）の場合と同様に、チタン系粒子が凝集体Ｐｃを形成しており、着色粒子上にも凝集体Ｐｃの状態で外添されている箇所が見られ、また、着色粒子表面が露出している箇所も多く見られる。また、チタン系粒子の一部が遊離粒子Ｐｉとなっているのも見られる。
図３の（ｃ）は、被覆率１００％相当の量のチタン系粒子を、着色粒子に対し湿式外添した場合に得られるチタン系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図３の（ｃ）においては、チタン系粒子が凝集体Ｐｃを形成せず、着色粒子上に一層のチタン粒子層として外添され、また、着色粒子表面が露出しているほとんど見られない。また、チタン系粒子が遊離粒子Ｐｉとなっているのもほとんど見られない。
図３の（ｄ）は、被覆率１５０％相当の量のチタン系粒子を、着色粒子に対し湿式外添した場合に得られるチタン系粒子が外添された着色粒子の一例を示す模式図である。
図３の（ｄ）においては、チタン系粒子が凝集体Ｐｃを形成せず、着色粒子上に一層以上のチタン粒子層として外添され、また、着色粒子表面が露出しているほとんど見られない。また、チタン系粒子の一部が凝集体Ｐｃを形成していたり、遊離粒子Ｐｉとなっているのが見受けられる。
【００３６】
付着工程を経た着色粒子は、ろ過により固液分離後に凍結真空乾燥による乾燥工程を経て、チタン系粒子が付着した着色粒子を得る。また、乾燥工程の前に、得られたチタン系粒子付着着色粒子を洗浄する洗浄工程を経てもよい。
【００３７】
＜シリカ外添工程＞
本実施形態の静電荷像現像トナーの製造方法は、前記チタン系粒子付着着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添する工程（シリカ外添工程）を含む。
前記シリカ外添工程において、チタン系粒子が付着した前記チタン系粒子付着着色粒子表面にシリカ系粒子を外添する方法としては、従来の乾式外添方法が挙げられる。乾式外添方法に用いられる混合機としては、Ｖ型ブレンダーやヘンシェルミキサーやレディゲミキサー等の公知の混合機が挙げられる。
チタン系粒子が付着した着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添することで、シリカ系粒子がチタン系粒子層の上に外添され、着色粒子表面を接触する確率が低下し、前記シリカ系粒子と前記着色粒子表面との接触割合が１０％以下であるトナーが作製される。
また、チタン外添工程やシリカ外添工程の際に、他の外添剤を添加してもよい。
【００３８】
（静電荷像現像剤）
本実施形態の静電荷像現像トナーは、非磁性一成分現像剤や二成分現像剤として用いる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。また、マトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【００３９】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
【００４０】
また、キャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲であることが好ましく、３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲であることがより好ましい。
【００４１】
また、キャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、及び、必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【００４２】
前記二成分現像剤における本実施形態の静電荷像現像トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００の範囲であることが好ましく、３：１００〜２０：１００の範囲であることがより好ましい。
【００４３】
（カートリッジ、画像形成方法、及び、画像形成装置）
次に、本実施形態のカートリッジについて説明する。
本実施形態のカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤を少なくとも収納したカートリッジである。また、本実施形態のカートリッジは、画像形成装置に脱着可能であることが好ましい。
現像装置、画像形成方法又は画像形成装置に用いる場合、トナーを単独で収納するトナーカートリッジであってもよいし、本実施形態の静電荷像現像剤を収納する現像剤カートリッジであってもよいし、また、像保持体上に形成された静電潜像を本実施形態の静電荷像現像トナー、又は、本実施形態の静電荷像現像剤により現像してトナー像を形成する現像手段を少なくとも備えるプロセスカートリッジであってもよい。
また、本実施形態のプロセスカートリッジは、その他必要に応じて、除電手段等のその他の部材を含んでいてもよい。
【００４４】
本実施形態の画像形成方法は、像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーを含む現像剤により現像してトナー像を形成する現像工程と、前記像保持体表面に形成されたトナー像を被転写体表面に転写する転写工程と、前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程とを含み、前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーを含むことが好ましい。
前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーであっても、本実施形態の静電荷像現像トナーとキャリアとを含む二成分現像剤であってもよい。
本実施形態の画像形成方法としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含む現像剤を調製し、それを用いて常用の電子写真複写機により静電像の形成及び現像を行い、得られたトナー像を転写紙上に静電転写した上加熱定着器により定着して複写画像を形成する。
本実施形態の画像形成方法は、非磁性一成分現像方式であってもよい。
【００４５】
前記各工程は、それ自体一般的な工程であり、例えば、特開昭５６−４０８６８号公報、特開昭４９−９１２３１号公報等に記載されている。なお、本実施形態の画像形成方法は、それ自体公知のコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施することができる。
前記静電潜像形成工程は、像保持体（感光体）上に静電潜像を形成する工程である。
前記現像工程は、現像剤保持体上の現像剤層により前記静電潜像を現像してトナー画像を形成する工程である。前記現像剤層としては、本実施形態の静電荷像現像トナーを含んでいれば特に制限はない。
前記転写工程は、前記トナー画像を被転写体上に転写する工程である。また、転写工程における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
前記定着工程では、例えば、加熱ローラの温度を一定温度に設定した加熱ローラ定着器により、転写紙上に転写したトナー像を定着して複写画像を形成する方式が挙げられる。
前記クリーニング工程は、像保持体上に残留する静電荷像現像剤を除去する工程である。
被記録媒体としては、公知のものを使用することができ、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される紙、ＯＨＰシート等が挙げられ、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等を好適に使用することができる。
【００４６】
本実施形態の画像形成方法においては、更にリサイクル工程をも含む態様でもよい。前記リサイクル工程は、前記クリーニング工程において回収した静電荷像現像トナーを現像剤層に移す工程である。このリサイクル工程を含む態様の画像形成方法は、トナーリサイクルシステムタイプのコピー機、ファクシミリ機等の画像形成装置を用いて実施される。また、クリーニング工程を省略し、現像と同時にトナーを回収する態様のリサイクルシステムに適用してもよい。
【００４７】
本実施形態の画像形成装置は、像保持体と、前記像保持体を帯電させる帯電手段と、帯電した前記像保持体を露光して該像保持体上に静電潜像を形成させる露光手段と、トナーを含む現像剤により前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、前記トナー像を前記像保持体から被転写体に転写する転写手段とを有し、前記トナーを含む現像剤は、本実施形態の静電荷像現像トナーを含むことが好ましい。
なお、本実施形態の画像形成装置は、上記のような像保持体と、帯電手段と、露光手段と、現像手段と、転写手段とを少なくとも含むものであれば特に限定はされないが、その他必要に応じて、定着手段や、クリーニング手段、除電手段等を含んでいてもよい。
前記転写手段では、中間転写体を用いて２回以上の転写を行ってもよい。また、転写手段における被転写体としては、中間転写体や紙等の被記録媒体が例示できる。
【００４８】
前記像保持体、及び、前記の各手段は、前記の画像形成方法の各工程で述べた構成を好ましく用いることができる。前記の各手段は、いずれも画像形成装置において公知の手段が利用できる。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した構成以外の手段や装置等を含むものであってもよい。また、本実施形態の画像形成装置は、前記した手段のうちの複数を同時に行ってもよい。
【００４９】
本実施形態の画像形成装置の一例について図１を参照しながら説明するが、何ら本実施形態を限定するものではない。図１は、本実施形態の二成分現像剤を使用する画像形成装置の一例を示す概略断面図である。
図１は、本実施の形態の画像形成方法により画像を形成するための、画像形成装置の構成例を示す概略図である。図示した画像形成装置２００は、ハウジング４００内において４つの電子写真感光体（像保持体）４０１ａ〜４０１ｄが中間転写ベルト４０９に沿って相互に並列に配置されている。電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄは、例えば、電子写真感光体４０１ａがイエロー、電子写真感光体４０１ｂがマゼンタ、電子写真感光体４０１ｃがシアン、電子写真感光体４０１ｄがブラックの色からなる画像をそれぞれ形成することが可能である。
【００５０】
電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄのそれぞれは所定の方向（紙面上は反時計回り）に回転可能であり、その回転方向に沿って帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄ、現像装置４０４ａ〜４０４ｄ、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄ、クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄが配置されている。現像装置４０４ａ〜４０４ｄのそれぞれにはトナーカートリッジ４０５ａ〜４０５ｄに収容されたブラック、イエロー、マゼンタ、シアンの４色のトナーが供給可能であり、また、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄはそれぞれ中間転写ベルト４０９を介して電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄに当接している。
更に、ハウジング４００内の所定の位置には露光装置４０３が配置されており、露光装置４０３から出射された光ビームを帯電後の電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に照射することが可能となっている。これにより、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの回転工程において帯電、露光、現像、１次転写、クリーニングの各工程が順次行われ、各色のトナー像が中間転写ベルト４０９上に重ねて転写される。
ここで、帯電ロール４０２ａ〜４０２ｄは、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に導電性部材（帯電ロール）を接触させて感光体に電圧を印加し、感光体表面を予め定められた電位に帯電させるものである（帯電工程）。なお、本実施形態において示した帯電ロールの他、帯電ブラシ、帯電フィルム若しくは帯電チューブなどを用いて接触帯電方式による帯電を行ってもよい。また、コロトロン若しくはスコロトロンを用いた非接触方式による帯電を行ってもよい。
【００５１】
露光装置４０３としては、電子写真感光体４０１ａ〜４０１ｄの表面に、半導体レーザー、ＬＥＤ（ｌｉｇｈｔ ｅｍｉｔｔｉｎｇ ｄｉｏｄｅ）、液晶シャッター等の光源を所望の像様に露光できる光学系装置等を用いることができる。
現像装置４０４ａ〜４０４ｄには、上述の二成分静電荷像現像剤を接触又は非接触させて現像する一般的な現像装置を用いて行うことができる（現像工程）。そのような現像装置としては、二成分静電荷像現像剤を用いる限り特に制限はなく、目的に応じて適宜公知のものを選択することができる。一次転写工程では、１次転写ロール４１０ａ〜４１０ｄに、像保持体上のトナーと逆極性の１次転写バイアスが印加されることで、像保持体から中間転写ベルト４０９へ各色のトナーが順次１次転写される。
クリーニングブレード４１５ａ〜４１５ｄは、転写工程後の電子写真感光体の表面に付着した残存トナーを除去するためのもので、これにより清浄面化された電子写真感光体は上記の画像形成プロセスに繰り返し供される。クリーニングブレードの材質としてはウレタンゴム、ネオプレンゴム、シリコーンゴム等が挙げられる。
【００５２】
中間転写ベルト４０９は駆動ロール４０６、バックアップロール４０８及びテンションロール４０７により所定の張力をもって支持されており、これらのロールの回転によりたわみを生じることなく回転可能となっている。また、２次転写ロール４１３は、中間転写ベルト４０９を介してバックアップロール４０８と当接するように配置されている。
２次転写ロール４１３に、中間転写体上のトナーと逆極性の２次転写バイアスが印加されることで、中間転写ベルトから被記録媒体へトナーが２次転写される。バックアップロール４０８と２次転写ロール４１３との間を通った中間転写ベルト４０９は、例えば駆動ロール４０６の近傍に配置されたクリーニングブレード４１６或いは、除電器（不図示）により清浄面化された後、次の画像形成プロセスに繰り返し供される。また、ハウジング４００内の所定の位置にはトレイ（被記録媒体トレイ）４１１が設けられており、トレイ４１１内の紙などの被記録媒体５００が移送ロール４１２により中間転写ベルト４０９と２次転写ロール４１３との間、更には相互に当接する２個の定着ロール４１４の間に順次移送された後、ハウジング４００の外部に排紙される。
【００５３】
非磁性一成分現像剤を用いて現像する画像形成装置の一例について、図１及び図２を用いて以下に説明する。なお、図２に示す現像装置１０を、前記図１の各現像装置４０４ａ〜４０４ｄに用いることによって、同様に画像形成を行うことができる。
本実施形態の静電荷像現像トナーは、非磁性一成分現像剤としても好適に使用される。非磁性一成分現像方式は、二成分現像方式よりもトナー表面へのストレスが強く、外添剤として使用したシリカ系粒子がトナー中へ埋没しやすい現像方式であるが、本実施形態の静電荷像現像トナーを使用することにより、非磁性一成分現像方式であっても、シリカ系粒子がトナー中への埋没が抑制されると考えられる。
図２に示すように、現像装置１０は、不図示の駆動源によって矢印Ａ方向に回転可能な像保持体２６と当接するように配置され、像保持体（感光体）２６の回転に伴い矢印Ｂ方向に従動回転可能な現像ロール１２と、現像ロール１２に接続されたバイアス電源１４と、現像ロール１２の回転方向において現像ロール１２と像保持体２６との当接部よりも下流側の位置に、現像ロール１２に圧接するように配置され、現像ロール１２の回転に対して逆行するように矢印Ｃ方向に回転可能なトナーかき取り部材１６と、現像ロール１２の回転方向において、現像ロール１２とトナーかき取り部材１６との圧接部よりも下流側且つ現像ロール１２と像保持体２６との当接部の上流側の位置に、現像ロール１２に当接するように配置されたトナー層規制部材１８と、現像ロール１２の像保持体２６が配置された側と反対側に位置し、現像ロール１２が配置された側に開口部を有する筐体２２と、筐体２２内に配置されたアジテーター２０とから構成される。
【００５４】
なお、トナー層規制部材１８は、筐体２２の開口部を閉鎖するように、その一旦が筐体２２の開口部に固定されている。また、筐体２２の開口部のトナー層規制部材１８が取り付けられている側（開口部上側）と反対側（開口部下側）は、現像ロール１２やトナーかき取り部材１６の下側を覆うように構成されている。ここで、トナー（非磁性一成分現像剤）２４は、筐体２２の下側に堆積するように配置されており、現像ロール１２の下側と筐体２２の開口部下側との間の空間を隙間なく満たすと共に、トナーかき取り部材１６を覆うように堆積している。また、トナー２４は筐体２２内に設けられたアジテーター２０により、適宜、筐体２２内部から、現像ロール１２が配置された筐体２２開口部側へと供給されるようになっている。
【００５５】
現像に際しては、まず、筐体２２内のトナー２４が、アジテーター２０からトナーかき取り部材１６により現像ロール１２表面に供給される。次に、現像ロール１２表面に付着したトナー２４が、トナー層規制部材１８によって、現像ロール１２表面に均一な厚みのトナー層を形成するように付着する。続いて、静電潜像（不図示）が形成された像保持体２６表面と、バイアス電源１４によりバイアス電圧が印加された現像ロール１２との間の電位差に応じて、現像ロール１２表面に付着しているトナー２４が、現像ロール１２側に移着し、静電潜像が現像される。なお、現像を終えた後の現像ロール１２表面に残留しているトナー２４は、トナーかき取り部材１６によってかき取られる。
【実施例】
【００５６】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「重量部」及び「重量％」を表す。
【００５７】
＜着色粒子表面の露出率の測定方法＞
着色粒子表面の露出率（Ｅ）は、シリカ系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｓ並びにチタン系粒子による着色粒子表面への実測の被覆率Ｃｔから求めた。すなわち、実測の被覆率Ｃｓ、Ｃｔは、Ｘ線光電子分光装置（ＸＰＳ）（「ＪＰＳ−９０００ＭＸ」：日本電子（株）製）により、着色粒子のみ、シリカ系粒子のみ、チタン系粒子のみ、及び、シリカ系粒子とチタン系粒子とを含むトナーについて、それぞれ珪素原子／チタン原子のシグナル強度を測定し、下記式（１）、（２）を用いて算出した。
（１） Ｃｓ＝（Ｐｓ−Ｎｓ）／（Ｔｓ−Ｎｓ）×１００（％）
（２） Ｃｔ＝（Ｐｔ−Ｎｔ−Ｃｓ×Ｔｔ）／（Ｓｔ−Ｎｔ）×１００（％）
よって、露出率（Ｅ）は下記式（３）により算出される。
（３） Ｅ＝１００−Ｃｓ−Ｃｔ（％）
式（１）中のＰｓは、シリカ粒子系とチタン系粒子とを含むトナーについてのシリカ系粒子とチタン系粒子とに由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｐｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｓｓは、シリカ系粒子のみのシリカ系粒子に由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｓｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｔｓは、チタン系粒子のみのシリカ系粒子に由来する珪素原子のシグナル強度を示し、Ｔｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。Ｎｓは、着色粒子のみの珪素原子のシグナル強度を示し、Ｎｔは、チタン原子のシグナル強度を示す。
【００５８】
＜着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合の測定方法＞
走査型電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ Ｓ−４５００、（株）日立製作所製）を用いて、３０，０００倍のトナーの写真を撮り、目視によって着色粒子に接触しているシリカ系粒子の個数を勘定し、シリカ系粒子と着色粒子表面との接触割合を計算する。本実施形態においては、トナー１０個を調べ、平均値を着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合（個数％）とした。
なお、目視による着色粒子にシリカ粒子が接触しているか否かは、当該シリカ系粒子の周囲に当該シリカ系粒子下部のチタン系粒子が視認できる場合は着色粒子にシリカ粒子が接触していないと判断し、当該シリカ系粒子の周囲に当該シリカ系粒子下部のチタン系粒子が視認できない場合は着色粒子にシリカ粒子が接触していると判断した。
【００５９】
＜非結晶性ポリエステル樹脂の合成＞
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部を原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、２３，２００であった。また、非結晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は、１４．２ＫＯＨｍｇ／ｇであった。非結晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は、６２℃であった。
【００６０】
（シリカ粒子の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥、粉砕により平均粒子径１２ｎｍのシリカ粒子（１）を得た。
【００６１】
（メタチタン酸粒子の作製）
イルメナイトを鉱石として用い、硫酸に溶解させ鉄粉を分離し、ＴｉＯＳＯ4を加水分解してＴｉＯ（ＯＨ）2を生成させる湿式沈降法を用いてＴｉＯ（ＯＨ）2を製造した。なお、ＴｉＯ（ＯＨ）2の製造の過程で、加水分解と核生成のための分散調整及び水洗を行った。得られたＴｉＯ（ＯＨ）2 １００部を、水１，０００部中に分散し、これにイソブチルトリメトキシシラン４０部を室温（２５℃）で撹拌しながら滴下した。次いで、これをろ過し、水洗を繰り返した。そして、得られた「イソブチルトリメトキシシランで表面疎水化処理されたメタチタン酸粒子」を１５０℃で乾燥し、体積平均粒径２０ｎｍ、ＢＥＴ比表面積が１２０ｍ2／ｇであり、比重が４．２である疎水性メタチタン酸粒子（１）（チタン粒子（１））を調製した。
【００６２】
＜離型剤分散液の作製＞
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ０．５部
・イオン交換水 ２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤分散液における離型剤の体積平均粒子径は、０．２３μｍであった。
【００６３】
＜着色剤分散液の作製＞
・シアン顔料（大日精化工業（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン） １，０００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
【００６４】
（実施例１）
＜トナー（１）の作製＞
−混合工程−
非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２６７部
着色剤分散液 ２５部
離型剤分散液 ４０部
アニオン性界面活性剤（テイカパワー、テイカ（株）製） ２．０部
上記各原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）の１０％硝酸水溶液（なお、硝酸の含有量は０．０５Ｎであった。）２．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
【００６５】
−凝集工程−
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
【００６６】
−融合工程−
次に、原料分散液に非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非結晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。更に、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液に水酸化ナトリウム水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、着色粒子分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
【００６７】
−洗浄工程−
次に、着色粒子分散液をろ過し、固液分離後の着色粒子を、着色粒子固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌してろ過を行った。この工程を５回繰り返し、ろ液の伝導度が２５μＳであることを確認した。着色粒子をろ過し、凍結乾燥機で乾燥を行い、着色粒子（１）を得た。
【００６８】
−チタン粒子付着工程−
洗浄工程を経た着色粒子分散液をろ過とイオン交換水を用いて、固形分濃度４０％になるように調整した。次にチタン粒子（１）をメタノール：水の５０：５０混合液に分散させ、徐々にイオン交換水で希釈して、チタン粒子の固形分濃度が４２％のチタン粒子分散液になるように調整した。得られたチタン粒子分散液はメタノール：水が２０：８０の比率の混合液である。次に着色粒子分散液を撹拌し、その中に着色粒子に対して１．８４部（被覆率１００％相当量）になるようにチタン粒子分散液を徐々に滴下した。その後０．３Ｎの硝酸を滴下してｐＨを４．０まで低下し、３０分撹拌後にろ過を行った。固形分に固形分濃度１０％イオン交換水をゆっくりと滴下して３０分撹拌後に再度ろ過を行い、得られた固形分を真空凍結乾燥機に入れ、２５℃で２４時間乾燥を行いチタン系粒子付着着色粒子（１）を得た。
得られたチタン系粒子付着着色粒子（１）をＳＥＭにて表面観察したところ、チタン粒子が着色粒子表面に均一に付着していた。
【００６９】
−乾式外添工程−
チタン系粒子付着着色粒子（１）１００部とシリカ粒子（１）０．９８部（被覆率３０％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１）を得た。
トナー（１）のＸＰＳによる露出率は、２１％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、７個数％であった。
また、トナー（１）は、図３の（ｃ）に示すように、チタン系粒子が着色粒子の表面に１層で付着されており、シリカ系粒子は、前記チタン系粒子上に多く存在したトナーである。
【００７０】
＜評価＞
得られたトナーの評価には、４連タンデム、ブレード摩擦帯電、非接触現像方式とした、富士ゼロックス（株）製ＸＰ−１５改造機を用いた。評価は、４０℃８５％ＲＨ環境下にトナー及び装置を１７時間放置後、同一条件下にて実施した。
【００７１】
−白筋発生評価−
１辺が３ｃｍの正方形の黒ベタ画像を紙面の左上、中央、右下に有する画像パターンをＣ２紙上に連続して１万枚プリントテストを実施した。１万枚目の黒ベタ画像、ブレードを観察し、以下の判断基準により評価した。結果を表１に示す。
◎：黒ベタ画像に白筋はなく、現像器内のブレードへのトナー固着も見られない。
○：現像器内のブレードへのトナー固着が見られるものの、黒ベタ画像に白筋は発生していない。
△：現像器内のブレードへのトナー固着が見られ、黒ベタ画像に白筋が発生しているがわずかである。
×：黒ベタ画像全面に白筋がある。
【００７２】
−画像濃度安定性評価−
１０枚目及び５，０００枚目の画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し、画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。結果を表１に示す。
◎：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９７％以上。
○：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９４％以上９７％未満。
△：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％以上９４％未満。
×：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％未満。
【００７３】
−感光体表面付着評価−
同様の画像を１万枚プリントテストした後、感光体上の付着物の様子を目視で観察し、以下の判断基準により評価した。結果を表１に示す。
◎：感光体に付着物は確認されない。
○：感光体に付着物が確認されるがわずかである。
△：感光体に筋状に成長した付着物が確認されるがわずかである。
×：感光体ほぼ全域に付着物がある。
【００７４】
（実施例２）
＜トナー（２）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子１．８４部を２．３９部（被覆率１３０％相当量）に代え、また、乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から０．６５部（被覆率２０％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（２）を得た。
トナー（２）のＸＰＳによる露出率は、１８％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、６個数％であった。
【００７５】
（実施例３）
＜トナー（３）の作製＞
乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から０．２６部（被覆率８％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（３）を得た。
トナー（３）のＸＰＳによる露出率は、２２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、４個数％であった。
【００７６】
（実施例４）
＜トナー（４）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子１．８４部を２．３９部（被覆率１３０％相当量）に代え、また、乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から１．９６部（被覆率６０％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（４）を得た。
トナー（４）のＸＰＳによる露出率は、１６％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、８個数％であった。
【００７７】
（実施例５）
＜トナー（５）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子１．８４部を１．５６部（被覆率８５％相当量）に代え、また、乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から０．４９部（被覆率１５％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（５）を得た。
トナー（５）のＸＰＳによる露出率は、２４％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、６個数％であった。
【００７８】
（実施例６）
＜トナー（６）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子１．８４部を２．７６部（被覆率１５０％相当量）に代え、また、乾式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部から１．４７部（被覆率４５％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（６）を得た。
トナー（６）のＸＰＳによる露出率は、１２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、８個数％であった。
【００７９】
（実施例７）
＜トナー（７）の作製＞
スチレン３８０部、ｎ−ブチルアクリレート２５部、アクリル酸５部、ドデカンチオール２５部を混合して溶解したものを、非イオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）８部及びアニオン性界面活性剤（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬（株）製）９ｇをイオン交換水５５０部に溶解したフラスコ中で乳化重合させ、３０分間ゆっくり混合しながら、これに過硫酸アンモニウム５部を溶解したイオン交換水５０部を投入した。窒素置換を行った後、前記フラスコ内を撹拌しながら内容物が７５℃になるまでオイルバスで加熱し、４時間そのまま乳化重合を継続した。その結果、１３１ｎｍであり、Ｔｇ＝６０℃、重量平均分子量Ｍｗ＝１１，０００が分散された樹脂粒子分散液（７）が得られた。この分散液の固形分濃度は４２％であった。Ｃｙａｎ顔料Ｂ１５：３ ６０部、ノニオン性界面活性剤（ノニポール４００：三洋化成（株）製）５部、イオン交換水２４０部を混合して、溶解、ホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて３０分間撹拌し、その後、アルティマイザーにて分散処理して平均粒子径が２，２３０ｎｍである着色剤（Ｃｙａｎ顔料）粒子が分散された着色剤分散剤（７）を調整した。
パラフィンワックス（ＨＮＰ０１９０：日本精蝋（株）製、融点８５℃）１００部、カチオン性界面活性剤（サニゾールＢ５０：花王（株）製）５部、イオン交換水２４０部以上の成分を、丸型ステンレス鋼製フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて３０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５２３ｎｍである離型剤粒子が分散された離型剤分散液（７）を調整した。
【００８０】
続いて、樹脂粒子分散液（７）２４０部、着色剤分散液（７）２５部、離型剤分散液（７）４５部、ポリ水酸化アルミニウム（浅田化学工業（株）製、Ｐａｈｏ２Ｓ）０．８部、イオン交換水８００部、以上の成分を、丸型ステンレス鋼鉄フラスコ中でホモジナイザー（ウルトラタラックスＴ５０：ＩＫＡ社製）を用いて混合し、分散した。微粒子の凝集のため、加熱用オイルバス中でフラスコ内を撹拌しながら４２℃まで加熱し３０分保持した後、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５８℃で６０分間保持した。このスラリー中の粒子の大きさを測定したところ、重量平均粒子径Ｄ50は５．６μｍとなった。その後、凝集体粒子の形状を制御するために、この凝集体粒子を含むスラリーに、１Ｎ水酸化ナトリウムを追加して、系のｐＨを７．２に調整した後ステンレス製フラスコを密閉し、磁気シールを用いて撹拌を継続しながら８３℃まで加熱し、４時間保持した。冷却後、このトナー母粒子を濾別し、イオン交換水で４回洗浄した後、凍結乾燥してトナー母粒子を得た。このトナー母粒子１００部にルチル型酸化チタン（粒径２０ｎｍ，ｎ−デシルトリメトキシシラン処理）１．０部、シリカ（粒径４０ｎｍ，シリコーンオイル処理，気相酸化法）２．０部加え、ヘンシェルミキサーで周速３０ｍ／ｓ×１５分間ブレンドを行った後、４５μｍの目開きのシーブを用いて粗大粒子を除去し、樹脂（２）を得た。樹脂（２）の重量平均粒子径は５．８μｍ、形状係数ＳＦ１は１２７であった。
外添手法はトナー（１）と同様にして、トナー（７）を得た。
トナー（７）のＸＰＳによる露出率は、２３％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、８個数％であった。
【００８１】
（実施例８）
＜トナー（８）の作製＞
洗浄工程において、ルチル型酸化チタン粒子（２）を１．８４部（被覆率１００％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（８）を得た。
トナー（８）のＸＰＳによる露出率は、２２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、７個数％であった。
【００８２】
（実施例９）
＜トナー（９）の作製＞
洗浄工程において、表面処理をシリコーンオイルで行ったシリカ粒子（２）を０．９８重量部（被覆率３０％相当量）に代えた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（９）を得た。
トナー（９）のＸＰＳによる露出率は、２０％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、６個数％であった。
【００８３】
（比較例１）
＜トナー（１０）の作製＞
洗浄工程においてチタン粒子の添加を行わず、そのうえで湿式外添工程においてシリカ粒子（１）を０．９８部（被覆率３０％相当量）添加させた以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（１０）を得た。
トナー（１０）のＸＰＳによる露出率は、８６％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、１００個数％であった。
【００８４】
（比較例２）
＜トナー（１１）の作製＞
湿式外添工程においてシリカ粒子の添加を行わなかった以外は、トナー（１）と同様にして、トナー（１１）を得た。
トナー（１１）のＸＰＳによる露出率は、２２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、０個数％であった。
【００８５】
（比較例３）
洗浄工程の代わりに、着色粒子（１）１００部とチタン粒子（１）１．８４部（被覆率１００％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行ってチタン系粒子付着着色粒子（１２）を得た。その後チタン系粒子付着着色粒子（１２）１００部とシリカ粒子（１）０．９８部（被覆率３０％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１２）を得た。
トナー（１２）のＸＰＳによる露出率は、５２％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、２３個数％であった。
また、トナー（１２）は、図３の（ａ）に示すような状態のように、着色粒子表面にチタン系粒子及びシリカ系粒子が付着していない部分が多く見られた。
【００８６】
（比較例４）
洗浄工程の代わりに、着色粒子（１）１００部とチタン粒子（１）１．８４部（被覆率１００％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行ってチタン系粒子付着着色粒子（１３）を得た。その後チタン系粒子付着着色粒子（１３）１００部とシリカ粒子（１）０．９８部（被覆率３０％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１３）を得た。
トナー（１３）のＸＰＳによる露出率は、２０％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、１３個数％であった。
【００８７】
（比較例５）
外添時においてチタン粒子（１）１．８４部（被覆率１００％相当量）とシリカ粒子（１）０．９８部（被覆率３０％相当量）を同時にヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１４）を得た。
トナー（１４）のＸＰＳによる露出率は、１９％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、２１個数％であった。
【００８８】
（比較例６）
洗浄工程の代わりに、着色粒子（１）１００部とチタン粒子（１）３．６８部（被覆率２００％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行ってチタン系粒子付着着色粒子（１５）を得た。その後チタン系粒子付着着色粒子（１５）１００部とシリカ粒子（１）１．９６部（被覆率６０％相当量）とをヘンシェルミキサーに入れ、回転数２，２００ｒｐｍで２．５分間混合した。更に４５μｍ篩分網で篩分を行い、トナー（１５）を得た。
トナー（１５）のＸＰＳによる露出率は、２８％であった。また、ＳＥＭによる着色粒子表面と接触しているシリカ系粒子の割合は、１２個数％であった。
【００８９】
以下に示す表１及び表２に、実施例１〜９及び比較例１〜６の静電荷像現像トナーの評価結果をまとめて示す。
【００９０】
【表１】
【００９１】
【表２】
【符号の説明】
【００９２】
１０：現像装置、１２：現像ロール、１４：バイアス電源、１６：トナーかき取り部材、１８：トナー層規制部材、２０：アジテーター、２２：筐体、２４：トナー（非磁性一成分現像剤）、２６：像保持体（感光体）、
２００：画像形成装置、４００：ハウジング、４０１ａ〜４０１ｄ：電子写真感光体（像保持体）、４０２ａ〜４０２ｄ：帯電ロール、４０３：露光装置、４０４ａ〜４０４ｄ：現像装置、４０５ａ〜４０５ｄ：トナーカートリッジ、４０６：駆動ロール、４０７：テンションロール、４０８：バックアップロール、４０９：中間転写ベルト、４１０ａ〜４１０ｄ：１次転写ロール、４１１：トレイ（被記録媒体トレイ）、４１２：移送ロール、４１３：２次転写ロール、４１４：定着ロール、４１５ａ〜４１５ｄ，４１６：クリーニングブレード、５００：被記録媒体、Ｐｃ：凝集体、Ｐｉ：遊離粒子。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、
前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、
前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、
前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、
前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下であることを特徴とする
静電荷像現像トナー。
【請求項２】
前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率が９０％以上１３５％以下である請求項１に記載の静電荷像現像トナー。
【請求項３】
前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率と前記シリカ系粒子の被覆率の合計値が１５０％以下である請求項１又は２に記載の静電荷像現像トナー。
【請求項４】
着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程、
水系媒体中において前記着色粒子にチタン系粒子を湿式外添してチタン系粒子付着着色粒子を得る工程、並びに、
前記チタン系粒子付着着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添する工程、
を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像トナーの製造方法。
【請求項５】
画像形成装置に着脱可能であり、請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像トナーを収容することを特徴とする
カートリッジ。
【請求項６】
像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程、
前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、
前記トナーが請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする
画像形成方法。
【請求項７】
像保持体と、
前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
トナーにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記トナーが請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする
画像形成装置。
【請求項１】
着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を有し、
前記着色粒子の表面に、二種以上の無機粒子が外添されており、
前記二種以上の無機粒子が、チタン系粒子及びシリカ系粒子を含み、
前記着色粒子表面の露出率が、２５％以下であり、
前記着色粒子表面と接触している前記シリカ系粒子の割合が、１０個数％以下であることを特徴とする
静電荷像現像トナー。
【請求項２】
前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率が９０％以上１３５％以下である請求項１に記載の静電荷像現像トナー。
【請求項３】
前記着色粒子に対する前記チタン系粒子の被覆率と前記シリカ系粒子の被覆率の合計値が１５０％以下である請求項１又は２に記載の静電荷像現像トナー。
【請求項４】
着色剤及び結着樹脂を含む着色粒子を作製する工程、
水系媒体中において前記着色粒子にチタン系粒子を湿式外添してチタン系粒子付着着色粒子を得る工程、並びに、
前記チタン系粒子付着着色粒子にシリカ系粒子を乾式外添する工程、
を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像トナーの製造方法。
【請求項５】
画像形成装置に着脱可能であり、請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像トナーを収容することを特徴とする
カートリッジ。
【請求項６】
像保持体表面に静電潜像を形成する潜像形成工程、
前記像保持体表面に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成する現像工程、
前記トナー像を被転写体表面に転写する転写工程、及び、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着工程、を含み、
前記トナーが請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする
画像形成方法。
【請求項７】
像保持体と、
前記像保持体を帯電させる帯電手段と、
帯電した前記像保持体を露光して前記像保持体表面に静電潜像を形成させる露光手段と、
トナーにより前記静電潜像を現像してトナー像を形成させる現像手段と、
前記トナー像を前記像保持体から被転写体表面に転写する転写手段と、
前記被転写体表面に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記トナーが請求項１〜３のいずれか１項に記載の静電荷像現像トナーであることを特徴とする
画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１２−２０３３６９（Ｐ２０１２−２０３３６９Ａ）
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−７０９００（Ｐ２０１１−７０９００）
【出願日】平成２３年３月２８日（２０１１．３．２８）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月２８日（２０１１．３．２８）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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