オイル分離装置
【課題】フィルタエレメントを使用せず、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離するオイル分離装置において、エアによるオイルの吹き上がりを防止してオイル回収効率を向上させることができるオイル分離装置を提供すること。
【解決手段】オイル分離装置１１は、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離する。容器１２内には、流入口２０から容器１２内に流入したエアを下方に向けて流れるように案内すべく、流入口２０側の基端２２ｂから先端２２ａに向かうに従い下方へ傾斜する第１バッフル板２２が設けられている。また、容器１２内において、流入口２０及び第１バッフル板２２のより下方に位置し、かつオイル貯留部２８より上方となる位置には、オイル貯留部２８でのエアの吹き上がりを防止する第２バッフル板２３が設けられている。
【解決手段】オイル分離装置１１は、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離する。容器１２内には、流入口２０から容器１２内に流入したエアを下方に向けて流れるように案内すべく、流入口２０側の基端２２ｂから先端２２ａに向かうに従い下方へ傾斜する第１バッフル板２２が設けられている。また、容器１２内において、流入口２０及び第１バッフル板２２のより下方に位置し、かつオイル貯留部２８より上方となる位置には、オイル貯留部２８でのエアの吹き上がりを防止する第２バッフル板２３が設けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離するようにしたオイル分離装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造ライン設備で使用されるエアシリンダ等のエア機器を円滑に作動させるため、エア供給源からエア機器に供給される圧縮エアには、ルブリケータによってオイルが供給されている。また、エア機器から排出されたエアはミスト状のオイルを含んでいるため、排出されたエアはエキゾストクリーナを通過してオイルが取り除かれた状態で大気に放出されている。一般に、エキゾストクリーナは、ケース内に筒状のフィルタエレメントが収容されてなる。そして、エア機器から排出されたエアがフィルタエレメントの上部開口からフィルタエレメント内に供給されると、エアがフィルタエレメントを内側から外側に向かって通過し、その通過の際にオイルがフィルタエレメントで取り除かれる（濾過される）。
【０００３】
ところが、エキゾストクリーナを長期間に亘って使用すると、古くなったオイルのフィルタエレメントへの固着や、塵埃等の異物によってフィルタエレメントの目詰まりが発生する。フィルタエレメントの目詰まりが発生すると、フィルタエレメントに固着したオイルがエアの通過とともにエキゾストクリーナから飛散してしまい、エキゾストクリーナ周辺がオイルによって汚れてしまう。また、目詰まりによって、エアがエキゾストクリーナをスムーズに通過しなくなると、エア機器とエキゾストクリーナとの間の管路にエアが残ってしまい、エア機器がスムーズに動かなくなってしまうこともある。このため、エキゾストクリーナにおいては、フィルタエレメントを定期的に交換する必要がある。
【０００４】
そこで、フィルタエレメントを使用せずにエアからオイルを分離する装置として、例えば、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離する方法を採用したものが挙げられる（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１の固気分離装置において、容器本体の高さ方向略中央部には搬送ガスの流入口が設けられるとともに、容器本体の上面にガス抜口が設けられている。容器本体内において、流入口の対面側内壁には、ライナーが配設されている。また、容器本体内には邪魔板が千鳥状に配設されており、容器本体内でガスをジグザグ状に案内する蛇行通路が形成されている。
【０００５】
そして、特許文献１の固気分離装置を用いて、エアからオイルを分離させるには、エア機器から排出されたエアを流入口から容器本体内に流入させる。エアが流入口を通過すると、エアはライナーに衝突して運動エネルギーが減少し、エアに含まれるミスト状のオイルが自重によりエアから落下する。すなわち、エアからオイルが分離される。また、エアは邪魔板間をジグザグ状に蛇行していく過程で、エアからオイルが自重により落下し、分離される。そして、エアから分離されたオイルは、ライナー及び邪魔板を伝って容器本体の底側へ落下していく。
【特許文献１】実開昭６２−１３５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、特許文献１の固気分離装置において、エアを蛇行させる邪魔板は、流入口より上方に配置されている。このため、流入口を通過したエアは、その通過直後に、容器本体内の底側で吹き上がってしまう。すると、ライナーに付着したオイルや容器本体の底側へ落下するオイルがエアとともに吹き上げられてしまい、ガス抜口へと流れていくエアとともにオイルが容器本体外へ持ち出され、エアからのオイルの回収効率が低くなってしまうという問題があった。
【０００７】
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、フィルタエレメントを使用せず、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離するオイル分離装置において、エアによるオイルの吹き上がりを防止してオイル回収効率を向上させることができるオイル分離装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、容器の側部にミスト状のオイルを含んだエアの流入口が形成されるとともに前記容器の上部に前記エアの排出口が形成され、さらに、前記容器の底側に前記エアから分離された前記オイルを貯留するオイル貯留部が設けられており、前記エアとオイルの比重の差によって前記エアからオイルを分離するようにしたオイル分離装置であって、前記容器内に、前記流入口から前記容器内に流入したエアを下方に向けて流れるように案内すべく、前記流入口側の基端から先端に向かうに従い下方へ傾斜する第１バッフル板が設けられるとともに、前記流入口及び第１バッフル板より下方に位置し、かつ前記オイル貯留部より上方となる位置に前記オイル貯留部でのエアの吹き上がりを防止する第２バッフル板が設けられているものである。
【０００９】
これによれば、流入口から容器内に流入したエアが第２バッフル板に沿って流れることによって、エアを第２バッフル板の先端に向けて流すことができる。そして、第２バッフル板はオイル貯留部の上方に設けられているため、第２バッフル板によって、流入口通過直後のエアがオイル貯留部に流入することを防止することができる。したがって、容器内に流入したエアが容器の底側たるオイル貯留部で吹き上がることを防止することができ、オイル貯留部に貯留されたオイルがエアと共に吹き上げられることを防止することができる。その結果として、オイル貯留部や、オイル貯留部に落下するオイルのエアによる持ち出し量が抑えられ、エアからのオイルの回収効率を向上させることができる。
【００１０】
前記第２バッフル板は、前記流入口側の基端から先端に向かうに従い下方へ傾斜していてもよい。これによれば、エアから分離され、第２バッフル板上に落下したオイルは、第２バッフル板の傾斜によって第２バッフル板上を流下していく。よって、例えば、第２バッフル板が水平に配設されている場合と異なり、オイルをオイル貯留部に回収しやすくすることができる。
【００１１】
また、前記第１バッフル板の先端側と第２バッフル板の先端側との間には絞りが形成されていてもよい。これによれば、エアが絞りを通過すると、絞り通過前後のエアの流速変化の際に、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離することができる。よって、流入口から容器内へのエアの流入に伴う流速変化によってエアからオイルを分離した後、絞りを通過させることで再度オイルをエアから分離することができ、オイル分離効率を向上させることができる。
【００１２】
また、前記流入口は複数設けられていてもよい。これによれば、容器内には複数のエア機器等から排出されたエアが流入してくるため、一つのオイル分離装置によって、複数のエア機器等から排出されたエアからオイルを一括して分離することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、フィルタエレメントを使用せず、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離するオイル分離装置において、エアによるオイルの吹き上がりを防止してオイル回収効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１及び図２にしたがって説明する。
図１及び図２に示すように、オイル分離装置１１は、外郭が有底四角箱状に形成された金属製の容器１２を備える。容器１２は、四角板状をなす底壁１３と、底壁１３の各側縁から立設された第１〜第４側壁１４〜１７と、第１〜第４側壁１４〜１７の上端側に設けられた四角板状をなす天板１８とから形成されている。
【００１５】
天板１８は、その四側端のうちの三側端が第１側壁１４、第２側壁１５、及び第４側壁１７の内面に接合されるとともに、第３側壁１６と対向する一側端（先端１８ａ）が第３側壁１６の内面から離間するように設けられている。そして、容器１２の上部において、天板１８の先端１８ａと、第３側壁１６の内面との間にはエアの排出口１９が形成されている。この排出口１９により、容器１２内は大気に開放されている。また、天板１８の先端１８ａ側は、第３側壁１６に向かうに連れて下方（容器１２内）へ傾斜するように折り曲げられている。
【００１６】
容器１２において、第１側壁１４（容器１２の側部）の中央部には、複数（本実施形態では六つ）の流入口２０が第１側壁１４を厚み方向に貫通するとともに第１側壁１４の横方向に並ぶように形成されている。第１側壁１４の外面において、各流入口２０の周縁には円筒状をなす管接続部２１が設けられている。
【００１７】
容器１２内には、四角板状をなす第１バッフル板２２が配設されている。第１バッフル板２２は、その四側端のうちの三側端が第１側壁１４、第２側壁１５、及び第４側壁１７の内面に接合されるとともに、第３側壁１６と対向する一側端（先端２２ａ）が第３側壁１６の内面から離間するように設けられている。そして、第１バッフル板２２の先端２２ａと、第３側壁１６の内面との間からだけ、エアが第１バッフル板２２より上方へ流動可能になっている。
【００１８】
第１バッフル板２２において、第１側壁１４への接合端となる基端２２ｂは六つの流入口２０より上方に位置している。第１バッフル板２２は、流入口２０が形成された第１側壁１４から離れるに従い、すなわち、基端２２ｂから先端２２ａに向かうに従い下方（底壁１３）に向けて傾斜している。また、第１バッフル板２２の先端２２ａ側は、底壁１３に対する傾斜角度が、基端２２ｂ側に比して大きくなるように折り曲げられている。そして、この第１バッフル板２２によって、流入口２０を通過して容器１２内に流入したエアを、下方に向けて流れるように案内することができるようになっている。
【００１９】
容器１２内において、複数の流入口２０、及び第１バッフル板２２の下方には四角板状をなす第２バッフル板２３が配設されている。第２バッフル板２３は、その四側端のうちの三側端が第１側壁１４、第２側壁１５、及び第４側壁１７の内面に接合されるとともに、第３側壁１６と対向する一側端（先端２３ａ）が第３側壁１６の内面から離間するように設けられている。第２バッフル板２３において、第１側壁１４への接合端となる基端２３ｂは六つの流入口２０より下方に位置している。そして、第２バッフル板２３は、流入口２０が形成された第１側壁１４から離れるに従い、すなわち、基端２３ｂから先端２３ａに向かうに従い下方に向けて傾斜している。また、第２バッフル板２３の先端２３ａ側は、底壁１３に対する傾斜角度が、基端２３ｂ側に比して大きくなるように鉛直方向へ折り曲げられている。そして、第２バッフル板２３は、その全体が第１バッフル板２２によって上方から覆われている。
【００２０】
第１バッフル板２２と第２バッフル板２３の間隙は、第１バッフル板２２の基端２２ｂから先端２２ａ側における折り曲げ箇所までは一定で、第１バッフル板２２の折り曲げ箇所から先端２２ａに向かうに従い急激に狭くなっており、第１バッフル板２２の先端２２ａ側と第２バッフル板２３の先端２３ａ側との間には絞り２４が形成されている。また、第１バッフル板２２の下面と、第２バッフル板２３の上面と、第２側壁１５の内面と、第４側壁１７の内面によって区画される空間は、流入口２０の口径より広くなっている。
【００２１】
容器１２内において、第１バッフル板２２の上方には四角板状をなす第３バッフル板２５が配設されている。第３バッフル板２５は、その四側端のうちの三側端が第２側壁１５、第３側壁１６、及び第４側壁１７の内面に接合されるとともに、第１側壁１４と対向する一側端（先端２５ａ）が第１側壁１４の内面から離間するように設けられている。そして、第３バッフル板２５の先端２５ａと、第１側壁１４の内面との間からだけ、エアが第３バッフル板２５より上方へ流動可能になっている。
【００２２】
第３バッフル板２５は、第３側壁１６への接合端となる基端２５ｂから先端２５ａに向かうに従い下方に向けて傾斜している。また、第３バッフル板２５の先端２５ａ側は、底壁１３に対する傾斜角度が、基端２５ｂ側に比して大きくなるように折り曲げられている。第１バッフル板２２と第３バッフル板２５の間隙は、第３バッフル板２５の基端２５ｂから先端２５ａに向かうに従い狭くなっており、第３バッフル板２５の先端２５ａ側と第１バッフル板２２の基端２２ｂ側との間には絞り２６が形成されている。
【００２３】
さらに、第３バッフル板２５と天板１８の間隙は、第３バッフル板２５の先端２５ａ側から排出口１９に向かうに従い狭くなっている。そして、第１バッフル板２２、第２バッフル板２３、及び第３バッフル板２５によって、流入口２０から容器１２内に流入したエアをジグザグ状に蛇行させることができるようになっている。
【００２４】
容器１２内の底壁１３側であって、第２バッフル板２３の下方にはエアから分離されたオイルを貯留するオイル貯留部２８が区画されている。さらに、第４側壁１７の底壁１３側には、オイル貯留部２８に貯留されたオイル量を容器１２外から視認するための視認窓２９が形成されている。また、第１側壁１４の第４側壁１７側には、オイル貯留部２８に貯留したオイルを容器１２外へ排出する排出コック３０が設けられている。
【００２５】
図１に示すように、上記構成のオイル分離装置１１には、製造ライン設備で使用されるエア機器としてのエアシリンダ３１がソレノイドバルブ４１を介して接続されている。ソレノイドバルブ４１には管路３３を介してエア供給源Ｐが接続され、エア供給源Ｐから供給された圧縮エアはソレノイドバルブ４１によってエアシリンダ３１への供給路が切り換えられるようになっている。また、管路３３には、エア供給源Ｐから供給された圧縮エアにオイルを滴下するルブリケータ５０が接続されている。
【００２６】
エアシリンダ３１のボトム室３１ａには管路３２ａを介してソレノイドバルブ４１が接続されるとともに、エアシリンダ３１のロッド室３１ｂには管路３２ｂを介してソレノイドバルブ４１が接続されている。また、ソレノイドバルブ４１には、第１エア排出管３４ａと第２エア排出管３４ｂが接続されるとともに、両エア排出管３４ａ，３４ｂは排出管３５に集合するようになっている。エアシリンダ３１の排出管３５はオイル分離装置１１の管接続部２１に接続されている。本実施形態では、六つのエアシリンダ３１が、オイル分離装置１１に接続されている。
【００２７】
ソレノイドバルブ４１は３位置切換弁であり、そのスプールはソレノイドへの駆動電流の供給によりソレノイドバルブ４１がａ，ｂ，ｃの３つの状態に切換可能となっている。駆動電流が供給されず、ソレノイドバルブ４１がｂ状態（中立位置）にあるときには、エアシリンダ３１のボトム室３１ａに繋がる管路３２ａ、及びロッド室３１ｂに繋がる管路３２ｂそれぞれがエア供給源Ｐから遮断されている。
【００２８】
そして、駆動電流の供給によって、ソレノイドバルブ４１がａ状態（ロッド伸長）に切換えられると、エア供給源Ｐに繋がる管路３３とボトム室３１ａに繋がる管路３２ａとが連通する。同時に、エアシリンダ３１のロッド室３１ｂに繋がる管路３２ｂと第２エア排出管３４ｂとが連通する。すると、ボトム室３１ａに圧縮エアが供給されてエアシリンダ３１のピストンロッド３１ｃが伸長する。このとき、ロッド室３１ｂのエアが排圧となって管路３２ｂ、第２エア排出管３４ｂ及び排出管３５を通過して流入口２０から容器１２内に排出される。すなわち、ミスト状のオイルを含むエアが容器１２内に流入する。
【００２９】
一方、駆動電流の供給によって、ソレノイドバルブ４１がｃ状態（ロッド収縮）に切換えられると、エア供給源Ｐに繋がる管路３３とロッド室３１ｂに繋がる管路３２ｂとが連通する。同時に、エアシリンダ３１のボトム室３１ａに繋がる管路３２ａと第１エア排出管３４ａとが連通する。すると、ロッド室３１ｂに圧縮エアが供給されてエアシリンダ３１のピストンロッド３１ｃが収縮する。このとき、ボトム室３１ａのエアが排圧となって管路３２ａ、第１エア排出管３４ａ及び排出管３５を通過して流入口２０から容器１２内に排出される。すなわち、ミスト状のオイルを含むエアが容器１２内に流入する。
【００３０】
次に、オイル分離装置１１によるオイル分離について説明する。なお、図１における実線で示した矢印は、容器１２内でのエアの流れを示し、破線で示した矢印は、容器１２内でのオイルの流れを示す。
【００３１】
さて、流入口２０を通過して容器１２内にエアが流入すると、流入口２０から容器１２内への空間の広がりによって、流入口２０通過前後のエアの流速が変化する。すると、この流速変化の際に、エアとオイルの比重の差によってオイルがエアから分離されるとともに、分離されたオイルは自重により第２バッフル板２３上に落下する。第２バッフル板２３上に落下したオイルは、第２バッフル板２３の傾斜によって第２バッフル板２３の先端２３ａ側へ流下し、絞り２４を通過してオイル貯留部２８に貯留される。
【００３２】
エアの流入口２０通過直後、エアは第１バッフル板２２及び第２バッフル板２３に沿って絞り２４に向けて流れる。このため、流入口２０通過直後のエアが、第２バッフル板２３によってオイル貯留部２８に向けて直接流入することが防止される。エアが絞り２４を通過すると、絞り２４からオイル貯留部２８への空間の広がりによって、絞り２４の通過前後でエアの流速が変化する。この流速変化の際に、エアとオイルの比重の差からオイルがエアから分離されるとともに、オイルは自重によりオイル貯留部２８に落下する。
【００３３】
絞り２４を通過したエアは、第１バッフル板２２の先端２２ａと第３側壁１６の内面との間を通過し、第１バッフル板２２と第３バッフル板２５の間へ流入する。第１バッフル板２２と第３バッフル板２５の間を流れるエアは、第１バッフル板２２及び第３バッフル板２５によって容器１２の上方側へ流れるように案内される。そして、エアが絞り２６を通過すると、絞り２６の通過前後でエアの流速が変化する。この流速変化の際に、エアとオイルの比重の差によって、オイルがエアから分離されるとともに、オイルは自重により第１バッフル板２２上に落下する。第１バッフル板２２上に落下したオイルは、第１バッフル板２２の傾斜によって流下し、オイル貯留部２８に貯留される。
【００３４】
絞り２６を通過したエアは、第３バッフル板２５と天板１８の間を流れ、第３バッフル板２５によって排出口１９へ流れるように案内される。したがって、容器１２内では、エアが流速を変化させつつ、ジグザグ状に蛇行する過程で、オイルはエアとの比重の差によりエアから分離される。よって、排出口１９を通過して容器１２外の大気へ放出されるエアは、オイルが分離されている。そして、視認窓２９からオイル貯留部２８に貯留されたオイル量を視認し、所定量のオイルが貯留されたら排出コック３０からオイルを容器１２から排出する。
【００３５】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）容器１２内において、オイル貯留部２８の上方に位置し、かつ流入口２０及び第１バッフル板２２の下方となる位置に第２バッフル板２３が配設されている。このため、第２バッフル板２３によって、流入口２０通過直後のエアがオイル貯留部２８に直接流入することが防止できる。よって、オイル貯留部２８内でエアが吹き上がったり、乱流を発生させたりすることが防止される。このため、オイル貯留部２８内に貯留したオイルや、オイル貯留部２８に落下するオイルがエアと共に吹き上げられることが防止される。その結果として、エアから分離されたオイルの、排出口１９へ向けて流れるエアによる持ち出し量が抑えられ、エアからのオイルの回収効率を向上させることができる。
【００３６】
（２）第２バッフル板２３は、流入口２０が形成された第１側壁１４から離れるに従い下方に向けて傾斜するように形成されている。このため、第２バッフル板２３上に落下したオイルを、第２バッフル板２３を伝って流下させ、そのままオイル貯留部２８に落下させることができる。
【００３７】
（３）第１バッフル板２２の先端２２ａ側と第２バッフル板２３の先端２３ａ側との間には絞り２４が形成されている。そして、エアが絞り２４を通過すると、その通過前後の流速変化の際に、エアからオイルを分離することができる。よって、流入口２０から容器１２内への流入に伴う流速の変化によってオイルが分離されたエアから、再度オイルを分離することができ、オイル分離効率を向上させることができる。
【００３８】
（４）第１バッフル板２２の先端２２ａ側は基端２２ｂ側に比して傾斜角度が大きくなるように折り曲げられている。そして、第１バッフル板２２と第２バッフル板２３の間隙は、第１バッフル板２２の基端２２ｂ側から先端２２ａ側に向かうに従い一定の間隔で形成された後、先端２２ａ側で急激に狭くなっている。このため、例えば、第２バッフル板２３に対し、第１バッフル板２２を傾斜させて先端２２ａ側に絞り２４を形成する場合に比してエアの流速の変化を大きくして、オイルの分離効率を向上させることができる。
【００３９】
（５）第２バッフル板２３の先端２３ａ側は鉛直方向へ延びるように折り曲げられている。このため、第２バッフル板２３を伝うオイルをオイル貯留部２８へ速やかに落下させることができる。
【００４０】
（６）第１バッフル板２２の先端２２ａ側、及び第３バッフル板２５の先端２５ａ側それぞれは、基端２２ｂ，２５ｂ側に比して傾斜角度が大きくなるように折り曲げられている。このため、例えば、第１バッフル板２２の先端２２ａ側、及び第３バッフル板２５の先端２５ａ側が折り曲げられていない場合に比して、エアを上方へ流れにくくすることができる。したがって、エアが容器１２内を流れる時間を多くして、エアからのオイル分離効率を向上させることができる。
【００４１】
（７）容器１２には流入口２０が複数設けられ、容器１２には複数のエアシリンダ３１から排出されたエアが流入してくる。よって、一つのオイル分離装置１１によって、複数のエアシリンダ３１から排出されたエアからオイルを一括して分離することができる。したがって、例えば、各エアシリンダ３１それぞれにエキゾストクリーナが設置される場合に比して、エキゾストクリーナの設置スペースを省略できるとともに、各エキゾストクリーナによって分離されたオイルの回収作業の手間を省くことができる。
【００４２】
（８）オイル分離装置１１は、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離する方法を採用したため、エキゾストクリーナのようにフィルタエレメントを使用せず、フィルタエレメントの目詰まりが発生しない。よって、フィルタエレメントの目詰まりを原因としたオイルの飛散がオイル分離装置１１に発生することがなく、オイル分離装置１１周辺がオイルで汚れることを無くすことができる。また、フィルタエレメントの目詰まりによって、エアシリンダ３１とオイル分離装置１１とを接続する第１エア排出管３４ａ、第２エア排出管３４ｂ、排出管３５等にエアが残る不具合が発生しない。よって、フィルタエレメントの目詰まりを原因としたエアシリンダ３１の動作不良を無くすことができる。さらには、エアが排出管３５等に残った状態でエアシリンダ３１を動作させようとして、ソレノイドバルブ４１が長時間通電されることもなくなり、無駄な電力消費を無くすことができる。
【００４３】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
○ 図３（ａ）に示すように、第１バッフル板２２の上下両面、第２バッフル板２３の上面、及び第３バッフル板２５の上下両面に複数の邪魔板４２を立設してもよい。この場合、第１バッフル板２２の下面から立設された邪魔板４２と、第２バッフル板２３の上面から立設された邪魔板４２とが、第１バッフル板２２の基端２２ｂ側から先端２２ａ側に向かうに連れて上下に交互に位置するように設けられている。また、第１バッフル板２２の上面から立設された邪魔板４２と、第３バッフル板２５の下面から立設された邪魔板４２とが、第１バッフル板２２の基端２２ｂ側から先端２２ａ側に向かうに連れて上下に交互に位置するように設けられている。すなわち、複数の邪魔板４２は、エアの下から上へ流れる方向に沿って上下に交互に配設され、エアを蛇行させるために配設される。
【００４４】
また、図３（ｂ）に示すように、第１バッフル板２２の上面、第２バッフル板２３の上面、及び第３バッフル板２５の上面に設けられる邪魔板４２には、オイル通過孔４２ａが形成され、各バッフル板２２，２３，２５上を伝うオイルの流下を妨げないようになっている。
【００４５】
○ 図４に示すように、第３側壁１６の内面において、第１バッフル板２２の先端２２ａより下方に衝突板４３を設けてもよい。この衝突板４３は、第３側壁１６の内面から底壁１３に向かうに従い下方へ傾斜するように設けられている。そして、絞り２４を通過したエアを衝突板４３に衝突させ、この衝突によってエアからオイルを分離するようにしてもよい。
【００４６】
○ 第１バッフル板２２の先端２２ａ側を折り曲げず、平板状をなす第１バッフル板２２を用い、この第１バッフル板２２と第２バッフル板２３の間隔が、流入口２０側から離れるに従い徐々に狭くなりように第１及び第２バッフル板２２，２３を配設して絞り２４を形成してもよい。
【００４７】
○ 流入口２０は一つでもよく、複数の場合は、流入口２０の数は限定されない。そして、流入口２０の数に応じて容器１２の大きさを変更してもよい。
○ 容器１２は有底丸箱状等であってもよい。
【００４８】
○ 第１バッフル板２２、第２バッフル板２３、及び第３バッフル板２５の先端２２ａ，２３ａ，２５ａ側は折り曲げられてなくてもよい。
○ オイル分離装置１１は、製造ライン設備においてエア機器から排出されるエアに含まれるオイルを分離するのに用いられるのに限定されず、その他の場所でエアに含まれるオイルを分離するのに用いられてもよく、例えば、調理場等の排煙からオイルを分離するのにオイル分離装置１１を用いてもよい。
【００４９】
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
（１）前記絞りは、前記第１バッフル板の先端側を基端側に比して傾斜角度が大きくなるように折り曲げて形成されている請求項３又は請求項４に記載のオイル分離装置。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】オイル分離装置、エアシリンダ及びソレノイドバルブを示す模式断面図。
【図２】オイル分離装置を示す斜視図。
【図３】（ａ）はオイル分離装置の別例を示す側断面図、（ｂ）は邪魔板を示す部分斜視図。
【図４】オイル分離装置の別例を示す側断面図。
【符号の説明】
【００５１】
１１…オイル分離装置、１２…容器、１４…容器の側部を形成する第１側壁、１８…容器の上部を形成する天板、１９…排出口、２０…流入口、２２…第１バッフル板、２２ａ…第１バッフル板の先端、２２ｂ…第１バッフル板の基端、２３…第２バッフル板、２３ａ…第２バッフル板の先端、２３ｂ…第２バッフル板の基端、２４…絞り、２８…オイル貯留部。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離するようにしたオイル分離装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
製造ライン設備で使用されるエアシリンダ等のエア機器を円滑に作動させるため、エア供給源からエア機器に供給される圧縮エアには、ルブリケータによってオイルが供給されている。また、エア機器から排出されたエアはミスト状のオイルを含んでいるため、排出されたエアはエキゾストクリーナを通過してオイルが取り除かれた状態で大気に放出されている。一般に、エキゾストクリーナは、ケース内に筒状のフィルタエレメントが収容されてなる。そして、エア機器から排出されたエアがフィルタエレメントの上部開口からフィルタエレメント内に供給されると、エアがフィルタエレメントを内側から外側に向かって通過し、その通過の際にオイルがフィルタエレメントで取り除かれる（濾過される）。
【０００３】
ところが、エキゾストクリーナを長期間に亘って使用すると、古くなったオイルのフィルタエレメントへの固着や、塵埃等の異物によってフィルタエレメントの目詰まりが発生する。フィルタエレメントの目詰まりが発生すると、フィルタエレメントに固着したオイルがエアの通過とともにエキゾストクリーナから飛散してしまい、エキゾストクリーナ周辺がオイルによって汚れてしまう。また、目詰まりによって、エアがエキゾストクリーナをスムーズに通過しなくなると、エア機器とエキゾストクリーナとの間の管路にエアが残ってしまい、エア機器がスムーズに動かなくなってしまうこともある。このため、エキゾストクリーナにおいては、フィルタエレメントを定期的に交換する必要がある。
【０００４】
そこで、フィルタエレメントを使用せずにエアからオイルを分離する装置として、例えば、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離する方法を採用したものが挙げられる（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１の固気分離装置において、容器本体の高さ方向略中央部には搬送ガスの流入口が設けられるとともに、容器本体の上面にガス抜口が設けられている。容器本体内において、流入口の対面側内壁には、ライナーが配設されている。また、容器本体内には邪魔板が千鳥状に配設されており、容器本体内でガスをジグザグ状に案内する蛇行通路が形成されている。
【０００５】
そして、特許文献１の固気分離装置を用いて、エアからオイルを分離させるには、エア機器から排出されたエアを流入口から容器本体内に流入させる。エアが流入口を通過すると、エアはライナーに衝突して運動エネルギーが減少し、エアに含まれるミスト状のオイルが自重によりエアから落下する。すなわち、エアからオイルが分離される。また、エアは邪魔板間をジグザグ状に蛇行していく過程で、エアからオイルが自重により落下し、分離される。そして、エアから分離されたオイルは、ライナー及び邪魔板を伝って容器本体の底側へ落下していく。
【特許文献１】実開昭６２−１３５１４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところが、特許文献１の固気分離装置において、エアを蛇行させる邪魔板は、流入口より上方に配置されている。このため、流入口を通過したエアは、その通過直後に、容器本体内の底側で吹き上がってしまう。すると、ライナーに付着したオイルや容器本体の底側へ落下するオイルがエアとともに吹き上げられてしまい、ガス抜口へと流れていくエアとともにオイルが容器本体外へ持ち出され、エアからのオイルの回収効率が低くなってしまうという問題があった。
【０００７】
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、フィルタエレメントを使用せず、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離するオイル分離装置において、エアによるオイルの吹き上がりを防止してオイル回収効率を向上させることができるオイル分離装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、容器の側部にミスト状のオイルを含んだエアの流入口が形成されるとともに前記容器の上部に前記エアの排出口が形成され、さらに、前記容器の底側に前記エアから分離された前記オイルを貯留するオイル貯留部が設けられており、前記エアとオイルの比重の差によって前記エアからオイルを分離するようにしたオイル分離装置であって、前記容器内に、前記流入口から前記容器内に流入したエアを下方に向けて流れるように案内すべく、前記流入口側の基端から先端に向かうに従い下方へ傾斜する第１バッフル板が設けられるとともに、前記流入口及び第１バッフル板より下方に位置し、かつ前記オイル貯留部より上方となる位置に前記オイル貯留部でのエアの吹き上がりを防止する第２バッフル板が設けられているものである。
【０００９】
これによれば、流入口から容器内に流入したエアが第２バッフル板に沿って流れることによって、エアを第２バッフル板の先端に向けて流すことができる。そして、第２バッフル板はオイル貯留部の上方に設けられているため、第２バッフル板によって、流入口通過直後のエアがオイル貯留部に流入することを防止することができる。したがって、容器内に流入したエアが容器の底側たるオイル貯留部で吹き上がることを防止することができ、オイル貯留部に貯留されたオイルがエアと共に吹き上げられることを防止することができる。その結果として、オイル貯留部や、オイル貯留部に落下するオイルのエアによる持ち出し量が抑えられ、エアからのオイルの回収効率を向上させることができる。
【００１０】
前記第２バッフル板は、前記流入口側の基端から先端に向かうに従い下方へ傾斜していてもよい。これによれば、エアから分離され、第２バッフル板上に落下したオイルは、第２バッフル板の傾斜によって第２バッフル板上を流下していく。よって、例えば、第２バッフル板が水平に配設されている場合と異なり、オイルをオイル貯留部に回収しやすくすることができる。
【００１１】
また、前記第１バッフル板の先端側と第２バッフル板の先端側との間には絞りが形成されていてもよい。これによれば、エアが絞りを通過すると、絞り通過前後のエアの流速変化の際に、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離することができる。よって、流入口から容器内へのエアの流入に伴う流速変化によってエアからオイルを分離した後、絞りを通過させることで再度オイルをエアから分離することができ、オイル分離効率を向上させることができる。
【００１２】
また、前記流入口は複数設けられていてもよい。これによれば、容器内には複数のエア機器等から排出されたエアが流入してくるため、一つのオイル分離装置によって、複数のエア機器等から排出されたエアからオイルを一括して分離することができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、フィルタエレメントを使用せず、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離するオイル分離装置において、エアによるオイルの吹き上がりを防止してオイル回収効率を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図１及び図２にしたがって説明する。
図１及び図２に示すように、オイル分離装置１１は、外郭が有底四角箱状に形成された金属製の容器１２を備える。容器１２は、四角板状をなす底壁１３と、底壁１３の各側縁から立設された第１〜第４側壁１４〜１７と、第１〜第４側壁１４〜１７の上端側に設けられた四角板状をなす天板１８とから形成されている。
【００１５】
天板１８は、その四側端のうちの三側端が第１側壁１４、第２側壁１５、及び第４側壁１７の内面に接合されるとともに、第３側壁１６と対向する一側端（先端１８ａ）が第３側壁１６の内面から離間するように設けられている。そして、容器１２の上部において、天板１８の先端１８ａと、第３側壁１６の内面との間にはエアの排出口１９が形成されている。この排出口１９により、容器１２内は大気に開放されている。また、天板１８の先端１８ａ側は、第３側壁１６に向かうに連れて下方（容器１２内）へ傾斜するように折り曲げられている。
【００１６】
容器１２において、第１側壁１４（容器１２の側部）の中央部には、複数（本実施形態では六つ）の流入口２０が第１側壁１４を厚み方向に貫通するとともに第１側壁１４の横方向に並ぶように形成されている。第１側壁１４の外面において、各流入口２０の周縁には円筒状をなす管接続部２１が設けられている。
【００１７】
容器１２内には、四角板状をなす第１バッフル板２２が配設されている。第１バッフル板２２は、その四側端のうちの三側端が第１側壁１４、第２側壁１５、及び第４側壁１７の内面に接合されるとともに、第３側壁１６と対向する一側端（先端２２ａ）が第３側壁１６の内面から離間するように設けられている。そして、第１バッフル板２２の先端２２ａと、第３側壁１６の内面との間からだけ、エアが第１バッフル板２２より上方へ流動可能になっている。
【００１８】
第１バッフル板２２において、第１側壁１４への接合端となる基端２２ｂは六つの流入口２０より上方に位置している。第１バッフル板２２は、流入口２０が形成された第１側壁１４から離れるに従い、すなわち、基端２２ｂから先端２２ａに向かうに従い下方（底壁１３）に向けて傾斜している。また、第１バッフル板２２の先端２２ａ側は、底壁１３に対する傾斜角度が、基端２２ｂ側に比して大きくなるように折り曲げられている。そして、この第１バッフル板２２によって、流入口２０を通過して容器１２内に流入したエアを、下方に向けて流れるように案内することができるようになっている。
【００１９】
容器１２内において、複数の流入口２０、及び第１バッフル板２２の下方には四角板状をなす第２バッフル板２３が配設されている。第２バッフル板２３は、その四側端のうちの三側端が第１側壁１４、第２側壁１５、及び第４側壁１７の内面に接合されるとともに、第３側壁１６と対向する一側端（先端２３ａ）が第３側壁１６の内面から離間するように設けられている。第２バッフル板２３において、第１側壁１４への接合端となる基端２３ｂは六つの流入口２０より下方に位置している。そして、第２バッフル板２３は、流入口２０が形成された第１側壁１４から離れるに従い、すなわち、基端２３ｂから先端２３ａに向かうに従い下方に向けて傾斜している。また、第２バッフル板２３の先端２３ａ側は、底壁１３に対する傾斜角度が、基端２３ｂ側に比して大きくなるように鉛直方向へ折り曲げられている。そして、第２バッフル板２３は、その全体が第１バッフル板２２によって上方から覆われている。
【００２０】
第１バッフル板２２と第２バッフル板２３の間隙は、第１バッフル板２２の基端２２ｂから先端２２ａ側における折り曲げ箇所までは一定で、第１バッフル板２２の折り曲げ箇所から先端２２ａに向かうに従い急激に狭くなっており、第１バッフル板２２の先端２２ａ側と第２バッフル板２３の先端２３ａ側との間には絞り２４が形成されている。また、第１バッフル板２２の下面と、第２バッフル板２３の上面と、第２側壁１５の内面と、第４側壁１７の内面によって区画される空間は、流入口２０の口径より広くなっている。
【００２１】
容器１２内において、第１バッフル板２２の上方には四角板状をなす第３バッフル板２５が配設されている。第３バッフル板２５は、その四側端のうちの三側端が第２側壁１５、第３側壁１６、及び第４側壁１７の内面に接合されるとともに、第１側壁１４と対向する一側端（先端２５ａ）が第１側壁１４の内面から離間するように設けられている。そして、第３バッフル板２５の先端２５ａと、第１側壁１４の内面との間からだけ、エアが第３バッフル板２５より上方へ流動可能になっている。
【００２２】
第３バッフル板２５は、第３側壁１６への接合端となる基端２５ｂから先端２５ａに向かうに従い下方に向けて傾斜している。また、第３バッフル板２５の先端２５ａ側は、底壁１３に対する傾斜角度が、基端２５ｂ側に比して大きくなるように折り曲げられている。第１バッフル板２２と第３バッフル板２５の間隙は、第３バッフル板２５の基端２５ｂから先端２５ａに向かうに従い狭くなっており、第３バッフル板２５の先端２５ａ側と第１バッフル板２２の基端２２ｂ側との間には絞り２６が形成されている。
【００２３】
さらに、第３バッフル板２５と天板１８の間隙は、第３バッフル板２５の先端２５ａ側から排出口１９に向かうに従い狭くなっている。そして、第１バッフル板２２、第２バッフル板２３、及び第３バッフル板２５によって、流入口２０から容器１２内に流入したエアをジグザグ状に蛇行させることができるようになっている。
【００２４】
容器１２内の底壁１３側であって、第２バッフル板２３の下方にはエアから分離されたオイルを貯留するオイル貯留部２８が区画されている。さらに、第４側壁１７の底壁１３側には、オイル貯留部２８に貯留されたオイル量を容器１２外から視認するための視認窓２９が形成されている。また、第１側壁１４の第４側壁１７側には、オイル貯留部２８に貯留したオイルを容器１２外へ排出する排出コック３０が設けられている。
【００２５】
図１に示すように、上記構成のオイル分離装置１１には、製造ライン設備で使用されるエア機器としてのエアシリンダ３１がソレノイドバルブ４１を介して接続されている。ソレノイドバルブ４１には管路３３を介してエア供給源Ｐが接続され、エア供給源Ｐから供給された圧縮エアはソレノイドバルブ４１によってエアシリンダ３１への供給路が切り換えられるようになっている。また、管路３３には、エア供給源Ｐから供給された圧縮エアにオイルを滴下するルブリケータ５０が接続されている。
【００２６】
エアシリンダ３１のボトム室３１ａには管路３２ａを介してソレノイドバルブ４１が接続されるとともに、エアシリンダ３１のロッド室３１ｂには管路３２ｂを介してソレノイドバルブ４１が接続されている。また、ソレノイドバルブ４１には、第１エア排出管３４ａと第２エア排出管３４ｂが接続されるとともに、両エア排出管３４ａ，３４ｂは排出管３５に集合するようになっている。エアシリンダ３１の排出管３５はオイル分離装置１１の管接続部２１に接続されている。本実施形態では、六つのエアシリンダ３１が、オイル分離装置１１に接続されている。
【００２７】
ソレノイドバルブ４１は３位置切換弁であり、そのスプールはソレノイドへの駆動電流の供給によりソレノイドバルブ４１がａ，ｂ，ｃの３つの状態に切換可能となっている。駆動電流が供給されず、ソレノイドバルブ４１がｂ状態（中立位置）にあるときには、エアシリンダ３１のボトム室３１ａに繋がる管路３２ａ、及びロッド室３１ｂに繋がる管路３２ｂそれぞれがエア供給源Ｐから遮断されている。
【００２８】
そして、駆動電流の供給によって、ソレノイドバルブ４１がａ状態（ロッド伸長）に切換えられると、エア供給源Ｐに繋がる管路３３とボトム室３１ａに繋がる管路３２ａとが連通する。同時に、エアシリンダ３１のロッド室３１ｂに繋がる管路３２ｂと第２エア排出管３４ｂとが連通する。すると、ボトム室３１ａに圧縮エアが供給されてエアシリンダ３１のピストンロッド３１ｃが伸長する。このとき、ロッド室３１ｂのエアが排圧となって管路３２ｂ、第２エア排出管３４ｂ及び排出管３５を通過して流入口２０から容器１２内に排出される。すなわち、ミスト状のオイルを含むエアが容器１２内に流入する。
【００２９】
一方、駆動電流の供給によって、ソレノイドバルブ４１がｃ状態（ロッド収縮）に切換えられると、エア供給源Ｐに繋がる管路３３とロッド室３１ｂに繋がる管路３２ｂとが連通する。同時に、エアシリンダ３１のボトム室３１ａに繋がる管路３２ａと第１エア排出管３４ａとが連通する。すると、ロッド室３１ｂに圧縮エアが供給されてエアシリンダ３１のピストンロッド３１ｃが収縮する。このとき、ボトム室３１ａのエアが排圧となって管路３２ａ、第１エア排出管３４ａ及び排出管３５を通過して流入口２０から容器１２内に排出される。すなわち、ミスト状のオイルを含むエアが容器１２内に流入する。
【００３０】
次に、オイル分離装置１１によるオイル分離について説明する。なお、図１における実線で示した矢印は、容器１２内でのエアの流れを示し、破線で示した矢印は、容器１２内でのオイルの流れを示す。
【００３１】
さて、流入口２０を通過して容器１２内にエアが流入すると、流入口２０から容器１２内への空間の広がりによって、流入口２０通過前後のエアの流速が変化する。すると、この流速変化の際に、エアとオイルの比重の差によってオイルがエアから分離されるとともに、分離されたオイルは自重により第２バッフル板２３上に落下する。第２バッフル板２３上に落下したオイルは、第２バッフル板２３の傾斜によって第２バッフル板２３の先端２３ａ側へ流下し、絞り２４を通過してオイル貯留部２８に貯留される。
【００３２】
エアの流入口２０通過直後、エアは第１バッフル板２２及び第２バッフル板２３に沿って絞り２４に向けて流れる。このため、流入口２０通過直後のエアが、第２バッフル板２３によってオイル貯留部２８に向けて直接流入することが防止される。エアが絞り２４を通過すると、絞り２４からオイル貯留部２８への空間の広がりによって、絞り２４の通過前後でエアの流速が変化する。この流速変化の際に、エアとオイルの比重の差からオイルがエアから分離されるとともに、オイルは自重によりオイル貯留部２８に落下する。
【００３３】
絞り２４を通過したエアは、第１バッフル板２２の先端２２ａと第３側壁１６の内面との間を通過し、第１バッフル板２２と第３バッフル板２５の間へ流入する。第１バッフル板２２と第３バッフル板２５の間を流れるエアは、第１バッフル板２２及び第３バッフル板２５によって容器１２の上方側へ流れるように案内される。そして、エアが絞り２６を通過すると、絞り２６の通過前後でエアの流速が変化する。この流速変化の際に、エアとオイルの比重の差によって、オイルがエアから分離されるとともに、オイルは自重により第１バッフル板２２上に落下する。第１バッフル板２２上に落下したオイルは、第１バッフル板２２の傾斜によって流下し、オイル貯留部２８に貯留される。
【００３４】
絞り２６を通過したエアは、第３バッフル板２５と天板１８の間を流れ、第３バッフル板２５によって排出口１９へ流れるように案内される。したがって、容器１２内では、エアが流速を変化させつつ、ジグザグ状に蛇行する過程で、オイルはエアとの比重の差によりエアから分離される。よって、排出口１９を通過して容器１２外の大気へ放出されるエアは、オイルが分離されている。そして、視認窓２９からオイル貯留部２８に貯留されたオイル量を視認し、所定量のオイルが貯留されたら排出コック３０からオイルを容器１２から排出する。
【００３５】
上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）容器１２内において、オイル貯留部２８の上方に位置し、かつ流入口２０及び第１バッフル板２２の下方となる位置に第２バッフル板２３が配設されている。このため、第２バッフル板２３によって、流入口２０通過直後のエアがオイル貯留部２８に直接流入することが防止できる。よって、オイル貯留部２８内でエアが吹き上がったり、乱流を発生させたりすることが防止される。このため、オイル貯留部２８内に貯留したオイルや、オイル貯留部２８に落下するオイルがエアと共に吹き上げられることが防止される。その結果として、エアから分離されたオイルの、排出口１９へ向けて流れるエアによる持ち出し量が抑えられ、エアからのオイルの回収効率を向上させることができる。
【００３６】
（２）第２バッフル板２３は、流入口２０が形成された第１側壁１４から離れるに従い下方に向けて傾斜するように形成されている。このため、第２バッフル板２３上に落下したオイルを、第２バッフル板２３を伝って流下させ、そのままオイル貯留部２８に落下させることができる。
【００３７】
（３）第１バッフル板２２の先端２２ａ側と第２バッフル板２３の先端２３ａ側との間には絞り２４が形成されている。そして、エアが絞り２４を通過すると、その通過前後の流速変化の際に、エアからオイルを分離することができる。よって、流入口２０から容器１２内への流入に伴う流速の変化によってオイルが分離されたエアから、再度オイルを分離することができ、オイル分離効率を向上させることができる。
【００３８】
（４）第１バッフル板２２の先端２２ａ側は基端２２ｂ側に比して傾斜角度が大きくなるように折り曲げられている。そして、第１バッフル板２２と第２バッフル板２３の間隙は、第１バッフル板２２の基端２２ｂ側から先端２２ａ側に向かうに従い一定の間隔で形成された後、先端２２ａ側で急激に狭くなっている。このため、例えば、第２バッフル板２３に対し、第１バッフル板２２を傾斜させて先端２２ａ側に絞り２４を形成する場合に比してエアの流速の変化を大きくして、オイルの分離効率を向上させることができる。
【００３９】
（５）第２バッフル板２３の先端２３ａ側は鉛直方向へ延びるように折り曲げられている。このため、第２バッフル板２３を伝うオイルをオイル貯留部２８へ速やかに落下させることができる。
【００４０】
（６）第１バッフル板２２の先端２２ａ側、及び第３バッフル板２５の先端２５ａ側それぞれは、基端２２ｂ，２５ｂ側に比して傾斜角度が大きくなるように折り曲げられている。このため、例えば、第１バッフル板２２の先端２２ａ側、及び第３バッフル板２５の先端２５ａ側が折り曲げられていない場合に比して、エアを上方へ流れにくくすることができる。したがって、エアが容器１２内を流れる時間を多くして、エアからのオイル分離効率を向上させることができる。
【００４１】
（７）容器１２には流入口２０が複数設けられ、容器１２には複数のエアシリンダ３１から排出されたエアが流入してくる。よって、一つのオイル分離装置１１によって、複数のエアシリンダ３１から排出されたエアからオイルを一括して分離することができる。したがって、例えば、各エアシリンダ３１それぞれにエキゾストクリーナが設置される場合に比して、エキゾストクリーナの設置スペースを省略できるとともに、各エキゾストクリーナによって分離されたオイルの回収作業の手間を省くことができる。
【００４２】
（８）オイル分離装置１１は、エアとオイルの比重の差によってエアからオイルを分離する方法を採用したため、エキゾストクリーナのようにフィルタエレメントを使用せず、フィルタエレメントの目詰まりが発生しない。よって、フィルタエレメントの目詰まりを原因としたオイルの飛散がオイル分離装置１１に発生することがなく、オイル分離装置１１周辺がオイルで汚れることを無くすことができる。また、フィルタエレメントの目詰まりによって、エアシリンダ３１とオイル分離装置１１とを接続する第１エア排出管３４ａ、第２エア排出管３４ｂ、排出管３５等にエアが残る不具合が発生しない。よって、フィルタエレメントの目詰まりを原因としたエアシリンダ３１の動作不良を無くすことができる。さらには、エアが排出管３５等に残った状態でエアシリンダ３１を動作させようとして、ソレノイドバルブ４１が長時間通電されることもなくなり、無駄な電力消費を無くすことができる。
【００４３】
なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
○ 図３（ａ）に示すように、第１バッフル板２２の上下両面、第２バッフル板２３の上面、及び第３バッフル板２５の上下両面に複数の邪魔板４２を立設してもよい。この場合、第１バッフル板２２の下面から立設された邪魔板４２と、第２バッフル板２３の上面から立設された邪魔板４２とが、第１バッフル板２２の基端２２ｂ側から先端２２ａ側に向かうに連れて上下に交互に位置するように設けられている。また、第１バッフル板２２の上面から立設された邪魔板４２と、第３バッフル板２５の下面から立設された邪魔板４２とが、第１バッフル板２２の基端２２ｂ側から先端２２ａ側に向かうに連れて上下に交互に位置するように設けられている。すなわち、複数の邪魔板４２は、エアの下から上へ流れる方向に沿って上下に交互に配設され、エアを蛇行させるために配設される。
【００４４】
また、図３（ｂ）に示すように、第１バッフル板２２の上面、第２バッフル板２３の上面、及び第３バッフル板２５の上面に設けられる邪魔板４２には、オイル通過孔４２ａが形成され、各バッフル板２２，２３，２５上を伝うオイルの流下を妨げないようになっている。
【００４５】
○ 図４に示すように、第３側壁１６の内面において、第１バッフル板２２の先端２２ａより下方に衝突板４３を設けてもよい。この衝突板４３は、第３側壁１６の内面から底壁１３に向かうに従い下方へ傾斜するように設けられている。そして、絞り２４を通過したエアを衝突板４３に衝突させ、この衝突によってエアからオイルを分離するようにしてもよい。
【００４６】
○ 第１バッフル板２２の先端２２ａ側を折り曲げず、平板状をなす第１バッフル板２２を用い、この第１バッフル板２２と第２バッフル板２３の間隔が、流入口２０側から離れるに従い徐々に狭くなりように第１及び第２バッフル板２２，２３を配設して絞り２４を形成してもよい。
【００４７】
○ 流入口２０は一つでもよく、複数の場合は、流入口２０の数は限定されない。そして、流入口２０の数に応じて容器１２の大きさを変更してもよい。
○ 容器１２は有底丸箱状等であってもよい。
【００４８】
○ 第１バッフル板２２、第２バッフル板２３、及び第３バッフル板２５の先端２２ａ，２３ａ，２５ａ側は折り曲げられてなくてもよい。
○ オイル分離装置１１は、製造ライン設備においてエア機器から排出されるエアに含まれるオイルを分離するのに用いられるのに限定されず、その他の場所でエアに含まれるオイルを分離するのに用いられてもよく、例えば、調理場等の排煙からオイルを分離するのにオイル分離装置１１を用いてもよい。
【００４９】
次に、上記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
（１）前記絞りは、前記第１バッフル板の先端側を基端側に比して傾斜角度が大きくなるように折り曲げて形成されている請求項３又は請求項４に記載のオイル分離装置。
【図面の簡単な説明】
【００５０】
【図１】オイル分離装置、エアシリンダ及びソレノイドバルブを示す模式断面図。
【図２】オイル分離装置を示す斜視図。
【図３】（ａ）はオイル分離装置の別例を示す側断面図、（ｂ）は邪魔板を示す部分斜視図。
【図４】オイル分離装置の別例を示す側断面図。
【符号の説明】
【００５１】
１１…オイル分離装置、１２…容器、１４…容器の側部を形成する第１側壁、１８…容器の上部を形成する天板、１９…排出口、２０…流入口、２２…第１バッフル板、２２ａ…第１バッフル板の先端、２２ｂ…第１バッフル板の基端、２３…第２バッフル板、２３ａ…第２バッフル板の先端、２３ｂ…第２バッフル板の基端、２４…絞り、２８…オイル貯留部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
容器の側部にミスト状のオイルを含んだエアの流入口が形成されるとともに前記容器の上部に前記エアの排出口が形成され、さらに、前記容器の底側に前記エアから分離された前記オイルを貯留するオイル貯留部が設けられており、前記エアとオイルの比重の差によって前記エアからオイルを分離するようにしたオイル分離装置であって、
前記容器内に、前記流入口から前記容器内に流入したエアを下方に向けて流れるように案内すべく、前記流入口側の基端から先端に向かうに従い下方へ傾斜する第１バッフル板が設けられるとともに、前記流入口及び第１バッフル板より下方に位置し、かつ前記オイル貯留部より上方となる位置に前記オイル貯留部でのエアの吹き上がりを防止する第２バッフル板が設けられているオイル分離装置。
【請求項２】
前記第２バッフル板は、前記流入口側の基端から先端に向かうに従い下方へ傾斜している請求項１に記載のオイル分離装置。
【請求項３】
前記第１バッフル板の先端側と第２バッフル板の先端側との間には絞りが形成されている請求項１又は請求項２に記載のオイル分離装置。
【請求項４】
前記流入口は複数設けられている請求項１〜請求項３のうちいずれか一項のオイル分離装置。
【請求項１】
容器の側部にミスト状のオイルを含んだエアの流入口が形成されるとともに前記容器の上部に前記エアの排出口が形成され、さらに、前記容器の底側に前記エアから分離された前記オイルを貯留するオイル貯留部が設けられており、前記エアとオイルの比重の差によって前記エアからオイルを分離するようにしたオイル分離装置であって、
前記容器内に、前記流入口から前記容器内に流入したエアを下方に向けて流れるように案内すべく、前記流入口側の基端から先端に向かうに従い下方へ傾斜する第１バッフル板が設けられるとともに、前記流入口及び第１バッフル板より下方に位置し、かつ前記オイル貯留部より上方となる位置に前記オイル貯留部でのエアの吹き上がりを防止する第２バッフル板が設けられているオイル分離装置。
【請求項２】
前記第２バッフル板は、前記流入口側の基端から先端に向かうに従い下方へ傾斜している請求項１に記載のオイル分離装置。
【請求項３】
前記第１バッフル板の先端側と第２バッフル板の先端側との間には絞りが形成されている請求項１又は請求項２に記載のオイル分離装置。
【請求項４】
前記流入口は複数設けられている請求項１〜請求項３のうちいずれか一項のオイル分離装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００９−２２６２６３（Ｐ２００９−２２６２６３Ａ）
【公開日】平成２１年１０月８日（２００９．１０．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−７２２１３（Ｐ２００８−７２２１３）
【出願日】平成２０年３月１９日（２００８．３．１９）
【出願人】（０００００３２１８）株式会社豊田自動織機 (4,162)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月８日（２００９．１０．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月１９日（２００８．３．１９）
【出願人】（０００００３２１８）株式会社豊田自動織機 (4,162)
【Ｆターム（参考）】
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