オフセット印刷用インキ組成物の製造方法
【課題】 顔料の分散性を向上させた上で、生産効率を向上して、省スペース化を図ることができるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法を提供する。
【解決手段】 プレミキシング工程では、顔料を５〜４０質量％で含有する顔料分散用材料をタンク２０に投入し、カッター羽根１０を用いて撹拌混合し顔料分散用混合物を得る。分散工程では、顔料分散用混合物をタンク２０から分散装置１１０に供給し、分散処理して１次分散体を得る。戻し工程では、１次分散体を分散装置１１０から吐出して元のタンク２０に戻し、循環工程では、タンク２０内の収容物をタンク２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置における分散処理を繰り返し、顔料分散体を得る。そして、後添加工程では、顔料分散体が収容されたタンク２０内に残余のインキ用材料を投入し、撹拌混合してオフセット印刷用インキ組成物を得る。
【解決手段】 プレミキシング工程では、顔料を５〜４０質量％で含有する顔料分散用材料をタンク２０に投入し、カッター羽根１０を用いて撹拌混合し顔料分散用混合物を得る。分散工程では、顔料分散用混合物をタンク２０から分散装置１１０に供給し、分散処理して１次分散体を得る。戻し工程では、１次分散体を分散装置１１０から吐出して元のタンク２０に戻し、循環工程では、タンク２０内の収容物をタンク２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置における分散処理を繰り返し、顔料分散体を得る。そして、後添加工程では、顔料分散体が収容されたタンク２０内に残余のインキ用材料を投入し、撹拌混合してオフセット印刷用インキ組成物を得る。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オフセット印刷用インキ組成物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷は、印刷版上に供給されたインキを、ゴムブランケットなどの中間転写体に転写した後、紙などの被印刷体に印刷することを特徴とした印刷方式である。そして、オフセット印刷は、高精細かつ鮮明な画像の印刷物を短時間で大量に印刷することができることから、商業印刷や新聞印刷などの分野で広く用いられる印刷方式の代表的なものとなっている。この印刷方式で使用されるオフセット印刷用インキ組成物は、顔料、樹脂、油成分および添加剤などを含んで構成されている。
【０００３】
顔料を着色剤として含有するオフセット印刷用インキ組成物は、含有される顔料が粗大化した凝集体である場合、良好な発色性、流動性、保存安定性が得られない。そのため、オフセット印刷用インキ組成物を製造するときに、粗大化した凝集体である顔料を、所定の粒子径まで分散させる必要がある。
【０００４】
一般的なオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、たとえば特許文献１に開示されているように、撹拌装置を用いて油成分中に樹脂を溶解させて樹脂ワニスを得るワニス化工程と、撹拌装置を用いて顔料と樹脂ワニスとを撹拌混合して顔料分散用混合物を得るプレミキシング工程と、３本ロールやミルなどの分散装置を用いて顔料分散用混合物を練肉して顔料分散体を得る分散工程と、ディスパーなどの撹拌装置を用いて顔料分散体と残余のインキ用材料（粘度調整用のワニスなど）とを撹拌混合してオフセット印刷用インキ組成物を得る後添加工程とを含む。
【０００５】
従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法によれば、前記複数の工程を組み合わせることによって、顔料が高分散されたオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１６９４６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、顔料が高分散されたオフセット印刷用インキ組成物を得るために、前述したワニス化工程、プレミキシング工程、分散工程および後添加工程の少なくとも４つの工程が必要となり、製造工程が複雑化するとともに、生産効率が低下してしまう。また、ワニス化工程、プレミキシング工程および後添加工程の各工程で異なるタンクや撹拌装置が用いられ、これら複数の撹拌装置間における移送のたびにロスが発生してしまう。
【０００８】
また、プレミキシング工程で得られる顔料分散用混合物は高粘度であるため、ミルで顔料分散を行う際には、ビーズミルの内圧が高くなることで吐出量が制限され、分散工程において分散装置に対する顔料分散用混合物の単位時間あたりの供給量が制限され、結果として、分散装置１台あたりの生産効率は低いものとなる。このような状態では、生産性を上げるためには、高価なミルを何台も設置せざるを得ない。
【０００９】
したがって、上記従来の製造方法では、工程が多岐にわたり、また、生産性はミルの台数に依存することになるため設備が多くなり、広い製造スペースが必要で、更にランニングコストや設備の維持や補修といったメンテナンス費用もかかる等、設備やコスト面で数々の問題を有していた。
【００１０】
したがって本発明の目的は、オフセット印刷用インキの着色力などのインキ特性や印刷適性を高い状態で維持した上で、製造工程を簡略化して生産効率を向上することができるとともに、省スペース化を図ることができるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、顔料、顔料分散用樹脂とバインダー樹脂とを含む樹脂成分、および油成分を主たる成分とするインキ用材料を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造するオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において、
少なくとも顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含む顔料分散用材料であって、顔料を５〜４０質量％で含有する顔料分散用材料を、回転軸と撹拌羽根とが内部空間に設けられるタンクに投入し、撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて前記顔料分散用材料を撹拌混合して、顔料分散用混合物を得るプレミキシング工程と、
前記プレミキシング工程で得られた前記顔料分散用混合物を、前記タンクから分散装置に、分散装置の内圧によって規定される所定の流量で供給し、顔料を分散処理して１次分散体を得る分散工程と、
前記分散工程で得られた前記１次分散体を、分散装置から吐出して元の前記タンクに戻す戻し工程と、
前記タンク内に収容される収容物を、前記タンクと前記分散装置との間で循環させて、前記分散装置における分散処理を顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行って顔料分散体を得て、分散処理終了後の前記顔料分散体を前記タンク内に収容する循環工程と、
前記インキ用材料のうち、プレミキシング工程で前記タンクに投入されたものを除く残余のインキ用材料として、バインダー樹脂および油成分を、前記顔料分散体が収容された前記タンク内に投入し、前記撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、前記顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得る後添加工程と、を含むことを特徴とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法である。
【００１２】
また本発明は、前記後添加工程において前記タンクに投入する残余のインキ用材料がバインダー樹脂として塊状態の固形バインダー樹脂を含み、
前記撹拌羽根は、前記回転軸に垂直に固定される板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根であり、
前記後添加工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で撹拌混合し、固形バインダー樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることを特徴とする。
【００１３】
また本発明は、前記回転軸は、前記タンクの中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに回転駆動され、
前記カッター羽根は、
前記ブレードが、基部から半径方向外方に連なり、最外周縁部の先端部における回転直径がタンクの内径に対して３０〜８０％であり、
プレミキシング工程および後添加工程において、前記ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が、１０ｍ／ｓ以上となる速度で回転駆動されることを特徴とする。
【００１４】
また本発明は、前記ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して一方側に離反するように傾斜した第１ブレードと、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜した第２ブレードと、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に平行な第３ブレードとを含んで構成され、
前記第１および第２ブレードは、回転方向上流側の基端部が回転方向下流側の基端部よりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部に連なっており、
前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部は、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、オフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、プレミキシング工程と、分散工程と、戻し工程と、循環工程と、後添加工程とを含む。まず、プレミキシング工程では、顔料を５〜４０質量％で含有する顔料分散用材料を、撹拌羽根が内部空間に設けられるタンクに投入し、撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて撹拌混合し、顔料分散用混合物を得る。プレミキシング工程で得られる顔料分散用混合物は、少なくとも顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有される。
【００１６】
次に、分散工程では、プレミキシング後の低粘度化された顔料分散用混合物を、タンクから分散装置に、分散装置の内圧によって規定される所定の流量で供給し、顔料を分散処理して１次分散体を得る。戻し工程では、分散工程で得られた１次分散体を、分散装置から吐出して元のタンクに戻す。そして、循環工程では、タンク内に収容される収容物をタンクと分散装置との間で循環させて、分散装置における分散処理を顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、顔料分散体を得る。
【００１７】
顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有される顔料分散用混合物は、低粘度化されたものとなるので、分散装置の内圧によって規定される分散装置に対する顔料分散用混合物の供給流量を上げても充分な分散処理が可能となり、戻し工程において分散処理後の１次分散体を分散装置から吐出して元のタンクに戻し、さらに循環工程においてタンク内の収容物を循環させて、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで分散処理を繰り返して行うことができるので、顔料分散体を、高い生産効率で得ることができる。
【００１８】
そして、後添加工程では、分散処理が終了した後に顔料分散体が収容されたタンク内に、バインダー樹脂および油成分を含む残余のインキ用材料を投入する。そして、撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得る。後添加工程では、循環工程において得られた、顔料が高分散された顔料分散体を用いてオフセット印刷用インキ組成物を作製するので、顔料が高分散されて着色力などのインキ特性や印刷適性が高い状態で維持されたオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。
【００１９】
また本発明によれば、後添加工程において顔料分散体に対して添加する残余のインキ用材料が、バインダー樹脂として塊状態の固形バインダー樹脂を含む。さらに、タンクの内部空間に設けられる撹拌羽根は、回転軸に固定される板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根である。そして、後添加工程では、カッター羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で撹拌混合するので、バインダー樹脂と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、バインダー樹脂の低分子量化を抑制することができるとともに、固形バインダー樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることができる。
【００２０】
また本発明によれば、タンクの内部空間に設けられるカッター羽根は、基部とブレードとを含んで構成されている。基部は、タンクの中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに回転駆動される回転軸に垂直に固定される板状の部分である。ブレードは、基部から半径方向外方に連なる部分であり、最外周縁部の先端部における回転直径がタンクの内径に対して３０〜８０％となるように形成されている。そして、後添加工程では、ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１０ｍ／ｓ以上となる速度で、カッター羽根が回転駆動される。後添加工程では、タンクの内径に対して所定の回転直径を有するブレードを含むカッター羽根を、所定の周速度で回転駆動させるので、タンク内に収容される材料に充分なせん断力が付与されて、油成分中で樹脂を粉砕しながら撹拌混合することができる。そのため、油成分中に樹脂を充分に溶解させることができる。
【００２１】
また本発明によれば、タンクの内部空間に設けられるカッター羽根は、基部と第１ブレードと第２ブレードと第３ブレードとを含んで構成されている。基部は、回転駆動される回転軸に垂直に固定される板状の部分である。第１ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して一方側に離反するように傾斜したブレードである。第２ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜したブレードである。第３ブレードは、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に平行なブレードである。
【００２２】
後添加工程では、基部の回転面に対して一方側および他方側に離反するように傾斜した第１および第２ブレードと、基部の回転面に平行な第３ブレードとを有するカッター羽根を回転駆動させて撹拌混合するので、タンク内に収容される材料に大きなせん断力を付与することができ、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、後添加工程では、撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。したがって、後添加工程において、熱エネルギーロスを少なくすることができる。
【００２３】
また、カッター羽根は、前記第１および第２ブレードが、回転方向上流側の基端部が回転方向下流側の基端部よりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部に連なっている。このように構成されたカッター羽根を回転駆動させて、タンク内に収容される材料を撹拌混合する後添加工程では、カッター羽根が回転駆動されるときに、タンク内に収容される材料に対して撹拌流が作用する。そのため、タンク内に収容される材料は、タンク内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、後添加工程では、撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。
【００２４】
さらに、カッター羽根は、前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部が、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されている。このように構成されたカッター羽根を回転駆動させて、タンク内に収容される材料を撹拌混合する後添加工程では、カッター羽根が回転駆動されるときに、先細状に形成される各ブレードの縁辺部によって、タンク内に収容される材料に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、後添加工程では、撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施の一形態であるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において用いられる製造システム１の構成を示す図である。
【図２】製造システム１に備えられる撹拌装置１００の構成を示す図である。
【図３】撹拌装置１００に備えられるカッター羽根１０の構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図１は、本発明の実施の一形態であるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において用いられる製造システム１の構成を示す図である。本発明の実施の一形態であるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、撹拌装置１００と分散装置１１０とが供給装置１２０を介して接続される製造システム１を用いて行われ、プレミキシング工程と、分散工程と、回収工程と、後添加工程とを含む。このオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、顔料、顔料分散用樹脂とバインダー樹脂とを含む樹脂成分、および油成分を主たる成分とするインキ用材料を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造する。
【００２７】
（プレミキシング工程）
プレミキシング工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、少なくとも顔料、樹脂成分として顔料分散用樹脂、および油成分を含む顔料分散用材料を、撹拌羽根であるカッター羽根１０が内部空間に設けられるタンク２０に投入し、カッター羽根１０を回転軸２３の軸線まわりに回転駆動させて撹拌混合し、顔料分散用混合物を得る工程である。そして、タンク２０に投入する顔料分散用材料は、顔料を５〜４０質量％で含有する。そのため、プレミキシング工程で得られる顔料分散用混合物は、顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有されたものとなる。
【００２８】
プレミキシング工程における顔料分散用材料の撹拌混合時間および撹拌混合時の温度は、顔料分散用樹脂を油成分中に溶解させるのに要する時間および温度を考慮して設定される。顔料分散用材料の撹拌混合時間は、たとえば１５〜９０分間であり、顔料分散用材料の撹拌混合時の温度は、たとえば２５〜２００℃である。
【００２９】
顔料としては、オフセット印刷用インキ組成物の顔料成分として常用される顔料を用いることができ、無色または有色の、無機顔料または有機顔料を挙げることができる。具体的には、二酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、磁性酸化鉄などの無機顔料、アゾ顔料、レーキ顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料などの有機顔料、およびカーボンブラックなどが挙げられる。
【００３０】
プレミキシング工程においてタンク２０内に投入する顔料分散用材料中における顔料の含有量は、前述したように５〜４０質量％であるが、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中における顔料含有量としては、５〜２５質量％程度が好ましい。
【００３１】
また、顔料固形分の増加、増粘および水幅調整のため、上記顔料以外に、必用に応じて、着色力のないクレー、タルク、カオリン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、ベントナイト、酸化チタンなどの体質顔料を添加してもよい。この体質顔料は、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中における含有量が０〜３５質量％の範囲となるように併用される。
【００３２】
顔料分散用樹脂としては、オフセット印刷用インキ組成物の樹脂成分として常用されるものを用いることができる。そして、顔料分散用樹脂としては、低粘度化を図れるものを好ましく用いることができ、植物油変性アルキッド樹脂などのアルキッド樹脂、ギルソナイト樹脂（天然アスファルタムから抽出された軟化点１２０〜１２５℃の炭化水素樹脂も含む）、顔料分散剤などを挙げることができる。
【００３３】
プレミキシング工程においてタンク２０内に投入する顔料分散用材料中における顔料分散用樹脂の含有量は、０．１〜１５質量％である。そして、顔料分散用樹脂は、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中における含有量として、後述する後添加工程においてタンク２０内に投入されるバインダー樹脂との合計含有量で、１５〜４０質量％程度が好ましい。
【００３４】
油成分としては、オフセット印刷用インキ組成物の油成分として常用される油成分を用いることができ、植物油成分、鉱物油成分を挙げることができる。
【００３５】
植物油成分としては、植物油および／または植物油由来の脂肪酸エステルが好適である。植物油としては、大豆油、綿実油、アマニ油、サフラワー油、桐油、トール油、脱水ヒマシ油、カノーラ油などの乾性油または半乾性油が例示できる。また、植物油由来の脂肪酸エステル化合物としては、上記植物油由来の脂肪酸のモノアルキルエステル化合物が挙げられる。上記脂肪酸モノエステルを構成する脂肪酸としては、炭素数１６〜２０の飽和または不飽和脂肪酸が好ましく、ステアリン酸、イソステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸などが例示できる。脂肪酸モノエステルを構成するアルコール由来のアルキル基としては、炭素数１〜１０のものが好ましく、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｔｅｒｔ−ブチル、２−エチルヘキシルなどのアルキル基が例示できる。
【００３６】
これら植物油や植物油由来の脂肪酸エステルからなる植物油成分は、要求される溶解性や性能に応じて、単独で、または、２種以上を組み合わせて使用できる。好ましい植物油成分は、大豆油および／または大豆油脂肪酸エステルである。
【００３７】
鉱物油成分としては、水と相溶しない沸点１６０℃以上、好ましくは沸点２００℃以上の非芳香族系石油溶剤が使用できる。非芳香族系石油溶剤の具体例としては、０号ソルベント、ＡＦソルベント５号、ＡＦソルベント６号、ＡＦソルベント７号（以上、いずれも新日本石油株式会社製）などが挙げられる。これら鉱物油成分は、要求される溶解性や性能に応じて、単独で、または、２種以上を組み合わせて使用できる。
【００３８】
プレミキシング工程においてタンク２０内に投入する顔料分散用材料中における油成分の含有量は、３０〜９０質量％である。そして、油成分は、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中における含有量として、後述する後添加工程においてタンク２０内に投入される油成分との合計含有量で、２０〜７０質量％程度が好ましい。
【００３９】
また、タンク２０内に投入される顔料分散用材料は、前述した顔料、顔料分散用樹脂および油成分以外に、添加剤を含有してもよい。添加剤としては、オフセット印刷用インキ組成物の成分として常用される、ドライヤー、乾燥遅延剤、酸化防止剤、整面助剤、耐摩擦性向上剤、裏移り防止剤、非イオン系界面活性剤などを挙げることができる。なお、添加剤は、プレミキシング工程においてタンク２０内に投入してもよいし、後述する後添加工程においてタンク２０内に投入してもよい。
【００４０】
ここで、プレミキシング工程で用いられる撹拌装置１００について、図２を用いて説明する。図２は、製造システム１に備えられる撹拌装置１００の構成を示す図である。撹拌装置１００は、タンク２０の内部空間に、撹拌羽根であるカッター羽根１０が設けられて構成される。
【００４１】
タンク２０は、底面が円弧状の有底筒状に形成されたものであり、ステンレス鋼などの金属材料によって構成されている。撹拌装置１００では、タンク２０の外周面を覆うように加熱手段２４が設けられており、この加熱手段２４は、水などの流体が流体供給口２４ａから流体排出口２４ｂに向けて流過することによって、タンク２０内の温度を制御可能に構成されている。また、タンク２０の内部空間には、内周面と所定の間隔をあけて対向するようにバッフルプレート２５が配設され、タンク２０内に投入されるインキ用材料が撹拌混合されるときの流れ方向および流速が制御される。また、タンク２０の上縁端部には、着脱自在の蓋体２６が設けられ、蓋体２６が装着された状態では、タンク２０内が密閉空間となる。
【００４２】
そして、タンク２０の底面中央部には、プレミキシング工程において作製される顔料分散用混合物が、タンク２０内から分散装置１１０に向けて排出されるときの流過開口となるタンク排出口２１が設けられ、タンク２０の上方側面には、後述する戻し工程および循環工程において分散装置１１０から吐出（排出）される分散液が、分散装置１１０からタンク２０内に供給されるときの流過開口となるタンク供給口２２が設けられている。
【００４３】
さらに、撹拌装置１００には、タンク２０の中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに、駆動モータ２７により回転駆動される回転軸２３が、蓋体２６を貫通して設けられ、この回転軸２３の延在方向端部近傍には、カッター羽根１０が固定されている。
【００４４】
撹拌羽根であるカッター羽根１０は、後述する後添加工程においてタンク２０内に投入されるバインダー樹脂の形態に応じて、最適な形状が異なる。
【００４５】
バインダー樹脂として、粒子径が３ｍｍ程度に粉砕された粉砕バインダー樹脂、または、予め油成分中にバインダー樹脂が溶解されてなる液状バインダー樹脂ワニスを使用する場合、この分野で常用されるディスクタービン羽根を撹拌羽根として用いても、油成分中にバインダー樹脂を充分に溶解させることができる。しかしながら、バインダー樹脂として、粒子径が１０〜５００ｍｍ程度の塊状態の固形バインダー樹脂を使用する場合、ディスクタービン羽根を用いて撹拌混合しても、油成分中に固形バインダー樹脂を溶解させることができない。したがって、バインダー樹脂として塊状態の固形バインダー樹脂を用いる場合には、図３に示す形状を有するカッター羽根１０を用いることが好ましく、そのため、プレミキシング工程においても図３に示す形状を有するカッター羽根１０を備える撹拌装置１００を用いるのが好ましい。
【００４６】
図３は、撹拌装置１００に備えられるカッター羽根１０の構成を示す図である。図３（ａ）は、カッター羽根１０の展開図を示し、図３（ｂ）は、カッター羽根１０の平面図を示し、図３（ｃ）は、カッター羽根１０の側面図を示す。カッター羽根１０は、ステンレス鋼などの金属材料からなる部材であり、基部１１と、第１ブレード１２と、第２ブレード１３と、第３ブレード１４とを含んで構成されている。また、カッター羽根１０の配設位置は、タンク２０の底面から、タンク２０の高さに対して１０〜２５％の高さ位置である。
【００４７】
基部１１は、タンク２０の中心軸線と同一直線上となる回転軸線まわりに回転方向Ａに回転駆動される回転軸２３に、垂直に固定される板状の部分であり、平面視したときの形状が正六角形である。そして、カッター羽根１０では、２枚の第１ブレード１２と、２枚の第２ブレード１３と、２枚の第３ブレード１４との合計６枚のブレードが、回転軸線に関して周方向に等間隔に、正六角形状の基部１１の各辺から半径方向外方に連なるように形成されている。６枚の各ブレード１２，１３，１４は、同じ形状および大きさに形成されており、本実施形態では、平面視したときの形状が台形である。
【００４８】
また、６枚の各ブレード１２，１３，１４において、基部１１から半径方向外方に延びる延在方向の長さＬ２は、正六角形状の基部１１の各辺の長さＬ１に対して、１５０〜３００％に設定されるのが好ましい。これによって、カッター羽根１０における各ブレード１２，１３，１４の強度を、充分に確保することができる。
【００４９】
２枚の第１ブレード１２のそれぞれは、基部１１から半径方向外方になるにつれて基部１１の回転面に対して一方側に離反するように傾斜したブレードである。そして、各第１ブレード１２同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。
【００５０】
第１ブレード１２における基部１１の回転面に対する傾斜の角度θ１は、３０〜５０°に設定されるのが好ましい。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内に収容される材料に対して撹拌流を作用させることができ、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。
【００５１】
また、第１ブレード１２は、回転方向Ａの上流側の第１上流側基端部１２ａが回転方向Ａの下流側の第１下流側基端部１２ｂよりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部１１に連なっている。このように構成されたカッター羽根１０を回転駆動させて、タンク２０内に収容される材料を撹拌混合するプレミキシング工程および後添加工程では、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内に収容される材料に対して撹拌流が作用する。そのため、タンク２０内に収容される材料は、タンク２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、油成分中における樹脂の粉砕および溶解効率を向上することができる。そのため、プレミキシング工程および後添加工程では、タンク２０内に収容される材料の撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。
【００５２】
さらに、第１ブレード１２は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１２ｃが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第１ブレード１２の縁辺部１２ｃによって、タンク２０内に収容される材料に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、プレミキシング工程および後添加工程では、タンク２０内に収容される材料の撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。なお、先細状に形成される第１ブレード１２の縁辺部１２ｃの厚みは、縁辺部１２ｃ以外の厚みが４ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。
【００５３】
２枚の第２ブレード１３のそれぞれは、基部１１から半径方向外方になるにつれて基部１１の回転面に対して他方側に離反するように傾斜したブレードである。そして、各第２ブレード１３同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。
【００５４】
第２ブレード１３における基部１１の回転面に対する傾斜の角度θ２は、３０〜５０°に設定されるのが好ましい。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内に収容される材料に対して撹拌流を作用させることができ、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。
【００５５】
また、第２ブレード１３は、回転方向Ａの上流側の第２上流側基端部１３ａが回転方向Ａの下流側の第２下流側基端部１３ｂよりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部１１に連なっている。このように構成されたカッター羽根１０を回転駆動させて、タンク２０内に収容される材料を撹拌混合するプレミキシング工程および後添加工程では、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内に収容される材料に対して撹拌流が作用する。そのため、タンク２０内に収容される材料は、タンク２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、油成分中における樹脂の粉砕および溶解効率を向上することができる。
【００５６】
さらに、第２ブレード１３は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１３ｃが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第２ブレード１３の縁辺部１３ｃによって、タンク２０内に収容される材料に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。なお、先細状に形成される第２ブレード１３の縁辺部１３ｃの厚みは、縁辺部１３ｃ以外の厚みが４ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。
【００５７】
２枚の第３ブレード１４のそれぞれは、基部１１から半径方向外方に連なり、基部１１の回転面に平行なブレードである。そして、各第３ブレード１４同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。そして、第３ブレード１４は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１４ａが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第３ブレード１４の縁辺部１４ａによって、タンク２０内に収容される材料に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。なお、先細状に形成される第３ブレード１４の縁辺部１４ａの厚みは、縁辺部１４ａ以外の厚みが４ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。
【００５８】
以上のように、２枚の第１ブレード１２と、２枚の第２ブレード１３と、２枚の第３ブレード１４との合計６枚のブレードが、基部１１から半径方向外方に連なるように形成されたカッター羽根１０では、２枚の第３ブレード１４の遊端部間の長さに対応する、最外周縁部の先端部における回転直径Ｌ４が、タンク２０の内径に対して３０〜８０％に設定される。そして、プレミキシング工程および後添加工程では、第３ブレード１４の遊端部の周速度、すなわち、各ブレード１２，１３，１４における最外周縁部の先端部の周速度が、１０ｍ／ｓ以上となる速度で、カッター羽根１０が回転駆動される。プレミキシング工程および後添加工程では、タンク２０の内径に対して所定の回転直径Ｌ４を有するブレードを含むカッター羽根１０を、所定の周速度で回転駆動させるので、タンク２０内に収容される材料に充分なせん断力が付与されて、油成分中で樹脂を粉砕しながら撹拌混合することができる。そのため、油成分中に樹脂を充分に溶解させることができる。
【００５９】
なお、撹拌装置１００に備えられるカッター羽根は、前述したカッター羽根１０の形状に限定されるものではない。前述したカッター羽根１０は、６枚のブレードが基部１１から半径方向外方に連なるように形成されたものであるが、カッター羽根のブレードの枚数としては、好ましくは３〜１０枚、より好ましくは４〜８枚である。
【００６０】
プレミキシング工程では、カッター羽根１０を備える撹拌装置１００を用いてタンク２０内で、顔料分散用材料を撹拌混合し、顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有された顔料分散用混合物を得る。
【００６１】
（分散工程）
分散工程は、撹拌装置１００と供給装置１２０を介して接続される分散装置１１０とを用いて行われる工程である。
【００６２】
分散装置１１０としては、プレミキシング工程で得られた低粘度化された顔料分散用混合物、および後述する循環工程において循環供給されるタンク２０内に収容される収容物を練肉することができる装置であれば特に制限されないが、本実施の形態では、ビーズミルを用いる。ビーズミルとしては、直径０．２〜３ｍｍのジルコニアビーズなどのセラミックスビーズ、スチールビーズなどを粉砕メディアとしたダイノミル、ＤＣＰミルなどのビーズミルが使用できる。
【００６３】
供給装置１２０は、ポンプやスクリューエクストルーダーなどであり、撹拌装置１００に備えられるタンク２０のタンク排出口２１から排出される顔料分散用混合物および前記収容物を、加圧した状態で、分散装置１１０の分散供給口１１１に向けて送液する。
【００６４】
分散工程では、プレミキシング工程で得られて撹拌装置１００のタンク２０内に貯留されている低粘度化された顔料分散用混合物を、ビーズミルからなる分散装置１１０のベッセル内の圧力（内圧）によって規定される所定の流量（供給量）で、タンク２０のタンク排出口２１から供給装置１２０を介して分散装置１１０の分散供給口１１１に向けて、連続的に供給する。そして、分散工程では、分散供給口１１１から所定の供給量で分散装置１１０に供給された顔料分散用混合物を、連続的に分散処理（練肉）して１次分散体を得る。
【００６５】
（戻し工程）
戻し工程では、分散工程で連続的に得られる１次分散体を、前記供給量と同じ流量（排出量）で分散装置１１０の分散排出口１１２から連続的に排出（吐出）し、タンク供給口２２から流過させて、１次分散体を元の前記タンク２０内に戻す。なお、戻し工程では、タンク２０内のカッター羽根１０の回転駆動は継続されており、タンク２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。
【００６６】
（循環工程）
循環工程は、分散工程および戻し工程に引き続いて連続的に行われる工程である。循環工程では、戻し工程において分散処理後に得られる１次分散体がタンク２０内に戻された状態のタンク２０内に収容される収容物を、タンク２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、顔料分散体を得る。なお、循環工程では、タンク２０内のカッター羽根１０の回転駆動は継続されており、タンク２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。
【００６７】
ここで、プレミキシング工程で得られる顔料分散用混合物が、後述するバインダー樹脂を含み、顔料が５〜４０質量％の範囲外で含有された混合物である場合、高粘度の顔料分散用混合物となってしまう。このような高粘度の顔料分散用混合物を分散装置１１０に供給した場合、分散装置１１０のベッセル内の内圧が高まり、分散装置１１０に対する顔料分散用混合物の単位時間あたりの供給量が制限され、生産効率が低くなる。このような場合、複数台の分散装置１１０を並列的に使用して、顔料分散用混合物のトータルの供給量を上げて生産効率を高めることができるが、複数台の分散装置１１０を設置する広いスペースが必要で、さらにランニングコストや設備の維持・補修といったメンテナンス費用もかかってしまう。
【００６８】
これに対して、本実施の形態のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、分散工程では、プレミキシング工程で作製されてタンク２０内に貯留されている顔料分散用混合物であって、顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有された低粘度化された顔料分散用混合物を、所定の供給量で分散装置１１０に連続的に供給して１次分散体を得る。戻し工程では、分散工程で得られた１次分散体を、分散装置１１０から吐出して元のタンク２０に戻す。そして、循環工程では、タンク２０内に収容される収容物を、タンク２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行って顔料分散体を得る。
【００６９】
顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有された顔料分散用混合物は、低粘度化されたものとなるので、分散装置１１０の内圧によって規定される分散装置１１０に対する顔料分散用混合物の供給量を上げても充分な分散処理が可能となり、戻し工程において分散処理後の１次分散体を分散装置１１０から吐出して元のタンク２０に戻し、さらに循環工程においてタンク２０内の収容物を循環させて、顔料の粒子径が５μｍとなるまで分散処理を繰り返して行うことができるので、顔料分散体を、高い生産効率で得ることができる。たとえば、低粘度化された顔料分散用混合物を分散装置１１０に供給した場合、分散装置１１０の内圧は０．３ｂａｒ以下で、供給量は３００〜８００ｇ／分である。
【００７０】
さらに、本実施の形態のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、分散工程において分散装置１１０に供給されるプレミキシング後の顔料分散用混合物が低粘度化されたものであることに対応して、分散装置１１０から連続的に排出される１次分散体も低粘度化されたものである。低粘度化された１次分散体は、戻し工程において顔料分散用混合物が貯留されるタンク２０に連続的に送液されて、カッター羽根１０が回転駆動されるタンク２０における上方側面に設けられるタンク供給口２２から顔料分散用混合物中に添加されると、タンク２０内を流動して、顔料分散用混合物と均一に混合される。このようにして、顔料分散用混合物と１次分散体とが均一に混合された混合物を、タンク２０内に収容することができる。
【００７１】
分散工程および戻し工程に引き続いて行われる循環工程においても、タンク２０内に収容される収容物を、タンク２０と分散装置１１０との間で循環させるので、分散装置１１０に循環供給される前記収容物は、低粘度化されたものである。そのため、循環工程においてタンク２０内の低粘度化された収容物を循環させて、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで分散処理を繰り返して行うことができるので、タンク２０と分散装置１１０との間で循環が繰り返されて、分散処理回数の異なる分散液がタンク２０内に混合されたとしても、均一な顔料分散度を有する顔料分散体を得ることができる。
【００７２】
したがって、プレミキシング後の顔料分散用混合物を貯留するタンクと、分散処理後の分散液を貯留するタンクとを別々に準備することなく、プレミキシング工程、分散工程、戻し工程および循環工程を、１つのタンク２０で行うことができる。
【００７３】
これに対して、従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、分散装置で分散処理する前のインキ組成物の材料の配合の中に、顔料と樹脂成分とを高濃度で含み、顔料、樹脂成分および油成分の混合物（分散処理前の混合物）が高粘度になる原因となっていた。
【００７４】
製造の効率化を目的として、単位時間当たりの分散装置（ビーズミル）の供給量（＝吐出量）を多くしようとすると、分散処理前の混合物が高粘度のものであるほど、ビーズミルのベッセル内の圧力（内圧）が高まり、装置的な限界から困難となる。このような場合、製造の能率化を図るには、複数台のビーズミルを並列的に使用して、トータルの供給量を多くする方法が必要となる。さらに分散処理前の混合物が高粘度であると、以下の理由により、分散処理の際には別のタンクが必要となる。そのためタンク内に収容される収容物を、１つのタンクと分散装置との間で循環させて、タンク内では収容物を撹拌混合し、かつ分散装置において分散処理を繰り返して行うことができなくなる。
【００７５】
高粘度の混合物を分散処理した場合、分散装置１１０から排出される分散液は、高粘度となる。分散処理前の混合物（以下、「分散前混合物」という）が貯留されるタンク２０内に高粘度の分散液（以下、「高粘度分散液」という）を送液して添加した場合、高粘度分散液は分散前混合物の液面上を流動せずに塊状態で堆積してしまう。そして、分散前混合物の液面上に塊状態で堆積した高粘度分散液は、自重によって分散前混合物中に沈み込んでしまう。
【００７６】
分散装置１１０による分散処理が進行して、やがて沈み込んだ高粘度分散液が、タンク２０の底面に設けられるタンク排出口２１に達すると、分散前混合物と高粘度分散液との両方が、タンク２０内から排出されて、分散装置１１０に供給されることになる。そして、分散装置１１０に供給された高粘度分散液が再度分散処理されて、タンク２０内に送液されて収容される。
【００７７】
すなわち、タンク２０内で部分的に分散処理回数の異なる混合物が存在することになり、顔料の分散が進んだ部分と顔料が未分散状態の部分が不均一に存在した混合物がタンク２０内に収容されることになる。さらに、顔料を分散するのに多くのエネルギーを要し、所定の分散度を得るのに分散処理時間が長くかかるほど、上記の不均一さは増長される。このような不均一さに伴って顔料の粒子径も不均一になると、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物の流動性や発色性、印刷適性や印刷品質に悪影響を及ぼす。そのため、均一な顔料分散度を有する顔料分散体を得るためには、高粘度分散液を貯留するタンクを、分散前混合物を貯留するタンクとは別に準備する必要がある。したがって本発明のようにタンク内に収容される収容物を、１つのタンクと分散装置との間で循環させて、分散処理を繰り返して行うことができない。
【００７８】
本実施の形態におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、分散装置１１０に供給する顔料分散用混合物を低粘度化することに対応して、１次分散体を低粘度化することによって、顔料分散用混合物が貯留されるタンク２０内に、１次分散体を連続的に供給しても、１次分散体と顔料分散用混合物とを均一に混合することができる。さらに、循環工程においても、タンク２０内に収容される収容物を、低粘度化された状態でタンク２０と分散装置１１０との間で循環させるので、分散処理回数の異なる分散液がタンク２０内に混合されたとしても、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで分散処理を繰り返して行うことができ、均一な顔料分散度を有する顔料分散体を、１つのタンク２０を用いて得ることができる。
【００７９】
（後添加工程）
後添加工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ用材料のうち、プレミキシング工程でタンク２０内に投入されたものを除く残余のインキ用材料として、バインダー樹脂および油成分を、循環工程が終了した後に顔料分散体が収容された撹拌装置１００のタンク２０内に投入し、カッター羽根１０を回転駆動させて、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得る工程である。
【００８０】
後添加工程においてタンク２０内に投入される油成分としては、プレミキシング工程においてタンク２０内に投入した油成分と同様のものを挙げることができる。
【００８１】
バインダー樹脂としては、たとえば、ロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、石油樹脂、ロジンエステル樹脂、ポリエステル樹脂、および、これら樹脂の変性樹脂などから選択される１種または２種以上の樹脂が使用できる。これらのバインダー樹脂は、粒子径が３ｍｍ程度に粉砕された粉砕樹脂、予め油成分中に樹脂が溶解されてなる液状樹脂ワニス、粒子径が１０〜５００ｍｍ程度の塊状態の固形樹脂などの形態をとる。
【００８２】
また、バインダー樹脂は、ゲル化剤を使用して架橋させるようにしてもよい。このような場合に使用するゲル化剤としては、アルミニウムアルコラート類、アルミニウムキレート化合物などが挙げられ、好ましい具体例としては、アルミニウムトリイソプロポキシド、モノ−ｓｅｃ−ブトキシアルミニウムジイソプロポキシド、アルミニウムトリ−ｓｅｃ−ブトキシド、エチルアセテートアルミニウムジイソプロポキシド、アルミニウムトリスエチルアセトアセテートなどが例示できる。
【００８３】
後添加工程では、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中に、顔料が５〜２５質量％、顔料分散用樹脂およびバインダー樹脂が１５〜４０質量％、油成分が２０〜７０質量％で含有されるように、タンク２０内に残余のインキ用材料を投入する。また、後添加工程では、ドライヤー、乾燥遅延剤、酸化防止剤、整面助剤、耐摩擦性向上剤、裏移り防止剤、非イオン系界面活性剤などの添加剤をタンク２０内に投入してもよい。
【００８４】
また、後添加工程では、カッター羽根１０を回転軸２３の軸線まわりに回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合するのが好ましい。これによって、バインダー樹脂と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、バインダー樹脂の低分子量化を抑制することができるとともに、固形バインダー樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることができる。
【００８５】
また、後添加工程における、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物の撹拌混合時間は、バインダー樹脂を油成分中に溶解させるのに要する時間を考慮して設定され、高温下で撹拌混合することによって短くすることができるが、付与する熱エネルギーの量や使用するバインダー樹脂の油成分に対する溶解性などにより最適温度条件が存在し、この最適温度条件によって設定すべき撹拌混合時間も異なる。撹拌混合時間は、エネルギー効率や作業性などを考慮すると、１つの目安として、１５〜６０分間である。
【００８６】
後添加工程では、循環工程において得られた顔料分散体であり、顔料が高分散された顔料分散体を用いてオフセット印刷用インキ組成物を作製するので、顔料が高分散されて着色力などのインキ特性が高い状態で維持されたオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。
【００８７】
（実施例）
以下に実施例を掲げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、評価項目については以下のとおりである。
【００８８】
＜ラレー粘度＞
ラレー粘度（Ｐａ・ｓ／２５℃）は、株式会社ケンウッド ティー・エム・アイ製のＴＥ８５１を使用して測定した。
【００８９】
＜タック値＞
タック値は、東洋精機株式会社製のインコメーターにて、３０℃の条件で４００ｒｐｍの回転速度にて１分値を測定した。
【００９０】
＜着色力＞
白色のオフセット印刷用インキ組成物を、実施例１および比較例１のオフセット印刷用インキ組成物で着色し、比較例１の着色力を「１００」として、相対評価した。相対評価値が高いほど着色力に優れるインキ組成物である。
【００９１】
＜印刷評価＞
オフセット印刷用インキ組成物の印刷適性（濃度変化）は、三菱重工業株式会社製、ＤＡＩＹＡ １Ｅ型印刷機で実際に印刷して調べた。印刷評価は、湿し水供給ダイヤルを３５％、６０％にした状態で印刷し、比較例１を基準（良好）として、印刷濃度の変化で評価した。なお、印刷条件は以下のとおりである。
【００９２】
［印刷条件］
印刷機：三菱ＤＡＩＹＡ １Ｅ型印刷機（湿し水機構：連続給水方式、三菱重工業株式会社製）
湿し水：サイファ ＴＰ−３（湿し水濃度：１％、サカタインクス株式会社製）
印刷速度：４５００枚／時
温度／湿度：２５℃／６０％
印刷用紙：オーロラコート紙（日本製紙株式会社製）
【００９３】
（実施例１）
［プレミキシング工程］
高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍのタンク内に、大豆油変性アルキッド樹脂の３.７質
量部、ピグメントレッド５７：１の２０質量部、大豆油の８質量部およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）の６８．３質量部を仕込んだ。なお、タンク内には、回転直径１１０ｃｍ（タンク内径に対して５２％）の図３に示した６枚ブレードのカッター羽根を設置した。そして、カッター羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにカッター羽根の回転駆動を開始させ、６０℃の温度下で１５分間、タンク内の収容されたピグメントレッド５７：１、大豆油変性アルキッド樹脂、大豆油、ＡＦ−７石油溶剤の混合物である顔料分散用材料を撹拌混合し、顔料分散用混合物を得た。
【００９４】
［分散工程、戻し工程および循環工程］
次いで、プレミシング後の顔料分散用混合物をダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表１の条件となるように分散処理を行い、分散処理した混合物を輸送ポンプにより元のタンクに戻すことを、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）繰り返して行い、顔料分散体を得た。
【００９５】
［後添加工程］
次いで、分散処理が終了してタンク内に収容された顔料分散体の６５質量部に対して、残余のインキ用材料として、軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂（固形バインダー樹脂）の３１質量部、ＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）の４質量部を加え、混合物の温度が１３０℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎで加温し、加温開始と同時に、カッター羽根を、ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転させ、ロジン変性フェノール樹脂（固形バインダー樹脂）を粉砕しながら溶解させると同時に、各成分を撹拌混合して実施例１のオフセット印刷用インキ用樹脂組成物を得た。
【００９６】
（比較例１）
［ワニス化工程］
タンク内に、軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂の４５質量部（固形バインダー樹脂）、大豆油の１０質量部およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）の４０質量部を仕込んだ。なお、タンク内には、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）を設置した。そして、到達温度が２００℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎで加熱を開始し、加熱開始と同時に、ディスクタービン羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにディスクタービン羽根の回転駆動を開始させ、２００℃に到達後４０分間撹拌混合し、ロジン変性フェノール樹脂を溶解してワニスを得た。
【００９７】
［プレミキシング工程］
次に、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍのタンク内に、上記ロジン変性フェノール樹脂を溶解させたワニスの６５質量部、大豆油変性アルキッド樹脂の５質量部、ピグメントレッド５７：１の２５質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）の５質量部を仕込んだ。なお、タンク内には、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）を設置した。そして、７０℃で３０分間撹拌混合し、この混合物のプレミキシングを行った。
【００９８】
［分散工程］
次に、プレミキシングした混合物を、タンクからダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表１の条件となるように分散処理を２パス行い、ベース混合物を得た。ベース混合物中の顔料は、粒子径が５μｍ以下に分散されていた。
【００９９】
［後添加工程］
次に、ベース混合物の５３質量部、ＡＦ−７石油溶剤の５質量部、上記ロジン変性フェノール樹脂を溶解したワニスの４２質量部の割合となるように、ＡＦ−７石油溶剤、ロジン変性フェノール樹脂を溶解したワニスを加え、ディスタービン羽根を備えた撹拌装置により６０℃の温度下で撹拌混合し、比較例１のオフセット印刷用インキ組成物を得た。
【０１００】
以上のようにして得られた実施例１および比較例１のオフセット印刷用インキ組成物についての評価結果を表１に示す。
【０１０１】
【表１】
【０１０２】
表１に示すように、実施例１のオフセット印刷用インキ組成物は、比較例１に対して、製造工程が簡略化され、製造に要するトータル所要時間が短縮され、タック値、着色力などのインキ特性、および印刷適性が高い状態で維持されている。
【符号の説明】
【０１０３】
１ 製造システム
１０ カッター羽根
１１ 基部
１２ 第１ブレード
１３ 第２ブレード
１４ 第３ブレード
１２ａ 第１上流側基端部
１２ｂ 第１下流側基端部
１２ｃ 第１縁辺部
１３ａ 第２上流側基端部
１３ｂ 第２下流側基端部
１３ｃ 第２縁辺部
１４ａ 第３縁辺部
１００ 撹拌装置
１１０ 分散装置
１２０ 供給装置
【技術分野】
【０００１】
本発明は、オフセット印刷用インキ組成物の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
オフセット印刷は、印刷版上に供給されたインキを、ゴムブランケットなどの中間転写体に転写した後、紙などの被印刷体に印刷することを特徴とした印刷方式である。そして、オフセット印刷は、高精細かつ鮮明な画像の印刷物を短時間で大量に印刷することができることから、商業印刷や新聞印刷などの分野で広く用いられる印刷方式の代表的なものとなっている。この印刷方式で使用されるオフセット印刷用インキ組成物は、顔料、樹脂、油成分および添加剤などを含んで構成されている。
【０００３】
顔料を着色剤として含有するオフセット印刷用インキ組成物は、含有される顔料が粗大化した凝集体である場合、良好な発色性、流動性、保存安定性が得られない。そのため、オフセット印刷用インキ組成物を製造するときに、粗大化した凝集体である顔料を、所定の粒子径まで分散させる必要がある。
【０００４】
一般的なオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、たとえば特許文献１に開示されているように、撹拌装置を用いて油成分中に樹脂を溶解させて樹脂ワニスを得るワニス化工程と、撹拌装置を用いて顔料と樹脂ワニスとを撹拌混合して顔料分散用混合物を得るプレミキシング工程と、３本ロールやミルなどの分散装置を用いて顔料分散用混合物を練肉して顔料分散体を得る分散工程と、ディスパーなどの撹拌装置を用いて顔料分散体と残余のインキ用材料（粘度調整用のワニスなど）とを撹拌混合してオフセット印刷用インキ組成物を得る後添加工程とを含む。
【０００５】
従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法によれば、前記複数の工程を組み合わせることによって、顔料が高分散されたオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００７−１６９４６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、顔料が高分散されたオフセット印刷用インキ組成物を得るために、前述したワニス化工程、プレミキシング工程、分散工程および後添加工程の少なくとも４つの工程が必要となり、製造工程が複雑化するとともに、生産効率が低下してしまう。また、ワニス化工程、プレミキシング工程および後添加工程の各工程で異なるタンクや撹拌装置が用いられ、これら複数の撹拌装置間における移送のたびにロスが発生してしまう。
【０００８】
また、プレミキシング工程で得られる顔料分散用混合物は高粘度であるため、ミルで顔料分散を行う際には、ビーズミルの内圧が高くなることで吐出量が制限され、分散工程において分散装置に対する顔料分散用混合物の単位時間あたりの供給量が制限され、結果として、分散装置１台あたりの生産効率は低いものとなる。このような状態では、生産性を上げるためには、高価なミルを何台も設置せざるを得ない。
【０００９】
したがって、上記従来の製造方法では、工程が多岐にわたり、また、生産性はミルの台数に依存することになるため設備が多くなり、広い製造スペースが必要で、更にランニングコストや設備の維持や補修といったメンテナンス費用もかかる等、設備やコスト面で数々の問題を有していた。
【００１０】
したがって本発明の目的は、オフセット印刷用インキの着色力などのインキ特性や印刷適性を高い状態で維持した上で、製造工程を簡略化して生産効率を向上することができるとともに、省スペース化を図ることができるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明は、顔料、顔料分散用樹脂とバインダー樹脂とを含む樹脂成分、および油成分を主たる成分とするインキ用材料を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造するオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において、
少なくとも顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含む顔料分散用材料であって、顔料を５〜４０質量％で含有する顔料分散用材料を、回転軸と撹拌羽根とが内部空間に設けられるタンクに投入し、撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて前記顔料分散用材料を撹拌混合して、顔料分散用混合物を得るプレミキシング工程と、
前記プレミキシング工程で得られた前記顔料分散用混合物を、前記タンクから分散装置に、分散装置の内圧によって規定される所定の流量で供給し、顔料を分散処理して１次分散体を得る分散工程と、
前記分散工程で得られた前記１次分散体を、分散装置から吐出して元の前記タンクに戻す戻し工程と、
前記タンク内に収容される収容物を、前記タンクと前記分散装置との間で循環させて、前記分散装置における分散処理を顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行って顔料分散体を得て、分散処理終了後の前記顔料分散体を前記タンク内に収容する循環工程と、
前記インキ用材料のうち、プレミキシング工程で前記タンクに投入されたものを除く残余のインキ用材料として、バインダー樹脂および油成分を、前記顔料分散体が収容された前記タンク内に投入し、前記撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、前記顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得る後添加工程と、を含むことを特徴とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法である。
【００１２】
また本発明は、前記後添加工程において前記タンクに投入する残余のインキ用材料がバインダー樹脂として塊状態の固形バインダー樹脂を含み、
前記撹拌羽根は、前記回転軸に垂直に固定される板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根であり、
前記後添加工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で撹拌混合し、固形バインダー樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることを特徴とする。
【００１３】
また本発明は、前記回転軸は、前記タンクの中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに回転駆動され、
前記カッター羽根は、
前記ブレードが、基部から半径方向外方に連なり、最外周縁部の先端部における回転直径がタンクの内径に対して３０〜８０％であり、
プレミキシング工程および後添加工程において、前記ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が、１０ｍ／ｓ以上となる速度で回転駆動されることを特徴とする。
【００１４】
また本発明は、前記ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して一方側に離反するように傾斜した第１ブレードと、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜した第２ブレードと、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に平行な第３ブレードとを含んで構成され、
前記第１および第２ブレードは、回転方向上流側の基端部が回転方向下流側の基端部よりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部に連なっており、
前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部は、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されていることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、オフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、プレミキシング工程と、分散工程と、戻し工程と、循環工程と、後添加工程とを含む。まず、プレミキシング工程では、顔料を５〜４０質量％で含有する顔料分散用材料を、撹拌羽根が内部空間に設けられるタンクに投入し、撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて撹拌混合し、顔料分散用混合物を得る。プレミキシング工程で得られる顔料分散用混合物は、少なくとも顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有される。
【００１６】
次に、分散工程では、プレミキシング後の低粘度化された顔料分散用混合物を、タンクから分散装置に、分散装置の内圧によって規定される所定の流量で供給し、顔料を分散処理して１次分散体を得る。戻し工程では、分散工程で得られた１次分散体を、分散装置から吐出して元のタンクに戻す。そして、循環工程では、タンク内に収容される収容物をタンクと分散装置との間で循環させて、分散装置における分散処理を顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、顔料分散体を得る。
【００１７】
顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有される顔料分散用混合物は、低粘度化されたものとなるので、分散装置の内圧によって規定される分散装置に対する顔料分散用混合物の供給流量を上げても充分な分散処理が可能となり、戻し工程において分散処理後の１次分散体を分散装置から吐出して元のタンクに戻し、さらに循環工程においてタンク内の収容物を循環させて、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで分散処理を繰り返して行うことができるので、顔料分散体を、高い生産効率で得ることができる。
【００１８】
そして、後添加工程では、分散処理が終了した後に顔料分散体が収容されたタンク内に、バインダー樹脂および油成分を含む残余のインキ用材料を投入する。そして、撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得る。後添加工程では、循環工程において得られた、顔料が高分散された顔料分散体を用いてオフセット印刷用インキ組成物を作製するので、顔料が高分散されて着色力などのインキ特性や印刷適性が高い状態で維持されたオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。
【００１９】
また本発明によれば、後添加工程において顔料分散体に対して添加する残余のインキ用材料が、バインダー樹脂として塊状態の固形バインダー樹脂を含む。さらに、タンクの内部空間に設けられる撹拌羽根は、回転軸に固定される板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根である。そして、後添加工程では、カッター羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で撹拌混合するので、バインダー樹脂と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、バインダー樹脂の低分子量化を抑制することができるとともに、固形バインダー樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることができる。
【００２０】
また本発明によれば、タンクの内部空間に設けられるカッター羽根は、基部とブレードとを含んで構成されている。基部は、タンクの中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに回転駆動される回転軸に垂直に固定される板状の部分である。ブレードは、基部から半径方向外方に連なる部分であり、最外周縁部の先端部における回転直径がタンクの内径に対して３０〜８０％となるように形成されている。そして、後添加工程では、ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１０ｍ／ｓ以上となる速度で、カッター羽根が回転駆動される。後添加工程では、タンクの内径に対して所定の回転直径を有するブレードを含むカッター羽根を、所定の周速度で回転駆動させるので、タンク内に収容される材料に充分なせん断力が付与されて、油成分中で樹脂を粉砕しながら撹拌混合することができる。そのため、油成分中に樹脂を充分に溶解させることができる。
【００２１】
また本発明によれば、タンクの内部空間に設けられるカッター羽根は、基部と第１ブレードと第２ブレードと第３ブレードとを含んで構成されている。基部は、回転駆動される回転軸に垂直に固定される板状の部分である。第１ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して一方側に離反するように傾斜したブレードである。第２ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜したブレードである。第３ブレードは、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に平行なブレードである。
【００２２】
後添加工程では、基部の回転面に対して一方側および他方側に離反するように傾斜した第１および第２ブレードと、基部の回転面に平行な第３ブレードとを有するカッター羽根を回転駆動させて撹拌混合するので、タンク内に収容される材料に大きなせん断力を付与することができ、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、後添加工程では、撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。したがって、後添加工程において、熱エネルギーロスを少なくすることができる。
【００２３】
また、カッター羽根は、前記第１および第２ブレードが、回転方向上流側の基端部が回転方向下流側の基端部よりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部に連なっている。このように構成されたカッター羽根を回転駆動させて、タンク内に収容される材料を撹拌混合する後添加工程では、カッター羽根が回転駆動されるときに、タンク内に収容される材料に対して撹拌流が作用する。そのため、タンク内に収容される材料は、タンク内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、後添加工程では、撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。
【００２４】
さらに、カッター羽根は、前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部が、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されている。このように構成されたカッター羽根を回転駆動させて、タンク内に収容される材料を撹拌混合する後添加工程では、カッター羽根が回転駆動されるときに、先細状に形成される各ブレードの縁辺部によって、タンク内に収容される材料に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、後添加工程では、撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明の実施の一形態であるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において用いられる製造システム１の構成を示す図である。
【図２】製造システム１に備えられる撹拌装置１００の構成を示す図である。
【図３】撹拌装置１００に備えられるカッター羽根１０の構成を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
図１は、本発明の実施の一形態であるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において用いられる製造システム１の構成を示す図である。本発明の実施の一形態であるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、撹拌装置１００と分散装置１１０とが供給装置１２０を介して接続される製造システム１を用いて行われ、プレミキシング工程と、分散工程と、回収工程と、後添加工程とを含む。このオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、顔料、顔料分散用樹脂とバインダー樹脂とを含む樹脂成分、および油成分を主たる成分とするインキ用材料を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造する。
【００２７】
（プレミキシング工程）
プレミキシング工程は、撹拌装置１００を用いて行われる工程であり、少なくとも顔料、樹脂成分として顔料分散用樹脂、および油成分を含む顔料分散用材料を、撹拌羽根であるカッター羽根１０が内部空間に設けられるタンク２０に投入し、カッター羽根１０を回転軸２３の軸線まわりに回転駆動させて撹拌混合し、顔料分散用混合物を得る工程である。そして、タンク２０に投入する顔料分散用材料は、顔料を５〜４０質量％で含有する。そのため、プレミキシング工程で得られる顔料分散用混合物は、顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有されたものとなる。
【００２８】
プレミキシング工程における顔料分散用材料の撹拌混合時間および撹拌混合時の温度は、顔料分散用樹脂を油成分中に溶解させるのに要する時間および温度を考慮して設定される。顔料分散用材料の撹拌混合時間は、たとえば１５〜９０分間であり、顔料分散用材料の撹拌混合時の温度は、たとえば２５〜２００℃である。
【００２９】
顔料としては、オフセット印刷用インキ組成物の顔料成分として常用される顔料を用いることができ、無色または有色の、無機顔料または有機顔料を挙げることができる。具体的には、二酸化チタン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、磁性酸化鉄などの無機顔料、アゾ顔料、レーキ顔料、フタロシアニン顔料、イソインドリン顔料、アントラキノン顔料、キナクリドン顔料などの有機顔料、およびカーボンブラックなどが挙げられる。
【００３０】
プレミキシング工程においてタンク２０内に投入する顔料分散用材料中における顔料の含有量は、前述したように５〜４０質量％であるが、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中における顔料含有量としては、５〜２５質量％程度が好ましい。
【００３１】
また、顔料固形分の増加、増粘および水幅調整のため、上記顔料以外に、必用に応じて、着色力のないクレー、タルク、カオリン、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、酸化ケイ素、ベントナイト、酸化チタンなどの体質顔料を添加してもよい。この体質顔料は、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中における含有量が０〜３５質量％の範囲となるように併用される。
【００３２】
顔料分散用樹脂としては、オフセット印刷用インキ組成物の樹脂成分として常用されるものを用いることができる。そして、顔料分散用樹脂としては、低粘度化を図れるものを好ましく用いることができ、植物油変性アルキッド樹脂などのアルキッド樹脂、ギルソナイト樹脂（天然アスファルタムから抽出された軟化点１２０〜１２５℃の炭化水素樹脂も含む）、顔料分散剤などを挙げることができる。
【００３３】
プレミキシング工程においてタンク２０内に投入する顔料分散用材料中における顔料分散用樹脂の含有量は、０．１〜１５質量％である。そして、顔料分散用樹脂は、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中における含有量として、後述する後添加工程においてタンク２０内に投入されるバインダー樹脂との合計含有量で、１５〜４０質量％程度が好ましい。
【００３４】
油成分としては、オフセット印刷用インキ組成物の油成分として常用される油成分を用いることができ、植物油成分、鉱物油成分を挙げることができる。
【００３５】
植物油成分としては、植物油および／または植物油由来の脂肪酸エステルが好適である。植物油としては、大豆油、綿実油、アマニ油、サフラワー油、桐油、トール油、脱水ヒマシ油、カノーラ油などの乾性油または半乾性油が例示できる。また、植物油由来の脂肪酸エステル化合物としては、上記植物油由来の脂肪酸のモノアルキルエステル化合物が挙げられる。上記脂肪酸モノエステルを構成する脂肪酸としては、炭素数１６〜２０の飽和または不飽和脂肪酸が好ましく、ステアリン酸、イソステアリン酸、ヒドロキシステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エレオステアリン酸などが例示できる。脂肪酸モノエステルを構成するアルコール由来のアルキル基としては、炭素数１〜１０のものが好ましく、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｔｅｒｔ−ブチル、２−エチルヘキシルなどのアルキル基が例示できる。
【００３６】
これら植物油や植物油由来の脂肪酸エステルからなる植物油成分は、要求される溶解性や性能に応じて、単独で、または、２種以上を組み合わせて使用できる。好ましい植物油成分は、大豆油および／または大豆油脂肪酸エステルである。
【００３７】
鉱物油成分としては、水と相溶しない沸点１６０℃以上、好ましくは沸点２００℃以上の非芳香族系石油溶剤が使用できる。非芳香族系石油溶剤の具体例としては、０号ソルベント、ＡＦソルベント５号、ＡＦソルベント６号、ＡＦソルベント７号（以上、いずれも新日本石油株式会社製）などが挙げられる。これら鉱物油成分は、要求される溶解性や性能に応じて、単独で、または、２種以上を組み合わせて使用できる。
【００３８】
プレミキシング工程においてタンク２０内に投入する顔料分散用材料中における油成分の含有量は、３０〜９０質量％である。そして、油成分は、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中における含有量として、後述する後添加工程においてタンク２０内に投入される油成分との合計含有量で、２０〜７０質量％程度が好ましい。
【００３９】
また、タンク２０内に投入される顔料分散用材料は、前述した顔料、顔料分散用樹脂および油成分以外に、添加剤を含有してもよい。添加剤としては、オフセット印刷用インキ組成物の成分として常用される、ドライヤー、乾燥遅延剤、酸化防止剤、整面助剤、耐摩擦性向上剤、裏移り防止剤、非イオン系界面活性剤などを挙げることができる。なお、添加剤は、プレミキシング工程においてタンク２０内に投入してもよいし、後述する後添加工程においてタンク２０内に投入してもよい。
【００４０】
ここで、プレミキシング工程で用いられる撹拌装置１００について、図２を用いて説明する。図２は、製造システム１に備えられる撹拌装置１００の構成を示す図である。撹拌装置１００は、タンク２０の内部空間に、撹拌羽根であるカッター羽根１０が設けられて構成される。
【００４１】
タンク２０は、底面が円弧状の有底筒状に形成されたものであり、ステンレス鋼などの金属材料によって構成されている。撹拌装置１００では、タンク２０の外周面を覆うように加熱手段２４が設けられており、この加熱手段２４は、水などの流体が流体供給口２４ａから流体排出口２４ｂに向けて流過することによって、タンク２０内の温度を制御可能に構成されている。また、タンク２０の内部空間には、内周面と所定の間隔をあけて対向するようにバッフルプレート２５が配設され、タンク２０内に投入されるインキ用材料が撹拌混合されるときの流れ方向および流速が制御される。また、タンク２０の上縁端部には、着脱自在の蓋体２６が設けられ、蓋体２６が装着された状態では、タンク２０内が密閉空間となる。
【００４２】
そして、タンク２０の底面中央部には、プレミキシング工程において作製される顔料分散用混合物が、タンク２０内から分散装置１１０に向けて排出されるときの流過開口となるタンク排出口２１が設けられ、タンク２０の上方側面には、後述する戻し工程および循環工程において分散装置１１０から吐出（排出）される分散液が、分散装置１１０からタンク２０内に供給されるときの流過開口となるタンク供給口２２が設けられている。
【００４３】
さらに、撹拌装置１００には、タンク２０の中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに、駆動モータ２７により回転駆動される回転軸２３が、蓋体２６を貫通して設けられ、この回転軸２３の延在方向端部近傍には、カッター羽根１０が固定されている。
【００４４】
撹拌羽根であるカッター羽根１０は、後述する後添加工程においてタンク２０内に投入されるバインダー樹脂の形態に応じて、最適な形状が異なる。
【００４５】
バインダー樹脂として、粒子径が３ｍｍ程度に粉砕された粉砕バインダー樹脂、または、予め油成分中にバインダー樹脂が溶解されてなる液状バインダー樹脂ワニスを使用する場合、この分野で常用されるディスクタービン羽根を撹拌羽根として用いても、油成分中にバインダー樹脂を充分に溶解させることができる。しかしながら、バインダー樹脂として、粒子径が１０〜５００ｍｍ程度の塊状態の固形バインダー樹脂を使用する場合、ディスクタービン羽根を用いて撹拌混合しても、油成分中に固形バインダー樹脂を溶解させることができない。したがって、バインダー樹脂として塊状態の固形バインダー樹脂を用いる場合には、図３に示す形状を有するカッター羽根１０を用いることが好ましく、そのため、プレミキシング工程においても図３に示す形状を有するカッター羽根１０を備える撹拌装置１００を用いるのが好ましい。
【００４６】
図３は、撹拌装置１００に備えられるカッター羽根１０の構成を示す図である。図３（ａ）は、カッター羽根１０の展開図を示し、図３（ｂ）は、カッター羽根１０の平面図を示し、図３（ｃ）は、カッター羽根１０の側面図を示す。カッター羽根１０は、ステンレス鋼などの金属材料からなる部材であり、基部１１と、第１ブレード１２と、第２ブレード１３と、第３ブレード１４とを含んで構成されている。また、カッター羽根１０の配設位置は、タンク２０の底面から、タンク２０の高さに対して１０〜２５％の高さ位置である。
【００４７】
基部１１は、タンク２０の中心軸線と同一直線上となる回転軸線まわりに回転方向Ａに回転駆動される回転軸２３に、垂直に固定される板状の部分であり、平面視したときの形状が正六角形である。そして、カッター羽根１０では、２枚の第１ブレード１２と、２枚の第２ブレード１３と、２枚の第３ブレード１４との合計６枚のブレードが、回転軸線に関して周方向に等間隔に、正六角形状の基部１１の各辺から半径方向外方に連なるように形成されている。６枚の各ブレード１２，１３，１４は、同じ形状および大きさに形成されており、本実施形態では、平面視したときの形状が台形である。
【００４８】
また、６枚の各ブレード１２，１３，１４において、基部１１から半径方向外方に延びる延在方向の長さＬ２は、正六角形状の基部１１の各辺の長さＬ１に対して、１５０〜３００％に設定されるのが好ましい。これによって、カッター羽根１０における各ブレード１２，１３，１４の強度を、充分に確保することができる。
【００４９】
２枚の第１ブレード１２のそれぞれは、基部１１から半径方向外方になるにつれて基部１１の回転面に対して一方側に離反するように傾斜したブレードである。そして、各第１ブレード１２同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。
【００５０】
第１ブレード１２における基部１１の回転面に対する傾斜の角度θ１は、３０〜５０°に設定されるのが好ましい。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内に収容される材料に対して撹拌流を作用させることができ、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。
【００５１】
また、第１ブレード１２は、回転方向Ａの上流側の第１上流側基端部１２ａが回転方向Ａの下流側の第１下流側基端部１２ｂよりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部１１に連なっている。このように構成されたカッター羽根１０を回転駆動させて、タンク２０内に収容される材料を撹拌混合するプレミキシング工程および後添加工程では、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内に収容される材料に対して撹拌流が作用する。そのため、タンク２０内に収容される材料は、タンク２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、油成分中における樹脂の粉砕および溶解効率を向上することができる。そのため、プレミキシング工程および後添加工程では、タンク２０内に収容される材料の撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。
【００５２】
さらに、第１ブレード１２は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１２ｃが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第１ブレード１２の縁辺部１２ｃによって、タンク２０内に収容される材料に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。そのため、プレミキシング工程および後添加工程では、タンク２０内に収容される材料の撹拌混合時における加熱温度を低下させる、または、撹拌時間を短くしても、油成分中に樹脂を溶解させることができる。なお、先細状に形成される第１ブレード１２の縁辺部１２ｃの厚みは、縁辺部１２ｃ以外の厚みが４ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。
【００５３】
２枚の第２ブレード１３のそれぞれは、基部１１から半径方向外方になるにつれて基部１１の回転面に対して他方側に離反するように傾斜したブレードである。そして、各第２ブレード１３同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。
【００５４】
第２ブレード１３における基部１１の回転面に対する傾斜の角度θ２は、３０〜５０°に設定されるのが好ましい。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内に収容される材料に対して撹拌流を作用させることができ、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。
【００５５】
また、第２ブレード１３は、回転方向Ａの上流側の第２上流側基端部１３ａが回転方向Ａの下流側の第２下流側基端部１３ｂよりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部１１に連なっている。このように構成されたカッター羽根１０を回転駆動させて、タンク２０内に収容される材料を撹拌混合するプレミキシング工程および後添加工程では、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、タンク２０内に収容される材料に対して撹拌流が作用する。そのため、タンク２０内に収容される材料は、タンク２０内を撹拌流に沿って流動しながら撹拌混合されるので、油成分中における樹脂の粉砕および溶解効率を向上することができる。
【００５６】
さらに、第２ブレード１３は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１３ｃが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第２ブレード１３の縁辺部１３ｃによって、タンク２０内に収容される材料に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。なお、先細状に形成される第２ブレード１３の縁辺部１３ｃの厚みは、縁辺部１３ｃ以外の厚みが４ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。
【００５７】
２枚の第３ブレード１４のそれぞれは、基部１１から半径方向外方に連なり、基部１１の回転面に平行なブレードである。そして、各第３ブレード１４同士は、回転軸線に関して対称に設けられている。そして、第３ブレード１４は、回転方向Ａの下流側に臨む縁辺部１４ａが、回転方向Ａの下流側に臨んで先細状に形成されている。これによって、カッター羽根１０が回転駆動されるときに、先細状に形成される第３ブレード１４の縁辺部１４ａによって、タンク２０内に収容される材料に切り込みが入れられる。これによって、油成分中における樹脂の粉砕効率を向上することができる。なお、先細状に形成される第３ブレード１４の縁辺部１４ａの厚みは、縁辺部１４ａ以外の厚みが４ｍｍ程度に設定されるのに対して、１ｍｍ程度に設定される。
【００５８】
以上のように、２枚の第１ブレード１２と、２枚の第２ブレード１３と、２枚の第３ブレード１４との合計６枚のブレードが、基部１１から半径方向外方に連なるように形成されたカッター羽根１０では、２枚の第３ブレード１４の遊端部間の長さに対応する、最外周縁部の先端部における回転直径Ｌ４が、タンク２０の内径に対して３０〜８０％に設定される。そして、プレミキシング工程および後添加工程では、第３ブレード１４の遊端部の周速度、すなわち、各ブレード１２，１３，１４における最外周縁部の先端部の周速度が、１０ｍ／ｓ以上となる速度で、カッター羽根１０が回転駆動される。プレミキシング工程および後添加工程では、タンク２０の内径に対して所定の回転直径Ｌ４を有するブレードを含むカッター羽根１０を、所定の周速度で回転駆動させるので、タンク２０内に収容される材料に充分なせん断力が付与されて、油成分中で樹脂を粉砕しながら撹拌混合することができる。そのため、油成分中に樹脂を充分に溶解させることができる。
【００５９】
なお、撹拌装置１００に備えられるカッター羽根は、前述したカッター羽根１０の形状に限定されるものではない。前述したカッター羽根１０は、６枚のブレードが基部１１から半径方向外方に連なるように形成されたものであるが、カッター羽根のブレードの枚数としては、好ましくは３〜１０枚、より好ましくは４〜８枚である。
【００６０】
プレミキシング工程では、カッター羽根１０を備える撹拌装置１００を用いてタンク２０内で、顔料分散用材料を撹拌混合し、顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有された顔料分散用混合物を得る。
【００６１】
（分散工程）
分散工程は、撹拌装置１００と供給装置１２０を介して接続される分散装置１１０とを用いて行われる工程である。
【００６２】
分散装置１１０としては、プレミキシング工程で得られた低粘度化された顔料分散用混合物、および後述する循環工程において循環供給されるタンク２０内に収容される収容物を練肉することができる装置であれば特に制限されないが、本実施の形態では、ビーズミルを用いる。ビーズミルとしては、直径０．２〜３ｍｍのジルコニアビーズなどのセラミックスビーズ、スチールビーズなどを粉砕メディアとしたダイノミル、ＤＣＰミルなどのビーズミルが使用できる。
【００６３】
供給装置１２０は、ポンプやスクリューエクストルーダーなどであり、撹拌装置１００に備えられるタンク２０のタンク排出口２１から排出される顔料分散用混合物および前記収容物を、加圧した状態で、分散装置１１０の分散供給口１１１に向けて送液する。
【００６４】
分散工程では、プレミキシング工程で得られて撹拌装置１００のタンク２０内に貯留されている低粘度化された顔料分散用混合物を、ビーズミルからなる分散装置１１０のベッセル内の圧力（内圧）によって規定される所定の流量（供給量）で、タンク２０のタンク排出口２１から供給装置１２０を介して分散装置１１０の分散供給口１１１に向けて、連続的に供給する。そして、分散工程では、分散供給口１１１から所定の供給量で分散装置１１０に供給された顔料分散用混合物を、連続的に分散処理（練肉）して１次分散体を得る。
【００６５】
（戻し工程）
戻し工程では、分散工程で連続的に得られる１次分散体を、前記供給量と同じ流量（排出量）で分散装置１１０の分散排出口１１２から連続的に排出（吐出）し、タンク供給口２２から流過させて、１次分散体を元の前記タンク２０内に戻す。なお、戻し工程では、タンク２０内のカッター羽根１０の回転駆動は継続されており、タンク２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。
【００６６】
（循環工程）
循環工程は、分散工程および戻し工程に引き続いて連続的に行われる工程である。循環工程では、戻し工程において分散処理後に得られる１次分散体がタンク２０内に戻された状態のタンク２０内に収容される収容物を、タンク２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行い、顔料分散体を得る。なお、循環工程では、タンク２０内のカッター羽根１０の回転駆動は継続されており、タンク２０内に収容される収容物は継続的に撹拌混合されている。
【００６７】
ここで、プレミキシング工程で得られる顔料分散用混合物が、後述するバインダー樹脂を含み、顔料が５〜４０質量％の範囲外で含有された混合物である場合、高粘度の顔料分散用混合物となってしまう。このような高粘度の顔料分散用混合物を分散装置１１０に供給した場合、分散装置１１０のベッセル内の内圧が高まり、分散装置１１０に対する顔料分散用混合物の単位時間あたりの供給量が制限され、生産効率が低くなる。このような場合、複数台の分散装置１１０を並列的に使用して、顔料分散用混合物のトータルの供給量を上げて生産効率を高めることができるが、複数台の分散装置１１０を設置する広いスペースが必要で、さらにランニングコストや設備の維持・補修といったメンテナンス費用もかかってしまう。
【００６８】
これに対して、本実施の形態のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法は、分散工程では、プレミキシング工程で作製されてタンク２０内に貯留されている顔料分散用混合物であって、顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有された低粘度化された顔料分散用混合物を、所定の供給量で分散装置１１０に連続的に供給して１次分散体を得る。戻し工程では、分散工程で得られた１次分散体を、分散装置１１０から吐出して元のタンク２０に戻す。そして、循環工程では、タンク２０内に収容される収容物を、タンク２０と分散装置１１０との間で循環させて、分散装置１１０における分散処理を、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで繰り返し行って顔料分散体を得る。
【００６９】
顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含み、顔料が５〜４０質量％で含有された顔料分散用混合物は、低粘度化されたものとなるので、分散装置１１０の内圧によって規定される分散装置１１０に対する顔料分散用混合物の供給量を上げても充分な分散処理が可能となり、戻し工程において分散処理後の１次分散体を分散装置１１０から吐出して元のタンク２０に戻し、さらに循環工程においてタンク２０内の収容物を循環させて、顔料の粒子径が５μｍとなるまで分散処理を繰り返して行うことができるので、顔料分散体を、高い生産効率で得ることができる。たとえば、低粘度化された顔料分散用混合物を分散装置１１０に供給した場合、分散装置１１０の内圧は０．３ｂａｒ以下で、供給量は３００〜８００ｇ／分である。
【００７０】
さらに、本実施の形態のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、分散工程において分散装置１１０に供給されるプレミキシング後の顔料分散用混合物が低粘度化されたものであることに対応して、分散装置１１０から連続的に排出される１次分散体も低粘度化されたものである。低粘度化された１次分散体は、戻し工程において顔料分散用混合物が貯留されるタンク２０に連続的に送液されて、カッター羽根１０が回転駆動されるタンク２０における上方側面に設けられるタンク供給口２２から顔料分散用混合物中に添加されると、タンク２０内を流動して、顔料分散用混合物と均一に混合される。このようにして、顔料分散用混合物と１次分散体とが均一に混合された混合物を、タンク２０内に収容することができる。
【００７１】
分散工程および戻し工程に引き続いて行われる循環工程においても、タンク２０内に収容される収容物を、タンク２０と分散装置１１０との間で循環させるので、分散装置１１０に循環供給される前記収容物は、低粘度化されたものである。そのため、循環工程においてタンク２０内の低粘度化された収容物を循環させて、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで分散処理を繰り返して行うことができるので、タンク２０と分散装置１１０との間で循環が繰り返されて、分散処理回数の異なる分散液がタンク２０内に混合されたとしても、均一な顔料分散度を有する顔料分散体を得ることができる。
【００７２】
したがって、プレミキシング後の顔料分散用混合物を貯留するタンクと、分散処理後の分散液を貯留するタンクとを別々に準備することなく、プレミキシング工程、分散工程、戻し工程および循環工程を、１つのタンク２０で行うことができる。
【００７３】
これに対して、従来のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、分散装置で分散処理する前のインキ組成物の材料の配合の中に、顔料と樹脂成分とを高濃度で含み、顔料、樹脂成分および油成分の混合物（分散処理前の混合物）が高粘度になる原因となっていた。
【００７４】
製造の効率化を目的として、単位時間当たりの分散装置（ビーズミル）の供給量（＝吐出量）を多くしようとすると、分散処理前の混合物が高粘度のものであるほど、ビーズミルのベッセル内の圧力（内圧）が高まり、装置的な限界から困難となる。このような場合、製造の能率化を図るには、複数台のビーズミルを並列的に使用して、トータルの供給量を多くする方法が必要となる。さらに分散処理前の混合物が高粘度であると、以下の理由により、分散処理の際には別のタンクが必要となる。そのためタンク内に収容される収容物を、１つのタンクと分散装置との間で循環させて、タンク内では収容物を撹拌混合し、かつ分散装置において分散処理を繰り返して行うことができなくなる。
【００７５】
高粘度の混合物を分散処理した場合、分散装置１１０から排出される分散液は、高粘度となる。分散処理前の混合物（以下、「分散前混合物」という）が貯留されるタンク２０内に高粘度の分散液（以下、「高粘度分散液」という）を送液して添加した場合、高粘度分散液は分散前混合物の液面上を流動せずに塊状態で堆積してしまう。そして、分散前混合物の液面上に塊状態で堆積した高粘度分散液は、自重によって分散前混合物中に沈み込んでしまう。
【００７６】
分散装置１１０による分散処理が進行して、やがて沈み込んだ高粘度分散液が、タンク２０の底面に設けられるタンク排出口２１に達すると、分散前混合物と高粘度分散液との両方が、タンク２０内から排出されて、分散装置１１０に供給されることになる。そして、分散装置１１０に供給された高粘度分散液が再度分散処理されて、タンク２０内に送液されて収容される。
【００７７】
すなわち、タンク２０内で部分的に分散処理回数の異なる混合物が存在することになり、顔料の分散が進んだ部分と顔料が未分散状態の部分が不均一に存在した混合物がタンク２０内に収容されることになる。さらに、顔料を分散するのに多くのエネルギーを要し、所定の分散度を得るのに分散処理時間が長くかかるほど、上記の不均一さは増長される。このような不均一さに伴って顔料の粒子径も不均一になると、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物の流動性や発色性、印刷適性や印刷品質に悪影響を及ぼす。そのため、均一な顔料分散度を有する顔料分散体を得るためには、高粘度分散液を貯留するタンクを、分散前混合物を貯留するタンクとは別に準備する必要がある。したがって本発明のようにタンク内に収容される収容物を、１つのタンクと分散装置との間で循環させて、分散処理を繰り返して行うことができない。
【００７８】
本実施の形態におけるオフセット印刷用インキ組成物の製造方法では、分散装置１１０に供給する顔料分散用混合物を低粘度化することに対応して、１次分散体を低粘度化することによって、顔料分散用混合物が貯留されるタンク２０内に、１次分散体を連続的に供給しても、１次分散体と顔料分散用混合物とを均一に混合することができる。さらに、循環工程においても、タンク２０内に収容される収容物を、低粘度化された状態でタンク２０と分散装置１１０との間で循環させるので、分散処理回数の異なる分散液がタンク２０内に混合されたとしても、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで分散処理を繰り返して行うことができ、均一な顔料分散度を有する顔料分散体を、１つのタンク２０を用いて得ることができる。
【００７９】
（後添加工程）
後添加工程は、オフセット印刷用インキ組成物のインキ用材料のうち、プレミキシング工程でタンク２０内に投入されたものを除く残余のインキ用材料として、バインダー樹脂および油成分を、循環工程が終了した後に顔料分散体が収容された撹拌装置１００のタンク２０内に投入し、カッター羽根１０を回転駆動させて、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得る工程である。
【００８０】
後添加工程においてタンク２０内に投入される油成分としては、プレミキシング工程においてタンク２０内に投入した油成分と同様のものを挙げることができる。
【００８１】
バインダー樹脂としては、たとえば、ロジン変性フェノール樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、石油樹脂、ロジンエステル樹脂、ポリエステル樹脂、および、これら樹脂の変性樹脂などから選択される１種または２種以上の樹脂が使用できる。これらのバインダー樹脂は、粒子径が３ｍｍ程度に粉砕された粉砕樹脂、予め油成分中に樹脂が溶解されてなる液状樹脂ワニス、粒子径が１０〜５００ｍｍ程度の塊状態の固形樹脂などの形態をとる。
【００８２】
また、バインダー樹脂は、ゲル化剤を使用して架橋させるようにしてもよい。このような場合に使用するゲル化剤としては、アルミニウムアルコラート類、アルミニウムキレート化合物などが挙げられ、好ましい具体例としては、アルミニウムトリイソプロポキシド、モノ−ｓｅｃ−ブトキシアルミニウムジイソプロポキシド、アルミニウムトリ−ｓｅｃ−ブトキシド、エチルアセテートアルミニウムジイソプロポキシド、アルミニウムトリスエチルアセトアセテートなどが例示できる。
【００８３】
後添加工程では、最終生成物であるオフセット印刷用インキ組成物中に、顔料が５〜２５質量％、顔料分散用樹脂およびバインダー樹脂が１５〜４０質量％、油成分が２０〜７０質量％で含有されるように、タンク２０内に残余のインキ用材料を投入する。また、後添加工程では、ドライヤー、乾燥遅延剤、酸化防止剤、整面助剤、耐摩擦性向上剤、裏移り防止剤、非イオン系界面活性剤などの添加剤をタンク２０内に投入してもよい。
【００８４】
また、後添加工程では、カッター羽根１０を回転軸２３の軸線まわりに回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合するのが好ましい。これによって、バインダー樹脂と油成分との間でエステル交換反応が起こるのを防止して、バインダー樹脂の低分子量化を抑制することができるとともに、固形バインダー樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることができる。
【００８５】
また、後添加工程における、顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物の撹拌混合時間は、バインダー樹脂を油成分中に溶解させるのに要する時間を考慮して設定され、高温下で撹拌混合することによって短くすることができるが、付与する熱エネルギーの量や使用するバインダー樹脂の油成分に対する溶解性などにより最適温度条件が存在し、この最適温度条件によって設定すべき撹拌混合時間も異なる。撹拌混合時間は、エネルギー効率や作業性などを考慮すると、１つの目安として、１５〜６０分間である。
【００８６】
後添加工程では、循環工程において得られた顔料分散体であり、顔料が高分散された顔料分散体を用いてオフセット印刷用インキ組成物を作製するので、顔料が高分散されて着色力などのインキ特性が高い状態で維持されたオフセット印刷用インキ組成物を得ることができる。
【００８７】
（実施例）
以下に実施例を掲げて本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、評価項目については以下のとおりである。
【００８８】
＜ラレー粘度＞
ラレー粘度（Ｐａ・ｓ／２５℃）は、株式会社ケンウッド ティー・エム・アイ製のＴＥ８５１を使用して測定した。
【００８９】
＜タック値＞
タック値は、東洋精機株式会社製のインコメーターにて、３０℃の条件で４００ｒｐｍの回転速度にて１分値を測定した。
【００９０】
＜着色力＞
白色のオフセット印刷用インキ組成物を、実施例１および比較例１のオフセット印刷用インキ組成物で着色し、比較例１の着色力を「１００」として、相対評価した。相対評価値が高いほど着色力に優れるインキ組成物である。
【００９１】
＜印刷評価＞
オフセット印刷用インキ組成物の印刷適性（濃度変化）は、三菱重工業株式会社製、ＤＡＩＹＡ １Ｅ型印刷機で実際に印刷して調べた。印刷評価は、湿し水供給ダイヤルを３５％、６０％にした状態で印刷し、比較例１を基準（良好）として、印刷濃度の変化で評価した。なお、印刷条件は以下のとおりである。
【００９２】
［印刷条件］
印刷機：三菱ＤＡＩＹＡ １Ｅ型印刷機（湿し水機構：連続給水方式、三菱重工業株式会社製）
湿し水：サイファ ＴＰ−３（湿し水濃度：１％、サカタインクス株式会社製）
印刷速度：４５００枚／時
温度／湿度：２５℃／６０％
印刷用紙：オーロラコート紙（日本製紙株式会社製）
【００９３】
（実施例１）
［プレミキシング工程］
高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍのタンク内に、大豆油変性アルキッド樹脂の３.７質
量部、ピグメントレッド５７：１の２０質量部、大豆油の８質量部およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）の６８．３質量部を仕込んだ。なお、タンク内には、回転直径１１０ｃｍ（タンク内径に対して５２％）の図３に示した６枚ブレードのカッター羽根を設置した。そして、カッター羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにカッター羽根の回転駆動を開始させ、６０℃の温度下で１５分間、タンク内の収容されたピグメントレッド５７：１、大豆油変性アルキッド樹脂、大豆油、ＡＦ−７石油溶剤の混合物である顔料分散用材料を撹拌混合し、顔料分散用混合物を得た。
【００９４】
［分散工程、戻し工程および循環工程］
次いで、プレミシング後の顔料分散用混合物をダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表１の条件となるように分散処理を行い、分散処理した混合物を輸送ポンプにより元のタンクに戻すことを、顔料の粒子径が５μｍ以下となるまで（グラインドメータにより粒子径を確認）繰り返して行い、顔料分散体を得た。
【００９５】
［後添加工程］
次いで、分散処理が終了してタンク内に収容された顔料分散体の６５質量部に対して、残余のインキ用材料として、軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂（固形バインダー樹脂）の３１質量部、ＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）の４質量部を加え、混合物の温度が１３０℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎで加温し、加温開始と同時に、カッター羽根を、ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるように回転させ、ロジン変性フェノール樹脂（固形バインダー樹脂）を粉砕しながら溶解させると同時に、各成分を撹拌混合して実施例１のオフセット印刷用インキ用樹脂組成物を得た。
【００９６】
（比較例１）
［ワニス化工程］
タンク内に、軟化点１６５℃のロジン変性フェノール樹脂の４５質量部（固形バインダー樹脂）、大豆油の１０質量部およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）の４０質量部を仕込んだ。なお、タンク内には、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）を設置した。そして、到達温度が２００℃となるように昇温速度８℃／ｍｉｎで加熱を開始し、加熱開始と同時に、ディスクタービン羽根のブレードの最外周縁部における先端部の周速度が１３ｍ／ｓとなるようにディスクタービン羽根の回転駆動を開始させ、２００℃に到達後４０分間撹拌混合し、ロジン変性フェノール樹脂を溶解してワニスを得た。
【００９７】
［プレミキシング工程］
次に、高さ２５０ｍｍ、内径２１０ｍｍのタンク内に、上記ロジン変性フェノール樹脂を溶解させたワニスの６５質量部、大豆油変性アルキッド樹脂の５質量部、ピグメントレッド５７：１の２５質量部、およびＡＦ−７石油溶剤（日本石油株式会社製）の５質量部を仕込んだ。なお、タンク内には、従来型カッター羽根（ディスクタービン羽根）を設置した。そして、７０℃で３０分間撹拌混合し、この混合物のプレミキシングを行った。
【００９８】
［分散工程］
次に、プレミキシングした混合物を、タンクからダイノミル（シンマルエンタイプライゼス製、DYNO-MILL type KDL-PILOT 1.4L、スチールビーズ：Φ１．５ｍｍ）に供給し、表１の条件となるように分散処理を２パス行い、ベース混合物を得た。ベース混合物中の顔料は、粒子径が５μｍ以下に分散されていた。
【００９９】
［後添加工程］
次に、ベース混合物の５３質量部、ＡＦ−７石油溶剤の５質量部、上記ロジン変性フェノール樹脂を溶解したワニスの４２質量部の割合となるように、ＡＦ−７石油溶剤、ロジン変性フェノール樹脂を溶解したワニスを加え、ディスタービン羽根を備えた撹拌装置により６０℃の温度下で撹拌混合し、比較例１のオフセット印刷用インキ組成物を得た。
【０１００】
以上のようにして得られた実施例１および比較例１のオフセット印刷用インキ組成物についての評価結果を表１に示す。
【０１０１】
【表１】
【０１０２】
表１に示すように、実施例１のオフセット印刷用インキ組成物は、比較例１に対して、製造工程が簡略化され、製造に要するトータル所要時間が短縮され、タック値、着色力などのインキ特性、および印刷適性が高い状態で維持されている。
【符号の説明】
【０１０３】
１ 製造システム
１０ カッター羽根
１１ 基部
１２ 第１ブレード
１３ 第２ブレード
１４ 第３ブレード
１２ａ 第１上流側基端部
１２ｂ 第１下流側基端部
１２ｃ 第１縁辺部
１３ａ 第２上流側基端部
１３ｂ 第２下流側基端部
１３ｃ 第２縁辺部
１４ａ 第３縁辺部
１００ 撹拌装置
１１０ 分散装置
１２０ 供給装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
顔料、顔料分散用樹脂とバインダー樹脂とを含む樹脂成分、および油成分を主たる成分とするインキ用材料を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造するオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において、
少なくとも顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含む顔料分散用材料であって、顔料を５〜４０質量％で含有する顔料分散用材料を、回転軸と撹拌羽根とが内部空間に設けられるタンクに投入し、撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて前記顔料分散用材料を撹拌混合して、顔料分散用混合物を得るプレミキシング工程と、
前記プレミキシング工程で得られた前記顔料分散用混合物を、前記タンクから分散装置に、分散装置の内圧によって規定される所定の流量で供給し、顔料を分散処理して１次分散体を得る分散工程と、
前記分散工程で得られた前記１次分散体を、分散装置から吐出して元の前記タンクに戻す戻し工程と、
前記タンク内に収容される収容物を、前記タンクと前記分散装置との間で循環させて、前記分散装置における分散処理を顔料の粒子径が５μｍとなるまで繰り返し行って顔料分散体を得て、分散処理終了後の前記顔料分散体を前記タンク内に収容する循環工程と、
前記インキ用材料のうち、プレミキシング工程で前記タンクに投入されたものを除く残余のインキ用材料として、バインダー樹脂および油成分を、前記顔料分散体が収容された前記タンク内に投入し、前記撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、前記顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得る後添加工程と、を含むことを特徴とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
【請求項２】
前記後添加工程において前記タンクに投入する残余のインキ用材料がバインダー樹脂として塊状態の固形バインダー樹脂を含み、
前記撹拌羽根は、前記回転軸に垂直に固定される板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根であり、
前記後添加工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で撹拌混合し、固形バインダー樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることを特徴とする請求項１記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
【請求項３】
前記回転軸は、前記タンクの中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに回転駆動され、
前記カッター羽根は、
前記ブレードが、基部から半径方向外方に連なり、最外周縁部の先端部における回転直径がタンクの内径に対して３０〜８０％であり、
後添加工程において、前記ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が、１０ｍ／ｓ以上となる速度で回転駆動されることを特徴とする請求項２記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
【請求項４】
前記ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して一方側に離反するように傾斜した第１ブレードと、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜した第２ブレードと、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に平行な第３ブレードとを含んで構成され、
前記第１および第２ブレードは、回転方向上流側の基端部が回転方向下流側の基端部よりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部に連なっており、
前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部は、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されていることを特徴とする請求項２または３記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
【請求項１】
顔料、顔料分散用樹脂とバインダー樹脂とを含む樹脂成分、および油成分を主たる成分とするインキ用材料を用いてオフセット印刷用インキ組成物を製造するオフセット印刷用インキ組成物の製造方法において、
少なくとも顔料、顔料分散用樹脂および油成分を含む顔料分散用材料であって、顔料を５〜４０質量％で含有する顔料分散用材料を、回転軸と撹拌羽根とが内部空間に設けられるタンクに投入し、撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて前記顔料分散用材料を撹拌混合して、顔料分散用混合物を得るプレミキシング工程と、
前記プレミキシング工程で得られた前記顔料分散用混合物を、前記タンクから分散装置に、分散装置の内圧によって規定される所定の流量で供給し、顔料を分散処理して１次分散体を得る分散工程と、
前記分散工程で得られた前記１次分散体を、分散装置から吐出して元の前記タンクに戻す戻し工程と、
前記タンク内に収容される収容物を、前記タンクと前記分散装置との間で循環させて、前記分散装置における分散処理を顔料の粒子径が５μｍとなるまで繰り返し行って顔料分散体を得て、分散処理終了後の前記顔料分散体を前記タンク内に収容する循環工程と、
前記インキ用材料のうち、プレミキシング工程で前記タンクに投入されたものを除く残余のインキ用材料として、バインダー樹脂および油成分を、前記顔料分散体が収容された前記タンク内に投入し、前記撹拌羽根を回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、前記顔料分散体と残余のインキ用材料との混合物を撹拌混合し、オフセット印刷用インキ組成物を得る後添加工程と、を含むことを特徴とするオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
【請求項２】
前記後添加工程において前記タンクに投入する残余のインキ用材料がバインダー樹脂として塊状態の固形バインダー樹脂を含み、
前記撹拌羽根は、前記回転軸に垂直に固定される板状の基部と、基部から半径方向外方に連なるブレードとを有するカッター羽根であり、
前記後添加工程では、前記カッター羽根を前記回転軸の軸線まわりに回転駆動させて、８０〜２００℃の温度下で撹拌混合し、固形バインダー樹脂を粉砕しながら油成分中に溶解させることを特徴とする請求項１記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
【請求項３】
前記回転軸は、前記タンクの中心軸線と同一直線上となる軸線まわりに回転駆動され、
前記カッター羽根は、
前記ブレードが、基部から半径方向外方に連なり、最外周縁部の先端部における回転直径がタンクの内径に対して３０〜８０％であり、
後添加工程において、前記ブレードの最外周縁部における先端部の周速度が、１０ｍ／ｓ以上となる速度で回転駆動されることを特徴とする請求項２記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
【請求項４】
前記ブレードは、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して一方側に離反するように傾斜した第１ブレードと、基部から半径方向外方になるにつれて基部の回転面に対して他方側に離反するように傾斜した第２ブレードと、基部から半径方向外方に連なり、基部の回転面に平行な第３ブレードとを含んで構成され、
前記第１および第２ブレードは、回転方向上流側の基端部が回転方向下流側の基端部よりも半径方向外側に離反した位置で屈曲して基部に連なっており、
前記第１、第２および第３ブレードの回転方向下流側に臨む縁辺部は、回転方向下流側に臨んで先細状に形成されていることを特徴とする請求項２または３記載のオフセット印刷用インキ組成物の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１２−２４１０２３（Ｐ２０１２−２４１０２３Ａ）
【公開日】平成２４年１２月１０日（２０１２．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１０８８６６（Ｐ２０１１−１０８８６６）
【出願日】平成２３年５月１３日（２０１１．５．１３）
【出願人】（０００１０５９４７）サカタインクス株式会社 (123)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月１０日（２０１２．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月１３日（２０１１．５．１３）
【出願人】（０００１０５９４７）サカタインクス株式会社 (123)
【Ｆターム（参考）】
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