ガラス破壊センサ設置治具
【課題】接着剤の厚みを所定の厚みにしてセンサ本体をガラスの表面に接着することを容易にするガラス破壊センサ設置治具を得る。
【解決手段】ガラス破壊センサ設置治具１０Ａは、取付面を厚み方向の一側の面に有するガラス破壊センサのセンサ本体を挿入するための挿入開口１８ａ、及び挿入開口１８ａと相対する底部を有し、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体を収納したときに、センサ本体の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部１７Ａと、挿入開口１８ａを含む平面上に位置する支持面１５ａ，１５ｂを備える治具本体１１Ａとを備え、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体をセンサ収納凹部１７Ａに収納したときのセンサ本体の取付面と挿入開口１８ａとの間の距離が、センサ本体をガラスに接着するための接着剤の所定の厚みに設定されている。
【解決手段】ガラス破壊センサ設置治具１０Ａは、取付面を厚み方向の一側の面に有するガラス破壊センサのセンサ本体を挿入するための挿入開口１８ａ、及び挿入開口１８ａと相対する底部を有し、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体を収納したときに、センサ本体の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部１７Ａと、挿入開口１８ａを含む平面上に位置する支持面１５ａ，１５ｂを備える治具本体１１Ａとを備え、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体をセンサ収納凹部１７Ａに収納したときのセンサ本体の取付面と挿入開口１８ａとの間の距離が、センサ本体をガラスに接着するための接着剤の所定の厚みに設定されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明はガラスの表面に接着剤により取り付けられてガラスの破壊を検知するセンサ本体を有するガラス破壊センサをガラスの表面に設置するのに好適なガラス破壊センサ設置治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
窓ガラスやガラス扉など室内外を仕切るガラス板に取り付けられ、ガラス板が破壊したときにこれを検知して音や光によって報知する従来のガラス破壊センサが提供されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
ここで、例えば、ガラス板が破壊されたときのガラス板は、ガラス板の材料により決まる所定の周波数で大きく振動する。従来のガラス破壊センサは、所定の周波数で大きく振動するガラス板の振動を電圧信号に変換する振動検知手段としての圧電素子を有しており、圧電素子の出力信号の振幅が警報閾値よりも大きいときにガラスが破壊されたことを検知するように構成されている。
【０００４】
ところで、従来のガラス破壊センサは、接着剤によりガラスの表面に取り付けられる。ガラス板が破壊されたときのガラス板の振動が接着剤を介して伝わるため、接着剤を介して圧電素子で検知されるガラス板の振動の大きさは、接着剤の厚みにより大きく変動する。このため、接着剤の厚みは所定の範囲に収まるように厳密に管理する必要ある。例えば、接着剤は、１ｍｍ未満の厚みを基準の厚みとして管理されることも多く、接着剤の厚みの許容誤差範囲は、極端に狭いものとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−４８２６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来のガラス破壊センサをガラス板へ取り付ける際、接着剤の厚みは技術者の感覚で調整されていた。このため、作業者が、初心者の場合には、接着剤の厚みが、許容される範囲から外れ、ガラス破壊センサが、所望通りにガラスの破壊を検出できない状態となることがあるという問題があった。
【０００７】
この発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、接着剤を用いてガラス破壊センサのセンサ本体をガラスの表面に接着する際、接着剤を所望の厚みにしてセンサ本体をガラスの表面に接着することを容易にするガラス破壊センサ設置治具を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は、ガラスの表面に所定の厚みの接着剤を介して接着される取付面を厚み方向の一側の面に有するセンサ本体を備えるガラス破壊センサを、ガラスの表面に接着により設置するのに用いられるガラス破壊センサ設置治具に関するものであり、センサ本体を挿入するための挿入開口、及び挿入開口と相対する底部を有し、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体を収納したときに、センサ本体の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部と、挿入開口を含む平面上に位置する支持面とを有する治具本体を備え、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体をセンサ収納凹部に収納したときのセンサ本体の取付面と挿入開口との間の距離が、接着剤の所定の厚みに設定されている。
【発明の効果】
【０００９】
この発明に係るガラス破壊センサ設置治具を用いれば、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体をセンサ収納凹部に収納したときのセンサ本体の取付面と挿入開口との間の距離を、所望する接着剤の所定の厚みに設定されているので、以下の効果が得られる。
即ち、取付面に接着剤を、センサ収納凹部に収納したときのセンサ本体の取付面と挿入開口との間の距離より厚く塗布し、取付面をガラスの表面内のセンサ本体の取り付け部位に向け、センサ本体をセンサ収納凹部に収納した治具本体の支持面を、ガラスの表面に当接させるように治具本体をガラスの表面に押し込むだけで、接着剤の厚みを確実に所望する接着剤の厚みにできる。したがって、誰でも容易に、接着剤を所望する厚さにしてセンサ本体をガラスの表面に接着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】ガラス破壊センサ設置治具の上面図である。
【図２】ガラス破壊センサの側面図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【図４】図３をＡ方向から見た図である。
【図５】図３をＢ方向から見た図である。
【図６】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具の分解斜視図である。
【図７】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、接着剤をセンサ本体の取付面に塗布した様子を示している。
【図８】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ本体の取付面に塗布された接着剤を、ガラスの表面の所望する部位に接触させた様子を示している。
【図９】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、ガラスの表面の所望する部位に配置したセンサ本体を、治具本体の収納凹部側に収納するように、治具本体をガラス表面に向かって移動させている様子を示している。
【図１０】図９をＣ方向から見た正面図である。
【図１１】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた状態を示している。
【図１２】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラスの表面に設置されたガラス破壊センサを示す側面図である。
【図１３】この発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【図１４】図１３をＤ方向から見た図である。
【図１５】この発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、ガラスの表面の所望する部位に配置したセンサ本体を、センサ収納凹部側に収納するように、治具本体をガラス表面に向かって移動させている様子を示している。
【図１６】この発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納した治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた様子を示している。
【図１７】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【図１８】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、貼付け部材をガラスの表面の所望する部位に貼り付けた状態を示している。
【図１９】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、取付面に接着剤を塗布したセンサ本体を、貼付け部材の穴部と相対させた状態を示している。
【図２０】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた状態を示している。
【図２１】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、治具本体の支持面をガラスの表面に当接させたまま、貼付け部材を剥がした状態を示している。
【図２２】この発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【図２３】この発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、貼付け部材をガラスの表面の所望する部位に貼り付けた状態を示している。
【図２４】この発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面を貼付け部材の表面に当接させた状態を示している。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して説明する。
【００１２】
実施の形態１．
まず、ガラス破壊センサ設置治具の説明に先立って、ガラス破壊センサについて説明する。
図１はガラス破壊センサ設置治具の上面図、図２はガラス破壊センサの側面図である。
【００１３】
図１及び図２において、ガラス破壊センサ１は、センサ本体２、及びセンサ本体２内から外部に引き出された信号取出し線３を備える。
【００１４】
センサ本体２の厚み方向に垂直な断面の外形形状は、円形となっている。そして、信号取出し線３が、センサ本体２の外周部からセンサ本体２の外側に引き出されている。
【００１５】
センサ本体２の厚み方向の一側の面は、図示しないガラスに接着剤により接着される取付面２ａを構成している。
センサ本体２内には、取付面２ａとガラスの表面とを接着剤により接着してセンサ本体２をガラスに取り付けられた条件下、ガラスの振動の大きさに比例する大きさの電気信号を出力する圧電素子（図示せず）、及び圧電素子の出力の大きさが、ガラスが破壊されたか否かの判断値となる閾値よりも大きいときに警報信号を出力する破壊検出回路（図示せず）などが設けられている。なお、破壊検出回路の出力は、信号取出し線３を介して外部に導かれる。
【００１６】
次いで、ガラス破壊センサ設置治具について説明する。
図３はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図、図４は図３をＡ方向から見た図、図５は図３をＢ方向から見た図、図６はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具の分解斜視図である。
【００１７】
図２〜図５において、ガラス破壊センサ設置治具１０Ａは、センサ本体２を収納するセンサ収納凹部１７Ａを有する治具本体１１Ａを備えている。
治具本体１１Ａは、同じ厚みの第１プレート１２Ａ及び第２プレート１２Ｂにより構成される。
【００１８】
第１プレート１２Ａは、図６に示されるように、概略正方形のプレートに対し、一辺に所定の幅で開口するように形成された矩形形状の第１凹部１３ａ、及び第１凹部１３ａの所定部位から第１プレート１２Ａの他辺に向かって所定の深さだけ延在する第１嵌合凹部１６ａを形成したもので構成されている。
そして、第１凹部１３ａの幅方向の両側に位置する第１プレート１２Ａの部位が、一対の第１センサ移動規制片１４ａを構成している。さらに、一対の第１センサ移動規制片１４ａのそれぞれの先端面が、第１凹部１３ａの開口面を含む平面上に位置する第１支持面１５ａを構成している。
【００１９】
第１凹部１３ａの深さは、ガラス破壊センサ１のセンサ本体２の厚みと、予め、仕様により規定され、ガラスの表面にセンサ本体２の取付面２ａを接着する接着剤の所定の厚み（以下、接着剤の規定厚とする）とを足した深さに設定される。接着剤の規定厚は、ガラス破壊センサ１のガラスの破壊を検出するための性能を発揮するための最適な厚さであり、０．５ｍｍにも満たないごく薄い厚さに規定されることも多い。また、第１凹部１３ａの幅は、ガラス破壊センサ１のセンサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されている。
【００２０】
また、第１嵌合凹部１６ａは、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂの厚みより僅かに厚い幅を有し、第１凹部１３ａの底部から第１プレート１２Ａの他辺に向かって所定の深さに形成されている。このとき、第１嵌合凹部１６ａの幅中心は、第１プレート１２Ａの一辺及び他辺の長手方向の中心に位置している。
【００２１】
また、第２プレート１２Ｂは、図６に示されるように、概略正方形のプレートの一辺に所定の幅で開口するように形成された矩形形状の第２凹部１３ｂ、及び第２プレート１２Ｂの他辺の所定部位から第２凹部１３ｂに向かって所定の深さに延在する第２嵌合凹部１６ｂを形成したもので構成されている。
【００２２】
第２凹部１３ｂの深さは第１凹部１３ａの深さと同じになっている。また、第２凹部１３ｂの幅方向の両側に位置する第２プレート１２Ｂの部位が、一対の第２センサ移動規制片１４ｂを構成している。さらに、一対の第２センサ移動規制片１４ｂのそれぞれの先端面が、第２凹部１３ｂの開口面を含む平面上に位置する第２支持面１５ｂを構成している。
【００２３】
また、第２嵌合凹部１６ｂは、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂの厚みより僅かに厚い幅を有している。第２嵌合凹部１６ｂの幅中心は、第２プレート１２Ｂの一辺及び他辺の長手方向の中心に位置している。
【００２４】
また、第２嵌合凹部１６ｂの深さは、第２プレート１２Ｂの他辺と第２凹部１３ｂの底部の間の距離から第１嵌合凹部１６ａの深さを引いた値に設定されている。
【００２５】
そして、治具本体１１Ａは、第１プレート１２Ａの第１嵌合凹部１６ａの底部が、第２プレート１２Ｂの第２嵌合凹部１６ｂの底部に当接するように、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを互いに嵌め合わせて一体化したもので構成される。
【００２６】
以上のように構成される治具本体１１Ａでは、図３〜５に示されるように、第１凹部１６ａと第１嵌合凹部１６ａに嵌められた第２プレート１２Ｂの部位との間の隙間、及び第２嵌合凹部１６ｂと第２嵌合凹部１６ｂに嵌められた第１プレート１２Ａの部位との間の隙間は略無いので、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂは、互いの嵌め合わせ方向以外への移動が規制される。また、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの底面は面一となり、第１及び第２支持面１５ａ，１５ｂも面一となる。そして、センサ収納凹部１７Ａが、第１及び第２の凹部１３ａ，１３ｂにより構成される。また、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａ内に挿入するための挿入開口１８ａが、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの開口により構成される。
【００２７】
前述したように、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの幅は、センサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されている。これにより、センサ収納凹部１７Ａには、厚み方向を第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの深さ方向に一致させたセンサ本体２を、挿入開口１８ａから挿入して収納することが可能となる。また、センサ収納凹部１７Ａに収納されたセンサ本体２は、その厚み方向以外への移動を規制される。
【００２８】
次いで、ガラス破壊センサ設置治具１０Ａを用いたガラス破壊センサ１のガラスへの設置について図７〜図１２を参照しつつ説明する。
【００２９】
図７はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、接着剤をセンサ本体の取付面に塗布した様子を示している。図８はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ本体の取付面に塗布された接着剤を、ガラスの表面の所望する部位に接触させた様子を示している。図９はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、ガラスの表面の所望する部位に配置したセンサ本体を、治具本体の収納凹部側に収納するように、治具本体をガラス表面に向かって移動させている様子を示している。図１０は図９をＣ方向から見た正面図である。図１１はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた状態を示している。図１２はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラスの表面に設置されたガラス破壊センサを示す側面図である。
なお、図７〜図１２では、説明の便宜上、接着剤の厚みは実際のものに比べて誇張して図示している。また、初期状態として、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂは、分離されているものとする。
【００３０】
まず、作業者は、第１プレート１２Ａの第１嵌合凹部１６ａの底部が、第２プレート１２Ｂの嵌合凹部１６ｂの底部に当接するように、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを嵌め合わせ、図３に示されるように、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを一体化させた治具本体１１Ａを用意しておく。
【００３１】
次いで、作業者は、図７に示されるように、ガラス破壊センサ１のセンサ本体２の取付面２ａに接着剤２５を塗布する。このとき、取付面２ａに塗布する接着剤２５の厚みは、規定厚より厚くする。
【００３２】
次いで、作業者は、図８に示されるように、取付面２ａに塗布した接着剤２５を、センサ本体２の所望するガラス３０の表面への取り付け位置に相対させ、接着剤２５がガラス３０の表面に軽く押し当てられるまで、センサ本体２をガラス３０側に移動する。
【００３３】
次いで、作業者、この状態でガラス破壊センサ１を支持しつつ、図９及び図１０に示されるように、治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂをガラス３０の表面に向け、センサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２が嵌められるように、治具本体１１Ａをガラス３０の表面側にゆっくり移動させる。センサ収納凹部１７Ａの底部を構成する第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの底部は、ガラス３０の表面から所定の距離まで近づいたところで、センサ本体２の厚み方向の他側の面に押し付けられる。
【００３４】
作業者は、図１１に示されるように、支持面１５ａ，１５ｂがガラス３０の表面に当接するところまで、治具本体１１Ａをガラス３０の表面に押し込む。
【００３５】
取付面２ａと挿入開口１８ａとの間の距離、言い換えれば取付面２ａと支持面１５ａ，１５ｂを含む平面との間の距離は、接着剤２５の規定厚に一致しているので、ガラス３０の表面と取付面２ａとは規定厚の厚みの接着剤２５を介して相対することになる。
【００３６】
また、前述したように、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの幅は、センサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されているので、センサ本体２の厚み方向に直交する方向へのセンサ本体２の移動、言い換えれば、センサ本体２のガラス３０の表面に沿った方向への移動が規制される。
なお、取付面２ａに塗布された接着剤２５の厚さが規定厚になるまで、センサ本体２を治具本体１１Ａにより押し込んだことで、余分な接着剤２５が、センサ本体２の外周部にはみ出る。
【００３７】
次いで、作業者は、治具本体１１Ａにセンサ本体２を収納した状態で、センサ本体２の外周部にはみ出た余分な接着剤２５をふき取った後、治具本体１１Ａをガラス３０の表面から離反させて退避する。この状態で接着剤２５が固まるまで待機することで、図１２に示されるように、センサ本体２が、規定厚の厚みで硬化した接着剤２５によりガラス３０の表面に接着される。以上により、ガラス破壊センサ設置治具１０Ａを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置作業が終了する。
【００３８】
この実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具１０Ａは、センサ本体２を挿入するための挿入開口１８ａ、及び挿入開口１８ａと相対する底部を有し、センサ本体２の厚み方向の他側を、当該底部に押し当てて収納したセンサ本体２の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部１７Ａと、挿入開口１８ａを含む平面上に位置する支持面１５ａ，１５ｂとを有する治具本体１１Ａを備え、センサ本体２の厚み方向の他側にセンサ収納凹部１７Ａの底部を押し当ててセンサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａに収納したときに、センサ本体２の取付面２ａと挿入開口１８ａとの間の距離が、所定の接着剤２５の厚み（規定厚）となるようになっている。
【００３９】
これにより、取付面２ａに接着剤２５を規定厚より厚く塗布し、取付面２ａをガラス３０の表面のセンサ本体２の取り付け部位に向け、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａに収納した治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂを、ガラス３０の表面に当接させるように治具本体１１Ａをガラス３０の表面に押し込むだけで、接着剤２５の厚みが、確実に規定厚となる。
したがって、誰でも簡単に、接着剤２５の厚みを規定厚にして、言い換えれば、接着剤２５を所望する厚みにしてセンサ本体２をガラス３０の表面に接着させることができる。
【００４０】
また、治具本体１１Ａは、一辺に開口し、所定の深さを有する第１凹部１３ａ、及び第１凹部１３ａの底から第１凹部１３ａの開口と逆側に延在する第１嵌合凹部１６ａが形成された第１プレート１２Ａと、一辺に開口し、所定の深さを有する第２凹部１３ｂ、及び第２凹部１３ｂの開口と逆側の部位から第２凹部１３ｂに向かって延在する第２嵌合凹部１６ｂが形成された第２プレート１２Ｂと、を備えている。
そして、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂは、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの開口を同一方向に向け、第１及び第２嵌合凹部１６ａ，１６ｂの底部が当接されるように互いに嵌め合わせ可能であり、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを嵌め合わせたときに、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの外側に位置する壁部（第１及び第２センサ移動規制片１４ａ，１４ｂ）の先端面が支持面１５ａ，１５ｂを構成するとともに、センサ収納凹部１７Ａが第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂにより構成されるようになっている。
【００４１】
従って、例えば、治具本体１１Ａを持ち運ぶときには、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを分離して重ねるなどすれば、治具本体１１Ａがコンパクトになり、持ち運びに便利である。
【００４２】
また、既にガラス３０に取り付けられているガラス破壊センサ１に対しては以下のように接着剤２５の厚みが適当であるか否かをチェックできる。
即ち、治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂをガラス３０の表面に向け、センサ収納凹部１７Ａ内に、センサ本体２を収納するように治具本体１１Ａを押し込み、支持面１５ａ，１５ｂとガラス３０との間に隙間の大きさ、またはセンサ収納凹部１７Ａの底部とセンサ本体２の厚み方向の他側の面との間の隙間の大きさをチェックする。
支持面１５ａ，１５ｂとガラス３０との間に大きく隙間が形成される場合は、接着剤２５が規定厚に対して厚すぎると判断でき、センサ収納凹部１７Ａの底部とセンサ本体２の厚み方向の他側の面との間に大きく隙間が形成される場合には、接着剤２５が規定厚に対して薄すぎると判断できる。
【００４３】
実施の形態２．
図１３はこの発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図、図１４は図１３をＤ方向から見た図である。
【００４４】
図１３及び図１４において、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｂは、一端面に開口し、他端面に向かって所定の深さを有するセンサ収納凹部１７Ｂが形成された円柱状の治具本体１１Ｂにより構成されている。
【００４５】
センサ収納凹部１７Ｂは、断面円形に形成されている。センサ収納凹部１７Ｂの内径は、ガラス破壊センサ１のセンサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されている。センサ収納凹部１７Ｂの深さは、センサ本体２の厚みと接着剤２５の規定厚とを足した深さに設定されている。
【００４６】
また、治具本体１１Ｂの一端側には、一端面から他端面に向かって所定の深さを有し、センサ収納凹部１７Ｂの内外を連通する第１切り欠き１１ａが形成されている。
さらに、治具本体１１Ｂの一端側には、一端面から他端面に向かって所定の深さを有し、センサ収納凹部１７Ｂの内外を連通する複数の第２切り欠き１１ｂが、それぞれ周方向に所定の幅で、治具本体１１Ｂの周方向に互いに間隔をあけて形成されている。
また、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ｂ内に挿入するための挿入開口１８ｂが、センサ収納凹部１７Ｂの開口により構成される。また、挿入開口１８ｂを含む平面上に位置する治具本体１１Ｂの一端面が、支持面１５ｃを構成している。
【００４７】
次いで、ガラス破壊センサ１のガラス３０へのガラス破壊センサ設置治具１０Ｂを用いた設置について説明する。
図１５はこの発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、ガラスの表面の所望する部位に配置したセンサ本体を、センサ収納凹部側に収納するように、治具本体をガラス表面に向かって移動させている様子を示している。図１６はこの発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納した治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた様子を示している。
また、図１５及び図１６では、説明の便宜上、接着剤の厚みは実際のものに比べて誇張して図示している。
【００４８】
作業者は、図７及び図８を用いて説明したのと同様、センサ本体２の取付面２ａに接着剤２５を塗布し、取付面２ａを所望するガラス３０の表面の取り付け位置に向け、接着剤２５がガラス３０の表面に軽く押し当てられるまでセンサ本体２をガラス３０の表面に向かって移動させる。
次いで、作業者は、図１５に示されるように、治具本体１１Ｂのセンサ収納凹部１７Ｂをセンサ本体２と相対させた後、第１切り欠き１１ａから信号取出し線３が引き出されるように周方向の位置を調整し、センサ収納凹部１７Ｂにセンサ本体２が嵌められるように、治具本体１１Ｂをガラス３０側にゆっくり移動させる。
【００４９】
センサ収納凹部１７Ｂの底部が、ガラス３０の表面から所定の距離まで近づいたところで、センサ本体２の厚み方向の他側の面が、センサ収納凹部１７Ｂの底部に押し付けられる。さらに、作業者は、図１６に示されるように、支持面１５ｃが、ガラス３０の表面に当接するところまで、治具本体１１Ｂをガラス３０の表面に向けて押し込む。
【００５０】
このとき、取付面２ａと挿入開口１８ｂとの間の距離、言い換えれば取付面２ａと支持面１５ｃを含む平面との間の距離は、接着剤２５の規定厚に一致しているので、ガラス３０の表面と取付面２ａとは規定厚の厚みの接着剤２５を介して相対することになる。
【００５１】
また、センサ収納凹部１７Ｂの内径が、センサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されているので、センサ本体２の厚み方向に直交する方向への移動、言い換えれば、センサ本体２のガラス３０の表面に沿った方向への移動が規制される。
取付面２ａに塗布された接着剤２５の厚さが規定厚になるまで、センサ本体２を押し込むことで、余分な接着剤２５が、センサ本体２の外周部から第１及び第２切り欠き１１ａ，１１ｂを介して治具本体１１Ｂの外周部にはみ出る。
【００５２】
次いで、図示しないが、作業者は、第１及び第２切り欠き１１ａ，１１ｂ内の接着剤２５及び治具本体１１Ｂの外周部にはみ出た接着剤２５をふき取ったのち、治具本体１１Ｂをガラス３０の表面から離反させて退避する。この状態で接着剤２５が固まるまで待機することで、図１２で示されるのと同様、センサ本体２が、規定厚の接着剤２５によりガラス３０の表面に取り付けられる。以上により、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｂを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置作業が終了する。
【００５３】
この発明の実施の形態２によるガラス破壊センサ設置治具１０Ｂは、ガラス破壊センサ設置治具１０Ａと同様、センサ本体２を収納するセンサ収納凹部１７Ｂ、及びセンサ収納凹部１７Ｂの挿入開口１８ｂを含む平面上に位置する支持面１５ｃを備える治具本体１１Ｂにより構成されている。
【００５４】
これにより、取付面２ａに接着剤２５を規定厚より厚く塗布し、取付面２ａをガラス３０の表面のセンサ本体２の取り付け部位に向け、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ｂに収納した治具本体１１Ｂの支持面１５ｃを、ガラス３０の表面に当接させるように治具本体１１Ｂをガラス３０の表面に押し込むだけで、接着剤２５の厚みが、確実に規定厚となる。したがって、誰でも簡単に、接着剤２５の厚みを規定厚にしてセンサ本体２をガラス３０の表面に接着させることができる。
【００５５】
実施の形態３．
図１７はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
なお、図１７において、上記実施の形態１と同一または相当部分には同一符号を付し、その説明は省略する。
【００５６】
ガラス破壊センサ設置治具１０Ｃは、治具本体１１Ａと、シート状の貼付け部材２０Ａとにより構成されている。
貼付け部材２０Ａの厚さは、接着剤２５の規定厚と同じ厚さのものが用いられている。
【００５７】
貼付け部材２０Ａには、取付面２ａと同じ形状の穴部２１と、穴部２１の縁部から互いに反対方向に延在する一対の第１治具本体挿入穴２２ａと、一対の第１治具本体挿入穴２２ａに対して穴部２１の周方向に９０度の角度をずらして穴部２１の縁部から互いに反対方向に延在する一対の第２治具本体挿入穴２２ｂとが形成されている。
また、貼付け部材２０Ａは、第１治具本体挿入穴２２ａの先端部の所定部位と貼付け部材２０Ａの外縁部の所定部位との間を全域に亘って切断した切断部２３ａを有している。
【００５８】
一対の第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂの幅は、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂの幅に一致している。
また、一対の第１治具本体挿入穴２２ａの先端間の距離は、第１プレート１２Ａ一辺の長さより僅かに長く設定されている。
また、一対の第２治具本体挿入穴の先端間の距離は、第２プレート１２Ｂの一辺の長さより僅かに長く設定されている。
【００５９】
次いで、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｃを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置方法について図１８〜図２１を参照しつつ説明する。
図１８はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、貼付け部材をガラスの表面の所望する部位に貼り付けた状態を示している。図１９はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、取付面に接着剤を塗布したセンサ本体を、貼付け部材の穴部と相対させた状態を示している。図２０はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた状態を示している。図２１はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、治具本体の支持面をガラスの表面に当接させたまま、貼付け部材を剥がした状態を示している。
また、図１９〜図２１では、説明の便宜上、貼付け部材の厚み、及び接着剤の厚みは実際のものに比べて誇張して図示している。
【００６０】
まず、図示しないが、作業者は、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを一体化させた治具本体１１Ａを用意しておく。
そして、作業者は、図１８に示されるように、ガラス３０の表面へのセンサ本体２の取り付け部位に、貼付け部材２０Ａの穴部２１が位置するように、貼付け部材２０Ａをガラス３０の表面に貼り付ける。
【００６１】
次いで作業者は、図７を用いて説明したのと同様、センサ本体２の取付面２ａに接着剤２５を塗布し、図１９に示されるように、取付面２ａが穴部２１と接着剤２５を介して相対するようにセンサ本体２を移動させる。
次いで、作業者は、取付面２ａに塗布された接着剤２５が穴部２１に入り込むようにセンサ本体２をガラス３０の表面に軽く押し当てる。
【００６２】
さらに、作業者は、支持面１５ａ，１５ｂと第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂとが相対するように治具本体１１Ａの向きを調整し、センサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２が嵌められるように、治具本体１１Ａをガラス３０側にゆっくり移動させる。センサ収納凹部１７Ａの底部が、ガラス３０の表面から所定の距離まで近づいたところで、センサ本体２の厚み方向の他側の面が、センサ収納凹部１７Ａの底部に押し付けられる。
【００６３】
さらに、作業者は、図２０に示されるように、支持面１５ａ，１５ｂがガラス３０の表面に当接するところまで、治具本体１１Ａを押し込む。このとき、治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂ側の部位は、第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂ側の部位に挿入される。
【００６４】
取付面２ａと支持面１５ａ，１５ｂを含む平面との間の距離は、接着剤２５の規定厚に一致しているので、ガラス３０の表面と取付面２ａとは規定厚の厚みの接着剤２５を介して相対することになる。
そして、穴部２１の内面とセンサ本体２の取付面２ａ側の外周部が、略隙間なく配置され、また、第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂの内面と第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂに挿入された治具本体１１Ａの部位が、隙間なく配置される。これにより、センサ本体２の外周部にはみ出た余分な接着剤２５は、貼付け部材２０Ａ上に広がる。
【００６５】
次いで、作業者は、図２１に示されるように、貼付け部材２０Ａを、切断部２３ａ側から剥がしてガラス３０の表面から取り去る。このとき、貼付け部材２０Ａにはみ出した余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ａとともに取り去られる。さらに、作業者は、ふき取るべき余分な接着剤２５が、センサ本体２の周りに残っている場合にはふき取る。
以上により、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｃを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置作業が終了する。
【００６６】
この実施の形態３のガラス破壊センサ設置治具１０Ｃは、取付面２ａと同じ内形形状の穴部２１、及び穴部２１に取付面２ａを相対させたセンサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａに収納した治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂ側の部位を挿入可能な形状の第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂが形成され、ガラス３０の表面に着脱自在なシート状の貼付け部材２０Ａを備えている。
【００６７】
従って、予め、貼付け部材２０Ａをガラス３０の表面のセンサ本体２の取り付け部位に穴部２１を対応させて貼り付けた後、上述のようにセンサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２を収納させるように治具本体１１Ａをガラス３０の表面に押し当てれば、センサ本体２の外周部にあふれ出る余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ａの表面上に広がる。これにより、貼付け部材２０Ａを剥ぎ取ることで、余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ａとともに取り去られ、センサ本体２の外周側にあふれ出る余分な接着剤２５をふき取る作業を省略できる。
【００６８】
実施の形態４．
図２２はこの発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【００６９】
図２２において、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｄは、治具本体１１Ｃが治具本体１１Ａに代え用いられ、貼付け部材２０Ｂが貼付け部材２０Ａに代えて用いられている。
治具本体１１Ｃは、第１及び第２プレート１２Ｃ，１２Ｄを備えている。
第１及び第２プレート１２Ｃ，１２Ｄは、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの深さが、ガラス破壊センサ１の最大の厚みに一致している他は、第１及び第２プレート１２Ａ,１２Ｂと同様に構成されている。
【００７０】
治具本体１１Ｃは、第１プレート１２Ｃの第１嵌合凹部１６ａの底部が、第２プレート１２Ｄの嵌合凹部１６ｂの底部に当接するように、第１及び第２プレート１２Ｃ，１２Ｄを嵌め合わせて一体化したもので構成される。
【００７１】
また、貼付け部材２０Ｂは、接着剤２５の規定厚と同じ厚みを有している。貼付け部材２０Ｂには、センサ本体２の取付面２ａと同形状の穴部２１が形成されている。また、貼付け部材２０Ｂは、穴部２１の所定部位と貼付け部材２０Ｂの外周部の所定部位との間を全域に亘って切断した切断部２３ｂを有している。
【００７２】
以上のような形状の貼付け部材２０Ｂに対し、センサ収納凹部１７Ａに収納したセンサ本体２の取付面２ａを穴部２１に相対させ、治具本体１１Ｃの支持面１５ａ，１５ｂを貼付け部材２０Ｂの一面に当接させたときには、取付面２ａと貼付け部材２０Ｂの他面との間の距離が、接着剤２５の所望の厚みに一致する。
【００７３】
次いで、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｄを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置について図２３及び図２４を参照しつつ説明する。
図２３はこの発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、貼付け部材をガラスの表面の所望する部位に貼り付けた状態を示している。図２４はこの発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面を貼付け部材の表面に当接させた状態を示している。
【００７４】
まず、図示しないが、作業者は、第１及び第２プレート１２Ｃ，１２Ｄを一体化させた治具本体１１Ｃを用意しておく。
そして、作業者は、図２３に示されるように、ガラス３０の表面へのセンサ本体２の取り付け部位に、貼付け部材２０Ｂの穴部２１が位置するように、貼付け部材２０Ｂをガラス３０の表面に貼り付ける。
【００７５】
そして、作業者は、図７を用いて説明したのと同様、センサ本体２の取付面２ａに接着剤２５を塗布し、取付面２ａが穴部２１と接着剤２５を介して相対するようにガラス破壊センサ１を移動させる。
【００７６】
次いで、作業者は、取付面２ａに塗布された接着剤２５を穴部２１に入り込むようにセンサ本体２をガラス３０の表面に軽く押し当てる。
【００７７】
次いで、作業者は、センサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２が嵌められるように、治具本体１１Ｃをガラス３０側にゆっくり移動させる。センサ収納凹部１７Ａの底部が、ガラス３０の表面から所定の距離まで近づいたところで、センサ本体２の厚み方向の他側の面が、センサ収納凹部１７Ａの底部に押し付けられる。
【００７８】
さらに、作業者は、図２４に示されるように、支持面１５ａ，１５ｂが穴部２１の外側に位置する貼付け部材２０Ｂの表面に当接するところまで、治具本体１１Ｃをガラス３０の表面側に押し込む。
【００７９】
このとき、取付面２ａと挿入開口１８ａとが一致する。即ち、取付面２ａは、支持面１５ａ，１５ｂを含む平面上に位置し、また、貼付け部材２０Ｂが、接着剤２５の規定厚と同じ厚みを有しているので、ガラス３０の表面と取付面２ａとは規定厚の厚みの接着剤２５を介して相対することになる。
また、センサ本体２の外周部にはみ出る余分な接着剤２５は、貼付け部材２０Ｂ上に広がる。
【００８０】
次いで、作業者は、貼付け部材２０Ｂを、切断部２３ｂ側から剥がしてガラス３０の表面から取り去る。このとき、貼付け部材２０Ｂにはみ出した余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ｂとともに取り去られる。さらに、作業者は、ふき取るべき余分な接着剤２５が、センサ本体２の外周側に残っている場合には、ふき取る。
【００８１】
以上により、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｄを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置作業が終了する。
【００８２】
この実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具１０Ｄは、センサ本体２を挿入するための挿入開口１８ａ及び挿入開口１８ａと相対する底部を有し、センサ本体２の厚み方向の他側を底部に押し当てて収納したときに、センサ本体２の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部１７Ａ、及び挿入開口１８ａと同一面上に位置する支持面１５ａ，１５ｂを有する治具本体１１Ｃと、取付面２ａと同じ形状の穴部２１が厚み方向に貫通されたシート状の貼付け部材２０Ｂとを備え、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａに収納した治具本体１１Ｃの支持面１５ａ，１５ｂを貼付け部材２０Ｂの表面に当接させたときに、取付面２ａと挿入開口１８ａとの間の距離が、接着剤２５の規定厚（所定の厚み）に一致するようになっている。
【００８３】
従って、予め、貼付け部材２０Ｂをガラス３０の表面のセンサ本体２の取り付け部位に穴部２１を対応させて貼り付けた後、上述のようにセンサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２を収納させるように治具本体１１Ａをガラス３０の表面に押し当てれば、センサ本体２の外周部にあふれ出る余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ｂの表面上に広がる。これにより、治具本体１１Ｃを退避した後、貼付け部材２０Ｂを剥ぎ取ることで、余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ｂとともに取り去られ、センサ本体２の外周側にあふれ出る余分な接着剤２５をふき取る作業を省略できる。
【符号の説明】
【００８４】
１ ガラス破壊センサ、２ センサ本体、２ａ 取付面、１０Ａ〜１０Ｄ ガラス破壊センサ設置治具、１１Ａ〜１１Ｄ 治具本体、１３ａ 第１凹部、１３ｂ 第２凹部、１５ａ〜１５ｃ 支持面、１６ａ 第１嵌合凹部、１６ｂ 第２嵌合凹部、１７Ａ，１７Ｂ センサ収納凹部、１８ａ，１８ｂ 挿入開口、２０Ａ，２０Ｂ 貼付け部材、２１ 穴部、２２ａ，２２ｂ 治具本体挿入穴、２５ 接着剤、３０ ガラス。
【技術分野】
【０００１】
この発明はガラスの表面に接着剤により取り付けられてガラスの破壊を検知するセンサ本体を有するガラス破壊センサをガラスの表面に設置するのに好適なガラス破壊センサ設置治具に関する。
【背景技術】
【０００２】
窓ガラスやガラス扉など室内外を仕切るガラス板に取り付けられ、ガラス板が破壊したときにこれを検知して音や光によって報知する従来のガラス破壊センサが提供されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
ここで、例えば、ガラス板が破壊されたときのガラス板は、ガラス板の材料により決まる所定の周波数で大きく振動する。従来のガラス破壊センサは、所定の周波数で大きく振動するガラス板の振動を電圧信号に変換する振動検知手段としての圧電素子を有しており、圧電素子の出力信号の振幅が警報閾値よりも大きいときにガラスが破壊されたことを検知するように構成されている。
【０００４】
ところで、従来のガラス破壊センサは、接着剤によりガラスの表面に取り付けられる。ガラス板が破壊されたときのガラス板の振動が接着剤を介して伝わるため、接着剤を介して圧電素子で検知されるガラス板の振動の大きさは、接着剤の厚みにより大きく変動する。このため、接着剤の厚みは所定の範囲に収まるように厳密に管理する必要ある。例えば、接着剤は、１ｍｍ未満の厚みを基準の厚みとして管理されることも多く、接着剤の厚みの許容誤差範囲は、極端に狭いものとなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−４８２６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来のガラス破壊センサをガラス板へ取り付ける際、接着剤の厚みは技術者の感覚で調整されていた。このため、作業者が、初心者の場合には、接着剤の厚みが、許容される範囲から外れ、ガラス破壊センサが、所望通りにガラスの破壊を検出できない状態となることがあるという問題があった。
【０００７】
この発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、接着剤を用いてガラス破壊センサのセンサ本体をガラスの表面に接着する際、接着剤を所望の厚みにしてセンサ本体をガラスの表面に接着することを容易にするガラス破壊センサ設置治具を得ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
この発明は、ガラスの表面に所定の厚みの接着剤を介して接着される取付面を厚み方向の一側の面に有するセンサ本体を備えるガラス破壊センサを、ガラスの表面に接着により設置するのに用いられるガラス破壊センサ設置治具に関するものであり、センサ本体を挿入するための挿入開口、及び挿入開口と相対する底部を有し、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体を収納したときに、センサ本体の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部と、挿入開口を含む平面上に位置する支持面とを有する治具本体を備え、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体をセンサ収納凹部に収納したときのセンサ本体の取付面と挿入開口との間の距離が、接着剤の所定の厚みに設定されている。
【発明の効果】
【０００９】
この発明に係るガラス破壊センサ設置治具を用いれば、センサ本体の厚み方向の他側に底部を押し当ててセンサ本体をセンサ収納凹部に収納したときのセンサ本体の取付面と挿入開口との間の距離を、所望する接着剤の所定の厚みに設定されているので、以下の効果が得られる。
即ち、取付面に接着剤を、センサ収納凹部に収納したときのセンサ本体の取付面と挿入開口との間の距離より厚く塗布し、取付面をガラスの表面内のセンサ本体の取り付け部位に向け、センサ本体をセンサ収納凹部に収納した治具本体の支持面を、ガラスの表面に当接させるように治具本体をガラスの表面に押し込むだけで、接着剤の厚みを確実に所望する接着剤の厚みにできる。したがって、誰でも容易に、接着剤を所望する厚さにしてセンサ本体をガラスの表面に接着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】ガラス破壊センサ設置治具の上面図である。
【図２】ガラス破壊センサの側面図である。
【図３】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【図４】図３をＡ方向から見た図である。
【図５】図３をＢ方向から見た図である。
【図６】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具の分解斜視図である。
【図７】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、接着剤をセンサ本体の取付面に塗布した様子を示している。
【図８】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ本体の取付面に塗布された接着剤を、ガラスの表面の所望する部位に接触させた様子を示している。
【図９】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、ガラスの表面の所望する部位に配置したセンサ本体を、治具本体の収納凹部側に収納するように、治具本体をガラス表面に向かって移動させている様子を示している。
【図１０】図９をＣ方向から見た正面図である。
【図１１】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた状態を示している。
【図１２】この発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラスの表面に設置されたガラス破壊センサを示す側面図である。
【図１３】この発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【図１４】図１３をＤ方向から見た図である。
【図１５】この発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、ガラスの表面の所望する部位に配置したセンサ本体を、センサ収納凹部側に収納するように、治具本体をガラス表面に向かって移動させている様子を示している。
【図１６】この発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納した治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた様子を示している。
【図１７】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【図１８】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、貼付け部材をガラスの表面の所望する部位に貼り付けた状態を示している。
【図１９】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、取付面に接着剤を塗布したセンサ本体を、貼付け部材の穴部と相対させた状態を示している。
【図２０】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた状態を示している。
【図２１】この発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、治具本体の支持面をガラスの表面に当接させたまま、貼付け部材を剥がした状態を示している。
【図２２】この発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【図２３】この発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、貼付け部材をガラスの表面の所望する部位に貼り付けた状態を示している。
【図２４】この発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面を貼付け部材の表面に当接させた状態を示している。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、この発明を実施するための最良の形態について、図面を参照して説明する。
【００１２】
実施の形態１．
まず、ガラス破壊センサ設置治具の説明に先立って、ガラス破壊センサについて説明する。
図１はガラス破壊センサ設置治具の上面図、図２はガラス破壊センサの側面図である。
【００１３】
図１及び図２において、ガラス破壊センサ１は、センサ本体２、及びセンサ本体２内から外部に引き出された信号取出し線３を備える。
【００１４】
センサ本体２の厚み方向に垂直な断面の外形形状は、円形となっている。そして、信号取出し線３が、センサ本体２の外周部からセンサ本体２の外側に引き出されている。
【００１５】
センサ本体２の厚み方向の一側の面は、図示しないガラスに接着剤により接着される取付面２ａを構成している。
センサ本体２内には、取付面２ａとガラスの表面とを接着剤により接着してセンサ本体２をガラスに取り付けられた条件下、ガラスの振動の大きさに比例する大きさの電気信号を出力する圧電素子（図示せず）、及び圧電素子の出力の大きさが、ガラスが破壊されたか否かの判断値となる閾値よりも大きいときに警報信号を出力する破壊検出回路（図示せず）などが設けられている。なお、破壊検出回路の出力は、信号取出し線３を介して外部に導かれる。
【００１６】
次いで、ガラス破壊センサ設置治具について説明する。
図３はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図、図４は図３をＡ方向から見た図、図５は図３をＢ方向から見た図、図６はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具の分解斜視図である。
【００１７】
図２〜図５において、ガラス破壊センサ設置治具１０Ａは、センサ本体２を収納するセンサ収納凹部１７Ａを有する治具本体１１Ａを備えている。
治具本体１１Ａは、同じ厚みの第１プレート１２Ａ及び第２プレート１２Ｂにより構成される。
【００１８】
第１プレート１２Ａは、図６に示されるように、概略正方形のプレートに対し、一辺に所定の幅で開口するように形成された矩形形状の第１凹部１３ａ、及び第１凹部１３ａの所定部位から第１プレート１２Ａの他辺に向かって所定の深さだけ延在する第１嵌合凹部１６ａを形成したもので構成されている。
そして、第１凹部１３ａの幅方向の両側に位置する第１プレート１２Ａの部位が、一対の第１センサ移動規制片１４ａを構成している。さらに、一対の第１センサ移動規制片１４ａのそれぞれの先端面が、第１凹部１３ａの開口面を含む平面上に位置する第１支持面１５ａを構成している。
【００１９】
第１凹部１３ａの深さは、ガラス破壊センサ１のセンサ本体２の厚みと、予め、仕様により規定され、ガラスの表面にセンサ本体２の取付面２ａを接着する接着剤の所定の厚み（以下、接着剤の規定厚とする）とを足した深さに設定される。接着剤の規定厚は、ガラス破壊センサ１のガラスの破壊を検出するための性能を発揮するための最適な厚さであり、０．５ｍｍにも満たないごく薄い厚さに規定されることも多い。また、第１凹部１３ａの幅は、ガラス破壊センサ１のセンサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されている。
【００２０】
また、第１嵌合凹部１６ａは、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂの厚みより僅かに厚い幅を有し、第１凹部１３ａの底部から第１プレート１２Ａの他辺に向かって所定の深さに形成されている。このとき、第１嵌合凹部１６ａの幅中心は、第１プレート１２Ａの一辺及び他辺の長手方向の中心に位置している。
【００２１】
また、第２プレート１２Ｂは、図６に示されるように、概略正方形のプレートの一辺に所定の幅で開口するように形成された矩形形状の第２凹部１３ｂ、及び第２プレート１２Ｂの他辺の所定部位から第２凹部１３ｂに向かって所定の深さに延在する第２嵌合凹部１６ｂを形成したもので構成されている。
【００２２】
第２凹部１３ｂの深さは第１凹部１３ａの深さと同じになっている。また、第２凹部１３ｂの幅方向の両側に位置する第２プレート１２Ｂの部位が、一対の第２センサ移動規制片１４ｂを構成している。さらに、一対の第２センサ移動規制片１４ｂのそれぞれの先端面が、第２凹部１３ｂの開口面を含む平面上に位置する第２支持面１５ｂを構成している。
【００２３】
また、第２嵌合凹部１６ｂは、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂの厚みより僅かに厚い幅を有している。第２嵌合凹部１６ｂの幅中心は、第２プレート１２Ｂの一辺及び他辺の長手方向の中心に位置している。
【００２４】
また、第２嵌合凹部１６ｂの深さは、第２プレート１２Ｂの他辺と第２凹部１３ｂの底部の間の距離から第１嵌合凹部１６ａの深さを引いた値に設定されている。
【００２５】
そして、治具本体１１Ａは、第１プレート１２Ａの第１嵌合凹部１６ａの底部が、第２プレート１２Ｂの第２嵌合凹部１６ｂの底部に当接するように、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを互いに嵌め合わせて一体化したもので構成される。
【００２６】
以上のように構成される治具本体１１Ａでは、図３〜５に示されるように、第１凹部１６ａと第１嵌合凹部１６ａに嵌められた第２プレート１２Ｂの部位との間の隙間、及び第２嵌合凹部１６ｂと第２嵌合凹部１６ｂに嵌められた第１プレート１２Ａの部位との間の隙間は略無いので、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂは、互いの嵌め合わせ方向以外への移動が規制される。また、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの底面は面一となり、第１及び第２支持面１５ａ，１５ｂも面一となる。そして、センサ収納凹部１７Ａが、第１及び第２の凹部１３ａ，１３ｂにより構成される。また、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａ内に挿入するための挿入開口１８ａが、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの開口により構成される。
【００２７】
前述したように、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの幅は、センサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されている。これにより、センサ収納凹部１７Ａには、厚み方向を第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの深さ方向に一致させたセンサ本体２を、挿入開口１８ａから挿入して収納することが可能となる。また、センサ収納凹部１７Ａに収納されたセンサ本体２は、その厚み方向以外への移動を規制される。
【００２８】
次いで、ガラス破壊センサ設置治具１０Ａを用いたガラス破壊センサ１のガラスへの設置について図７〜図１２を参照しつつ説明する。
【００２９】
図７はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、接着剤をセンサ本体の取付面に塗布した様子を示している。図８はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ本体の取付面に塗布された接着剤を、ガラスの表面の所望する部位に接触させた様子を示している。図９はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、ガラスの表面の所望する部位に配置したセンサ本体を、治具本体の収納凹部側に収納するように、治具本体をガラス表面に向かって移動させている様子を示している。図１０は図９をＣ方向から見た正面図である。図１１はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた状態を示している。図１２はこの発明の実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラスの表面に設置されたガラス破壊センサを示す側面図である。
なお、図７〜図１２では、説明の便宜上、接着剤の厚みは実際のものに比べて誇張して図示している。また、初期状態として、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂは、分離されているものとする。
【００３０】
まず、作業者は、第１プレート１２Ａの第１嵌合凹部１６ａの底部が、第２プレート１２Ｂの嵌合凹部１６ｂの底部に当接するように、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを嵌め合わせ、図３に示されるように、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを一体化させた治具本体１１Ａを用意しておく。
【００３１】
次いで、作業者は、図７に示されるように、ガラス破壊センサ１のセンサ本体２の取付面２ａに接着剤２５を塗布する。このとき、取付面２ａに塗布する接着剤２５の厚みは、規定厚より厚くする。
【００３２】
次いで、作業者は、図８に示されるように、取付面２ａに塗布した接着剤２５を、センサ本体２の所望するガラス３０の表面への取り付け位置に相対させ、接着剤２５がガラス３０の表面に軽く押し当てられるまで、センサ本体２をガラス３０側に移動する。
【００３３】
次いで、作業者、この状態でガラス破壊センサ１を支持しつつ、図９及び図１０に示されるように、治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂをガラス３０の表面に向け、センサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２が嵌められるように、治具本体１１Ａをガラス３０の表面側にゆっくり移動させる。センサ収納凹部１７Ａの底部を構成する第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの底部は、ガラス３０の表面から所定の距離まで近づいたところで、センサ本体２の厚み方向の他側の面に押し付けられる。
【００３４】
作業者は、図１１に示されるように、支持面１５ａ，１５ｂがガラス３０の表面に当接するところまで、治具本体１１Ａをガラス３０の表面に押し込む。
【００３５】
取付面２ａと挿入開口１８ａとの間の距離、言い換えれば取付面２ａと支持面１５ａ，１５ｂを含む平面との間の距離は、接着剤２５の規定厚に一致しているので、ガラス３０の表面と取付面２ａとは規定厚の厚みの接着剤２５を介して相対することになる。
【００３６】
また、前述したように、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの幅は、センサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されているので、センサ本体２の厚み方向に直交する方向へのセンサ本体２の移動、言い換えれば、センサ本体２のガラス３０の表面に沿った方向への移動が規制される。
なお、取付面２ａに塗布された接着剤２５の厚さが規定厚になるまで、センサ本体２を治具本体１１Ａにより押し込んだことで、余分な接着剤２５が、センサ本体２の外周部にはみ出る。
【００３７】
次いで、作業者は、治具本体１１Ａにセンサ本体２を収納した状態で、センサ本体２の外周部にはみ出た余分な接着剤２５をふき取った後、治具本体１１Ａをガラス３０の表面から離反させて退避する。この状態で接着剤２５が固まるまで待機することで、図１２に示されるように、センサ本体２が、規定厚の厚みで硬化した接着剤２５によりガラス３０の表面に接着される。以上により、ガラス破壊センサ設置治具１０Ａを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置作業が終了する。
【００３８】
この実施の形態１に係るガラス破壊センサ設置治具１０Ａは、センサ本体２を挿入するための挿入開口１８ａ、及び挿入開口１８ａと相対する底部を有し、センサ本体２の厚み方向の他側を、当該底部に押し当てて収納したセンサ本体２の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部１７Ａと、挿入開口１８ａを含む平面上に位置する支持面１５ａ，１５ｂとを有する治具本体１１Ａを備え、センサ本体２の厚み方向の他側にセンサ収納凹部１７Ａの底部を押し当ててセンサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａに収納したときに、センサ本体２の取付面２ａと挿入開口１８ａとの間の距離が、所定の接着剤２５の厚み（規定厚）となるようになっている。
【００３９】
これにより、取付面２ａに接着剤２５を規定厚より厚く塗布し、取付面２ａをガラス３０の表面のセンサ本体２の取り付け部位に向け、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａに収納した治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂを、ガラス３０の表面に当接させるように治具本体１１Ａをガラス３０の表面に押し込むだけで、接着剤２５の厚みが、確実に規定厚となる。
したがって、誰でも簡単に、接着剤２５の厚みを規定厚にして、言い換えれば、接着剤２５を所望する厚みにしてセンサ本体２をガラス３０の表面に接着させることができる。
【００４０】
また、治具本体１１Ａは、一辺に開口し、所定の深さを有する第１凹部１３ａ、及び第１凹部１３ａの底から第１凹部１３ａの開口と逆側に延在する第１嵌合凹部１６ａが形成された第１プレート１２Ａと、一辺に開口し、所定の深さを有する第２凹部１３ｂ、及び第２凹部１３ｂの開口と逆側の部位から第２凹部１３ｂに向かって延在する第２嵌合凹部１６ｂが形成された第２プレート１２Ｂと、を備えている。
そして、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂは、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの開口を同一方向に向け、第１及び第２嵌合凹部１６ａ，１６ｂの底部が当接されるように互いに嵌め合わせ可能であり、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを嵌め合わせたときに、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの外側に位置する壁部（第１及び第２センサ移動規制片１４ａ，１４ｂ）の先端面が支持面１５ａ，１５ｂを構成するとともに、センサ収納凹部１７Ａが第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂにより構成されるようになっている。
【００４１】
従って、例えば、治具本体１１Ａを持ち運ぶときには、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを分離して重ねるなどすれば、治具本体１１Ａがコンパクトになり、持ち運びに便利である。
【００４２】
また、既にガラス３０に取り付けられているガラス破壊センサ１に対しては以下のように接着剤２５の厚みが適当であるか否かをチェックできる。
即ち、治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂをガラス３０の表面に向け、センサ収納凹部１７Ａ内に、センサ本体２を収納するように治具本体１１Ａを押し込み、支持面１５ａ，１５ｂとガラス３０との間に隙間の大きさ、またはセンサ収納凹部１７Ａの底部とセンサ本体２の厚み方向の他側の面との間の隙間の大きさをチェックする。
支持面１５ａ，１５ｂとガラス３０との間に大きく隙間が形成される場合は、接着剤２５が規定厚に対して厚すぎると判断でき、センサ収納凹部１７Ａの底部とセンサ本体２の厚み方向の他側の面との間に大きく隙間が形成される場合には、接着剤２５が規定厚に対して薄すぎると判断できる。
【００４３】
実施の形態２．
図１３はこの発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図、図１４は図１３をＤ方向から見た図である。
【００４４】
図１３及び図１４において、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｂは、一端面に開口し、他端面に向かって所定の深さを有するセンサ収納凹部１７Ｂが形成された円柱状の治具本体１１Ｂにより構成されている。
【００４５】
センサ収納凹部１７Ｂは、断面円形に形成されている。センサ収納凹部１７Ｂの内径は、ガラス破壊センサ１のセンサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されている。センサ収納凹部１７Ｂの深さは、センサ本体２の厚みと接着剤２５の規定厚とを足した深さに設定されている。
【００４６】
また、治具本体１１Ｂの一端側には、一端面から他端面に向かって所定の深さを有し、センサ収納凹部１７Ｂの内外を連通する第１切り欠き１１ａが形成されている。
さらに、治具本体１１Ｂの一端側には、一端面から他端面に向かって所定の深さを有し、センサ収納凹部１７Ｂの内外を連通する複数の第２切り欠き１１ｂが、それぞれ周方向に所定の幅で、治具本体１１Ｂの周方向に互いに間隔をあけて形成されている。
また、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ｂ内に挿入するための挿入開口１８ｂが、センサ収納凹部１７Ｂの開口により構成される。また、挿入開口１８ｂを含む平面上に位置する治具本体１１Ｂの一端面が、支持面１５ｃを構成している。
【００４７】
次いで、ガラス破壊センサ１のガラス３０へのガラス破壊センサ設置治具１０Ｂを用いた設置について説明する。
図１５はこの発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、ガラスの表面の所望する部位に配置したセンサ本体を、センサ収納凹部側に収納するように、治具本体をガラス表面に向かって移動させている様子を示している。図１６はこの発明の実施の形態２に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納した治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた様子を示している。
また、図１５及び図１６では、説明の便宜上、接着剤の厚みは実際のものに比べて誇張して図示している。
【００４８】
作業者は、図７及び図８を用いて説明したのと同様、センサ本体２の取付面２ａに接着剤２５を塗布し、取付面２ａを所望するガラス３０の表面の取り付け位置に向け、接着剤２５がガラス３０の表面に軽く押し当てられるまでセンサ本体２をガラス３０の表面に向かって移動させる。
次いで、作業者は、図１５に示されるように、治具本体１１Ｂのセンサ収納凹部１７Ｂをセンサ本体２と相対させた後、第１切り欠き１１ａから信号取出し線３が引き出されるように周方向の位置を調整し、センサ収納凹部１７Ｂにセンサ本体２が嵌められるように、治具本体１１Ｂをガラス３０側にゆっくり移動させる。
【００４９】
センサ収納凹部１７Ｂの底部が、ガラス３０の表面から所定の距離まで近づいたところで、センサ本体２の厚み方向の他側の面が、センサ収納凹部１７Ｂの底部に押し付けられる。さらに、作業者は、図１６に示されるように、支持面１５ｃが、ガラス３０の表面に当接するところまで、治具本体１１Ｂをガラス３０の表面に向けて押し込む。
【００５０】
このとき、取付面２ａと挿入開口１８ｂとの間の距離、言い換えれば取付面２ａと支持面１５ｃを含む平面との間の距離は、接着剤２５の規定厚に一致しているので、ガラス３０の表面と取付面２ａとは規定厚の厚みの接着剤２５を介して相対することになる。
【００５１】
また、センサ収納凹部１７Ｂの内径が、センサ本体２の最大の外径より僅かに大きく設定されているので、センサ本体２の厚み方向に直交する方向への移動、言い換えれば、センサ本体２のガラス３０の表面に沿った方向への移動が規制される。
取付面２ａに塗布された接着剤２５の厚さが規定厚になるまで、センサ本体２を押し込むことで、余分な接着剤２５が、センサ本体２の外周部から第１及び第２切り欠き１１ａ，１１ｂを介して治具本体１１Ｂの外周部にはみ出る。
【００５２】
次いで、図示しないが、作業者は、第１及び第２切り欠き１１ａ，１１ｂ内の接着剤２５及び治具本体１１Ｂの外周部にはみ出た接着剤２５をふき取ったのち、治具本体１１Ｂをガラス３０の表面から離反させて退避する。この状態で接着剤２５が固まるまで待機することで、図１２で示されるのと同様、センサ本体２が、規定厚の接着剤２５によりガラス３０の表面に取り付けられる。以上により、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｂを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置作業が終了する。
【００５３】
この発明の実施の形態２によるガラス破壊センサ設置治具１０Ｂは、ガラス破壊センサ設置治具１０Ａと同様、センサ本体２を収納するセンサ収納凹部１７Ｂ、及びセンサ収納凹部１７Ｂの挿入開口１８ｂを含む平面上に位置する支持面１５ｃを備える治具本体１１Ｂにより構成されている。
【００５４】
これにより、取付面２ａに接着剤２５を規定厚より厚く塗布し、取付面２ａをガラス３０の表面のセンサ本体２の取り付け部位に向け、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ｂに収納した治具本体１１Ｂの支持面１５ｃを、ガラス３０の表面に当接させるように治具本体１１Ｂをガラス３０の表面に押し込むだけで、接着剤２５の厚みが、確実に規定厚となる。したがって、誰でも簡単に、接着剤２５の厚みを規定厚にしてセンサ本体２をガラス３０の表面に接着させることができる。
【００５５】
実施の形態３．
図１７はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
なお、図１７において、上記実施の形態１と同一または相当部分には同一符号を付し、その説明は省略する。
【００５６】
ガラス破壊センサ設置治具１０Ｃは、治具本体１１Ａと、シート状の貼付け部材２０Ａとにより構成されている。
貼付け部材２０Ａの厚さは、接着剤２５の規定厚と同じ厚さのものが用いられている。
【００５７】
貼付け部材２０Ａには、取付面２ａと同じ形状の穴部２１と、穴部２１の縁部から互いに反対方向に延在する一対の第１治具本体挿入穴２２ａと、一対の第１治具本体挿入穴２２ａに対して穴部２１の周方向に９０度の角度をずらして穴部２１の縁部から互いに反対方向に延在する一対の第２治具本体挿入穴２２ｂとが形成されている。
また、貼付け部材２０Ａは、第１治具本体挿入穴２２ａの先端部の所定部位と貼付け部材２０Ａの外縁部の所定部位との間を全域に亘って切断した切断部２３ａを有している。
【００５８】
一対の第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂの幅は、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂの幅に一致している。
また、一対の第１治具本体挿入穴２２ａの先端間の距離は、第１プレート１２Ａ一辺の長さより僅かに長く設定されている。
また、一対の第２治具本体挿入穴の先端間の距離は、第２プレート１２Ｂの一辺の長さより僅かに長く設定されている。
【００５９】
次いで、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｃを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置方法について図１８〜図２１を参照しつつ説明する。
図１８はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、貼付け部材をガラスの表面の所望する部位に貼り付けた状態を示している。図１９はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、取付面に接着剤を塗布したセンサ本体を、貼付け部材の穴部と相対させた状態を示している。図２０はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面をガラスの表面に当接させた状態を示している。図２１はこの発明の実施の形態３に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、治具本体の支持面をガラスの表面に当接させたまま、貼付け部材を剥がした状態を示している。
また、図１９〜図２１では、説明の便宜上、貼付け部材の厚み、及び接着剤の厚みは実際のものに比べて誇張して図示している。
【００６０】
まず、図示しないが、作業者は、第１及び第２プレート１２Ａ，１２Ｂを一体化させた治具本体１１Ａを用意しておく。
そして、作業者は、図１８に示されるように、ガラス３０の表面へのセンサ本体２の取り付け部位に、貼付け部材２０Ａの穴部２１が位置するように、貼付け部材２０Ａをガラス３０の表面に貼り付ける。
【００６１】
次いで作業者は、図７を用いて説明したのと同様、センサ本体２の取付面２ａに接着剤２５を塗布し、図１９に示されるように、取付面２ａが穴部２１と接着剤２５を介して相対するようにセンサ本体２を移動させる。
次いで、作業者は、取付面２ａに塗布された接着剤２５が穴部２１に入り込むようにセンサ本体２をガラス３０の表面に軽く押し当てる。
【００６２】
さらに、作業者は、支持面１５ａ，１５ｂと第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂとが相対するように治具本体１１Ａの向きを調整し、センサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２が嵌められるように、治具本体１１Ａをガラス３０側にゆっくり移動させる。センサ収納凹部１７Ａの底部が、ガラス３０の表面から所定の距離まで近づいたところで、センサ本体２の厚み方向の他側の面が、センサ収納凹部１７Ａの底部に押し付けられる。
【００６３】
さらに、作業者は、図２０に示されるように、支持面１５ａ，１５ｂがガラス３０の表面に当接するところまで、治具本体１１Ａを押し込む。このとき、治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂ側の部位は、第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂ側の部位に挿入される。
【００６４】
取付面２ａと支持面１５ａ，１５ｂを含む平面との間の距離は、接着剤２５の規定厚に一致しているので、ガラス３０の表面と取付面２ａとは規定厚の厚みの接着剤２５を介して相対することになる。
そして、穴部２１の内面とセンサ本体２の取付面２ａ側の外周部が、略隙間なく配置され、また、第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂの内面と第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂに挿入された治具本体１１Ａの部位が、隙間なく配置される。これにより、センサ本体２の外周部にはみ出た余分な接着剤２５は、貼付け部材２０Ａ上に広がる。
【００６５】
次いで、作業者は、図２１に示されるように、貼付け部材２０Ａを、切断部２３ａ側から剥がしてガラス３０の表面から取り去る。このとき、貼付け部材２０Ａにはみ出した余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ａとともに取り去られる。さらに、作業者は、ふき取るべき余分な接着剤２５が、センサ本体２の周りに残っている場合にはふき取る。
以上により、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｃを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置作業が終了する。
【００６６】
この実施の形態３のガラス破壊センサ設置治具１０Ｃは、取付面２ａと同じ内形形状の穴部２１、及び穴部２１に取付面２ａを相対させたセンサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａに収納した治具本体１１Ａの支持面１５ａ，１５ｂ側の部位を挿入可能な形状の第１及び第２治具本体挿入穴２２ａ，２２ｂが形成され、ガラス３０の表面に着脱自在なシート状の貼付け部材２０Ａを備えている。
【００６７】
従って、予め、貼付け部材２０Ａをガラス３０の表面のセンサ本体２の取り付け部位に穴部２１を対応させて貼り付けた後、上述のようにセンサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２を収納させるように治具本体１１Ａをガラス３０の表面に押し当てれば、センサ本体２の外周部にあふれ出る余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ａの表面上に広がる。これにより、貼付け部材２０Ａを剥ぎ取ることで、余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ａとともに取り去られ、センサ本体２の外周側にあふれ出る余分な接着剤２５をふき取る作業を省略できる。
【００６８】
実施の形態４．
図２２はこの発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具の斜視図である。
【００６９】
図２２において、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｄは、治具本体１１Ｃが治具本体１１Ａに代え用いられ、貼付け部材２０Ｂが貼付け部材２０Ａに代えて用いられている。
治具本体１１Ｃは、第１及び第２プレート１２Ｃ，１２Ｄを備えている。
第１及び第２プレート１２Ｃ，１２Ｄは、第１及び第２凹部１３ａ，１３ｂの深さが、ガラス破壊センサ１の最大の厚みに一致している他は、第１及び第２プレート１２Ａ,１２Ｂと同様に構成されている。
【００７０】
治具本体１１Ｃは、第１プレート１２Ｃの第１嵌合凹部１６ａの底部が、第２プレート１２Ｄの嵌合凹部１６ｂの底部に当接するように、第１及び第２プレート１２Ｃ，１２Ｄを嵌め合わせて一体化したもので構成される。
【００７１】
また、貼付け部材２０Ｂは、接着剤２５の規定厚と同じ厚みを有している。貼付け部材２０Ｂには、センサ本体２の取付面２ａと同形状の穴部２１が形成されている。また、貼付け部材２０Ｂは、穴部２１の所定部位と貼付け部材２０Ｂの外周部の所定部位との間を全域に亘って切断した切断部２３ｂを有している。
【００７２】
以上のような形状の貼付け部材２０Ｂに対し、センサ収納凹部１７Ａに収納したセンサ本体２の取付面２ａを穴部２１に相対させ、治具本体１１Ｃの支持面１５ａ，１５ｂを貼付け部材２０Ｂの一面に当接させたときには、取付面２ａと貼付け部材２０Ｂの他面との間の距離が、接着剤２５の所望の厚みに一致する。
【００７３】
次いで、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｄを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置について図２３及び図２４を参照しつつ説明する。
図２３はこの発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す正面図であり、貼付け部材をガラスの表面の所望する部位に貼り付けた状態を示している。図２４はこの発明の実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具を用いてガラス破壊センサをガラスに設置する手順を示す側面図であり、センサ収納凹部にセンサ本体を収納させた治具本体の支持面を貼付け部材の表面に当接させた状態を示している。
【００７４】
まず、図示しないが、作業者は、第１及び第２プレート１２Ｃ，１２Ｄを一体化させた治具本体１１Ｃを用意しておく。
そして、作業者は、図２３に示されるように、ガラス３０の表面へのセンサ本体２の取り付け部位に、貼付け部材２０Ｂの穴部２１が位置するように、貼付け部材２０Ｂをガラス３０の表面に貼り付ける。
【００７５】
そして、作業者は、図７を用いて説明したのと同様、センサ本体２の取付面２ａに接着剤２５を塗布し、取付面２ａが穴部２１と接着剤２５を介して相対するようにガラス破壊センサ１を移動させる。
【００７６】
次いで、作業者は、取付面２ａに塗布された接着剤２５を穴部２１に入り込むようにセンサ本体２をガラス３０の表面に軽く押し当てる。
【００７７】
次いで、作業者は、センサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２が嵌められるように、治具本体１１Ｃをガラス３０側にゆっくり移動させる。センサ収納凹部１７Ａの底部が、ガラス３０の表面から所定の距離まで近づいたところで、センサ本体２の厚み方向の他側の面が、センサ収納凹部１７Ａの底部に押し付けられる。
【００７８】
さらに、作業者は、図２４に示されるように、支持面１５ａ，１５ｂが穴部２１の外側に位置する貼付け部材２０Ｂの表面に当接するところまで、治具本体１１Ｃをガラス３０の表面側に押し込む。
【００７９】
このとき、取付面２ａと挿入開口１８ａとが一致する。即ち、取付面２ａは、支持面１５ａ，１５ｂを含む平面上に位置し、また、貼付け部材２０Ｂが、接着剤２５の規定厚と同じ厚みを有しているので、ガラス３０の表面と取付面２ａとは規定厚の厚みの接着剤２５を介して相対することになる。
また、センサ本体２の外周部にはみ出る余分な接着剤２５は、貼付け部材２０Ｂ上に広がる。
【００８０】
次いで、作業者は、貼付け部材２０Ｂを、切断部２３ｂ側から剥がしてガラス３０の表面から取り去る。このとき、貼付け部材２０Ｂにはみ出した余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ｂとともに取り去られる。さらに、作業者は、ふき取るべき余分な接着剤２５が、センサ本体２の外周側に残っている場合には、ふき取る。
【００８１】
以上により、ガラス破壊センサ設置治具１０Ｄを用いたガラス破壊センサ１のガラス３０の表面への設置作業が終了する。
【００８２】
この実施の形態４に係るガラス破壊センサ設置治具１０Ｄは、センサ本体２を挿入するための挿入開口１８ａ及び挿入開口１８ａと相対する底部を有し、センサ本体２の厚み方向の他側を底部に押し当てて収納したときに、センサ本体２の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部１７Ａ、及び挿入開口１８ａと同一面上に位置する支持面１５ａ，１５ｂを有する治具本体１１Ｃと、取付面２ａと同じ形状の穴部２１が厚み方向に貫通されたシート状の貼付け部材２０Ｂとを備え、センサ本体２をセンサ収納凹部１７Ａに収納した治具本体１１Ｃの支持面１５ａ，１５ｂを貼付け部材２０Ｂの表面に当接させたときに、取付面２ａと挿入開口１８ａとの間の距離が、接着剤２５の規定厚（所定の厚み）に一致するようになっている。
【００８３】
従って、予め、貼付け部材２０Ｂをガラス３０の表面のセンサ本体２の取り付け部位に穴部２１を対応させて貼り付けた後、上述のようにセンサ収納凹部１７Ａにセンサ本体２を収納させるように治具本体１１Ａをガラス３０の表面に押し当てれば、センサ本体２の外周部にあふれ出る余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ｂの表面上に広がる。これにより、治具本体１１Ｃを退避した後、貼付け部材２０Ｂを剥ぎ取ることで、余分な接着剤２５が貼付け部材２０Ｂとともに取り去られ、センサ本体２の外周側にあふれ出る余分な接着剤２５をふき取る作業を省略できる。
【符号の説明】
【００８４】
１ ガラス破壊センサ、２ センサ本体、２ａ 取付面、１０Ａ〜１０Ｄ ガラス破壊センサ設置治具、１１Ａ〜１１Ｄ 治具本体、１３ａ 第１凹部、１３ｂ 第２凹部、１５ａ〜１５ｃ 支持面、１６ａ 第１嵌合凹部、１６ｂ 第２嵌合凹部、１７Ａ，１７Ｂ センサ収納凹部、１８ａ，１８ｂ 挿入開口、２０Ａ，２０Ｂ 貼付け部材、２１ 穴部、２２ａ，２２ｂ 治具本体挿入穴、２５ 接着剤、３０ ガラス。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ガラスの表面に所定の厚みの接着剤を介して接着される取付面を厚み方向の一側の面に有するセンサ本体を備えるガラス破壊センサを、上記ガラスの表面に接着により設置するのに用いられるガラス破壊センサ設置治具であって、
上記センサ本体を挿入するための挿入開口及び上記挿入開口と相対する底部を有し、上記センサ本体の厚み方向の他側に上記底部を押し当てて上記センサ本体を収納したときに、上記センサ本体の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部、及び上記挿入開口を含む平面上に位置する支持面を有する治具本体を備え、
上記センサ本体の厚み方向の他側に上記底部を押し当てて上記センサ本体を上記センサ収納凹部に収納したときの上記センサ本体の取付面と上記挿入開口との間の距離が、上記接着剤の所定の厚みに設定されていることを特徴とするガラス破壊センサ設置治具。
【請求項２】
上記治具本体は、一辺に開口し、所定の深さを有する第１凹部、及び上記第１凹部の底から上記第１凹部の開口と逆側に延在する第１嵌合凹部が形成された第１プレートと、一辺に開口し、所定の深さを有する第２凹部、及び上記第２凹部の開口と逆側の部位から上記第２凹部に向かって延在する第２嵌合凹部が形成された第２プレートと、を備え、上記第１及び第２プレートは、上記第１及び第２凹部の開口を同一方向に向け、上記第１及び第２嵌合凹部の底部が当接されるように互いに嵌め合わせ可能であり、上記第１及び第２プレートを嵌め合わせたときに、上記第１及び第２凹部の外側に位置する壁部の先端面が上記支持面を構成するとともに、上記センサ収納凹部が上記第１及び第２凹部により構成されることを特徴とする請求項１に記載のガラス破壊センサ設置治具。
【請求項３】
上記取付面と同じ内形形状の穴部、及び上記穴部に上記取付面を相対させた上記センサ本体を上記センサ収納凹部に収納した上記治具本体の上記支持面側の部位を挿入可能な形状の治具本体挿入穴が形成され、上記ガラスの表面に着脱自在なシート状の貼付け部材を備えることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のガラス破壊センサ設置治具。
【請求項４】
ガラスの表面に所定の厚みの接着剤を介して接着される取付面を厚み方向の一側の面に有するセンサ本体を備えるガラス破壊センサを、上記ガラスの表面に接着により設置するのに用いられるガラス破壊センサ設置治具であって、
上記センサ本体を挿入するための挿入開口及び上記挿入開口と相対する底部を有し、上記センサ本体の厚み方向の他側に上記底部を押し当てて収納したときに、上記センサ本体の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部、及び上記挿入開口を含む平面上に位置する支持面を有する治具本体と、
上記取付面と同じ形状の穴部が厚み方向に貫通されたシート状の貼付け部材とを備え、
上記穴部に上記取付面を相対させた上記センサ本体を上記センサ収納凹部に収納した上記治具本体の上記支持面を上記貼付け部材の一面に当接させたときに、上記取付面と上記貼付け部材の他面との間の距離が、上記接着剤の所定の厚みに一致することを特徴とするガラス破壊センサ設置治具。
【請求項１】
ガラスの表面に所定の厚みの接着剤を介して接着される取付面を厚み方向の一側の面に有するセンサ本体を備えるガラス破壊センサを、上記ガラスの表面に接着により設置するのに用いられるガラス破壊センサ設置治具であって、
上記センサ本体を挿入するための挿入開口及び上記挿入開口と相対する底部を有し、上記センサ本体の厚み方向の他側に上記底部を押し当てて上記センサ本体を収納したときに、上記センサ本体の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部、及び上記挿入開口を含む平面上に位置する支持面を有する治具本体を備え、
上記センサ本体の厚み方向の他側に上記底部を押し当てて上記センサ本体を上記センサ収納凹部に収納したときの上記センサ本体の取付面と上記挿入開口との間の距離が、上記接着剤の所定の厚みに設定されていることを特徴とするガラス破壊センサ設置治具。
【請求項２】
上記治具本体は、一辺に開口し、所定の深さを有する第１凹部、及び上記第１凹部の底から上記第１凹部の開口と逆側に延在する第１嵌合凹部が形成された第１プレートと、一辺に開口し、所定の深さを有する第２凹部、及び上記第２凹部の開口と逆側の部位から上記第２凹部に向かって延在する第２嵌合凹部が形成された第２プレートと、を備え、上記第１及び第２プレートは、上記第１及び第２凹部の開口を同一方向に向け、上記第１及び第２嵌合凹部の底部が当接されるように互いに嵌め合わせ可能であり、上記第１及び第２プレートを嵌め合わせたときに、上記第１及び第２凹部の外側に位置する壁部の先端面が上記支持面を構成するとともに、上記センサ収納凹部が上記第１及び第２凹部により構成されることを特徴とする請求項１に記載のガラス破壊センサ設置治具。
【請求項３】
上記取付面と同じ内形形状の穴部、及び上記穴部に上記取付面を相対させた上記センサ本体を上記センサ収納凹部に収納した上記治具本体の上記支持面側の部位を挿入可能な形状の治具本体挿入穴が形成され、上記ガラスの表面に着脱自在なシート状の貼付け部材を備えることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のガラス破壊センサ設置治具。
【請求項４】
ガラスの表面に所定の厚みの接着剤を介して接着される取付面を厚み方向の一側の面に有するセンサ本体を備えるガラス破壊センサを、上記ガラスの表面に接着により設置するのに用いられるガラス破壊センサ設置治具であって、
上記センサ本体を挿入するための挿入開口及び上記挿入開口と相対する底部を有し、上記センサ本体の厚み方向の他側に上記底部を押し当てて収納したときに、上記センサ本体の厚み方向に垂直な方向への移動を規制するセンサ収納凹部、及び上記挿入開口を含む平面上に位置する支持面を有する治具本体と、
上記取付面と同じ形状の穴部が厚み方向に貫通されたシート状の貼付け部材とを備え、
上記穴部に上記取付面を相対させた上記センサ本体を上記センサ収納凹部に収納した上記治具本体の上記支持面を上記貼付け部材の一面に当接させたときに、上記取付面と上記貼付け部材の他面との間の距離が、上記接着剤の所定の厚みに一致することを特徴とするガラス破壊センサ設置治具。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【公開番号】特開２０１２−８９５３（Ｐ２０１２−８９５３Ａ）
【公開日】平成２４年１月１２日（２０１２．１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１４６６０９（Ｐ２０１０−１４６６０９）
【出願日】平成２２年６月２８日（２０１０．６．２８）
【出願人】（０００２３６０５６）三菱電機ビルテクノサービス株式会社 (1,792)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１月１２日（２０１２．１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月２８日（２０１０．６．２８）
【出願人】（０００２３６０５６）三菱電機ビルテクノサービス株式会社 (1,792)
【Ｆターム（参考）】
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