ゴムマット
【課題】優れた落下物破損防止機能を有するゴムマットを提供する。
【解決手段】台ゴムシート部３を有するゴムマット１０において、台ゴムシート部３が、シート本体３２と多数の突起部３１とからなっており、突起部３１は、シート本体３２の表面に、シート本体３２と一体に、形成されており、敷設した台ゴムシート部３の表面に、１ｋｇの鉄球を、８５ｃｍの高さから自由落下させた場合に、台ゴムシート部３が受ける衝撃力が、５００Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有しており、シート本体３２の厚さＴと突起部３１の高さＨとの和Ｓが、８ｍｍ以下である。
【解決手段】台ゴムシート部３を有するゴムマット１０において、台ゴムシート部３が、シート本体３２と多数の突起部３１とからなっており、突起部３１は、シート本体３２の表面に、シート本体３２と一体に、形成されており、敷設した台ゴムシート部３の表面に、１ｋｇの鉄球を、８５ｃｍの高さから自由落下させた場合に、台ゴムシート部３が受ける衝撃力が、５００Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有しており、シート本体３２の厚さＴと突起部３１の高さＨとの和Ｓが、８ｍｍ以下である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、優れた落下物破損防止機能を有するゴムマットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表面に多数の突起部を有するゴムマットは、従来から知られている。例えば、発泡ゴムからなり、且つ、突起部の表面に薄い非発泡ゴム層を有する、ゴムマットが、知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３４５０７７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１のゴムマットは、落下物の破損を防止するためのものではない。また、仮に、特許文献１のゴムマットは、落下物の破損を防止する用途に用いたとしても、突起部の強度が十分ではなく、したがって、十分な落下物破損防止機能を発揮できない、という問題点がある。
【０００５】
本発明は、優れた落下物破損防止機能を有するゴムマットを、提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、台ゴムシート部を有するゴムマットにおいて、台ゴムシート部が、シート本体と多数の突起部とからなっており、上記突起部は、シート本体の表面に、シート本体と一体に、形成されており、台ゴムシート部が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下、好ましくは８０Ｇ以下、となるような、衝撃吸収性能を、有しており、シート本体の厚さと突起部の高さとの和が、６ｍｍ以下である、ことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のゴムマットによれば、優れた衝撃吸収性能を有しているので、十分な落下物破損防止機能を発揮できる。しかも、シート本体の厚さと突起部の高さとの和が、６ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下、であるので、床面からゴムマット上に移る際に、違和感を感じたり躓いてしまう危険性を、低減できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】第１実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【図２】図１のゴムマットの平面部分図である。
【図３】床硬さ試験に用いる測定装置わ示す正面断面図である。
【図４】図１のゴムマットの製造方法を示す断面図である。
【図５】第２実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【図６】図４のゴムマットの製造方法を示す断面図である。
【図７】第７実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【図８】図７のゴムマットの製造方法を示す断面図である。
【図９】別の実施形態のゴムマットの平面部分図である。
【図１０】図９のゴムマットを製造するための多孔板の平面部分図である。
【図１１】別の例の多孔板の平面部分図である。
【図１２】更に別の例の多孔板の平面部分図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
[第１実施形態]
図１は、本実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【００１０】
本実施形態のゴムマット１０は、本体部１０１とエッジ部１０２とからなっている。エッジ部１０２は、本体部１０１の周縁に形成されている。本体部１０１は、例えば、平面視矩形を有している。
【００１１】
本体部１０１は、台ゴムシート部３からなっている。台ゴムシート部３は、シート本体３２と多数の突起部３１とからなっている。多数の突起部３１は、シート本体３２の表面に、シート本体３２と一体に、形成されている。
【００１２】
台ゴムシート部３は、非発泡ゴムからなっている。また、エッジ部１０２も、非発泡ゴムからなっている。非発泡ゴムとしては、例えば、ＮＢＲを使用できる。
【００１３】
図２は、ゴムマット１０の平面部分図である。突起部３１は、円柱形を有している。なお、突起部３１は略円柱形でもよい。突起部３１が円柱形又は略円柱形を有していることにより、突起部３１の耐久性を向上できる。多数の突起部３１は、等間隔に配置されており、且つ、隣接する列３Ａ、３Ｂにおいて千鳥状となるように配置されている。図２の配置では、列３Ａの突起部３１と列３Ｂの突起部とで構成される三角形Ｚの頂角αが６０度である。すなわち、図２の千鳥状配置は、「６０度千鳥配置」と称される。
【００１４】
シート本体３２の厚さＴは、２．５〜４ｍｍが好ましい。２．５ｍｍ未満である場合には、衝撃吸収性能が十分でない場合がある。一方、４ｍｍを超える場合には、マットを折り曲げたり巻いたりして保管することが難しくなり、取り扱い難くなる。
【００１５】
突起部３１の高さＨは、１．５〜３ｍｍが好ましい。突起部３１の高さＨが、１．５ｍｍ未満である場合には、マットが品疎になり、また、マットの衝撃吸収性能が十分でない場合があり、一方、３ｍｍを超える場合には、突起部３１の耐久性が劣る場合がある。
【００１６】
シート本体３２の厚さＴと突起部３１の高さＨとの和Ｓは、６ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下である。この和Ｓが６ｍｍより大きい場合には、床面からゴムマット１０上に移る際に、違和感を感じたり躓いてしまう危険性が、増大する。このような傾向は、和Ｓが６ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下である場合には、小さい。
【００１７】
更に、突起部３１の上端面３１０の直径Ｄ（図２）は、２〜４ｍｍが好ましい。直径Ｄが、２ｍｍ未満である場合には、突起部３１の耐久性が劣る場合があり、一方、４ｍｍを超える場合には、十分な衝撃吸収性能を発揮するのに必要な数だけの突起部３１を、作ることができない場合があり、また、コップや皿などの什器などがマット上に落下した場合に、跳ね返りが大きくなる場所が生じる恐れがある。
【００１８】
突起部３１は、上端面３１０に、シボ目又は切り込みを有しているのが好ましい。これによれば、落下物破損防止効果の他に、スリップ抑制効果などを、高めることができる。
【００１９】
本体部１０１の平面視における総面積に対する、突起部３１の上端面３１０の合計面積の割合は、２０〜３５％が好ましい。２０％未満の場合には、十分な衝撃吸収性能を発揮できない場合があり、一方、３５％を超える場合には、マット上に落下した什器の跳ね返り高さが高くなり、落下した什器がマット外に飛び出して床に当って破損する恐れがある。
【００２０】
台ゴムシート部３は、耐オゾン剤を含有しているのが好ましい。これによれば、特にＮＢＲのような耐オゾン性の低いゴムを用いた場合でも、耐久性の良いマットを得ることができる。
【００２１】
更に、台ゴムシート部３は、抗菌剤及び／又は抗カビ剤を含有してもよい。これによれば、衛生性を更に高めることができる。
【００２２】
上記構成のゴムマット１０は、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有している。なお、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験は、図３に示される測定装置８０を用いて行われる。具体的には、ゴムシート部３の上にゴム板８１を置き、高さ２０ｃｍから重量３．８５ｋｇのジグ８２を自由落下させ、ゴム板８１に衝突した時の加速度の最大値を測定する。
【００２３】
更に、上記構成のゴムマット１０は、１ｋｇの鉄球を自由落下させた場合の台ゴムシート部３の反発係数が０．２以下であるような、弾力性を、有している。なお、この反発係数は、次のようにして求めた。すなわち、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３の表面に、１ｋｇの鉄球を８５ｃｍの高さから自由落下させ、鉄球の跳ね返り高さを測定し、その跳ね返り高さから算出した。
【００２４】
次に、上記構成のゴムマット１０の製造方法を、図４を参照しながら説明する。
【００２５】
［ｉ］まず、未加硫非発泡ゴムシート３Ａを用意する。ゴムシート３Ａは、所定のゴム配合物からなっている。そのゴム配合物におけるゴム成分としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレンブタジエンゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴムなどを、使用でき、特に、コスト及び耐油性の観点から、ニトリルゴムを好ましく使用できる。
【００２６】
［ii］次に、ゴムシート３Ａの周縁に、一部１０２Ｂを重ねるように、ゴムシート３Ａと同じゴム配合物からなる未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａを載せる。なお、ゴムテープ１０２Ａは、ゴムシート３Ａとは異なるゴム配合物からなってもよい。
【００２７】
［iii］次に、ゴムシート３Ａの表面に、及び、ゴムテープ１０２Ａの一部１０２Ｃの表面に、多孔板５を押し付けた状態で、これらを、厚さ方向に、加圧し且つ加熱して、ゴムシート３Ａ及びゴムテープ１０２Ａを加硫させる。このとき、ゴムシート３Ａの一部が多孔板５の孔５１に流れ込んで加硫され、突起部３１が形成される。なお、図４において、一部１０２Ｃの幅寸法Ｘ１は５〜１０ｍｍが好ましく、一部１０２Ｂの幅寸法Ｘ２は１０〜２０ｍｍが好ましい。また、多孔板５の上面には、離型シート（図示せず）を重ねておく。多孔板５としては、パンチングメタルや、シリコーンゴム製の多孔シートなどを、好ましく使用できる。
【００２８】
［iv］次に、多孔板５を取り外す。
【００２９】
［ｖ］そして、加硫されたゴムテープ１０２Ａを適宜の幅にトリミングして、エッジ部１０２を得る。
【００３０】
これにより、表面に多数の突起部３１を有する、ゴムマット１０が、得られる。
【００３１】
上記構成のゴムマット１０は、優れた衝撃吸収性能を有しているので、次のような効果を発揮できる。
（１）マット上に、コップや皿などの什器などが落下した場合に、好適な破損防止効果を発揮できる。すなわち、上記構成のゴムマット１０は、優れた落下物破損防止機能を有している。
（２）マットを踏んだ時やマット上で長時間立ち仕事をする時などに、好適な疲労軽減効果を発揮できる。
【００３２】
また、上記構成のゴムマット１０は、表面に多数の突起部３１を有しているので、マット上を歩行する際に、好適なスリップ抑制効果を発揮できる。
【００３３】
[第２実施形態]
図４は、本実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【００３４】
本実施形態のゴムマット１０は、次の点のみが第１実施形態のゴムマット１０とは異なっている。すなわち、台ゴムシート部３のシート本体３２が、突起部３１と一体の上層部３３と、下層部３４と、からなっている。また、下層部３４の硬度が、突起部３１及び上層部３３の硬度より、低い。なお、突起部３１及び上層部３３と、下層部３４とは、非発泡ゴムからなっているが、異なる配合や異なるポリマー種の非発泡ゴムからなってもよい。非発泡ゴムとしては、例えば、ＮＢＲを使用できる。
【００３５】
上記構成のゴムマット１０も、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有している。
【００３６】
更に、上記構成のゴムマット１０も、１ｋｇの鉄球を自由落下させた場合の台ゴムシート部３の反発係数が０．２以下であるような、弾力性を、有している。
【００３７】
次に、上記構成のゴムマット１０の製造方法を、図６を参照しながら説明する。
【００３８】
［ｉ］まず、未加硫非発泡ゴムシート３Ａ及び未加硫非発泡ゴムシート３Ｂを用意する。ゴムシート３Ａ、３Ｂは、所定のゴム配合物からなっており、同じポリマー種でもよく又は異なるポリマー種でもよい。そのゴム配合物におけるゴム成分としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレンブタジエンゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴムなどを、使用でき、特に、コスト及び耐油性の観点から、ニトリルゴムを好ましく使用できる。
【００３９】
［ii］次に、ゴムシート３Ｂの上に、ゴムシート３Ａを積層して、積層体１００を形成する。このとき、積層体１００の周縁には、第１実施形態と同様に、一部１０２Ｂを積層体１００に重ねるように、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａを載せる。なお、ゴムテープ１０２Ａは、ゴムシート３Ａ、３Ｂとは異なるゴム配合物からなってもよい。
【００４０】
［iii］次に、積層体１００の表面に、及び、ゴムテープ１０２Ａの一部１０２Ｃの表面に、多孔板５を押し付けた状態で、これらを、厚さ方向に、加圧し且つ加熱して、ゴムシート３Ａ、３Ｂ及びゴムテープ１０２Ａを加硫させる。このとき、ゴムシート３Ａの一部が多孔板５の孔５１に流れ込んで加硫され、突起部３１が形成される。
【００４１】
［iv］次に、多孔板５を取り外す。
【００４２】
［ｖ］そして、加硫されたゴムテープ１０２Ａを適宜の幅にトリミングして、エッジ部１０２を得る。
【００４３】
これにより、表面に多数の突起部３１を有する、ゴムマット１０が、得られる。
【００４４】
上記構成のゴムマット１０によれば、上層部３３の下側に、上層部３３よりも低い硬度を有する下層部３４を有しているので、上層部３３が受ける衝撃が、下層部３４に伝わる時に下層部３４の広い面積で受けられることとなる。したがって、第１実施形態のゴムマット１０と同様の効果を、より効果的に発揮できる。
【００４５】
[第３実施形態]
本実施形態のゴムマット１０は、次の点のみが第１実施形態のゴムマット１０とは異なっている。すなわち、台ゴムシート部３のシート本体３２が、突起部３１と一体の上層部３３と、下層部３４と、からなっている。また、突起部３１及び上層部３３が非発泡ゴムからなっており、下層部３４が発泡ゴムからなっている。非発泡ゴム及び発泡ゴムとしては、例えば、ＮＢＲを使用できる。
【００４６】
上記構成のゴムマット１０も、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有している。
【００４７】
更に、上記構成のゴムマット１０も、１ｋｇの鉄球を自由落下させた場合の台ゴムシート部３の反発係数が０．２以下であるような、弾力性を、有している。
【００４８】
上記構成のゴムマット１０は、未加硫非発泡ゴムシート３Ｂの代わりに未加硫発泡ゴムシートを用い、その他は第２実施形態と同様にして、得ることができる。
【００４９】
上記構成のゴムマット１０によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）非発泡ゴムからなる上層部３３の下側に発泡ゴムからなる下層部３４を有しているので、上層部３３が受ける衝撃が、下層部３４に伝わる時に下層部３４の広い面積で受けられることとなる。したがって、第１実施形態のゴムマット１０と同様の効果を、より効果的に発揮できる。
【００５０】
（２）発泡ゴムからなる下層部３４を有しているので、非発泡ゴムのみからなるゴムマットに比して、単位面積当りの重量を小さくできる。したがって、取り扱い易い。
【００５１】
[第４実施形態]
図７は、本実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【００５２】
本実施形態のゴムマット１０は、次の点のみが第１実施形態のゴムマット１０とは異なっている。すなわち、台ゴムシート部３のシート本体３２が、突起部３１と一体の上層部３３と、下層部３４と、からなっている。また、突起部３１及び上層部３３が非発泡ゴムからなっており、下層部３４が発泡ゴムからなっている。非発泡ゴム及び発泡ゴムとしては、例えば、ＮＢＲを使用できる。更に、上層部３３と下層部３４との間に、補強シート２を有している。
【００５３】
補強シート２は、繊維構造体からなっていることが好ましく、特にメッシュ構造を有しているのが好ましい。繊維としては、合成繊維、天然繊維、再生繊維などを、使用できる。メッシュ構造の場合には、軽量であり、しかも、上層部３３の非発泡ゴムと下層部３４の発泡ゴムとが、メッシュ構造の各目を通して、接触して、確実に接合される、という利点がある。すなわち、非発泡ゴムと発泡ゴムとを、好適に一体化できるので、より耐久性の良いマットを得ることができる。なお、補強シート２に接着剤処理又は粘着剤処理を施せば、非発泡ゴムと発泡ゴムとを、すなわち、上層部３３と下層部３４とを、更に好適に一体化できる。
【００５４】
上記構成のゴムマット１０も、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有している。
【００５５】
更に、上記構成のゴムマット１０も、１ｋｇの鉄球を自由落下させた場合の台ゴムシート部３の反発係数が０．２以下であるような、弾力性を、有している。
【００５６】
次に、上記構成のゴムマット１０の製造方法を、図８を参照しながら説明する。
【００５７】
［ｉ］まず、未加硫非発泡ゴムシート３Ａ及び未加硫発泡ゴムシート３Ｃを用意する。両ゴムシート３Ａ、３Ｃは、何れも、所定のゴム配合物からなっている。そのゴム配合物におけるゴム成分としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレンブタジエンゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴムなどを、使用でき、特に、コスト及び耐油性の観点から、ニトリルゴムを好ましく使用できる。なお、ゴムシート３Ｃのゴム配合物には、発泡剤が含まれている。
【００５８】
［ii］次に、ゴムシート３Ｃの上に、補強シート２、更には、ゴムシート３Ａを、積層して、積層体１００を形成する。このとき、積層体１００の周縁には、第１実施形態と同様に、一部１０２Ｂを積層体１００に重ねるように、ゴムシート３Ａと同じゴム配合物からなる未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａを載せる。なお、ゴムテープ１０２Ａは、ゴムシート３Ａとは異なるゴム配合物からなってもよい。
【００５９】
［iii］次に、積層体１００の表面に、及び、ゴムテープ１０２Ａの一部１０２Ｃの表面に、多孔板５を押し付けた状態で、これらを、厚さ方向に、加圧し且つ加熱して、ゴムシート３Ａ、３Ｃ及びゴムテープ１０２Ａを加硫させる。このとき、ゴムシート３Ａの一部が多孔板５の孔５１に流れ込んで加硫され、突起部３１が形成される。
【００６０】
［iv］次に、多孔板５を取り外す。
【００６１】
［ｖ］そして、加硫されたゴムテープ１０２Ａを適宜の幅にトリミングして、エッジ部１０２を得る。
【００６２】
これにより、表面に多数の突起部３１を有する、ゴムマット１０が、得られる。
【００６３】
上記構成のゴムマット１０によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）非発泡ゴムからなる上層部３３の下側に補強シート２を有しているので、上層部３３が受けた衝撃を、更に緩和できる。したがって、第２及び第３実施形態のゴムマット１０と同様の効果を、より効果的に発揮できる。
【００６４】
（２）補強シート２によってマット全体を補強できるので、マットの耐久性を向上できる。
【００６５】
なお、下層部３４は、突起部３１及び上層部３３よりも低い硬度を有する非発泡ゴムからなってもよい。この場合は、未加硫発泡ゴムシート３Ｃの代わりに、未加硫非発泡ゴムシート３Ａよりも低い硬度を有する未加硫非発泡ゴムシート３Ｃを用いて製造する。
【００６６】
[別の実施形態]
本実施形態は、上記実施形態に比して、突起部３１の配置だけが異なっている。すなわち、本実施形態においては、平面視において、突起部は、その中心が、正六角形又は略正六角形の、全ての頂点位置又は略頂点位置に、及び、中心位置又は略中心位置に、在るよう、配置されて、７個の突起部３１からなる第１ユニットを構成しており、第１ユニットは、その中心が、正六角形又は略正六角形の、全ての頂点位置又は略頂点位置に、及び、中心位置又は略中心位置に、在るよう、配置されて、７個の第１ユニットからなる第２ユニットを構成しており、第２ユニットは、互いに重ならないように且つ四方に並んで、配置されており、これにより、突起部の配置形態が構成されている。
【００６７】
具体的には、突起部３１の配置は、図９に示されるような「六角形配置」である。すなわち、突起部３１は、一点鎖線Ａで示されるように、小さい正六角形の各頂点位置とその中心位置とに配置されており、それによって、７個の突起部３１からなるユニットＸが、構成されている。そして、更に、ユニットＸが、一点鎖線Ｂで示されるように、大きい正六角形の各頂点位置とその中心位置とに配置されており、それによって、７個のユニットＸ（すなわち、４９個の突起部３１）からなるユニットＹが、構成されている。そして、ユニットＹが、互いに重ならないように且つ四方に並んで、配置されている。
【００６８】
突起部３１の上記配置においては、突起部３１は、平面視において、隣接する突起部３１の間隙３０を通る、幅１ｍｍの直線の線分Ｅを、描いた場合に、どの位置からどの方向に描いても、線分Ｅが有限の長さを有するように、配置されている。特に、線分Ｅの長さは、全て２０ｍｍ以下になることが好ましい。
【００６９】
本実施形態によれば、上記実施形態の効果に加えて、更に、次のような効果を発揮できる。
（１）隣接する突起部３１の間隙３０の寸法Ｃが第１実施形態の配置（図２）と同じである場合において、第１実施形態に比して、単位面積当たりの突起部３１の数を少なくできる。したがって、第１実施形態に比して、生産コストを低減できると共に、マットの軽量化を図ることができる。
【００７０】
（２）突起部３１は、上述のように、線分Ｅが有限の長さを有するように、配置されているので、マットのどの直線方向においても略隙間無く配置されている。したがって、マットは、どの直線方向においても、優れたグリップ力を発揮できる。なお、線分Ｅの幅が１ｍｍ未満の場合には、幅の寸法に関わらず、略同等のグリップ力を発揮できる。一方、線分Ｅの幅が１ｍｍより大きい場合には、特にマットに水や油が付着した状態においてグリップ力の弱い直線方向が、生じる傾向がある。特に、全ての線分Ｅの長さが２０ｍｍ以下である場合には、より優れたグリップ力を発揮できる。一方、線分Ｅの長さが２０ｍｍより長い部位では、特にマットに水や油が付着した状態において上記の場合よりグリップ力の弱い直線方向が、生じる傾向がある。
【００７１】
（３）最長の線分Ｅより長い寸法Ｌを有する長尺物２００の全てが、隣接する突起部３１の間隙３０中に嵌り込んでしまうのを、防止できる。ちなみに、第１実施形態の場合では、図２に示されるように、長尺物２００が、間隙３０中に嵌り込んでしまう。例えば、薄い皿が面を垂直にした状態でマット上に落下した場合において、皿のエッジ部分の長さがＬ以上である場合には、本実施形態によれば、皿のエッジ部分が隣接する突起部３１の間隙３０中に嵌り込むのを防止でき、したがって、破損防止効果を発揮できる。しかしながら、第１実施形態によれば、皿のエッジ部分が隣接する突起部３１の間隙３０中に嵌り込む危険性を回避できない。なお、線分Ｅの長さが２０ｍｍ以下である場合には、エッジ部分が鋭角な皿であっても、エッジ部分の大部分が間隙３０中に嵌り込むのを防止できる。
【実施例】
【００７２】
以下、本発明の実施例について説明する。表１は、実施例１、２及び比較例１、２のゴムマットの、構成及び物性を、示している。表２は、実施例３〜７のゴムマットの、構成及び物性を、示している。
【００７３】
【表１】
【００７４】
【表２】
【００７５】
［実施例１、２］
実施例１、２は、第１実施形態に該当している。
【００７６】
実施例１、２のゴムマット１０は、第１実施形態の製造方法により、製造した（図４参照）。具体的には、次のとおりである。
【００７７】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａとしては、ＮＢＲポリマーに、加硫促進助剤、活性剤、補強剤、充填剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤などを配合してなる、ゴム配合物を、用いた。ゴムシート３Ａの硬度は、表１に示されるとおりである。
【００７８】
（ｂ）多孔板５として、アルミニウム製のパンチングメタルを用いた。多孔板５は、図１０に示されるように、多数の孔５１を上述した「６０度千鳥配置」で有しており、隣接する孔５１のピッチＰは５ｍｍ、孔５１の径Ｄは３ｍｍである。したがって、この多孔板５を用いて製造されたゴムマット１０の、突起部３１の直径Ｄは３ｍｍ、隣接する突起部３１の間隙３０の寸法Ｃ（図９）は２ｍｍである。
【００７９】
（ｃ）加硫させる際の、加圧の強さは０．２ＭＰａとし、加熱温度は１８０℃とした。
【００８０】
実施例１、２のゴムマット１０の衝撃加速度は、８８Ｇ、７５Ｇであった。また、実施例１、２のゴムマット１０の反発係数は、０．１４、０．１９であった。
【００８１】
［実施例３］
実施例３は、第２実施形態に該当している。
【００８２】
実施例３のゴムマット１０は、第２実施形態の製造方法により、製造した（図６参照）。具体的には、次のとおりである。
【００８３】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａとしては、実施例１、２と同様の配合物からなっているが配合比率が異なっており、硬度が７８である、ゴム配合物を、用いた。
【００８４】
（ｂ）未加硫非発泡ゴムシート３Ｂとしては、実施例１、２と同様の配合物からなっているが配合比率が異なっており、硬度が４８である、ゴム配合物を、用いた。
【００８５】
（ｃ）その他は、実施例１、２と同様である。
【００８６】
実施例３のゴムマット１０の衝撃加速度は、７６Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．０６であった。
【００８７】
［実施例４］
実施例４は、第３実施形態に該当している。
【００８８】
実施例４のゴムマット１０は、第３実施形態の製造方法により、製造した。具体的には、次のとおりである。
【００８９】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａとしては、実施例１、２と同じゴム配合物を、用いた。
【００９０】
（ｂ）未加硫発泡ゴムシート３Ｃとしては、ＮＢＲポリマーに、加硫促進助剤、活性剤、補強剤、充填剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、発泡剤などを配合してなる、ゴム配合物を、用いた。ゴムシート３Ｃは、加硫によって、２倍に発泡するように、発泡剤を含有している。
【００９１】
（ｃ）その他は、実施例１、２と同様である。
【００９２】
実施例４のゴムマット１０の衝撃加速度は、７６Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．１１であった。
【００９３】
［実施例５］
実施例５は、第３実施形態に該当している。
【００９４】
実施例５のゴムマット１０は、第３実施形態の製造方法により、製造した。具体的には、次のとおりである。
【００９５】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａとしては、実施例３と同じゴム配合物を、用いた。
【００９６】
（ｂ）その他は、実施例４と同様である。
【００９７】
実施例５のゴムマット１０の衝撃加速度は、７３Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．０６であった。
【００９８】
［実施例６］
実施例６は、第４実施形態に該当している。
【００９９】
実施例６のゴムマット１０は、第４実施形態の製造方法により、製造した（図８参照）。具体的には、次のとおりである。
【０１００】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａ及び未加硫発泡ゴムシート３Ｃとしては、実施例４と同じゴム配合物を、用いた。
【０１０１】
（ｂ）補強シート２として、ポリエステル繊維で構成されたネット構造のシート（具体的には、倉敷紡績株式会社製の商品名「クレネットＥ４５００」)を用いた。
【０１０２】
（ｃ）その他は、実施例４と同様である。
【０１０３】
実施例６のゴムマット１０の衝撃加速度は、７２Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．０８であった。
【０１０４】
［実施例７］
実施例７は、第４実施形態に該当している。
【０１０５】
実施例７のゴムマット１０は、第４実施形態の製造方法により、製造した（図８参照）。具体的には、次のとおりである。
【０１０６】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａ及び未加硫発泡ゴムシート３Ｃとしては、実施例５と同じゴム配合物を、用いた。
【０１０７】
（ｂ）その他は、実施例６と同様である。
【０１０８】
実施例７のゴムマット１０の衝撃加速度は、７０Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．０５であった。
【０１０９】
［比較例１］
比較例１のゴムマットは、衝撃加速度が１１５Ｇである点で、本発明から逸脱している。その他の基本的構成は、実施例１と同じである。
【０１１０】
［比較例２］
比較例２のゴムマットは、台ゴムシート部の厚さが８ｍｍである点で、本発明から逸脱している。その他の基本的構成は、実施例２と同じである。
【０１１１】
［効果］
実施例１〜７及び比較例１、２のゴムマットについて、下記の（Ｉ）〜（Ｖ）の効果を、次のように実験して評価した。その結果は、表３に示されるとおりである。
【０１１２】
（Ｉ）「落下物破損防止効果」
市販のガラスコップ１０個を、飲み口を下に向けて、８５ｃｍの高さから、マット上に自由落下させ、破損したガラスコップの数を求めた。０個の場合は「○」、１〜２個の場合は「△」、３〜５個の場合は「□」、６個以上の場合は「×」、と判定した。
【０１１３】
（II）「跳ね返り高さ（最大垂直距離、ｃｍ）」
上記（Ｉ）の実験において、ガラスコップの跳ね返った高さ（垂直距離）を、測定した。なお、ガラスコップが割れた場合には、測定不能として「破壊」とした。
【０１１４】
（III）「跳ね飛び距離（最大水平距離、ｃｍ）」
上記（Ｉ）の実験において、ガラスコップの跳ね飛んだ距離（水平距離）を、測定した。なお、ガラスコップが割れた場合には、測定不能として「破壊」とした。
【０１１５】
（IV）「マットと床との高低差に起因した不快感の防止効果」
床からマットに上がる際に高低差に起因した不快感をどの程度感じたかを、１０人の被験者によって求めた。全く感じなかった場合は「○」、若干感じた場合は「△」、大きく感じた場合は「×」、と判定した。
【０１１６】
（Ｖ）「エッジ部の躓き難さ」
床からマットに上がる際にマットのエッジ部に足が引っ掛かることがあるかを、１０人の被験者に２０回ずつ（すなわち合計２００回）試して貰った。２００回中１回も引っ掛かることがなかった場合は「○」、１〜２回引っ掛かった場合は「□」、３回以上引っ掛かった場合は「×」、と判定した。
【０１１７】
【表３】
【０１１８】
［変形例］
（１）図１１に示されるような、多数の孔５１を「並列配置」で有する多孔板５を、用いてもよい。これによれば、形成された多数の突起部３１は、縦方向及び横方向に、等間隔に且つ平行に、並んでいる。
【０１１９】
（２）図１２に示されるような、多数の孔５１を「角千鳥配置」で有する多孔板５を、用いてもよい。これによれば、形成された多数の突起部３１において、列３Ａの突起部３１と列３Ｂの突起部３１とで構成される二等辺三角形Ｚの頂角βが９０度である。
【産業上の利用可能性】
【０１２０】
本発明のゴムマットは、優れた落下物破損防止機能を有しているので、産業上の利用価値が大である。
【符号の説明】
【０１２１】
２ 補強シート ３ 台ゴムシート部 ３１ 突起部 ３２ シート本体 ３３ 上層部 ３４ 下層部 １０１ 本体部 １０２ エッジ部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、優れた落下物破損防止機能を有するゴムマットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
表面に多数の突起部を有するゴムマットは、従来から知られている。例えば、発泡ゴムからなり、且つ、突起部の表面に薄い非発泡ゴム層を有する、ゴムマットが、知られている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３４５０７７５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかるに、特許文献１のゴムマットは、落下物の破損を防止するためのものではない。また、仮に、特許文献１のゴムマットは、落下物の破損を防止する用途に用いたとしても、突起部の強度が十分ではなく、したがって、十分な落下物破損防止機能を発揮できない、という問題点がある。
【０００５】
本発明は、優れた落下物破損防止機能を有するゴムマットを、提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、台ゴムシート部を有するゴムマットにおいて、台ゴムシート部が、シート本体と多数の突起部とからなっており、上記突起部は、シート本体の表面に、シート本体と一体に、形成されており、台ゴムシート部が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下、好ましくは８０Ｇ以下、となるような、衝撃吸収性能を、有しており、シート本体の厚さと突起部の高さとの和が、６ｍｍ以下である、ことを特徴としている。
【発明の効果】
【０００７】
本発明のゴムマットによれば、優れた衝撃吸収性能を有しているので、十分な落下物破損防止機能を発揮できる。しかも、シート本体の厚さと突起部の高さとの和が、６ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下、であるので、床面からゴムマット上に移る際に、違和感を感じたり躓いてしまう危険性を、低減できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】第１実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【図２】図１のゴムマットの平面部分図である。
【図３】床硬さ試験に用いる測定装置わ示す正面断面図である。
【図４】図１のゴムマットの製造方法を示す断面図である。
【図５】第２実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【図６】図４のゴムマットの製造方法を示す断面図である。
【図７】第７実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【図８】図７のゴムマットの製造方法を示す断面図である。
【図９】別の実施形態のゴムマットの平面部分図である。
【図１０】図９のゴムマットを製造するための多孔板の平面部分図である。
【図１１】別の例の多孔板の平面部分図である。
【図１２】更に別の例の多孔板の平面部分図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
[第１実施形態]
図１は、本実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【００１０】
本実施形態のゴムマット１０は、本体部１０１とエッジ部１０２とからなっている。エッジ部１０２は、本体部１０１の周縁に形成されている。本体部１０１は、例えば、平面視矩形を有している。
【００１１】
本体部１０１は、台ゴムシート部３からなっている。台ゴムシート部３は、シート本体３２と多数の突起部３１とからなっている。多数の突起部３１は、シート本体３２の表面に、シート本体３２と一体に、形成されている。
【００１２】
台ゴムシート部３は、非発泡ゴムからなっている。また、エッジ部１０２も、非発泡ゴムからなっている。非発泡ゴムとしては、例えば、ＮＢＲを使用できる。
【００１３】
図２は、ゴムマット１０の平面部分図である。突起部３１は、円柱形を有している。なお、突起部３１は略円柱形でもよい。突起部３１が円柱形又は略円柱形を有していることにより、突起部３１の耐久性を向上できる。多数の突起部３１は、等間隔に配置されており、且つ、隣接する列３Ａ、３Ｂにおいて千鳥状となるように配置されている。図２の配置では、列３Ａの突起部３１と列３Ｂの突起部とで構成される三角形Ｚの頂角αが６０度である。すなわち、図２の千鳥状配置は、「６０度千鳥配置」と称される。
【００１４】
シート本体３２の厚さＴは、２．５〜４ｍｍが好ましい。２．５ｍｍ未満である場合には、衝撃吸収性能が十分でない場合がある。一方、４ｍｍを超える場合には、マットを折り曲げたり巻いたりして保管することが難しくなり、取り扱い難くなる。
【００１５】
突起部３１の高さＨは、１．５〜３ｍｍが好ましい。突起部３１の高さＨが、１．５ｍｍ未満である場合には、マットが品疎になり、また、マットの衝撃吸収性能が十分でない場合があり、一方、３ｍｍを超える場合には、突起部３１の耐久性が劣る場合がある。
【００１６】
シート本体３２の厚さＴと突起部３１の高さＨとの和Ｓは、６ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下である。この和Ｓが６ｍｍより大きい場合には、床面からゴムマット１０上に移る際に、違和感を感じたり躓いてしまう危険性が、増大する。このような傾向は、和Ｓが６ｍｍ以下、特に５ｍｍ以下である場合には、小さい。
【００１７】
更に、突起部３１の上端面３１０の直径Ｄ（図２）は、２〜４ｍｍが好ましい。直径Ｄが、２ｍｍ未満である場合には、突起部３１の耐久性が劣る場合があり、一方、４ｍｍを超える場合には、十分な衝撃吸収性能を発揮するのに必要な数だけの突起部３１を、作ることができない場合があり、また、コップや皿などの什器などがマット上に落下した場合に、跳ね返りが大きくなる場所が生じる恐れがある。
【００１８】
突起部３１は、上端面３１０に、シボ目又は切り込みを有しているのが好ましい。これによれば、落下物破損防止効果の他に、スリップ抑制効果などを、高めることができる。
【００１９】
本体部１０１の平面視における総面積に対する、突起部３１の上端面３１０の合計面積の割合は、２０〜３５％が好ましい。２０％未満の場合には、十分な衝撃吸収性能を発揮できない場合があり、一方、３５％を超える場合には、マット上に落下した什器の跳ね返り高さが高くなり、落下した什器がマット外に飛び出して床に当って破損する恐れがある。
【００２０】
台ゴムシート部３は、耐オゾン剤を含有しているのが好ましい。これによれば、特にＮＢＲのような耐オゾン性の低いゴムを用いた場合でも、耐久性の良いマットを得ることができる。
【００２１】
更に、台ゴムシート部３は、抗菌剤及び／又は抗カビ剤を含有してもよい。これによれば、衛生性を更に高めることができる。
【００２２】
上記構成のゴムマット１０は、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有している。なお、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験は、図３に示される測定装置８０を用いて行われる。具体的には、ゴムシート部３の上にゴム板８１を置き、高さ２０ｃｍから重量３．８５ｋｇのジグ８２を自由落下させ、ゴム板８１に衝突した時の加速度の最大値を測定する。
【００２３】
更に、上記構成のゴムマット１０は、１ｋｇの鉄球を自由落下させた場合の台ゴムシート部３の反発係数が０．２以下であるような、弾力性を、有している。なお、この反発係数は、次のようにして求めた。すなわち、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３の表面に、１ｋｇの鉄球を８５ｃｍの高さから自由落下させ、鉄球の跳ね返り高さを測定し、その跳ね返り高さから算出した。
【００２４】
次に、上記構成のゴムマット１０の製造方法を、図４を参照しながら説明する。
【００２５】
［ｉ］まず、未加硫非発泡ゴムシート３Ａを用意する。ゴムシート３Ａは、所定のゴム配合物からなっている。そのゴム配合物におけるゴム成分としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレンブタジエンゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴムなどを、使用でき、特に、コスト及び耐油性の観点から、ニトリルゴムを好ましく使用できる。
【００２６】
［ii］次に、ゴムシート３Ａの周縁に、一部１０２Ｂを重ねるように、ゴムシート３Ａと同じゴム配合物からなる未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａを載せる。なお、ゴムテープ１０２Ａは、ゴムシート３Ａとは異なるゴム配合物からなってもよい。
【００２７】
［iii］次に、ゴムシート３Ａの表面に、及び、ゴムテープ１０２Ａの一部１０２Ｃの表面に、多孔板５を押し付けた状態で、これらを、厚さ方向に、加圧し且つ加熱して、ゴムシート３Ａ及びゴムテープ１０２Ａを加硫させる。このとき、ゴムシート３Ａの一部が多孔板５の孔５１に流れ込んで加硫され、突起部３１が形成される。なお、図４において、一部１０２Ｃの幅寸法Ｘ１は５〜１０ｍｍが好ましく、一部１０２Ｂの幅寸法Ｘ２は１０〜２０ｍｍが好ましい。また、多孔板５の上面には、離型シート（図示せず）を重ねておく。多孔板５としては、パンチングメタルや、シリコーンゴム製の多孔シートなどを、好ましく使用できる。
【００２８】
［iv］次に、多孔板５を取り外す。
【００２９】
［ｖ］そして、加硫されたゴムテープ１０２Ａを適宜の幅にトリミングして、エッジ部１０２を得る。
【００３０】
これにより、表面に多数の突起部３１を有する、ゴムマット１０が、得られる。
【００３１】
上記構成のゴムマット１０は、優れた衝撃吸収性能を有しているので、次のような効果を発揮できる。
（１）マット上に、コップや皿などの什器などが落下した場合に、好適な破損防止効果を発揮できる。すなわち、上記構成のゴムマット１０は、優れた落下物破損防止機能を有している。
（２）マットを踏んだ時やマット上で長時間立ち仕事をする時などに、好適な疲労軽減効果を発揮できる。
【００３２】
また、上記構成のゴムマット１０は、表面に多数の突起部３１を有しているので、マット上を歩行する際に、好適なスリップ抑制効果を発揮できる。
【００３３】
[第２実施形態]
図４は、本実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【００３４】
本実施形態のゴムマット１０は、次の点のみが第１実施形態のゴムマット１０とは異なっている。すなわち、台ゴムシート部３のシート本体３２が、突起部３１と一体の上層部３３と、下層部３４と、からなっている。また、下層部３４の硬度が、突起部３１及び上層部３３の硬度より、低い。なお、突起部３１及び上層部３３と、下層部３４とは、非発泡ゴムからなっているが、異なる配合や異なるポリマー種の非発泡ゴムからなってもよい。非発泡ゴムとしては、例えば、ＮＢＲを使用できる。
【００３５】
上記構成のゴムマット１０も、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有している。
【００３６】
更に、上記構成のゴムマット１０も、１ｋｇの鉄球を自由落下させた場合の台ゴムシート部３の反発係数が０．２以下であるような、弾力性を、有している。
【００３７】
次に、上記構成のゴムマット１０の製造方法を、図６を参照しながら説明する。
【００３８】
［ｉ］まず、未加硫非発泡ゴムシート３Ａ及び未加硫非発泡ゴムシート３Ｂを用意する。ゴムシート３Ａ、３Ｂは、所定のゴム配合物からなっており、同じポリマー種でもよく又は異なるポリマー種でもよい。そのゴム配合物におけるゴム成分としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレンブタジエンゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴムなどを、使用でき、特に、コスト及び耐油性の観点から、ニトリルゴムを好ましく使用できる。
【００３９】
［ii］次に、ゴムシート３Ｂの上に、ゴムシート３Ａを積層して、積層体１００を形成する。このとき、積層体１００の周縁には、第１実施形態と同様に、一部１０２Ｂを積層体１００に重ねるように、未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａを載せる。なお、ゴムテープ１０２Ａは、ゴムシート３Ａ、３Ｂとは異なるゴム配合物からなってもよい。
【００４０】
［iii］次に、積層体１００の表面に、及び、ゴムテープ１０２Ａの一部１０２Ｃの表面に、多孔板５を押し付けた状態で、これらを、厚さ方向に、加圧し且つ加熱して、ゴムシート３Ａ、３Ｂ及びゴムテープ１０２Ａを加硫させる。このとき、ゴムシート３Ａの一部が多孔板５の孔５１に流れ込んで加硫され、突起部３１が形成される。
【００４１】
［iv］次に、多孔板５を取り外す。
【００４２】
［ｖ］そして、加硫されたゴムテープ１０２Ａを適宜の幅にトリミングして、エッジ部１０２を得る。
【００４３】
これにより、表面に多数の突起部３１を有する、ゴムマット１０が、得られる。
【００４４】
上記構成のゴムマット１０によれば、上層部３３の下側に、上層部３３よりも低い硬度を有する下層部３４を有しているので、上層部３３が受ける衝撃が、下層部３４に伝わる時に下層部３４の広い面積で受けられることとなる。したがって、第１実施形態のゴムマット１０と同様の効果を、より効果的に発揮できる。
【００４５】
[第３実施形態]
本実施形態のゴムマット１０は、次の点のみが第１実施形態のゴムマット１０とは異なっている。すなわち、台ゴムシート部３のシート本体３２が、突起部３１と一体の上層部３３と、下層部３４と、からなっている。また、突起部３１及び上層部３３が非発泡ゴムからなっており、下層部３４が発泡ゴムからなっている。非発泡ゴム及び発泡ゴムとしては、例えば、ＮＢＲを使用できる。
【００４６】
上記構成のゴムマット１０も、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有している。
【００４７】
更に、上記構成のゴムマット１０も、１ｋｇの鉄球を自由落下させた場合の台ゴムシート部３の反発係数が０．２以下であるような、弾力性を、有している。
【００４８】
上記構成のゴムマット１０は、未加硫非発泡ゴムシート３Ｂの代わりに未加硫発泡ゴムシートを用い、その他は第２実施形態と同様にして、得ることができる。
【００４９】
上記構成のゴムマット１０によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）非発泡ゴムからなる上層部３３の下側に発泡ゴムからなる下層部３４を有しているので、上層部３３が受ける衝撃が、下層部３４に伝わる時に下層部３４の広い面積で受けられることとなる。したがって、第１実施形態のゴムマット１０と同様の効果を、より効果的に発揮できる。
【００５０】
（２）発泡ゴムからなる下層部３４を有しているので、非発泡ゴムのみからなるゴムマットに比して、単位面積当りの重量を小さくできる。したがって、取り扱い易い。
【００５１】
[第４実施形態]
図７は、本実施形態のゴムマットの一部を示す断面図である。
【００５２】
本実施形態のゴムマット１０は、次の点のみが第１実施形態のゴムマット１０とは異なっている。すなわち、台ゴムシート部３のシート本体３２が、突起部３１と一体の上層部３３と、下層部３４と、からなっている。また、突起部３１及び上層部３３が非発泡ゴムからなっており、下層部３４が発泡ゴムからなっている。非発泡ゴム及び発泡ゴムとしては、例えば、ＮＢＲを使用できる。更に、上層部３３と下層部３４との間に、補強シート２を有している。
【００５３】
補強シート２は、繊維構造体からなっていることが好ましく、特にメッシュ構造を有しているのが好ましい。繊維としては、合成繊維、天然繊維、再生繊維などを、使用できる。メッシュ構造の場合には、軽量であり、しかも、上層部３３の非発泡ゴムと下層部３４の発泡ゴムとが、メッシュ構造の各目を通して、接触して、確実に接合される、という利点がある。すなわち、非発泡ゴムと発泡ゴムとを、好適に一体化できるので、より耐久性の良いマットを得ることができる。なお、補強シート２に接着剤処理又は粘着剤処理を施せば、非発泡ゴムと発泡ゴムとを、すなわち、上層部３３と下層部３４とを、更に好適に一体化できる。
【００５４】
上記構成のゴムマット１０も、ゴムマット１０をコンクリート床に敷設した状態で、台ゴムシート部３が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有している。
【００５５】
更に、上記構成のゴムマット１０も、１ｋｇの鉄球を自由落下させた場合の台ゴムシート部３の反発係数が０．２以下であるような、弾力性を、有している。
【００５６】
次に、上記構成のゴムマット１０の製造方法を、図８を参照しながら説明する。
【００５７】
［ｉ］まず、未加硫非発泡ゴムシート３Ａ及び未加硫発泡ゴムシート３Ｃを用意する。両ゴムシート３Ａ、３Ｃは、何れも、所定のゴム配合物からなっている。そのゴム配合物におけるゴム成分としては、ニトリルゴム、アクリルゴム、ウレタンゴム、エチレンブタジエンゴム、シリコーンゴム、イソプレンゴム、スチレンブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴムなどを、使用でき、特に、コスト及び耐油性の観点から、ニトリルゴムを好ましく使用できる。なお、ゴムシート３Ｃのゴム配合物には、発泡剤が含まれている。
【００５８】
［ii］次に、ゴムシート３Ｃの上に、補強シート２、更には、ゴムシート３Ａを、積層して、積層体１００を形成する。このとき、積層体１００の周縁には、第１実施形態と同様に、一部１０２Ｂを積層体１００に重ねるように、ゴムシート３Ａと同じゴム配合物からなる未加硫非発泡ゴムテープ１０２Ａを載せる。なお、ゴムテープ１０２Ａは、ゴムシート３Ａとは異なるゴム配合物からなってもよい。
【００５９】
［iii］次に、積層体１００の表面に、及び、ゴムテープ１０２Ａの一部１０２Ｃの表面に、多孔板５を押し付けた状態で、これらを、厚さ方向に、加圧し且つ加熱して、ゴムシート３Ａ、３Ｃ及びゴムテープ１０２Ａを加硫させる。このとき、ゴムシート３Ａの一部が多孔板５の孔５１に流れ込んで加硫され、突起部３１が形成される。
【００６０】
［iv］次に、多孔板５を取り外す。
【００６１】
［ｖ］そして、加硫されたゴムテープ１０２Ａを適宜の幅にトリミングして、エッジ部１０２を得る。
【００６２】
これにより、表面に多数の突起部３１を有する、ゴムマット１０が、得られる。
【００６３】
上記構成のゴムマット１０によれば、次のような効果を発揮できる。
（１）非発泡ゴムからなる上層部３３の下側に補強シート２を有しているので、上層部３３が受けた衝撃を、更に緩和できる。したがって、第２及び第３実施形態のゴムマット１０と同様の効果を、より効果的に発揮できる。
【００６４】
（２）補強シート２によってマット全体を補強できるので、マットの耐久性を向上できる。
【００６５】
なお、下層部３４は、突起部３１及び上層部３３よりも低い硬度を有する非発泡ゴムからなってもよい。この場合は、未加硫発泡ゴムシート３Ｃの代わりに、未加硫非発泡ゴムシート３Ａよりも低い硬度を有する未加硫非発泡ゴムシート３Ｃを用いて製造する。
【００６６】
[別の実施形態]
本実施形態は、上記実施形態に比して、突起部３１の配置だけが異なっている。すなわち、本実施形態においては、平面視において、突起部は、その中心が、正六角形又は略正六角形の、全ての頂点位置又は略頂点位置に、及び、中心位置又は略中心位置に、在るよう、配置されて、７個の突起部３１からなる第１ユニットを構成しており、第１ユニットは、その中心が、正六角形又は略正六角形の、全ての頂点位置又は略頂点位置に、及び、中心位置又は略中心位置に、在るよう、配置されて、７個の第１ユニットからなる第２ユニットを構成しており、第２ユニットは、互いに重ならないように且つ四方に並んで、配置されており、これにより、突起部の配置形態が構成されている。
【００６７】
具体的には、突起部３１の配置は、図９に示されるような「六角形配置」である。すなわち、突起部３１は、一点鎖線Ａで示されるように、小さい正六角形の各頂点位置とその中心位置とに配置されており、それによって、７個の突起部３１からなるユニットＸが、構成されている。そして、更に、ユニットＸが、一点鎖線Ｂで示されるように、大きい正六角形の各頂点位置とその中心位置とに配置されており、それによって、７個のユニットＸ（すなわち、４９個の突起部３１）からなるユニットＹが、構成されている。そして、ユニットＹが、互いに重ならないように且つ四方に並んで、配置されている。
【００６８】
突起部３１の上記配置においては、突起部３１は、平面視において、隣接する突起部３１の間隙３０を通る、幅１ｍｍの直線の線分Ｅを、描いた場合に、どの位置からどの方向に描いても、線分Ｅが有限の長さを有するように、配置されている。特に、線分Ｅの長さは、全て２０ｍｍ以下になることが好ましい。
【００６９】
本実施形態によれば、上記実施形態の効果に加えて、更に、次のような効果を発揮できる。
（１）隣接する突起部３１の間隙３０の寸法Ｃが第１実施形態の配置（図２）と同じである場合において、第１実施形態に比して、単位面積当たりの突起部３１の数を少なくできる。したがって、第１実施形態に比して、生産コストを低減できると共に、マットの軽量化を図ることができる。
【００７０】
（２）突起部３１は、上述のように、線分Ｅが有限の長さを有するように、配置されているので、マットのどの直線方向においても略隙間無く配置されている。したがって、マットは、どの直線方向においても、優れたグリップ力を発揮できる。なお、線分Ｅの幅が１ｍｍ未満の場合には、幅の寸法に関わらず、略同等のグリップ力を発揮できる。一方、線分Ｅの幅が１ｍｍより大きい場合には、特にマットに水や油が付着した状態においてグリップ力の弱い直線方向が、生じる傾向がある。特に、全ての線分Ｅの長さが２０ｍｍ以下である場合には、より優れたグリップ力を発揮できる。一方、線分Ｅの長さが２０ｍｍより長い部位では、特にマットに水や油が付着した状態において上記の場合よりグリップ力の弱い直線方向が、生じる傾向がある。
【００７１】
（３）最長の線分Ｅより長い寸法Ｌを有する長尺物２００の全てが、隣接する突起部３１の間隙３０中に嵌り込んでしまうのを、防止できる。ちなみに、第１実施形態の場合では、図２に示されるように、長尺物２００が、間隙３０中に嵌り込んでしまう。例えば、薄い皿が面を垂直にした状態でマット上に落下した場合において、皿のエッジ部分の長さがＬ以上である場合には、本実施形態によれば、皿のエッジ部分が隣接する突起部３１の間隙３０中に嵌り込むのを防止でき、したがって、破損防止効果を発揮できる。しかしながら、第１実施形態によれば、皿のエッジ部分が隣接する突起部３１の間隙３０中に嵌り込む危険性を回避できない。なお、線分Ｅの長さが２０ｍｍ以下である場合には、エッジ部分が鋭角な皿であっても、エッジ部分の大部分が間隙３０中に嵌り込むのを防止できる。
【実施例】
【００７２】
以下、本発明の実施例について説明する。表１は、実施例１、２及び比較例１、２のゴムマットの、構成及び物性を、示している。表２は、実施例３〜７のゴムマットの、構成及び物性を、示している。
【００７３】
【表１】
【００７４】
【表２】
【００７５】
［実施例１、２］
実施例１、２は、第１実施形態に該当している。
【００７６】
実施例１、２のゴムマット１０は、第１実施形態の製造方法により、製造した（図４参照）。具体的には、次のとおりである。
【００７７】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａとしては、ＮＢＲポリマーに、加硫促進助剤、活性剤、補強剤、充填剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤などを配合してなる、ゴム配合物を、用いた。ゴムシート３Ａの硬度は、表１に示されるとおりである。
【００７８】
（ｂ）多孔板５として、アルミニウム製のパンチングメタルを用いた。多孔板５は、図１０に示されるように、多数の孔５１を上述した「６０度千鳥配置」で有しており、隣接する孔５１のピッチＰは５ｍｍ、孔５１の径Ｄは３ｍｍである。したがって、この多孔板５を用いて製造されたゴムマット１０の、突起部３１の直径Ｄは３ｍｍ、隣接する突起部３１の間隙３０の寸法Ｃ（図９）は２ｍｍである。
【００７９】
（ｃ）加硫させる際の、加圧の強さは０．２ＭＰａとし、加熱温度は１８０℃とした。
【００８０】
実施例１、２のゴムマット１０の衝撃加速度は、８８Ｇ、７５Ｇであった。また、実施例１、２のゴムマット１０の反発係数は、０．１４、０．１９であった。
【００８１】
［実施例３］
実施例３は、第２実施形態に該当している。
【００８２】
実施例３のゴムマット１０は、第２実施形態の製造方法により、製造した（図６参照）。具体的には、次のとおりである。
【００８３】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａとしては、実施例１、２と同様の配合物からなっているが配合比率が異なっており、硬度が７８である、ゴム配合物を、用いた。
【００８４】
（ｂ）未加硫非発泡ゴムシート３Ｂとしては、実施例１、２と同様の配合物からなっているが配合比率が異なっており、硬度が４８である、ゴム配合物を、用いた。
【００８５】
（ｃ）その他は、実施例１、２と同様である。
【００８６】
実施例３のゴムマット１０の衝撃加速度は、７６Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．０６であった。
【００８７】
［実施例４］
実施例４は、第３実施形態に該当している。
【００８８】
実施例４のゴムマット１０は、第３実施形態の製造方法により、製造した。具体的には、次のとおりである。
【００８９】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａとしては、実施例１、２と同じゴム配合物を、用いた。
【００９０】
（ｂ）未加硫発泡ゴムシート３Ｃとしては、ＮＢＲポリマーに、加硫促進助剤、活性剤、補強剤、充填剤、可塑剤、加硫剤、加硫促進剤、老化防止剤、発泡剤などを配合してなる、ゴム配合物を、用いた。ゴムシート３Ｃは、加硫によって、２倍に発泡するように、発泡剤を含有している。
【００９１】
（ｃ）その他は、実施例１、２と同様である。
【００９２】
実施例４のゴムマット１０の衝撃加速度は、７６Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．１１であった。
【００９３】
［実施例５］
実施例５は、第３実施形態に該当している。
【００９４】
実施例５のゴムマット１０は、第３実施形態の製造方法により、製造した。具体的には、次のとおりである。
【００９５】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａとしては、実施例３と同じゴム配合物を、用いた。
【００９６】
（ｂ）その他は、実施例４と同様である。
【００９７】
実施例５のゴムマット１０の衝撃加速度は、７３Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．０６であった。
【００９８】
［実施例６］
実施例６は、第４実施形態に該当している。
【００９９】
実施例６のゴムマット１０は、第４実施形態の製造方法により、製造した（図８参照）。具体的には、次のとおりである。
【０１００】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａ及び未加硫発泡ゴムシート３Ｃとしては、実施例４と同じゴム配合物を、用いた。
【０１０１】
（ｂ）補強シート２として、ポリエステル繊維で構成されたネット構造のシート（具体的には、倉敷紡績株式会社製の商品名「クレネットＥ４５００」)を用いた。
【０１０２】
（ｃ）その他は、実施例４と同様である。
【０１０３】
実施例６のゴムマット１０の衝撃加速度は、７２Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．０８であった。
【０１０４】
［実施例７］
実施例７は、第４実施形態に該当している。
【０１０５】
実施例７のゴムマット１０は、第４実施形態の製造方法により、製造した（図８参照）。具体的には、次のとおりである。
【０１０６】
（ａ）未加硫非発泡ゴムシート３Ａ及び未加硫発泡ゴムシート３Ｃとしては、実施例５と同じゴム配合物を、用いた。
【０１０７】
（ｂ）その他は、実施例６と同様である。
【０１０８】
実施例７のゴムマット１０の衝撃加速度は、７０Ｇであった。また、実施例３のゴムマット１０の反発係数は、０．０５であった。
【０１０９】
［比較例１］
比較例１のゴムマットは、衝撃加速度が１１５Ｇである点で、本発明から逸脱している。その他の基本的構成は、実施例１と同じである。
【０１１０】
［比較例２］
比較例２のゴムマットは、台ゴムシート部の厚さが８ｍｍである点で、本発明から逸脱している。その他の基本的構成は、実施例２と同じである。
【０１１１】
［効果］
実施例１〜７及び比較例１、２のゴムマットについて、下記の（Ｉ）〜（Ｖ）の効果を、次のように実験して評価した。その結果は、表３に示されるとおりである。
【０１１２】
（Ｉ）「落下物破損防止効果」
市販のガラスコップ１０個を、飲み口を下に向けて、８５ｃｍの高さから、マット上に自由落下させ、破損したガラスコップの数を求めた。０個の場合は「○」、１〜２個の場合は「△」、３〜５個の場合は「□」、６個以上の場合は「×」、と判定した。
【０１１３】
（II）「跳ね返り高さ（最大垂直距離、ｃｍ）」
上記（Ｉ）の実験において、ガラスコップの跳ね返った高さ（垂直距離）を、測定した。なお、ガラスコップが割れた場合には、測定不能として「破壊」とした。
【０１１４】
（III）「跳ね飛び距離（最大水平距離、ｃｍ）」
上記（Ｉ）の実験において、ガラスコップの跳ね飛んだ距離（水平距離）を、測定した。なお、ガラスコップが割れた場合には、測定不能として「破壊」とした。
【０１１５】
（IV）「マットと床との高低差に起因した不快感の防止効果」
床からマットに上がる際に高低差に起因した不快感をどの程度感じたかを、１０人の被験者によって求めた。全く感じなかった場合は「○」、若干感じた場合は「△」、大きく感じた場合は「×」、と判定した。
【０１１６】
（Ｖ）「エッジ部の躓き難さ」
床からマットに上がる際にマットのエッジ部に足が引っ掛かることがあるかを、１０人の被験者に２０回ずつ（すなわち合計２００回）試して貰った。２００回中１回も引っ掛かることがなかった場合は「○」、１〜２回引っ掛かった場合は「□」、３回以上引っ掛かった場合は「×」、と判定した。
【０１１７】
【表３】
【０１１８】
［変形例］
（１）図１１に示されるような、多数の孔５１を「並列配置」で有する多孔板５を、用いてもよい。これによれば、形成された多数の突起部３１は、縦方向及び横方向に、等間隔に且つ平行に、並んでいる。
【０１１９】
（２）図１２に示されるような、多数の孔５１を「角千鳥配置」で有する多孔板５を、用いてもよい。これによれば、形成された多数の突起部３１において、列３Ａの突起部３１と列３Ｂの突起部３１とで構成される二等辺三角形Ｚの頂角βが９０度である。
【産業上の利用可能性】
【０１２０】
本発明のゴムマットは、優れた落下物破損防止機能を有しているので、産業上の利用価値が大である。
【符号の説明】
【０１２１】
２ 補強シート ３ 台ゴムシート部 ３１ 突起部 ３２ シート本体 ３３ 上層部 ３４ 下層部 １０１ 本体部 １０２ エッジ部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
台ゴムシート部を有するゴムマットにおいて、
台ゴムシート部が、シート本体と多数の突起部とからなっており、
上記突起部は、シート本体の表面に、シート本体と一体に、形成されており、
台ゴムシート部が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有しており、
シート本体の厚さと突起部の高さとの和が、６ｍｍ以下である、
ことを特徴とするゴムマット。
【請求項２】
台ゴムシート部が、非発泡ゴムからなっている、
請求項１記載のゴムマット。
【請求項３】
シート本体が、突起部と一体の上層部と、下層部と、からなっており、
下層部の硬度が、突起部及び上層部の硬度よりも、低い、
請求項１又は２に記載のゴムマット。
【請求項４】
シート本体が、突起部と一体の上層部と、下層部と、からなっており、
突起部及び上層部が、非発泡ゴムからなっており、
下層部が、発泡ゴムからなっている、
請求項１又は２に記載のゴムマット。
【請求項５】
上層部と下層部との間に、補強シートを有している、
請求項３又は４に記載のゴムマット。
【請求項６】
本体部と、本体部の周縁のエッジ部と、を有しており、
本体部が、台ゴムシート部からなっている、
請求項１乃至５のいずれか１項に記載のゴムマット。
【請求項７】
突起部が、円柱形又は略円柱形を有しており、
突起部の上端面の直径が、２〜４ｍｍであり、
突起部の高さが、１．５〜３ｍｍであり、
最も近接している突起部同士の間隙が、２〜３ｍｍである、
請求項１乃至６のいずれか１項に記載のゴムマット。
【請求項８】
本体部の平面視における総面積に対する、突起部の上端面の合計面積の割合が、２０〜３５％である、
請求項１乃至７のいずれか１項に記載のゴムマット。
【請求項９】
落下物破損防止機能を有している、
請求項１乃至８のいずれか１項に記載のゴムマット。
【請求項１】
台ゴムシート部を有するゴムマットにおいて、
台ゴムシート部が、シート本体と多数の突起部とからなっており、
上記突起部は、シート本体の表面に、シート本体と一体に、形成されており、
台ゴムシート部が、ＪＩＳ−Ａ−６５１９の床硬さ試験方法による最大衝撃加速度が９０Ｇ以下となるような、衝撃吸収性能を、有しており、
シート本体の厚さと突起部の高さとの和が、６ｍｍ以下である、
ことを特徴とするゴムマット。
【請求項２】
台ゴムシート部が、非発泡ゴムからなっている、
請求項１記載のゴムマット。
【請求項３】
シート本体が、突起部と一体の上層部と、下層部と、からなっており、
下層部の硬度が、突起部及び上層部の硬度よりも、低い、
請求項１又は２に記載のゴムマット。
【請求項４】
シート本体が、突起部と一体の上層部と、下層部と、からなっており、
突起部及び上層部が、非発泡ゴムからなっており、
下層部が、発泡ゴムからなっている、
請求項１又は２に記載のゴムマット。
【請求項５】
上層部と下層部との間に、補強シートを有している、
請求項３又は４に記載のゴムマット。
【請求項６】
本体部と、本体部の周縁のエッジ部と、を有しており、
本体部が、台ゴムシート部からなっている、
請求項１乃至５のいずれか１項に記載のゴムマット。
【請求項７】
突起部が、円柱形又は略円柱形を有しており、
突起部の上端面の直径が、２〜４ｍｍであり、
突起部の高さが、１．５〜３ｍｍであり、
最も近接している突起部同士の間隙が、２〜３ｍｍである、
請求項１乃至６のいずれか１項に記載のゴムマット。
【請求項８】
本体部の平面視における総面積に対する、突起部の上端面の合計面積の割合が、２０〜３５％である、
請求項１乃至７のいずれか１項に記載のゴムマット。
【請求項９】
落下物破損防止機能を有している、
請求項１乃至８のいずれか１項に記載のゴムマット。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２０１１−２４４９２５（Ｐ２０１１−２４４９２５Ａ）
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１１９３０８（Ｐ２０１０−１１９３０８）
【出願日】平成２２年５月２５日（２０１０．５．２５）
【出願人】（０００１３３４４５）株式会社ダスキン (119)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月８日（２０１１．１２．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年５月２５日（２０１０．５．２５）
【出願人】（０００１３３４４５）株式会社ダスキン (119)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]