ゴルフクラブおよびその製造方法

【課題】スイートスポット以外の部分で打球したときにおいても、プレーヤに与える不快感の低減を図ることができるゴルフクラブを提供する。
【解決手段】ゴルフクラブは、打球面６５を含むフェース部６１、およびフェース部６１とシャフト３０とを接続するネック部６２を有するヘッド部５０を備え、ヘッド部５０は、ネック部６２からフェース部６１のトウ部６４に向かって延在する鍛流線を含み、鍛流線が、ヘッド部５０内とヘッド部５０の表面とに形成される。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ゴルフクラブおよびその製造方法に関し、特に、フェース部とネック部とを一体成形したゴルフクラブおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ゴルフクラブのヘッド部分は、打球面を有するフェイス部と、このフェイス部とシャフトとを接続するネック部とを含むヘッド部本体と、このヘッド部本体の表面に形成されたメッキ層とを備えている。
【０００３】
従来、鍛造製法によるゴルフクラブヘッドとしては、ヘッド部本体のフェイス部とネック部とを一体成形するものであるが、打撃時にネック部が変形を起こし易いという課題があったために、ネック部を太くしなければならず、ネック部への質量配分を軽減することが困難であった。また、フェイス部とネック部を、それぞれ別工程で成形し、その後互いに接合されていた。そのため、フェイス部とネック部の接合部分における強度が低下するという課題があった。
【０００４】
このような課題に対して、たとえば、国際公開第ＷＯ０１／０５６６６６号パンフレットに記載されたゴルフクラブ等が提案されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】国際公開第ＷＯ０１／０５６６６６号パンフレット
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、上記国際公開第ＷＯ０１／０５６６６６号パンフレットに記載されたゴルフクラブにおいては、ヘッド部本体に形成される鍛流線は、ヘッド部本体の表面にまで達していない。
【０００７】
そして、国際公開第ＷＯ０１／０５６６６６号パンフレットに記載されたゴルフクラブにおいては、スイートスポットで打球した時の打感と、スイートスポット以外の部分で打球したときの打感との差があまりにも大きく、スイートスポット以外の部位で打球したときに、プレーヤに大きな不快感を与える。
【０００８】
本発明は、上記ような課題に鑑みてなされてものであって、その目的は、スイートスポット以外の部分で打球したときにおいても、プレーヤに与える不快感の低減を図ることができるゴルフクラブを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明に係るゴルフクラブは、打球面を含むフェース本体部、およびフェース本体部とシャフトとを接続するネック本体部を有するヘッド部本体を備え、ヘッド部本体は、ネック本体部からフェース本体部のトウ部に向かって延在する鍛流線を含み、鍛流線が、ヘッド部本体内とヘッド部本体の表面とに形成される。
【００１０】
本発明に係るゴルフクラブの製造方法は、上記棒状部材の外周部を除去することで、該棒状部材の径を減じる工程と、径が減じられた棒状部材の一端を他端の径より減じる絞り加工工程と、棒状部材に曲げ加工を施す工程と、曲げ加工後に、棒状部材に鍛造加工を施して、フェース本体部およびネック本体部を一体的に成形する鍛造工程とを備える。
【００１１】
好ましくは、上記棒状部材の周面を削る工程は、棒状部材の外周部を削りとることで、外周部が削られる前の棒状部材の中央部を取り出す工程を含む。
【発明の効果】
【００１２】
本発明に係るゴルフクラブによれば、所謂スイートスポット以外の部分で打球した場合においても、プレーヤに与える不快感の低減を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明のゴルフクラブのヘッドの正面図である。
【図２】ヘッド部の一部を断面視した断面図である。
【図３】ヘッド部本体の正面図である。
【図４】ヘッド部本体の表面の詳細を示す模式図である。
【図５】ヘッド部本体の表面を示す写真である。
【図６】ヘッド部本体のフェース本体部における断面図を模式的に示す模式図である。
【図７】ヘッド部本体のネック本体部における断面図を模式的に示す模式図である。
【図８】フェース本体部の断面を示す写真である。
【図９】ネック本体部の断面を示す写真である。
【図１０】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第１工程を示す断面図である。
【図１１】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第２工程を示す断面図である。
【図１２】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第３工程を示す断面図である。
【図１３】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第４工程を示す断面図である。
【図１４】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第５工程を示す断面図である。
【図１５】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第５工程を示す他の断面図である。
【図１６】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第６工程を示す断面図である。
【図１７】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第６工程を示す他の断面図である。
【図１８】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第７工程を示す断面図である。
【図１９】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第７工程を示す他の断面図である。
【図２０】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第８工程を示す断面図である。
【図２１】本発明におけるゴルフクラブの製造工程の第８工程を示す他の断面図である。
【図２２】本発明の各製造工程における素材の断面図である。
【図２３】本発明の各製造工程における素材の断面図である。
【図２４】本発明の各製造工程における素材の断面図である。
【図２５】本発明の各製造工程における素材の断面図である。
【図２６】本発明の各製造工程における素材の断面図である。
【図２７】本発明の各製造工程における素材の断面図である。
【図２８】比較例に係るヘッド部本体の表面を模式的に示す模式図である。
【図２９】比較例のヘッド部本体を示す写真である。
【図３０】比較例に係るゴルフクラブにおいて、ヘッド部本体のフェース本体部における断面を模式的に示す模式図である。
【図３１】比較例に係るゴルフクラブにおいて、ヘッド部本体のネック本体部部における断面を模式的に示す断面図である。
【図３２】図３０に対応する写真である。
【図３３】図３１に対応する写真である。
【図３４】本実施の形態に係るヘッド部本体と、上記比較例のヘッド部本体との硬度分布を示すグラフである。
【図３５】図３４におけるサンプリング位置を示す模式図である。
【図３６】図３４におけるサンプリング位置を示す模式図である。
【図３７】本実施の形態に係るゴルフクラブを試打することで生じる音を計測した結果を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明に係るゴルフクラブおよびその製造方法について、図１から図３７を用いて説明する。
【００１５】
なお、以下に説明する実施の形態において、個数、量などに言及する場合、特に記載がある場合を除き、本発明の範囲は必ずしもその個数、量などに限定されない。また、以下の実施の形態において、各々の構成要素は、特に記載がある場合を除き、本発明にとって必ずしも必須のものではない。
【００１６】
図１は、本実施の形態に係るゴルフクラブのヘッド部５０の正面図である。本実施の形態に係るゴルフクラブは、図１に示すヘッド部５０と、このヘッド部５０に装着されるシャフトと、このシャフトに設けられたグリップ部とを備えている。ヘッド部５０は、打球面６５を有するフェース部６１と、フェース部６１とシャフト３０とを接続するネック部６２とを備えている。
【００１７】
図２は、ヘッド部５０の一部を断面視した断面図である。この図２に示すように、ヘッド部５０は、ヘッド部本体１０と、このヘッド部本体１０の表面に形成されたメッキ層７０とを備えている。なお、メッキ層７０は、ヘッド部本体１０の表面上に形成された、ニッケルメッキ層７５と、このニッケルメッキ層７５の表面上に形成されたクロムメッキ層７６とを備えている。
【００１８】
図３は、ヘッド部本体１０の正面図である。この図３に示すように、ヘッド部本体１０は、ヘッド部５０と略同一形状となっている。
【００１９】
このため、ヘッド部本体１０は、打球面１５を有するフェース本体部１１と、フェース本体部１１およびシャフト３０を接続するネック本体部１２とを備えている。図４は、ヘッド部本体１０の表面の詳細を示す模式図であり、図５は、ヘッド部本体１０の表面を示す写真である。
【００２０】
図６は、ヘッド部本体１０のフェース本体部１１における断面図を模式的に示す模式図であり、図７は、ヘッド部本体１０のネック本体部１２における断面図を模式的に示す模式図である。さらに、図８は、フェース本体部１１の断面を示す写真であり、図９は、ネック本体部１２の断面を示す写真である。
【００２１】
これら、図４から図９に示すように、ヘッド部本体１０内には、ネック本体部１２からフェース本体部１１に亘って、複数の鍛流線１３が連続して形成されている。
【００２２】
鍛流線１３の大部分は、ネック本体部１２からフェース本体部１１に連続して延び、フェース本体部１１においては、鍛流線１３は、一方向に向けて連続して延びる。
【００２３】
このように、ネック本体部１２からフェース本体部１１に鍛流線１３が連続して延びることで、フェース本体部１１とネック本体部１２と接続部における強度を向上させることができる。
【００２４】
図４および図６に示されるように、鍛流線１３は、ヘッド部本体１０の内部のみならず、ヘッド部本体１０の表面にも形成されている。そして、ヘッド部本体１０の表面上に形成された鍛流線１３も、ネック本体部１２からフェース本体部１１のトウ部１４に向けて延びている。
【００２５】
上記のように構成されたゴルフクラブの製造方法について、図１０から図２７を用いて説明する。図１０に示すように、炭素鋼等から構成された棒状部材２１を準備する。この棒材の径は、たとえば、５０ｍｍ程度とされる。
【００２６】
そして、棒状部材２１の外周部２２を切削加工等により除去することで、径を減じ、図１１に示すように、棒状部材２１の中央部２３を取り出す。なお、中央部２３の径は、たとえば、２７ｍｍ程度とされている。ここで、一般に、棒状部材２１は、棒状部材２１より大径のインゴットに圧延ロール等によって熱間鍛造が施されることで形成される。
【００２７】
一般に、熱間鍛造は、それぞれの材料の変形能の良好な温度範囲で加工する必要があるが、棒状部材２１の表層部の温度を所定温度に維持することは非常に困難であり、表層部の温度は、所定温度よりも高くなり易い。
【００２８】
このため、インゴットの表層部の温度が高くなりやすく、過熱（over heat）及びバ−ニング（burning）が生じやすくなる。ここで、過熱は、結晶粒の粗大化を招き、また、バ−ニングは、結晶粒界の不純物が酸化し一部溶融するため、いずれも鍛流線形成の阻害要因となる。
【００２９】
さらに、圧延加工において、インゴットの表面は、圧延ローラによって、直接押圧されるため、鍛流線が破断し易くなっている。このため、特に、棒状部材２１の表面層には、鍛流線１３が形成され難くなっている。
【００３０】
その一方で、インゴットの内部は、表層部と比較して、温度が高くなりにくく、過熱およびバーニングが生じ難く、良好に鍛流線が生じやすい。さらに、インゴットの内部は、圧延ローラによって直接押圧されることがなく、形成された鍛流線が切断され難くなっている。
【００３１】
このため、棒状部材２１の外周部２２よりも、棒状部材２１の中央部２３内に、連続して延びる鍛流線１３が多く存在する。
【００３２】
そして、図１０に示す棒状部材２１の外周部２２を切削加工等により除去し、径を減じ、棒状部材２１の中央部２３を取り出すことで、図１１に示すように、良好に鍛流線１３が形成された棒状部材２０を得ることができる。
【００３３】
ここで、棒状部材２１の内部には、鍛流線１３が形成されているため、棒状部材２１の外周部２２を除去することで、棒状部材２０の表面に鍛流線１３が露出することになる。
【００３４】
図２２は、棒状部材２０の断面を模式的に示す断面図である。この図２２に示すように、棒状部材２０内には、複数の鍛流線１３が連続して形成されており、さらに、棒状部材２０の表面にも、鍛流線１３が形成されている。
【００３５】
図１２に示すように、棒状部材２０の一方の端部を断面積を減じるように、絞り加工を施す。この絞り加工は、たとえば、ロールを用いて、棒状部材２０の一端に、圧延加工を施すことで行われる。この際、図２３に示すように、棒状部材２０内の鍛流線１３が不連続とならないように留意する。
【００３６】
このように、棒状部材２０の一端に、塑性加工を施すことで、当該一端の断面積が小さくなり、図２３に示すように、棒状部材２０の一端側の鍛流線１３の密度を高めることができる。
【００３７】
この一端側にネック本体部１２を形成し、他端部側にフェース本体部１１を形成する。これにより、ネック本体部１２における鍛流線１３の密度を、フェース本体部１１における鍛流線１３の密度よりも高めることができるものと推察される。
【００３８】
なお、棒状部材２０の一端を塑性変形させて、棒状部材２０の断面積を減じることができるものであれば、上記圧延加工以外の処理を採用することができる。
【００３９】
次に、図１３および図２４に示すように、棒状部材２０に曲げ加工を施す。その後、図１４〜図１９に示すように、３段階の粗鍛成形加工を施す。この粗鍛成形加工は、金型を用いて、１ｔｏｎハンマで行った。
【００４０】
この粗鍛成形加工においては、図２５から図２７に示すように、素材内に略完全な鍛流線１３が確保されるように、段階的に棒状部材２０を塑性変形させる。また、粗鍛成形加工においては、鍛流線１３がネック本体部１２からフェース本体部１１に連続すると共に、鍛流線１３がフェース本体部１１の打球面１５に沿って層状に延在し、さらに、鍛流線１３がフェース本体部１１の打球面１５側から背面側に亘って均一に分布するように、段階的に棒状部材２０を塑性変形させる。
【００４１】
また、この３段階の粗鍛成形加工により、図１８および図１９に示すように、最終形状に近い状態にまで変形させることができるので、後述する精鍛成形加工を施すのみで、最終のゴルフクラブヘッドを成形することができる。そのため、機械加工を最終段階で追加する必要がなくなり、鍛流線１３が部分的に切断されることを回避することができる。
【００４２】
次に、トリミングを行った後、最終仕上げとして、精鍛成形加工を行い、図２０および図２１に示すように、スコアライン等の細部を成形する。以上の工程を経て、略完全な鍛流線１３を確保した状態で、フェース本体部１１とネック本体部１２とが一体成形されたヘッド部本体１０を得ることができる。そして、このヘッド部本体１０にメッキ処理により、ヘッド部本体１０の表面にメッキ層７０を形成し、その後、シャフト３０等を装着して、ゴルフクラブを得ることができる。
【００４３】
図２８は、比較例に係るヘッド部本体の表面を模式的に示す模式図であり、図２９は、比較例のヘッド部本体の表面を示す写真である。
【００４４】
さらに、図３０は、比較例に係るゴルフクラブにおいて、ヘッド部本体のフェース本体部における断面を模式的に示す模式図であり、図３１は、比較例に係るゴルフクラブにおいて、ヘッド部本体のネック本体部部における断面を模式的に示す断面図である。
【００４５】
図３２は、図３０に対応する写真であり、図３３は、図３１に対応する断面の写真である。
【００４６】
図３４は、本実施の形態に係るヘッド部本体１０と、上記比較例のヘッド部本体との硬度分布を示すグラフである。縦軸は、ビッカース硬度（Ｈｖ）を示す。そして、グラフ中、実線は、本実施の形態に係るゴルフクラブの各部位（Ｐ１〜Ｐ１２）におけるビッカース硬度を示し、破線は、比較例に係るゴルフクラブの各部位（Ｐ２１〜Ｐ３２）におけるビッカース硬度を示す。図３５および図３６は、図３４におけるサンプリング位置を示す模式図である。
【００４７】
なお、比較例に係るゴルフクラブのヘッド部本体１０は、本実施の形態に係るヘッド部本体１０と異なり、棒状部材２１に切削加工を施すことなく、始めから径が２７ｍｍ程度の棒状の炭素鋼を用いる。そして、比較例のゴルフクラブは、この炭素鋼の端部に絞り工程と、３段階の粗鍛成形加工と、精鍛成形加工とを施して成形されている。
【００４８】
ここで、図２８および図２９に示すように、比較例に係るヘッド部本体１０のフェース本体部１１の表面には、鍛流線１３が形成されていない。
【００４９】
その一方で、図７および図９に示すように、本実施の形態に係るゴルフクラブのヘッド部本体１０においては、表面上に連続する鍛流線１３が均一に形成されている。
【００５０】
このため、図３４に示すように、フェース本体部１１の中央部において、本実施の形態に係るゴルフクラブのヘッド部本体１０の硬度変化は、比較例のヘッド部本体よりも小さいものと推認される。
【００５１】
図３０および図３２に示すように、比較例では、フェース部内のうち、打球面側において、鍛流線１３が粗くなっており、連続しない鍛流線１３が多数形成されていることが分かる。さらに、比較例においては、フェース部における鍛流線１３の分布に大きなばらつきがあることが分かる。
【００５２】
その一方で、図７および図９に示すように、本実施の形態に係るゴルフクラブヘッドにおいては、鍛流線１３が連続して形成されており、ヘッド部本体１０の厚み方向における鍛流線１３の分布のばらつきが抑制されている。
【００５３】
このように、本実施の形態に係るゴルフクラブヘッドにおいては、比較例に係るゴルフクラブヘッドよりも、鍛流線１３がゴルフクラブヘッド内に均一に分布しているので、打球した際に、所謂スイートスポットで打球したときと、スイートスポット以外の部分で打球したときとで、打感に差が生じることを抑えることができるものと推察できる。
【００５４】
図３４において、本実施の形態に係るゴルフクラブヘッドと、比較例に係るゴルフクラブヘッドとでは、特に、ヒール部１７において硬度差が生じている。
【００５５】
これは、図７および図３３と、図７および図９に示すように、本実施の形態に係るゴルフクラブヘッドのヒール部１７に形成された鍛流線１３は、比較例のヒール部に形成された鍛流線１３よりも、連続しており、かつ均一に形成されていることとに起因するものと推察することができる。
【００５６】
そして、下記表１に本実施の形態に係るゴルフクラブと、上記比較例に係るゴルフクラブ（比較品）とを用いて１０名の試打者が試打した結果を示す。
【００５７】
【表１】

【００５８】
このように、本実施の形態に係るヘッド部本体１０によれば、ある一点に芯を感じず、全体として柔らかく、どこで打球しても、同じような打感を得ることができる。
【００５９】
このため、スイートスポット以外の部分で打球したとしても、著しく、打感を損ねることを抑制することができる。
【００６０】
本願の発明者等は、鋭意努力の結果、打感とは、要するに打音であることを発見した。すなわち、表１で示す試打者は様々な表現で打感のよさを表現しているが、これらは全て打音のよさに起因するものである。特に、よい打感とは、周波数が比較的低く、余韻を残すように長く響く打音であることを見出した。図３７は、本実施の形態に係るゴルフクラブを試打することで生じる音を計測した結果を示すグラフである。このグラフの縦軸は、音の周波数（ＫＨｚ）を示し、横軸は時間（ｍｓ）を示す。そして、グラフ中の実線および破線で囲んだ領域Ｐ１，Ｐ２は、音の大きさ（デシベル（ｄＢ））が大きい領域を示す。
【００６１】
この図３７に示すように、本実施の形態に係るゴルフクラブを用いて打球すると、実線で囲まれた領域Ｐ１と、破線で囲まれた領域Ｐ２とで大きな音が生じることが分かる。
【００６２】
破線で囲まれた領域Ｐ２の音は、ヘッドが空気を裂く音やゴルフクラブのヘッドが地面と擦れる音に起因するものであり、打球音と直接関係がないものである。その一方で、実線で囲まれた領域Ｐ１の音が、ゴルフクラブのヘッドがボールと衝突することで生じる打音を示す。
【００６３】
この実線で囲まれた領域Ｐ１の音は、比較的低周波数の音域に分布しており、さらに、暫くの間、音が響いていることが分かる。
【００６４】
このため、本実施の形態に係るゴルフクラブを用いて打球したときの打音は、比較的低周波数の音で、余韻を残すように長く響いており、本実施の形態に係るゴルフクラブの打感がよいという表１の結果につながっていることが分かる。
【００６５】
なお、上記の実施の形態では、本発明をアイアンクラブに適用した場合について説明したが、本発明の思想は、ウッドクラブ用フェイスにも適用可能である。ウッドクラブ用フェイスは、たとえば径と長さを適切に調節した素材に鍛造加工を施すことにより製造可能である。
【００６６】
以上のように、この発明の実施の形態について説明を行ったが、今回開示した実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。
【産業上の利用可能性】
【００６７】
本発明は、ゴルフクラブのヘッド部に好適である。
【符号の説明】
【００６８】
１０ヘッド本体部、１１フェース本体部、１２ネック本体部、１３鍛流線、１５打球面。

【特許請求の範囲】
【請求項１】
打球面を含むフェース本体部、および前記フェース本体部とシャフトとを接続するネック本体部を有するヘッド部本体を備え、
前記ヘッド部本体は、前記ネック本体部から前記フェース本体部のトウ部に向かって延在する鍛流線を含み、前記鍛流線が、前記ヘッド部本体内と前記ヘッド部本体の表面とに形成されたゴルフクラブ。
【請求項２】
棒状部材の外周部を除去することで、該棒状部材の径を減じる工程と、
径が減じられた前記棒状部材の一端を他端の径より減じる絞り加工工程と、
前記棒状部材に曲げ加工を施す工程と、
前記曲げ加工後に、前記棒状部材に鍛造加工を施して、フェース本体部およびネック本体部を一体的に成形する鍛造工程と、
を備えた、ゴルフクラブの製造方法。
【請求項３】
前記棒状部材の周面を削る工程は、前記棒状部材の外周部を削りとることで、前記外周部が削られる前の棒状部材の中央部を取り出す工程を含む、請求項２に記載のゴルフクラブの製造方法。

【図１】