タイルユニット、その製造方法及びタイル壁の施工方法
【課題】生産性を向上しうる。
【解決手段】複数のタイル３が目地４の間隔Ｗ１をあけて連結されたタイルユニットの製造方法である。作業台５上に載置された離型シート６に、湿気硬化型の接着剤７を塗布する接着剤塗布工程と、離型シート６の上に、目地４の間隔Ｗ１をあけて複数のタイル３を並べ、各タイル３を接着剤７を介して互いに連結させたタイル配列体１１を離型シート６上に形成するタイル配置工程と、接着剤７の完全硬化に先立ち、タイル配列体１１を離型シート６とともに持ち上げ、作業台５から取り出す取出工程と含む。
【解決手段】複数のタイル３が目地４の間隔Ｗ１をあけて連結されたタイルユニットの製造方法である。作業台５上に載置された離型シート６に、湿気硬化型の接着剤７を塗布する接着剤塗布工程と、離型シート６の上に、目地４の間隔Ｗ１をあけて複数のタイル３を並べ、各タイル３を接着剤７を介して互いに連結させたタイル配列体１１を離型シート６上に形成するタイル配置工程と、接着剤７の完全硬化に先立ち、タイル配列体１１を離型シート６とともに持ち上げ、作業台５から取り出す取出工程と含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産性を向上しうるタイルユニット、その製造方法及びタイル壁の施工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、住宅等の外壁にタイルを接着施工する場合、例えば、複数のタイルの前面又は裏面を、例えば、紙等のシート材によって連結したタイルユニットが用いられる（例えば、下記特許文献１参照）。このようなタイルユニットは、複数枚のタイルが予め目地間隙をあけて配列されているため、タイルを１枚ずつ貼りつける場合に比べて施工性を向上させる。
【０００３】
しかしながら、このようなタイルユニットは、接着施工後、例えば、シート材等を剥離する必要があるため、施工性のさらなる向上が望まれていた。そこで、タイル壁の施工性を高めるために、接着剤等の硬化物で連結したタイルユニットが提案されている。このようなタイルユニットは、接着施工後、シート材等を剥離する必要がないため、施工性を向上させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３３２５６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、このようなタイルユニットの製造方法としては、まず、図１４（ａ）に示されるように、所定の目地間隔ｗ１でタイルｂを位置決めして保持しうる上解放のトレーｃにタイルｂが敷き詰められる。
【０００６】
そして、図１４（ｂ）に示されるように、隣り合うタイルｂ、ｂの目地ｅに熱硬化型の接着剤ｄを塗布し、トレーｃごと高温加熱炉（図示省略）に投入して接着剤ｄを硬化させる。これらの工程は、一つの作業台（製造ライン）で行われる。
【０００７】
このような製造方法では、接着剤ｄが完全硬化するまで、作業台からタイルユニットを取り出すことができず、仕掛品が作業台に滞留し、生産性が低下するという問題があった。
【０００８】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、離型シート上に湿気硬化型の接着剤を塗布し、その上に目地の間隔をあけて複数のタイルを並べてタイル配列体を離型シート上に形成し、しかも接着剤の完全硬化に先立ち、タイル配列体を離型シートとともに持ち上げ、作業台から取り出すことを基本として、タイル配列体が作業台に滞留するのを抑制しつつ、生産性を向上しうるタイルユニットの製造方法等を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のうち請求項１記載の発明は、複数のタイルが目地の間隔をあけて連結されたタイルユニットの製造方法であって、作業台上に載置された離型シートに、湿気硬化型の接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記離型シートの上に、前記目地の間隔をあけて前記複数のタイルを並べ、各タイルを前記接着剤を介して互いに連結させたタイル配列体を前記離型シート上に形成するタイル配置工程と、前記接着剤の完全硬化に先立ち、前記タイル配列体を前記離型シートとともに持ち上げ、作業台から取り出す取出工程とを含むことを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２記載の発明は、前記作業台から取り出された前記タイル配列体を、前記離型シートを下に向けた略水平状態で梱包箱に収容する梱包工程を含み、前記梱包箱内で前記接着剤を完全硬化させる請求項１に記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１１】
また、請求項３記載の発明は、前記作業台から取り出された前記タイル配列体を、前記離型シートを下に向けた略水平状態で前記作業台を含む製造ラインから離れた養生領域に移動して前記接着剤を完全硬化させる養生工程とを含み、前記接着剤が完全に硬化した後に、前記離型シートを剥がして梱包箱内に収容する請求項１に記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１２】
また、請求項４記載の発明は、前記接着剤塗布工程は、前記目地に沿ってのびるとともに前記目地の間隔よりも幅広の複数の開口を有したマスキング材を前記離型シートの上に載置する工程と、前記開口を通して、前記離型シート上に前記接着剤を塗布する工程とを含む請求項１乃至３の何れかに記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１３】
また、請求項５記載の発明は、前記タイル配置工程は、前記離型シート上に塗布された接着剤に対して各タイルを位置決めしうる複数の開口部を具えた位置決め枠を、前記離型シートから浮かせて配置する工程と、前記各開口部に前記タイルを嵌め込んでタイル裏面を離型シート上の接着剤に付着させる工程と、前記各タイルを嵌め込んだ後、位置決め枠のみを取り外す工程とを含む請求項１乃至４の何れかに記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１４】
また、請求項６記載の発明は、前記開口部は、前記タイルの外側面を実質的に連続して保持する請求項５記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１５】
また、請求項７記載の発明は、前記開口部は、前記タイルの外側面を間欠的に保持する請求項５記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１６】
また、請求項８記載の発明は、前記作業台は、略水平かつ平らな基面と、この基面から突出するとともに前記各タイルの外側面に当接することにより各タイルを位置決めしうる複数のピンとを含み、前記離型シートは、前記ピンに対応して複数の透孔が形成されている請求項１乃至４の何れかに記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１７】
また、請求項９記載の発明は、請求項１乃至８のいずれかの方法により製造されたタイルユニットを現場に搬送する工程と、建物の壁下地に、タイルユニットの前記接着剤と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤を塗布する工程と、前記タイルユニットを前記接着剤が塗布された壁下地に貼り付ける工程とを含むことを特徴とするタイル壁の施工方法である。
【００１８】
また、請求項１０記載の発明は、目地の間隔をあけて配列された複数のタイルと、前記目地に跨って配されることにより各タイルを連結する接着剤の硬化物と、前記タイルの裏面側にて前記接着剤の硬化物に剥離可能に付着する離型シートとを含むことを特徴とするタイルユニットである。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１に記載のタイルユニットの製造方法は、離型シートで下から支えることで接着剤が完全硬化していないタイル配列体を、その配列を崩さずに持ち上げかつ移動させることができる。従って、接着剤が未硬化の状態のタイル配列体を離型シートとともに作業台から取り出すことができる。従って、仕掛品が作業台に滞留しないため、生産性を向上しうる。
【００２０】
また、請求項９のタイル壁の施工方法では、上記タイルユニットを現場に搬送する工程と、建物の壁下地に、タイルユニットの前記接着剤と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤を塗布する工程と、前記タイルユニットから離型シートを取り外して前記接着剤が塗布された壁下地に貼り付ける工程とを含む。このような施工方法によれば、現場到着時には、接着剤が完全硬化しているため、タイル配列体から離型シートを剥がすことにより、遅延することなく施工を開始できる。さらに、施工方法では、タイルユニットが、タイルユニットの接着剤と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤によって貼り付けられるので、各接着剤が一体化した後はタイルの目地から両者を区別し難く、かつそれぞれの劣化の進行に差がないため、長期に亘って、タイル壁の美観を向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本実施形態のタイルユニットの一形態を示す斜視図である。
【図２】接着剤塗布工程を説明する斜視図である。
【図３】図２のマスキング材が持ち上げられた状態を示す斜視図である。
【図４】タイル配置工程を説明する斜視図である。
【図５】取出工程を説明する斜視図である。
【図６】梱包工程を説明する斜視図である。
【図７】本発明の他の実施形態のタイルユニットの製造方法を示し、タイル配置工程を説明する斜視図である。
【図８】図７の位置決め枠のみを取り外す工程を説明する斜視図である。
【図９】本発明のさらに他の実施形態の位置決め枠を示す斜視図である。
【図１０】図９の位置決め枠のみを取り外す工程を説明する斜視図である。
【図１１】本発明のさらに他の実施形態のタイルユニットの製造方法を示し、タイル配置工程を説明する斜視図である。
【図１２】図１１の製造方法の取出工程を説明する斜視図である。
【図１３】本実施形態のタイル壁の施工方法を示し、（ａ）は接着剤塗布工程、（ｂ）、（ｃ）は貼付工程を示す各断面図である。
【図１４】従来のタイルユニットの製造方法を示し、（ａ）はトレーにタイルを敷き詰めた状態、（ｂ）は隣り合うタイルの目地間に熱硬化型の接着剤を塗布した状態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１に示されるように、本実施形態のタイルユニットの製造方法では、複数のタイル３が目地４の間隔Ｗ１をあけて連結されたタイルユニット２が製造される。このようなタイルユニット２は、例えば、家屋等の建物の外壁に、ユニット毎に貼り付けられることにより、タイル壁を能率良く施工するのに役立つ。
【００２３】
本実施形態の製造方法は、接着剤塗布工程、タイル配置工程及び取出工程を含む。以下、順に各工程を説明する。
【００２４】
［接着剤塗布工程］
接着剤塗布工程では、図２に示されるように、作業台５の上に略水平に載置された離型シート６に、接着剤７が塗布される。本実施形態では、後に離型シート６上に配置されるタイル３の目地４に沿って、接着剤７を正確に塗布するために、目地４に沿ってのびる複数の開口８を有するマスキング材９を離型シート６の上に載置する工程と、該開口８を通して、離型シート６上に接着剤７を塗布する工程とを含む。そして、接着剤７の塗布後には、図３に示されるように、マスキング材９のみが上方へ持ち上げられて、作業台５から取り外される。
【００２５】
本実施形態の作業台５は、図２に示されるように、略水平かつ平らな基面５ａを具え、平面視略矩形状に形成される。この作業台５は、タイルユニット２が製造ライン等で製造される場合、例えば、ベルトコンベア等の上に設けられてもよい。
【００２６】
前記離型シート６は、例えば、少なくとも一方の面に離型面６ａを有する平面視略矩形のシートに形成され、離型面６ａを上にして作業台５の上に載置される。また、離型シート６の離型面６ａには、例えば、マスキング材９の四隅の位置を示す略Ｌ字状の第１の印Ｍ１が付されても良い。このような第１の印Ｍ１は、離型シート６に対するマスキング材９の位置を一意に定めるのに役立つ。
【００２７】
また、離型シート６としては、特に限定されないが、一般的に使用される合成紙などの紙類や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどのプラスチックシート等が適宜採用できる。
【００２８】
前記接着剤７は、常温かつ空気中の水蒸気と反応して硬化する湿気硬化型の接着剤からなる。接着剤７の主剤としては適宜選択できるが、例えば、硬化時の体積収縮が少なく、優れた接着力を有するエポキシ樹脂からなるのが好ましい。これにより、タイル３を安定して連結しつつ、精度の高いタイルユニット２が形成される。また、エポキシ樹脂としては、特に限定されないが、例えば、良好な弾力性を有する変成シリコンエポキシやウレタンエポキシが好ましい。このような接着剤７は、その硬化物７Ａ（図１に示す）が弾力性を有するため、柔軟に変形して外部からの衝撃を吸収し、破断等の損傷が抑制される。
【００２９】
また、接着剤７には、耐アルカリ性や凝集力を向上させるために、炭酸カルシウムが充填されるのが好ましい。また、硬化後の接着剤７の破断強度は、１．７Ｎ／mm2以上が望ましい。これにより、接着剤の硬化物７Ａは、耐久性が大幅に向上しうるとともに、タイル３を安定して連結しうる。
【００３０】
本実施形態のマスキング材９は、離型シート６よりもやや小さい面積を有する１枚の薄板状に形成され、目地４に沿ってかつ目地４の間隔Ｗ１（図１に示す）よりも幅広の幅Ｌ３を有する開口８が複数設けられる。また、マスキング材９の厚さＷ２は、塗布する接着剤７の高さＨ１（図１に示す）と略同一に形成されるのが望ましい。
【００３１】
前記マスキング材９としては、特に限定されないが、例えば、鉄、ステンレス鋼又はアルミニウム合金などの金属材料や、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのプラスチック材料により形成できる。また、マスキング材９の表面には、接着剤７塗布時に付着した該接着剤の硬化物７Ａ（図１に示す）を容易に取り除くため、例えば、フッ素系やシリコーン系等の離型剤（図示省略）でコーティングされるのが好ましい。
【００３２】
このようなマスキング材９は、開口８に、例えば、コーキングガン１４や、ローラ（図示省略）等を使用して接着剤７が塗布される。この開口８は、目地４（図１に示す）に沿ってのびるため、熟練を必要とすることなく、目地４に沿った所定の位置に接着剤７を正確に塗布できる。さらに、本実施形態のように、離型シート６の離型面６ａにマスキング材９の四隅の位置を示す第１の印Ｍ１が付されている場合には、離型シート６とマスキング材９との位置合わせも容易に行なうことができる。
【００３３】
［タイル配置工程］
タイル配置工程では、図４に示されるように、離型シート６に塗布された接着剤７の上に、目地４の間隔Ｗ１をあけて複数のタイル３が並べられる。
【００３４】
前記タイル３は、例えば、装飾面となる前面３ａ、この前面３ａの反対側かつ壁側を向いて接着面をなす裏面３ｂ、及び前面３ａと裏面３ｂとの間を継ぐ外側面３ｃを有する平面視横長矩形状である。そして、本実施形態では、タイル３の裏面３ｂが離型シート６側に配される。これにより、各タイル３は、接着剤７によってタイル３の外側面３ｃが接着され、互いに連結されたタイル配列体１１（図５に示す）が離型シート６上に形成される。本実施形態の接着剤７は、目地４の間隔Ｗ１よりも幅広の幅Ｌ３（図４に示す）を有するため、接着剤７の一部がタイル３の裏面３ｂに回り込み、タイル３をより強固に連結しうる。
【００３５】
前記タイル３としては、各種サイズのものが適宜採用でき、例えば、長手方向の長さＬ１が４０〜２５０mm程度、小口寸法Ｌ２が１０〜１００mm程度、厚さＷ３が５〜４０mm程度のものが好ましい。また、タイル３の材質も特に限定されないが、例えば、陶器質、せっ器質、又は磁器質等の陶磁器製が好ましい。
【００３６】
［取出工程］
取出工程では、図５に示されるように、接着剤７の完全硬化に先立ち、タイル配列体１１を離型シート６とともに持ち上げ、作業台５から取り出される。このとき、離型シート６の撓みにより、タイル３の配列が崩れないよう、例えば離型シート６の両側縁部６ｅ、６ｅから離型シート６に張力を与えながら、持ち上げることが望ましい。このような配列の崩れを効果的に抑制するために、離型シート６の下面に、例えば、該離型シート６と略同一又はやや大きい表面積をもつダンボール等の薄板状の支持板（図示省略）を予め配置しておき、これで支えながら持ち上げてもよい。
【００３７】
このように、本実施形態の製造方法では、離型シート６で下から支えることで接着剤７が完全硬化していないタイル配列体１１を、その配列を崩さずに持ち上げかつ移動させ、離型シート６とともに作業台５から取り出すことができる。従って、本実施形態の製造方法は、作業台５で接着剤７を硬化させていた従来の製造方法と比べて、仕掛品が作業台５に滞留しないため、生産性を向上しうる。しかも、本実施形態の製造方法では、熟練を必要とすることなく、タイルユニット２を、迅速かつ安価に製造できる。
【００３８】
本実施形態の製造方法では、前記取出工程において作業台５から取り出されたタイル配列体１１を、梱包箱１２に収容する梱包工程を含む。
【００３９】
［梱包工程］
梱包工程では、図６に示されるように、前記取出工程において取り出されたタイル配列体１１を、離型シート６を下に向けた略水平状態で梱包箱１２に収容し、該梱包箱１２内で接着剤７を完全硬化させる。接着剤７は、湿気硬化型であるため、梱包箱１２内部の空気の水蒸気と反応して、保管中及び／又は現場搬送中に完全硬化する。これにより、複数のタイル３と、該タイル３を連結する接着剤の硬化物７Ａと、タイル３の裏面３ｂ側に配される離型シート６とを含んだタイルユニット２（図１に示す）が製造される。
【００４０】
本実施形態の梱包箱１２は、一方の長さＬ４及び他方の長さＬ５が、タイル配列体１１の配列を崩さないように設定される。また、梱包箱１２の内部には、タイル配列体１１の配列の崩れを抑制するために、例えば、仕切板１３や充填材（図示省略）が配されるのが好ましい。
【００４１】
このような製造方法では、接着剤７が完全硬化していないタイル配列体１１を、離型シート６とともに箱詰め梱包して施工現場に搬送できるので、保管又は搬送時間を利用して、接着剤７を完全硬化させることができる。従って、本実施形態の製造方法では、工場内で接着剤７を硬化させていた従来の製造方法と比べて、タイルユニット２の製造期間を短縮できる。
【００４２】
他の実施形態の製造方法としては、前記取出工程において作業台５から取り出されたタイル配列体１１を、作業台５から離れた養生領域（図示省略）に移動して、接着剤７を硬化させる養生工程が含まれてもよい。
【００４３】
［養生工程］
養生工程では、取り出されたタイル配列体１１を、離型シート６を下に向けた略水平状態で養生領域に移動させる。接着剤７は、湿気硬化型であるため、従来の製造方法のように高熱加熱炉に投入して硬化させる必要がない。従って、この製造方法では、製造ラインから独立した養生領域において、仕掛品を作業台５に滞留させることなく、タイル配列体１１の接着剤７を完全に硬化させることができる。
【００４４】
さらに、養生工程では、接着剤７が完全に硬化した後に、離型シート６を剥がして、タイルユニット２を梱包箱１２内に収容する。このとき、タイルユニット２の接着剤７は完全に硬化しているため、離型シート６を取り外しても、各タイル３の配列が崩れる事はない。従って、タイルユニット２は、離型シート６が剥がされた状態で梱包箱１２に収容されるため、施工現場において、該離型シート６を剥がす作業が省けるとともに、離型シート６を廃棄する必要がないため、施工性を向上できる。
【００４５】
図７には、本発明のタイルユニットの製造方法を、さらに能率化させる実施形態が示される。
この製造方法では、前記タイル配置工程において、離型シート６上に塗布された接着剤７に対して各タイル３を位置決めしうる複数の開口部１８を具えた位置決め枠１７を、離型シート６から浮かせて配置する工程と、各開口部１８にタイル３を嵌め込んでタイル３の裏面３ｂを離型シート６上の接着剤７に付着させる工程と、各タイル３を嵌め込んだ後、図８に示されるように、位置決め枠１７のみを取り外す工程とを含む。
【００４６】
前記位置決め枠１７は、例えば、離型シート６を覆う板状に形成され、かつ、開口部１８が複数形成された基板部１７ａと、その四隅で該基板部１７ａを離型シート６から浮かせて支持する脚部１７ｂとを含んで構成される。
【００４７】
前記の基板部１７ａの開口部１８は、予め定められた目地４の間隔Ｗ１を隔てて、タイルユニット２のタイル３の配置に合わせて、本実施形態では、馬踏目地状に配置される。また、各開口部１８は、タイル３の外側面３ｃを実質的に連続して保持する。
【００４８】
前記脚部１７ｂは、断面略矩形状の角柱からなり、基板部１７ａの下面が接着剤７に接することがないように、基板部１７ａを離型シート６から浮かせて支持する。
【００４９】
また、前記作業台５には、例えば、離型シート６の四隅の位置を示す略Ｌ字状の第２の印Ｍ２、及び位置決め枠１７の脚部１７ｂの四隅の位置を示す第３の印Ｍ３が付される。これらの第２、第３の印Ｍ２、Ｍ３により、離型シート６と位置決め枠１７との位置を、相対的に定めることができる。なお、このような第２、第３の印Ｍ２、Ｍ３に代えて、離型シート６や脚部１７ｂの一部を嵌め込みうる凹部（図示省略）が設けられても良い。
【００５０】
このような位置決め枠１７を用いてタイル配置工程を行なうことにより、タイル３を目地４の間隔Ｗ１を隔てて、容易かつ正確に配することができ、タイルユニット２の生産性をより向上しうる。さらに、本実施形態では、位置決め枠１７及び離型シート６が、作業台５と正確に位置合わせされるため、タイル３を接着剤７に対して正確に配置しうる。
【００５１】
また、図９には、さらに他の実施形態の位置決め枠１７が示される。
この実施形態の位置決め枠１７は、タイル３の外側面３ｃを間欠的に保持する複数の把持部２６と、該把持部２６を連結する連結部２７と、該把持部２６と該連結部２７を離型シート６から浮かせて配置する脚部２８とを含んで構成される。
【００５２】
本実施形態の把持部２６は、その直径Ｌ９が、目地４の間隔Ｗ１（図７に示す）と略同一の円柱状に形成され、その上端が先細状に形成される。これは、タイル３を位置決め枠１７の上から挿入する際に抵抗を無くし、作業性を向上させる。また、把持部２６は、１つのタイル３について、複数個（この例では６個）配され、該タイル３の外側面３ｃを保持する。さらに、把持部２６の下端は、離型シート６及び接着剤７よりも上方に位置している。
【００５３】
前記連結部２７は、目地４の間隔Ｗ１よりも小さな厚さを有するリブ材からなり、目地４及び位置決め枠１７の外側をのび、隣り合う把持部２６を互いに連結している。
【００５４】
このような位置決め枠１７も、タイル３を目地４の間隔Ｗ１を隔てて、容易かつ正確に配することができ、タイルユニット２の生産性をさらに向上しうる。また、本実施形態の位置決め枠１７は、把持部２６の上端が先細状に形成されるため、タイル３を位置決め枠１７に上部からの嵌め込みを容易にしうる。さらに、把持部２６は、タイル３の外側面３ｃを間欠的に保持するため、各タイル３と把持部２６との摩擦を最小限にでき、図１０に示されるように、位置決め枠１７のみをスムーズにタイル３から離脱させて上方へと取り外しうる。
【００５５】
図１１には、本発明のさらに他の実施形態のタイルユニットの製造方法が示される。
この実施形態の作業台５は、略水平かつ平らな基面５ａと、この基面５ａから突出するとともに各タイル３の外側面３ｃに当接することにより各タイル３を位置決めしうる複数のピン３１とを含む。また、離型シート６は、ピン３１に対応して複数の透孔６ｂ（図１２に示す）が形成されている。
【００５６】
本実施形態のピン３１は、その直径Ｄ１が目地４の間隔Ｗ１と略同一に形成される。また、ピン３１は、例えばその高さＨ２がタイル３の厚さＷ３よりも低く設定され、作業台５の基面５ａに固着されている。また、ピン３１は、目地４に沿って配されているため、タイル３の位置決めだけでなく、接着剤７を塗布する際の位置決め部材としても利用できる。
【００５７】
本実施形態の製造方法では、前記接着剤塗布工程において、透孔６ｂにピン３１を挿通させて作業台５上に離型シート６が載置される。次に、目地４に沿って隣り合うピン３１間に、接着剤７が塗布される。しかる後、前記タイル配置工程において、ピン３１に当接させてタイル３を配置することによりタイル配列体１１（図１２に示す）が形成される。取出工程において、図１２に示されるように、透孔６ｂからピン３１を抜きながら、タイル配列体１１を離型シート６で支えて持ち上げ、作業台５から取り出すことができる。
【００５８】
このように、本実施形態の製造方法では、マスキング材９（図２に示す）及び位置決め枠１７（図７に示す）を用いることなく、ピン３１のみによって、接着剤７の塗布位置、及びタイル３の配置位置が一意に決めることが可能なため、生産性をさらに向上しうる。なお、接着剤７の塗布には、図２に示すマスキング材９の開口８にピン３１を嵌め込んで塗布されてもよい。
【００５９】
次に、以上のような製造方法により形成されたタイルユニット２を建物の壁に施工するタイル壁の施工方法について説明する。この施工方法では、搬送工程と、接着剤塗布工程と、貼付工程とを含む。以下、順に各工程を説明する。
【００６０】
［搬送工程］
搬送工程では、タイルユニット２が収容された梱包箱１２が、例えば、トラック等で現場へ搬送される。前記梱包工程を経て製造されるタイルユニット２の場合には、接着剤７の硬化、養生の大部分が、この搬送工程で行なわれる。これにより、アイドルタイムを無くし、現場到着時には、接着剤７が完全硬化しているため、遅延することなく施工を開始できる。なお、接着剤７は、塗装と同時に硬化が進行するが、塗装後、工場内で特に養生させることなく、直ちに搬送工程に付すことが望ましい。また、搬送工程では、工場から現場までの概算搬送時間を予め推測し、少なくとも現場到着時には完全硬化するように、搬送開始時間を予定することもできる。
【００６１】
［接着剤塗布工程］
接着剤塗布工程では、図１３（ａ）に示されるように、建物の壁下地３７に、タイルユニット２の接着剤７（図１３（ｂ）に示す）と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤３８を塗布する。本実施形態の接着剤３８は、例えば、１．５〜２．０mm程度の厚さＷ５で塗布される。
【００６２】
［貼付工程］
貼付工程では、前記梱包工程を経て製造されるタイルユニット２の場合、離型シート６（図１）を取り外す。このとき、タイルユニット２の接着剤７は完全に硬化しているため、離型シート６を取り外しても、各タイル３の配列が崩れる事はない。
【００６３】
図１３（ｂ）に示されるように、タイルユニット２を、接着剤３８が塗布された壁下地３７に貼り付ける。そして、図１３（ｃ）に示されるように、所定時間の養生後、接着剤３８が硬化することにより、タイル壁４０が形成される。
【００６４】
このような施工方法によれば、タイルユニット２が、タイルユニット２の接着剤７と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤３８によって貼り付けられるので、各接着剤７、３８が一体化した後は、タイル３の目地４から両者を区別し難く、かつそれぞれの劣化の進行に差がないため、長期に亘って、タイル壁４０の美観を向上しうる。
【００６５】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００６６】
次に、本発明をより具現化した実施例について説明する。
本実施形態では、図２に示されるように、作業台上に載置された離型シートに、マスキング材を介して、湿気硬化型の接着剤Ａを、幅９mm、厚さ０．５mmで塗布した。その後、接着剤Ａの上に、目地の間隔５mmをあけて、材質が陶器質のタイル（４５×１４５mm）を並べ、各タイルを接着剤Ａを介して互いに連結させたタイル配列体を離型シート上に形成した。接着剤Ａの完全硬化に先立ち、タイル配列体を離型シートで支えて持ち上げ作業台から取り出し、離型シートを下に向けた略水平状態で梱包箱に収容した。
【００６７】
そして、接着剤Ａが完全に硬化する８時間のうち、タイルユニットを現場に搬送する１２時間を使用して、梱包箱内で接着剤を常温で硬化させた。施工現場に到着後、離型シートを剥離しても、タイルの配列は崩れなかった。そして、パルプ混入セメントけい酸カルシウム板からなる壁下地に、接着剤Ｂを厚さ１．５mmで塗布し、上記タイルユニットを貼り付けた。接着剤Ｂが完全に硬化するまで４８時間養生し、タイル壁が形成された。なお、接着剤Ａ及び接着剤Ｂの配合、並びにこれらの硬化後の破断強度については、表１に示す。
【００６８】
【表１】
【００６９】
実施例のタイルユニットの製造方法では、タイル配列体が作業台に滞留するのを抑制しつつ、生産性を向上できることが確認できた。また、タイルユニットの製造方法では、タイルユニットの製造期間を短縮できることも確認できた。さらに、タイル壁の施工方法では、タイル壁の美観を向上しうることが確認できた。
【符号の説明】
【００７０】
３ タイル
４ 目地
５ 作業台
６ 離型シート
７ 接着剤
１１ タイル配列体
１２ 梱包箱
【技術分野】
【０００１】
本発明は、生産性を向上しうるタイルユニット、その製造方法及びタイル壁の施工方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、住宅等の外壁にタイルを接着施工する場合、例えば、複数のタイルの前面又は裏面を、例えば、紙等のシート材によって連結したタイルユニットが用いられる（例えば、下記特許文献１参照）。このようなタイルユニットは、複数枚のタイルが予め目地間隙をあけて配列されているため、タイルを１枚ずつ貼りつける場合に比べて施工性を向上させる。
【０００３】
しかしながら、このようなタイルユニットは、接着施工後、例えば、シート材等を剥離する必要があるため、施工性のさらなる向上が望まれていた。そこで、タイル壁の施工性を高めるために、接着剤等の硬化物で連結したタイルユニットが提案されている。このようなタイルユニットは、接着施工後、シート材等を剥離する必要がないため、施工性を向上させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３３２５６８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、このようなタイルユニットの製造方法としては、まず、図１４（ａ）に示されるように、所定の目地間隔ｗ１でタイルｂを位置決めして保持しうる上解放のトレーｃにタイルｂが敷き詰められる。
【０００６】
そして、図１４（ｂ）に示されるように、隣り合うタイルｂ、ｂの目地ｅに熱硬化型の接着剤ｄを塗布し、トレーｃごと高温加熱炉（図示省略）に投入して接着剤ｄを硬化させる。これらの工程は、一つの作業台（製造ライン）で行われる。
【０００７】
このような製造方法では、接着剤ｄが完全硬化するまで、作業台からタイルユニットを取り出すことができず、仕掛品が作業台に滞留し、生産性が低下するという問題があった。
【０００８】
本発明は、以上のような実状に鑑み案出されたもので、離型シート上に湿気硬化型の接着剤を塗布し、その上に目地の間隔をあけて複数のタイルを並べてタイル配列体を離型シート上に形成し、しかも接着剤の完全硬化に先立ち、タイル配列体を離型シートとともに持ち上げ、作業台から取り出すことを基本として、タイル配列体が作業台に滞留するのを抑制しつつ、生産性を向上しうるタイルユニットの製造方法等を提供することを主たる目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のうち請求項１記載の発明は、複数のタイルが目地の間隔をあけて連結されたタイルユニットの製造方法であって、作業台上に載置された離型シートに、湿気硬化型の接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記離型シートの上に、前記目地の間隔をあけて前記複数のタイルを並べ、各タイルを前記接着剤を介して互いに連結させたタイル配列体を前記離型シート上に形成するタイル配置工程と、前記接着剤の完全硬化に先立ち、前記タイル配列体を前記離型シートとともに持ち上げ、作業台から取り出す取出工程とを含むことを特徴とする。
【００１０】
また、請求項２記載の発明は、前記作業台から取り出された前記タイル配列体を、前記離型シートを下に向けた略水平状態で梱包箱に収容する梱包工程を含み、前記梱包箱内で前記接着剤を完全硬化させる請求項１に記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１１】
また、請求項３記載の発明は、前記作業台から取り出された前記タイル配列体を、前記離型シートを下に向けた略水平状態で前記作業台を含む製造ラインから離れた養生領域に移動して前記接着剤を完全硬化させる養生工程とを含み、前記接着剤が完全に硬化した後に、前記離型シートを剥がして梱包箱内に収容する請求項１に記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１２】
また、請求項４記載の発明は、前記接着剤塗布工程は、前記目地に沿ってのびるとともに前記目地の間隔よりも幅広の複数の開口を有したマスキング材を前記離型シートの上に載置する工程と、前記開口を通して、前記離型シート上に前記接着剤を塗布する工程とを含む請求項１乃至３の何れかに記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１３】
また、請求項５記載の発明は、前記タイル配置工程は、前記離型シート上に塗布された接着剤に対して各タイルを位置決めしうる複数の開口部を具えた位置決め枠を、前記離型シートから浮かせて配置する工程と、前記各開口部に前記タイルを嵌め込んでタイル裏面を離型シート上の接着剤に付着させる工程と、前記各タイルを嵌め込んだ後、位置決め枠のみを取り外す工程とを含む請求項１乃至４の何れかに記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１４】
また、請求項６記載の発明は、前記開口部は、前記タイルの外側面を実質的に連続して保持する請求項５記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１５】
また、請求項７記載の発明は、前記開口部は、前記タイルの外側面を間欠的に保持する請求項５記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１６】
また、請求項８記載の発明は、前記作業台は、略水平かつ平らな基面と、この基面から突出するとともに前記各タイルの外側面に当接することにより各タイルを位置決めしうる複数のピンとを含み、前記離型シートは、前記ピンに対応して複数の透孔が形成されている請求項１乃至４の何れかに記載のタイルユニットの製造方法である。
【００１７】
また、請求項９記載の発明は、請求項１乃至８のいずれかの方法により製造されたタイルユニットを現場に搬送する工程と、建物の壁下地に、タイルユニットの前記接着剤と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤を塗布する工程と、前記タイルユニットを前記接着剤が塗布された壁下地に貼り付ける工程とを含むことを特徴とするタイル壁の施工方法である。
【００１８】
また、請求項１０記載の発明は、目地の間隔をあけて配列された複数のタイルと、前記目地に跨って配されることにより各タイルを連結する接着剤の硬化物と、前記タイルの裏面側にて前記接着剤の硬化物に剥離可能に付着する離型シートとを含むことを特徴とするタイルユニットである。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１に記載のタイルユニットの製造方法は、離型シートで下から支えることで接着剤が完全硬化していないタイル配列体を、その配列を崩さずに持ち上げかつ移動させることができる。従って、接着剤が未硬化の状態のタイル配列体を離型シートとともに作業台から取り出すことができる。従って、仕掛品が作業台に滞留しないため、生産性を向上しうる。
【００２０】
また、請求項９のタイル壁の施工方法では、上記タイルユニットを現場に搬送する工程と、建物の壁下地に、タイルユニットの前記接着剤と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤を塗布する工程と、前記タイルユニットから離型シートを取り外して前記接着剤が塗布された壁下地に貼り付ける工程とを含む。このような施工方法によれば、現場到着時には、接着剤が完全硬化しているため、タイル配列体から離型シートを剥がすことにより、遅延することなく施工を開始できる。さらに、施工方法では、タイルユニットが、タイルユニットの接着剤と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤によって貼り付けられるので、各接着剤が一体化した後はタイルの目地から両者を区別し難く、かつそれぞれの劣化の進行に差がないため、長期に亘って、タイル壁の美観を向上しうる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】本実施形態のタイルユニットの一形態を示す斜視図である。
【図２】接着剤塗布工程を説明する斜視図である。
【図３】図２のマスキング材が持ち上げられた状態を示す斜視図である。
【図４】タイル配置工程を説明する斜視図である。
【図５】取出工程を説明する斜視図である。
【図６】梱包工程を説明する斜視図である。
【図７】本発明の他の実施形態のタイルユニットの製造方法を示し、タイル配置工程を説明する斜視図である。
【図８】図７の位置決め枠のみを取り外す工程を説明する斜視図である。
【図９】本発明のさらに他の実施形態の位置決め枠を示す斜視図である。
【図１０】図９の位置決め枠のみを取り外す工程を説明する斜視図である。
【図１１】本発明のさらに他の実施形態のタイルユニットの製造方法を示し、タイル配置工程を説明する斜視図である。
【図１２】図１１の製造方法の取出工程を説明する斜視図である。
【図１３】本実施形態のタイル壁の施工方法を示し、（ａ）は接着剤塗布工程、（ｂ）、（ｃ）は貼付工程を示す各断面図である。
【図１４】従来のタイルユニットの製造方法を示し、（ａ）はトレーにタイルを敷き詰めた状態、（ｂ）は隣り合うタイルの目地間に熱硬化型の接着剤を塗布した状態を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の実施の一形態が図面に基づき説明される。
図１に示されるように、本実施形態のタイルユニットの製造方法では、複数のタイル３が目地４の間隔Ｗ１をあけて連結されたタイルユニット２が製造される。このようなタイルユニット２は、例えば、家屋等の建物の外壁に、ユニット毎に貼り付けられることにより、タイル壁を能率良く施工するのに役立つ。
【００２３】
本実施形態の製造方法は、接着剤塗布工程、タイル配置工程及び取出工程を含む。以下、順に各工程を説明する。
【００２４】
［接着剤塗布工程］
接着剤塗布工程では、図２に示されるように、作業台５の上に略水平に載置された離型シート６に、接着剤７が塗布される。本実施形態では、後に離型シート６上に配置されるタイル３の目地４に沿って、接着剤７を正確に塗布するために、目地４に沿ってのびる複数の開口８を有するマスキング材９を離型シート６の上に載置する工程と、該開口８を通して、離型シート６上に接着剤７を塗布する工程とを含む。そして、接着剤７の塗布後には、図３に示されるように、マスキング材９のみが上方へ持ち上げられて、作業台５から取り外される。
【００２５】
本実施形態の作業台５は、図２に示されるように、略水平かつ平らな基面５ａを具え、平面視略矩形状に形成される。この作業台５は、タイルユニット２が製造ライン等で製造される場合、例えば、ベルトコンベア等の上に設けられてもよい。
【００２６】
前記離型シート６は、例えば、少なくとも一方の面に離型面６ａを有する平面視略矩形のシートに形成され、離型面６ａを上にして作業台５の上に載置される。また、離型シート６の離型面６ａには、例えば、マスキング材９の四隅の位置を示す略Ｌ字状の第１の印Ｍ１が付されても良い。このような第１の印Ｍ１は、離型シート６に対するマスキング材９の位置を一意に定めるのに役立つ。
【００２７】
また、離型シート６としては、特に限定されないが、一般的に使用される合成紙などの紙類や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどのプラスチックシート等が適宜採用できる。
【００２８】
前記接着剤７は、常温かつ空気中の水蒸気と反応して硬化する湿気硬化型の接着剤からなる。接着剤７の主剤としては適宜選択できるが、例えば、硬化時の体積収縮が少なく、優れた接着力を有するエポキシ樹脂からなるのが好ましい。これにより、タイル３を安定して連結しつつ、精度の高いタイルユニット２が形成される。また、エポキシ樹脂としては、特に限定されないが、例えば、良好な弾力性を有する変成シリコンエポキシやウレタンエポキシが好ましい。このような接着剤７は、その硬化物７Ａ（図１に示す）が弾力性を有するため、柔軟に変形して外部からの衝撃を吸収し、破断等の損傷が抑制される。
【００２９】
また、接着剤７には、耐アルカリ性や凝集力を向上させるために、炭酸カルシウムが充填されるのが好ましい。また、硬化後の接着剤７の破断強度は、１．７Ｎ／mm2以上が望ましい。これにより、接着剤の硬化物７Ａは、耐久性が大幅に向上しうるとともに、タイル３を安定して連結しうる。
【００３０】
本実施形態のマスキング材９は、離型シート６よりもやや小さい面積を有する１枚の薄板状に形成され、目地４に沿ってかつ目地４の間隔Ｗ１（図１に示す）よりも幅広の幅Ｌ３を有する開口８が複数設けられる。また、マスキング材９の厚さＷ２は、塗布する接着剤７の高さＨ１（図１に示す）と略同一に形成されるのが望ましい。
【００３１】
前記マスキング材９としては、特に限定されないが、例えば、鉄、ステンレス鋼又はアルミニウム合金などの金属材料や、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのプラスチック材料により形成できる。また、マスキング材９の表面には、接着剤７塗布時に付着した該接着剤の硬化物７Ａ（図１に示す）を容易に取り除くため、例えば、フッ素系やシリコーン系等の離型剤（図示省略）でコーティングされるのが好ましい。
【００３２】
このようなマスキング材９は、開口８に、例えば、コーキングガン１４や、ローラ（図示省略）等を使用して接着剤７が塗布される。この開口８は、目地４（図１に示す）に沿ってのびるため、熟練を必要とすることなく、目地４に沿った所定の位置に接着剤７を正確に塗布できる。さらに、本実施形態のように、離型シート６の離型面６ａにマスキング材９の四隅の位置を示す第１の印Ｍ１が付されている場合には、離型シート６とマスキング材９との位置合わせも容易に行なうことができる。
【００３３】
［タイル配置工程］
タイル配置工程では、図４に示されるように、離型シート６に塗布された接着剤７の上に、目地４の間隔Ｗ１をあけて複数のタイル３が並べられる。
【００３４】
前記タイル３は、例えば、装飾面となる前面３ａ、この前面３ａの反対側かつ壁側を向いて接着面をなす裏面３ｂ、及び前面３ａと裏面３ｂとの間を継ぐ外側面３ｃを有する平面視横長矩形状である。そして、本実施形態では、タイル３の裏面３ｂが離型シート６側に配される。これにより、各タイル３は、接着剤７によってタイル３の外側面３ｃが接着され、互いに連結されたタイル配列体１１（図５に示す）が離型シート６上に形成される。本実施形態の接着剤７は、目地４の間隔Ｗ１よりも幅広の幅Ｌ３（図４に示す）を有するため、接着剤７の一部がタイル３の裏面３ｂに回り込み、タイル３をより強固に連結しうる。
【００３５】
前記タイル３としては、各種サイズのものが適宜採用でき、例えば、長手方向の長さＬ１が４０〜２５０mm程度、小口寸法Ｌ２が１０〜１００mm程度、厚さＷ３が５〜４０mm程度のものが好ましい。また、タイル３の材質も特に限定されないが、例えば、陶器質、せっ器質、又は磁器質等の陶磁器製が好ましい。
【００３６】
［取出工程］
取出工程では、図５に示されるように、接着剤７の完全硬化に先立ち、タイル配列体１１を離型シート６とともに持ち上げ、作業台５から取り出される。このとき、離型シート６の撓みにより、タイル３の配列が崩れないよう、例えば離型シート６の両側縁部６ｅ、６ｅから離型シート６に張力を与えながら、持ち上げることが望ましい。このような配列の崩れを効果的に抑制するために、離型シート６の下面に、例えば、該離型シート６と略同一又はやや大きい表面積をもつダンボール等の薄板状の支持板（図示省略）を予め配置しておき、これで支えながら持ち上げてもよい。
【００３７】
このように、本実施形態の製造方法では、離型シート６で下から支えることで接着剤７が完全硬化していないタイル配列体１１を、その配列を崩さずに持ち上げかつ移動させ、離型シート６とともに作業台５から取り出すことができる。従って、本実施形態の製造方法は、作業台５で接着剤７を硬化させていた従来の製造方法と比べて、仕掛品が作業台５に滞留しないため、生産性を向上しうる。しかも、本実施形態の製造方法では、熟練を必要とすることなく、タイルユニット２を、迅速かつ安価に製造できる。
【００３８】
本実施形態の製造方法では、前記取出工程において作業台５から取り出されたタイル配列体１１を、梱包箱１２に収容する梱包工程を含む。
【００３９】
［梱包工程］
梱包工程では、図６に示されるように、前記取出工程において取り出されたタイル配列体１１を、離型シート６を下に向けた略水平状態で梱包箱１２に収容し、該梱包箱１２内で接着剤７を完全硬化させる。接着剤７は、湿気硬化型であるため、梱包箱１２内部の空気の水蒸気と反応して、保管中及び／又は現場搬送中に完全硬化する。これにより、複数のタイル３と、該タイル３を連結する接着剤の硬化物７Ａと、タイル３の裏面３ｂ側に配される離型シート６とを含んだタイルユニット２（図１に示す）が製造される。
【００４０】
本実施形態の梱包箱１２は、一方の長さＬ４及び他方の長さＬ５が、タイル配列体１１の配列を崩さないように設定される。また、梱包箱１２の内部には、タイル配列体１１の配列の崩れを抑制するために、例えば、仕切板１３や充填材（図示省略）が配されるのが好ましい。
【００４１】
このような製造方法では、接着剤７が完全硬化していないタイル配列体１１を、離型シート６とともに箱詰め梱包して施工現場に搬送できるので、保管又は搬送時間を利用して、接着剤７を完全硬化させることができる。従って、本実施形態の製造方法では、工場内で接着剤７を硬化させていた従来の製造方法と比べて、タイルユニット２の製造期間を短縮できる。
【００４２】
他の実施形態の製造方法としては、前記取出工程において作業台５から取り出されたタイル配列体１１を、作業台５から離れた養生領域（図示省略）に移動して、接着剤７を硬化させる養生工程が含まれてもよい。
【００４３】
［養生工程］
養生工程では、取り出されたタイル配列体１１を、離型シート６を下に向けた略水平状態で養生領域に移動させる。接着剤７は、湿気硬化型であるため、従来の製造方法のように高熱加熱炉に投入して硬化させる必要がない。従って、この製造方法では、製造ラインから独立した養生領域において、仕掛品を作業台５に滞留させることなく、タイル配列体１１の接着剤７を完全に硬化させることができる。
【００４４】
さらに、養生工程では、接着剤７が完全に硬化した後に、離型シート６を剥がして、タイルユニット２を梱包箱１２内に収容する。このとき、タイルユニット２の接着剤７は完全に硬化しているため、離型シート６を取り外しても、各タイル３の配列が崩れる事はない。従って、タイルユニット２は、離型シート６が剥がされた状態で梱包箱１２に収容されるため、施工現場において、該離型シート６を剥がす作業が省けるとともに、離型シート６を廃棄する必要がないため、施工性を向上できる。
【００４５】
図７には、本発明のタイルユニットの製造方法を、さらに能率化させる実施形態が示される。
この製造方法では、前記タイル配置工程において、離型シート６上に塗布された接着剤７に対して各タイル３を位置決めしうる複数の開口部１８を具えた位置決め枠１７を、離型シート６から浮かせて配置する工程と、各開口部１８にタイル３を嵌め込んでタイル３の裏面３ｂを離型シート６上の接着剤７に付着させる工程と、各タイル３を嵌め込んだ後、図８に示されるように、位置決め枠１７のみを取り外す工程とを含む。
【００４６】
前記位置決め枠１７は、例えば、離型シート６を覆う板状に形成され、かつ、開口部１８が複数形成された基板部１７ａと、その四隅で該基板部１７ａを離型シート６から浮かせて支持する脚部１７ｂとを含んで構成される。
【００４７】
前記の基板部１７ａの開口部１８は、予め定められた目地４の間隔Ｗ１を隔てて、タイルユニット２のタイル３の配置に合わせて、本実施形態では、馬踏目地状に配置される。また、各開口部１８は、タイル３の外側面３ｃを実質的に連続して保持する。
【００４８】
前記脚部１７ｂは、断面略矩形状の角柱からなり、基板部１７ａの下面が接着剤７に接することがないように、基板部１７ａを離型シート６から浮かせて支持する。
【００４９】
また、前記作業台５には、例えば、離型シート６の四隅の位置を示す略Ｌ字状の第２の印Ｍ２、及び位置決め枠１７の脚部１７ｂの四隅の位置を示す第３の印Ｍ３が付される。これらの第２、第３の印Ｍ２、Ｍ３により、離型シート６と位置決め枠１７との位置を、相対的に定めることができる。なお、このような第２、第３の印Ｍ２、Ｍ３に代えて、離型シート６や脚部１７ｂの一部を嵌め込みうる凹部（図示省略）が設けられても良い。
【００５０】
このような位置決め枠１７を用いてタイル配置工程を行なうことにより、タイル３を目地４の間隔Ｗ１を隔てて、容易かつ正確に配することができ、タイルユニット２の生産性をより向上しうる。さらに、本実施形態では、位置決め枠１７及び離型シート６が、作業台５と正確に位置合わせされるため、タイル３を接着剤７に対して正確に配置しうる。
【００５１】
また、図９には、さらに他の実施形態の位置決め枠１７が示される。
この実施形態の位置決め枠１７は、タイル３の外側面３ｃを間欠的に保持する複数の把持部２６と、該把持部２６を連結する連結部２７と、該把持部２６と該連結部２７を離型シート６から浮かせて配置する脚部２８とを含んで構成される。
【００５２】
本実施形態の把持部２６は、その直径Ｌ９が、目地４の間隔Ｗ１（図７に示す）と略同一の円柱状に形成され、その上端が先細状に形成される。これは、タイル３を位置決め枠１７の上から挿入する際に抵抗を無くし、作業性を向上させる。また、把持部２６は、１つのタイル３について、複数個（この例では６個）配され、該タイル３の外側面３ｃを保持する。さらに、把持部２６の下端は、離型シート６及び接着剤７よりも上方に位置している。
【００５３】
前記連結部２７は、目地４の間隔Ｗ１よりも小さな厚さを有するリブ材からなり、目地４及び位置決め枠１７の外側をのび、隣り合う把持部２６を互いに連結している。
【００５４】
このような位置決め枠１７も、タイル３を目地４の間隔Ｗ１を隔てて、容易かつ正確に配することができ、タイルユニット２の生産性をさらに向上しうる。また、本実施形態の位置決め枠１７は、把持部２６の上端が先細状に形成されるため、タイル３を位置決め枠１７に上部からの嵌め込みを容易にしうる。さらに、把持部２６は、タイル３の外側面３ｃを間欠的に保持するため、各タイル３と把持部２６との摩擦を最小限にでき、図１０に示されるように、位置決め枠１７のみをスムーズにタイル３から離脱させて上方へと取り外しうる。
【００５５】
図１１には、本発明のさらに他の実施形態のタイルユニットの製造方法が示される。
この実施形態の作業台５は、略水平かつ平らな基面５ａと、この基面５ａから突出するとともに各タイル３の外側面３ｃに当接することにより各タイル３を位置決めしうる複数のピン３１とを含む。また、離型シート６は、ピン３１に対応して複数の透孔６ｂ（図１２に示す）が形成されている。
【００５６】
本実施形態のピン３１は、その直径Ｄ１が目地４の間隔Ｗ１と略同一に形成される。また、ピン３１は、例えばその高さＨ２がタイル３の厚さＷ３よりも低く設定され、作業台５の基面５ａに固着されている。また、ピン３１は、目地４に沿って配されているため、タイル３の位置決めだけでなく、接着剤７を塗布する際の位置決め部材としても利用できる。
【００５７】
本実施形態の製造方法では、前記接着剤塗布工程において、透孔６ｂにピン３１を挿通させて作業台５上に離型シート６が載置される。次に、目地４に沿って隣り合うピン３１間に、接着剤７が塗布される。しかる後、前記タイル配置工程において、ピン３１に当接させてタイル３を配置することによりタイル配列体１１（図１２に示す）が形成される。取出工程において、図１２に示されるように、透孔６ｂからピン３１を抜きながら、タイル配列体１１を離型シート６で支えて持ち上げ、作業台５から取り出すことができる。
【００５８】
このように、本実施形態の製造方法では、マスキング材９（図２に示す）及び位置決め枠１７（図７に示す）を用いることなく、ピン３１のみによって、接着剤７の塗布位置、及びタイル３の配置位置が一意に決めることが可能なため、生産性をさらに向上しうる。なお、接着剤７の塗布には、図２に示すマスキング材９の開口８にピン３１を嵌め込んで塗布されてもよい。
【００５９】
次に、以上のような製造方法により形成されたタイルユニット２を建物の壁に施工するタイル壁の施工方法について説明する。この施工方法では、搬送工程と、接着剤塗布工程と、貼付工程とを含む。以下、順に各工程を説明する。
【００６０】
［搬送工程］
搬送工程では、タイルユニット２が収容された梱包箱１２が、例えば、トラック等で現場へ搬送される。前記梱包工程を経て製造されるタイルユニット２の場合には、接着剤７の硬化、養生の大部分が、この搬送工程で行なわれる。これにより、アイドルタイムを無くし、現場到着時には、接着剤７が完全硬化しているため、遅延することなく施工を開始できる。なお、接着剤７は、塗装と同時に硬化が進行するが、塗装後、工場内で特に養生させることなく、直ちに搬送工程に付すことが望ましい。また、搬送工程では、工場から現場までの概算搬送時間を予め推測し、少なくとも現場到着時には完全硬化するように、搬送開始時間を予定することもできる。
【００６１】
［接着剤塗布工程］
接着剤塗布工程では、図１３（ａ）に示されるように、建物の壁下地３７に、タイルユニット２の接着剤７（図１３（ｂ）に示す）と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤３８を塗布する。本実施形態の接着剤３８は、例えば、１．５〜２．０mm程度の厚さＷ５で塗布される。
【００６２】
［貼付工程］
貼付工程では、前記梱包工程を経て製造されるタイルユニット２の場合、離型シート６（図１）を取り外す。このとき、タイルユニット２の接着剤７は完全に硬化しているため、離型シート６を取り外しても、各タイル３の配列が崩れる事はない。
【００６３】
図１３（ｂ）に示されるように、タイルユニット２を、接着剤３８が塗布された壁下地３７に貼り付ける。そして、図１３（ｃ）に示されるように、所定時間の養生後、接着剤３８が硬化することにより、タイル壁４０が形成される。
【００６４】
このような施工方法によれば、タイルユニット２が、タイルユニット２の接着剤７と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤３８によって貼り付けられるので、各接着剤７、３８が一体化した後は、タイル３の目地４から両者を区別し難く、かつそれぞれの劣化の進行に差がないため、長期に亘って、タイル壁４０の美観を向上しうる。
【００６５】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【００６６】
次に、本発明をより具現化した実施例について説明する。
本実施形態では、図２に示されるように、作業台上に載置された離型シートに、マスキング材を介して、湿気硬化型の接着剤Ａを、幅９mm、厚さ０．５mmで塗布した。その後、接着剤Ａの上に、目地の間隔５mmをあけて、材質が陶器質のタイル（４５×１４５mm）を並べ、各タイルを接着剤Ａを介して互いに連結させたタイル配列体を離型シート上に形成した。接着剤Ａの完全硬化に先立ち、タイル配列体を離型シートで支えて持ち上げ作業台から取り出し、離型シートを下に向けた略水平状態で梱包箱に収容した。
【００６７】
そして、接着剤Ａが完全に硬化する８時間のうち、タイルユニットを現場に搬送する１２時間を使用して、梱包箱内で接着剤を常温で硬化させた。施工現場に到着後、離型シートを剥離しても、タイルの配列は崩れなかった。そして、パルプ混入セメントけい酸カルシウム板からなる壁下地に、接着剤Ｂを厚さ１．５mmで塗布し、上記タイルユニットを貼り付けた。接着剤Ｂが完全に硬化するまで４８時間養生し、タイル壁が形成された。なお、接着剤Ａ及び接着剤Ｂの配合、並びにこれらの硬化後の破断強度については、表１に示す。
【００６８】
【表１】
【００６９】
実施例のタイルユニットの製造方法では、タイル配列体が作業台に滞留するのを抑制しつつ、生産性を向上できることが確認できた。また、タイルユニットの製造方法では、タイルユニットの製造期間を短縮できることも確認できた。さらに、タイル壁の施工方法では、タイル壁の美観を向上しうることが確認できた。
【符号の説明】
【００７０】
３ タイル
４ 目地
５ 作業台
６ 離型シート
７ 接着剤
１１ タイル配列体
１２ 梱包箱
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数のタイルが目地の間隔をあけて連結されたタイルユニットの製造方法であって、
作業台上に載置された離型シートに、湿気硬化型の接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記離型シートの上に、前記目地の間隔をあけて前記複数のタイルを並べ、各タイルを前記接着剤を介して互いに連結させたタイル配列体を前記離型シート上に形成するタイル配置工程と、
前記接着剤の完全硬化に先立ち、前記タイル配列体を前記離型シートとともに持ち上げ、作業台から取り出す取出工程とを含むことを特徴とするタイルユニットの製造方法。
【請求項２】
前記作業台から取り出された前記タイル配列体を、前記離型シートを下に向けた略水平状態で梱包箱に収容する梱包工程を含み、
前記梱包箱内で前記接着剤を完全硬化させる請求項１に記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項３】
前記作業台から取り出された前記タイル配列体を、前記離型シートを下に向けた略水平状態で前記作業台を含む製造ラインから離れた養生領域に移動して前記接着剤を完全硬化させる養生工程とを含み、
前記接着剤が完全に硬化した後に、前記離型シートを剥がして梱包箱内に収容する請求項１に記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項４】
前記接着剤塗布工程は、前記目地に沿ってのびるとともに前記目地の間隔よりも幅広の複数の開口を有したマスキング材を前記離型シートの上に載置する工程と、
前記開口を通して、前記離型シート上に前記接着剤を塗布する工程とを含む請求項１乃至３の何れかに記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項５】
前記タイル配置工程は、前記離型シート上に塗布された接着剤に対して各タイルを位置決めしうる複数の開口部を具えた位置決め枠を、前記離型シートから浮かせて配置する工程と、
前記各開口部に前記タイルを嵌め込んでタイル裏面を離型シート上の接着剤に付着させる工程と、
前記各タイルを嵌め込んだ後、位置決め枠のみを取り外す工程とを含む請求項１乃至４の何れかに記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項６】
前記開口部は、前記タイルの外側面を実質的に連続して保持する請求項５記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項７】
前記開口部は、前記タイルの外側面を間欠的に保持する請求項５記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項８】
前記作業台は、略水平かつ平らな基面と、この基面から突出するとともに前記各タイルの外側面に当接することにより各タイルを位置決めしうる複数のピンとを含み、
前記離型シートは、前記ピンに対応して複数の透孔が形成されている請求項１乃至４の何れかに記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかの方法により製造されたタイルユニットを現場に搬送する工程と、
建物の壁下地に、タイルユニットの前記接着剤と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤を塗布する工程と、
前記タイルユニットを前記接着剤が塗布された壁下地に貼り付ける工程とを含むことを特徴とするタイル壁の施工方法。
【請求項１０】
目地の間隔をあけて配列された複数のタイルと、前記目地に跨って配されることにより各タイルを連結する接着剤の硬化物と、前記タイルの裏面側にて前記接着剤の硬化物に剥離可能に付着する離型シートとを含むことを特徴とするタイルユニット。
【請求項１】
複数のタイルが目地の間隔をあけて連結されたタイルユニットの製造方法であって、
作業台上に載置された離型シートに、湿気硬化型の接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
前記離型シートの上に、前記目地の間隔をあけて前記複数のタイルを並べ、各タイルを前記接着剤を介して互いに連結させたタイル配列体を前記離型シート上に形成するタイル配置工程と、
前記接着剤の完全硬化に先立ち、前記タイル配列体を前記離型シートとともに持ち上げ、作業台から取り出す取出工程とを含むことを特徴とするタイルユニットの製造方法。
【請求項２】
前記作業台から取り出された前記タイル配列体を、前記離型シートを下に向けた略水平状態で梱包箱に収容する梱包工程を含み、
前記梱包箱内で前記接着剤を完全硬化させる請求項１に記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項３】
前記作業台から取り出された前記タイル配列体を、前記離型シートを下に向けた略水平状態で前記作業台を含む製造ラインから離れた養生領域に移動して前記接着剤を完全硬化させる養生工程とを含み、
前記接着剤が完全に硬化した後に、前記離型シートを剥がして梱包箱内に収容する請求項１に記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項４】
前記接着剤塗布工程は、前記目地に沿ってのびるとともに前記目地の間隔よりも幅広の複数の開口を有したマスキング材を前記離型シートの上に載置する工程と、
前記開口を通して、前記離型シート上に前記接着剤を塗布する工程とを含む請求項１乃至３の何れかに記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項５】
前記タイル配置工程は、前記離型シート上に塗布された接着剤に対して各タイルを位置決めしうる複数の開口部を具えた位置決め枠を、前記離型シートから浮かせて配置する工程と、
前記各開口部に前記タイルを嵌め込んでタイル裏面を離型シート上の接着剤に付着させる工程と、
前記各タイルを嵌め込んだ後、位置決め枠のみを取り外す工程とを含む請求項１乃至４の何れかに記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項６】
前記開口部は、前記タイルの外側面を実質的に連続して保持する請求項５記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項７】
前記開口部は、前記タイルの外側面を間欠的に保持する請求項５記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項８】
前記作業台は、略水平かつ平らな基面と、この基面から突出するとともに前記各タイルの外側面に当接することにより各タイルを位置決めしうる複数のピンとを含み、
前記離型シートは、前記ピンに対応して複数の透孔が形成されている請求項１乃至４の何れかに記載のタイルユニットの製造方法。
【請求項９】
請求項１乃至８のいずれかの方法により製造されたタイルユニットを現場に搬送する工程と、
建物の壁下地に、タイルユニットの前記接着剤と同一色調かつ同一の主剤を含む湿気硬化型の接着剤を塗布する工程と、
前記タイルユニットを前記接着剤が塗布された壁下地に貼り付ける工程とを含むことを特徴とするタイル壁の施工方法。
【請求項１０】
目地の間隔をあけて配列された複数のタイルと、前記目地に跨って配されることにより各タイルを連結する接着剤の硬化物と、前記タイルの裏面側にて前記接着剤の硬化物に剥離可能に付着する離型シートとを含むことを特徴とするタイルユニット。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１１−１５３４６４（Ｐ２０１１−１５３４６４Ａ）
【公開日】平成２３年８月１１日（２０１１．８．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１５７２５（Ｐ２０１０−１５７２５）
【出願日】平成２２年１月２７日（２０１０．１．２７）
【出願人】（０００００４６７３）パナホーム株式会社 (319)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月１１日（２０１１．８．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１月２７日（２０１０．１．２７）
【出願人】（０００００４６７３）パナホーム株式会社 (319)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]