ダイクエンチプレス用ブランク材
【課題】金型の切刃によるカット方式を用いても、完成したプレス製品に亀裂等が発生しないようにし、プレス製品の製作工数延いてはコストダウンを図ったダイクエンチプレス用ブランク材を提供する。
【解決手段】焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品10、10をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、各プレス製品10、10同士の連結部を、切除加工部2として切り離すことによって、各個別のプレス製品10、10として構成するようにした場合、切除加工部2を挟合対峙するように添設する貫通孔部3をダイクエンチ加工前にブランク材1に複数個形成した。
【解決手段】焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品10、10をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、各プレス製品10、10同士の連結部を、切除加工部2として切り離すことによって、各個別のプレス製品10、10として構成するようにした場合、切除加工部2を挟合対峙するように添設する貫通孔部3をダイクエンチ加工前にブランク材1に複数個形成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、前記各プレス製品同士の連結部を、切除加工部として切り離すことによって、各個別のプレス製品として構成するようにしたブランク材に関する。
【0002】
この種ブランク材としては、例えば、自動車のセンタピラー材やフロアメンバー材等、車体の左右で勝手違いの形状を有するプレス製品を、一のダイクエンチ加工工程で互いに連結した状態で成形し、ダイクエンチ加工後切り離して各個別のプレス製品として構成するような場合に用いるものである。
【背景技術】
【0003】
従来から、鋼材をその焼入れ温度まで加熱し、加熱された鋼材を低温の金型によってダイクエンチ加工するとともに焼入れするダイクエンチ加工方法として、ダイクエンチプレス加工方法(或いはホットプレス加工方法)の名称で知られている。
【0004】
このようなダイクエンチプレス加工方法は、たとえば、自動車のセンタピラー材やフロアメンバー材等のプレス製品を成形する場合に使用されており、この種ダイクエンチ加工品は、自動車のたとえば左右で勝手違いの形状を有していることから、一のブランク材をダイクエンチ加工することによって、互いに勝手違いの形状を有するプレス製品を互いに連結された状態で成形し、ダイクエンチ加工後に、互いの連結部である切除加工部を切り離すことによって、個別のプレス製品に構成するようにして、プレス加工における生産工数の効率化を図っている(類似する技術として、特許文献1参照)。
【特許文献1】特開2002−361348号公報。
【0005】
そして、ダイクエンチ加工後のブランク材における切除加工部を切り離して、個別のプレス製品に構成する方法として、代表例として、金型の切刃を用いる場合と、レーザーカットを用いる場合が知られている。
【0006】
図7に示すようにかかる従来におけるブランク材aは、鋼材から構成しており、例えば矩形状の板材をダイクエンチ加工前に略中央部分に切除加工部bを形成しておく。
【0007】
切除加工部bは、ブランク材aの互いに対向する両側端側に切り溝cを形成することによって、連結細片形状に形成されている。
【0008】
この結果、ブランク材aは、切り溝cによって分断されるも、切除加工部bによって互いに連結された分割ブランク材a−1、a−2として構成され、不図示のダイクエンチプレスプレス機械を用いて、ダイクエンチ加工と同時に焼入れを施しながら、図8に示すような例えば断面ハット形状にダイクエンチ加工しておく。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0009】
そこで、金型の切刃を用いる場合は、図9に示すように、ダイクエンチ加工されたブランク材aにおける切除加工部bを金型の切刃dにより切り離して、図10に示す個別のプレス製品e、eに構成している。
【0010】
しかしながら、ブランク材aは、既にダイクエンチプレス加工によって、焼入れ処理されていることから、金型の切刃dによって切除加工部bを切り離した場合、ブランク材aに所謂遅れ破壊が発生して、切除後のプレス製品e、eには、切断端面f、fを起点として、亀裂部gが形成されてしまい、NG製品となってしまうことがあった。
【0011】
かかる遅れ破壊が発生する原因は、次に記載のようなことから起こることが知られている。即ち、ダイクエンチプレスを用いて成形されるブランク材aは、非常に硬い材料により構成されていることから、切刃dを用いて切り離す場合に、結果的に切除加工部bの周辺に塑性加工やせん断加工等による外部応力が加わることになり、このような外部応力によって、切除加工部bの周辺に残留応力が発生してしまう。この残留応力は、ブランク材aの強度が高ければ高いほど、高くなってしまう。
【0012】
このような残留応力が発生すると、残留応力発生周辺部に大気中の水素(H)やブランク材a中に含まれている水素等が互いに集まり、この部位の組織を非常に不安定な状態にしてしまう。この結果、例えば、残留応力発生周辺部に水等がかかった場合には、当該水等が起因となって、残留応力発生周辺部において、水素脆性破壊として割れ(応力腐食割れ)が発生してしまい、このような割れが遅れ破壊といわれているものである。
【0013】
ダイクエンチプレス加工において、このような遅れ破壊をできる限り起こさないようにする対策としては、ブランク材a内の水素分を如何に下げるか、或いは外部応力により発生する残留応力を低減させるかが、ダイクエンチプレスにおける大きな課題となっている。
【0014】
しかしながら、上記したような自動車のセンタピラー材やフロアメンバー材等の製品は、比較的強度の高い材料を使用されることから、水素の含有量を下げて残留応力を低減させるという対策はある程度までであって、材料的対策だけでは自ずから限界がある。
【0015】
そこで、このような遅れ破壊を発生させないために、レーザーカット方法が採用されたのである。
【0016】
レーザーカット方式は、図11に示すように、ブランク材aの切除加工部bをレーザーヘッドhによるレーザー光線により切り離して、図12に示すようなプレス製品i、iを形成するものである。
【0017】
しかしながら、レーザーカット方式は、金型の切刃を用いて行う方式のように、切除後のプレス製品i、iには、遅れ破壊により不良品等が発生せず、常時良品を製作することができる反面、レーザーカットに時間がかかり、プレス製品i、iの製作工数が増加し、コスト高になってしまうことになる。
【0018】
そこで、本発明は、かかる点に鑑み、金型の切刃によるカット方式を用いても、完成したプレス製品に亀裂等が発生しないようにし、プレス製品の製作工数延いてはコストダウンを図ったダイクエンチプレス用ブランク材を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【0019】
上記目的を達成するために、本発明のダイクエンチプレス用ブランク材は、焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、前記各プレス製品同士の連結部を、切除加工部として切り離すことによって、各個別のプレス製品として構成するようにしたブランク材であって、前記切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部を前記ダイクエンチ加工前に前記ブランク材に形成したことを特徴とするものである。
【0020】
そして、前記貫通孔部は、前記切除加工部に沿って複数の孔を穿設することによって構成してもよく、また、前記切除加工部に沿って形成された溝状の孔部によって構成してもよい。
【0021】
かかる構成を有するブランク材は、ダイクエンチプレス加工の後に、切除加工部を金型の切刃によってカットすることにより、個別のプレス製品に構成する場合に、たとえ、切除加工部に遅れ破壊による亀裂が形成されたとしても、当該亀裂は切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部によってヒューズの役割が果たして分断され、それ以上中側への進行を止めることができ、部品性能を満足したプレス製品を製作することができ、同時にレーザーカット方式のような製作工数が増大するような方法を採らないために、コストダウンをすることができる。
【0022】
また、本発明における切除加工部は、前記ブランク材の互いに対向する両側端部側を切除して前記ブランク材の略中央部に存する連結細片により構成することができる。
【0023】
かかる構成により、金型の切刃による切除加工部の切り離し範囲を少なくすることによって、ブランク材を切り離すことにより個別のプレス製品に構成する場合のカット工数をさらに少なくすることができる。
【発明の効果】
【0024】
上記のように構成する本発明におけるブランク材は、ダイクエンチプレス加工の後に、切除加工部を金型の切刃によってカットすることにより、個別のプレス製品に構成する場合に、たとえ、切除加工部に遅れ破壊による亀裂が形成されたとしても、当該亀裂は切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部によってヒューズの役割が果たして分断され、それ以上中側への進行を止めることができ、部品性能を満足したプレス製品を製作することができ、同時にレーザーカット方式のような製作工数が増大するような方法を採らないために、コストダウンをすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0025】
以下、図を用いて、本発明を実施するための最良の実施の形態について、説明する。
【0026】
図1は本発明に係る一実施例を採用したダイクエンチ加工前のブランク材の斜視図、図2−1は図1に示すブランク材をダイクエンチ加工すべくセットした状態を描画したダイクエンチ加工型の型開き状態を示す縦断面図、図2−2は同じく型締め状態を示す縦断面図、図2−3はダイクエンチ加工後に再び型開きした状態を示す縦断面図、図3は同じくダイクエンチ加工後のブランク材の斜視図、図4はダイクエンチ加工後のブランク材の切除加工部をカットする工程の説明図、図5は図4において切除加工部を切り離して完成した2つのプレス製品の斜視図である。
【0027】
先ず、図1において、本発明の一実施例にかかるブランク材1は、鋼材から構成しており、例えば矩形状の板材をダイクエンチ加工前に略中央部分に切除加工部2及び切除加工部2を挟合対峙するように添設して、それぞれ孔形状の貫通孔部3が複数個穿設されて構成している。
【0028】
切除加工部3は、ブランク材1の互いに対向する両側端側に切り溝1aを形成することによって、連結細片形状に形成されている。
【0029】
この結果、ブランク材1は、切り溝1aによって分断されるも、切除加工部3によって互いに連結された分割ブランク材1−1、1−2として構成されている。
【0030】
このように構成するブランク材1は、図2−1乃至図2−3に示すようなダイクエンチプレス加工用の金型装置4によって成形される。
【0031】
すなわち、金型装置4は、上型5と下型6とを有して構成しており、上型5はプレス機のスライドテーブル5aの下面に装着され、下型6はプレス機のボルスタテーブル6a上に固定配置されており、例えば油圧式のシリンダのピストンロッド7によって、上型5を下型6方向に下降させて、上型5と下型6とを型締めし、互いの成形面5b、6bにより、ブランク材1を所定の形状に成形するように構成されている。
【0032】
上型5の成形面5bは、その中央部を抉ることによって挿入したダイ5cとともに構成しており、ダイ5cはスプリング5dによって下方に付勢されて、下面が成形面5bと面一にて連続するように構成されている。
【0033】
下型6は、ダイ5cに対応して、中央部が突出した突出成形部6cを有して構成している。
【0034】
かかる構成を有するプレス加工用の金型装置4によって、図3に示すブランク材1を成形するには、先ず、図1に示すブランク材1を、所謂オーステナイト状態を達成する温度になるまで予め加熱しておく。
【0035】
このように加熱されたブランク材1は、図2−1に示すように、型開きされた上型5と下型6との間に導入し、下型6の突出成形部6c上に載置してセットする。
【0036】
次に、図2−2に示すように、ピストンロッド7にシリンダ装置から油圧をかけることによって、上型5を下型6方向に下降させる。
【0037】
この結果、ダイ5cがブランク材1を下型6の突出成形部6cに押し付けながら、スプリング5dを徐々に縮めて行き、ダイ5cが上死点に到達した段階で、更に、上型5を下降させ、上型5の成形面5bがブランク材1の両端部を加圧しながら、ブランク材1を図2−2に示すように型締めすることによって例えば断面ハット形状に成形していく。
【0038】
この間、ブランク材1は、ダイ5cを含む上型5の成形面5bと下型6の突出成形部6cを含む成形面6bに接触することにより、急冷されて焼入れされることになり、図3に示すような形状を有するものに成形されることになる。
【0039】
このように成形されたブランク材1は、図4に示すように、切除加工部2を金型の切刃8によって切断し、図5に示す、2つのダイクエンチ加工品10,10に構成されることになる。
【0040】
ブランク材1を急冷して焼入れするために、上型5および下型6には、図示しないが、それぞれ冷却液が循環して冷却する冷却装置を通常備えている。
【0041】
上記のように成形されたブランク材1を切除加工部2を金型の切刃8によって切断する際に、ブランク材1は高硬度に焼入れされた状態となっているために、ダイクエンチ加工品10、10は、その切断端面10a、10aから中側に向かって遅れ破壊による亀裂部9が形成されてしまうが、ブランク材1には予め切除加工部2を挟合対峙するように添設して複数個の貫通孔部3が並設されるように穿設されていることから、遅れ破壊による亀裂部9は、貫通孔部3がヒューズの役割を果たして分断され、貫通孔部3よりダイクエンチ加工品の中側まで進行せず、部品性能を満足したプレス製品として完成することになり、同時にレーザーカット方式のような製作工数の増大によるコストアップを抑えることができる。
【0042】
図6は本発明に係るブランク材1の他の実施例を示しており、図6に示すブランク材1の貫通孔部3は、上記実施例のように複数個の孔形状により構成するのではなく、一の溝形状に穿設することによって構成したものであり、上記実施例と同様な作用効果を発揮するものである。
【産業上の利用可能性】
【0043】
以上説明したように、本発明におけるブランク材は、ダイクエンチプレス加工の後に、切除加工部を金型の切刃によってカットすることにより、個別のプレス製品に構成する場合に、たとえ、切除加工部に遅れ破壊による亀裂が形成されたとしても、当該亀裂は切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部によってヒューズの役割が果たして分断され、それ以上中側への進行を止めることができ、部品性能を満足したプレス製品を製作することができ、同時にレーザーカット方式のような製作工数が増大するような方法を採らないために、コストダウンをすることができるために、焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、前記各プレス製品同士の連結部を、切除加工部として切り離すことによって、各個別のプレス製品として構成するようにしたブランク材等に好適である。
【図面の簡単な説明】
【0044】
【図1】本発明に係る一実施例を採用したダイクエンチ加工前のブランク材の斜視図である。
【図2−1】図1に示すブランク材をダイクエンチ加工すべくセットした状態を描画したダイクエンチ加工型の型開き状態を示す縦断面図である。
【図2−2】同じく型締め状態を示す縦断面図である。
【図2−3】ダイクエンチ加工後に再び型開きした状態を示す縦断面図である。
【図3】同じくダイクエンチ加工後のブランク材の斜視図である。
【図4】同じく、ダイクエンチ加工後のブランク材の切除加工部をカットする工程の説明図である。
【図5】同じく、図4において切除加工部を切り離して完成した2つのプレス製品の斜視図である。
【図6】本発明に係る他の実施例を採用したブランク材のダイクエンチ加工後の状態を描画した斜視図である。
【図7】従来におけるダイクエンチ加工前のブランク材の斜視図である。
【図8】同じく、ダイクエンチ加工後のブランク材の斜視図である。
【図9】同じく、ダイクエンチ加工後のブランク材の切除加工部を金型の切刃によりカットする工程の説明図である。
【図10】同じく、金型の切刃でブランク材の切除加工部をカットして形成した一対のダイクエンチ加工品の斜視図である。
【図11】従来におけるレーザー加工により切除加工部を切り離す場合のダイクエンチ加工後のブランク材の斜視図である。
【図12】同じく、同じく、レーザー加工によりブランク材の切除加工部をカットして形成した一対のダイクエンチ加工品の斜視図である。
【符号の説明】
【0045】
1 ブランク材
1a 切り溝
2 切除加工部
3 貫通孔部
10 ダイクエンチ加工品
【技術分野】
【0001】
本発明は、焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、前記各プレス製品同士の連結部を、切除加工部として切り離すことによって、各個別のプレス製品として構成するようにしたブランク材に関する。
【0002】
この種ブランク材としては、例えば、自動車のセンタピラー材やフロアメンバー材等、車体の左右で勝手違いの形状を有するプレス製品を、一のダイクエンチ加工工程で互いに連結した状態で成形し、ダイクエンチ加工後切り離して各個別のプレス製品として構成するような場合に用いるものである。
【背景技術】
【0003】
従来から、鋼材をその焼入れ温度まで加熱し、加熱された鋼材を低温の金型によってダイクエンチ加工するとともに焼入れするダイクエンチ加工方法として、ダイクエンチプレス加工方法(或いはホットプレス加工方法)の名称で知られている。
【0004】
このようなダイクエンチプレス加工方法は、たとえば、自動車のセンタピラー材やフロアメンバー材等のプレス製品を成形する場合に使用されており、この種ダイクエンチ加工品は、自動車のたとえば左右で勝手違いの形状を有していることから、一のブランク材をダイクエンチ加工することによって、互いに勝手違いの形状を有するプレス製品を互いに連結された状態で成形し、ダイクエンチ加工後に、互いの連結部である切除加工部を切り離すことによって、個別のプレス製品に構成するようにして、プレス加工における生産工数の効率化を図っている(類似する技術として、特許文献1参照)。
【特許文献1】特開2002−361348号公報。
【0005】
そして、ダイクエンチ加工後のブランク材における切除加工部を切り離して、個別のプレス製品に構成する方法として、代表例として、金型の切刃を用いる場合と、レーザーカットを用いる場合が知られている。
【0006】
図7に示すようにかかる従来におけるブランク材aは、鋼材から構成しており、例えば矩形状の板材をダイクエンチ加工前に略中央部分に切除加工部bを形成しておく。
【0007】
切除加工部bは、ブランク材aの互いに対向する両側端側に切り溝cを形成することによって、連結細片形状に形成されている。
【0008】
この結果、ブランク材aは、切り溝cによって分断されるも、切除加工部bによって互いに連結された分割ブランク材a−1、a−2として構成され、不図示のダイクエンチプレスプレス機械を用いて、ダイクエンチ加工と同時に焼入れを施しながら、図8に示すような例えば断面ハット形状にダイクエンチ加工しておく。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0009】
そこで、金型の切刃を用いる場合は、図9に示すように、ダイクエンチ加工されたブランク材aにおける切除加工部bを金型の切刃dにより切り離して、図10に示す個別のプレス製品e、eに構成している。
【0010】
しかしながら、ブランク材aは、既にダイクエンチプレス加工によって、焼入れ処理されていることから、金型の切刃dによって切除加工部bを切り離した場合、ブランク材aに所謂遅れ破壊が発生して、切除後のプレス製品e、eには、切断端面f、fを起点として、亀裂部gが形成されてしまい、NG製品となってしまうことがあった。
【0011】
かかる遅れ破壊が発生する原因は、次に記載のようなことから起こることが知られている。即ち、ダイクエンチプレスを用いて成形されるブランク材aは、非常に硬い材料により構成されていることから、切刃dを用いて切り離す場合に、結果的に切除加工部bの周辺に塑性加工やせん断加工等による外部応力が加わることになり、このような外部応力によって、切除加工部bの周辺に残留応力が発生してしまう。この残留応力は、ブランク材aの強度が高ければ高いほど、高くなってしまう。
【0012】
このような残留応力が発生すると、残留応力発生周辺部に大気中の水素(H)やブランク材a中に含まれている水素等が互いに集まり、この部位の組織を非常に不安定な状態にしてしまう。この結果、例えば、残留応力発生周辺部に水等がかかった場合には、当該水等が起因となって、残留応力発生周辺部において、水素脆性破壊として割れ(応力腐食割れ)が発生してしまい、このような割れが遅れ破壊といわれているものである。
【0013】
ダイクエンチプレス加工において、このような遅れ破壊をできる限り起こさないようにする対策としては、ブランク材a内の水素分を如何に下げるか、或いは外部応力により発生する残留応力を低減させるかが、ダイクエンチプレスにおける大きな課題となっている。
【0014】
しかしながら、上記したような自動車のセンタピラー材やフロアメンバー材等の製品は、比較的強度の高い材料を使用されることから、水素の含有量を下げて残留応力を低減させるという対策はある程度までであって、材料的対策だけでは自ずから限界がある。
【0015】
そこで、このような遅れ破壊を発生させないために、レーザーカット方法が採用されたのである。
【0016】
レーザーカット方式は、図11に示すように、ブランク材aの切除加工部bをレーザーヘッドhによるレーザー光線により切り離して、図12に示すようなプレス製品i、iを形成するものである。
【0017】
しかしながら、レーザーカット方式は、金型の切刃を用いて行う方式のように、切除後のプレス製品i、iには、遅れ破壊により不良品等が発生せず、常時良品を製作することができる反面、レーザーカットに時間がかかり、プレス製品i、iの製作工数が増加し、コスト高になってしまうことになる。
【0018】
そこで、本発明は、かかる点に鑑み、金型の切刃によるカット方式を用いても、完成したプレス製品に亀裂等が発生しないようにし、プレス製品の製作工数延いてはコストダウンを図ったダイクエンチプレス用ブランク材を提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【0019】
上記目的を達成するために、本発明のダイクエンチプレス用ブランク材は、焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、前記各プレス製品同士の連結部を、切除加工部として切り離すことによって、各個別のプレス製品として構成するようにしたブランク材であって、前記切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部を前記ダイクエンチ加工前に前記ブランク材に形成したことを特徴とするものである。
【0020】
そして、前記貫通孔部は、前記切除加工部に沿って複数の孔を穿設することによって構成してもよく、また、前記切除加工部に沿って形成された溝状の孔部によって構成してもよい。
【0021】
かかる構成を有するブランク材は、ダイクエンチプレス加工の後に、切除加工部を金型の切刃によってカットすることにより、個別のプレス製品に構成する場合に、たとえ、切除加工部に遅れ破壊による亀裂が形成されたとしても、当該亀裂は切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部によってヒューズの役割が果たして分断され、それ以上中側への進行を止めることができ、部品性能を満足したプレス製品を製作することができ、同時にレーザーカット方式のような製作工数が増大するような方法を採らないために、コストダウンをすることができる。
【0022】
また、本発明における切除加工部は、前記ブランク材の互いに対向する両側端部側を切除して前記ブランク材の略中央部に存する連結細片により構成することができる。
【0023】
かかる構成により、金型の切刃による切除加工部の切り離し範囲を少なくすることによって、ブランク材を切り離すことにより個別のプレス製品に構成する場合のカット工数をさらに少なくすることができる。
【発明の効果】
【0024】
上記のように構成する本発明におけるブランク材は、ダイクエンチプレス加工の後に、切除加工部を金型の切刃によってカットすることにより、個別のプレス製品に構成する場合に、たとえ、切除加工部に遅れ破壊による亀裂が形成されたとしても、当該亀裂は切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部によってヒューズの役割が果たして分断され、それ以上中側への進行を止めることができ、部品性能を満足したプレス製品を製作することができ、同時にレーザーカット方式のような製作工数が増大するような方法を採らないために、コストダウンをすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0025】
以下、図を用いて、本発明を実施するための最良の実施の形態について、説明する。
【0026】
図1は本発明に係る一実施例を採用したダイクエンチ加工前のブランク材の斜視図、図2−1は図1に示すブランク材をダイクエンチ加工すべくセットした状態を描画したダイクエンチ加工型の型開き状態を示す縦断面図、図2−2は同じく型締め状態を示す縦断面図、図2−3はダイクエンチ加工後に再び型開きした状態を示す縦断面図、図3は同じくダイクエンチ加工後のブランク材の斜視図、図4はダイクエンチ加工後のブランク材の切除加工部をカットする工程の説明図、図5は図4において切除加工部を切り離して完成した2つのプレス製品の斜視図である。
【0027】
先ず、図1において、本発明の一実施例にかかるブランク材1は、鋼材から構成しており、例えば矩形状の板材をダイクエンチ加工前に略中央部分に切除加工部2及び切除加工部2を挟合対峙するように添設して、それぞれ孔形状の貫通孔部3が複数個穿設されて構成している。
【0028】
切除加工部3は、ブランク材1の互いに対向する両側端側に切り溝1aを形成することによって、連結細片形状に形成されている。
【0029】
この結果、ブランク材1は、切り溝1aによって分断されるも、切除加工部3によって互いに連結された分割ブランク材1−1、1−2として構成されている。
【0030】
このように構成するブランク材1は、図2−1乃至図2−3に示すようなダイクエンチプレス加工用の金型装置4によって成形される。
【0031】
すなわち、金型装置4は、上型5と下型6とを有して構成しており、上型5はプレス機のスライドテーブル5aの下面に装着され、下型6はプレス機のボルスタテーブル6a上に固定配置されており、例えば油圧式のシリンダのピストンロッド7によって、上型5を下型6方向に下降させて、上型5と下型6とを型締めし、互いの成形面5b、6bにより、ブランク材1を所定の形状に成形するように構成されている。
【0032】
上型5の成形面5bは、その中央部を抉ることによって挿入したダイ5cとともに構成しており、ダイ5cはスプリング5dによって下方に付勢されて、下面が成形面5bと面一にて連続するように構成されている。
【0033】
下型6は、ダイ5cに対応して、中央部が突出した突出成形部6cを有して構成している。
【0034】
かかる構成を有するプレス加工用の金型装置4によって、図3に示すブランク材1を成形するには、先ず、図1に示すブランク材1を、所謂オーステナイト状態を達成する温度になるまで予め加熱しておく。
【0035】
このように加熱されたブランク材1は、図2−1に示すように、型開きされた上型5と下型6との間に導入し、下型6の突出成形部6c上に載置してセットする。
【0036】
次に、図2−2に示すように、ピストンロッド7にシリンダ装置から油圧をかけることによって、上型5を下型6方向に下降させる。
【0037】
この結果、ダイ5cがブランク材1を下型6の突出成形部6cに押し付けながら、スプリング5dを徐々に縮めて行き、ダイ5cが上死点に到達した段階で、更に、上型5を下降させ、上型5の成形面5bがブランク材1の両端部を加圧しながら、ブランク材1を図2−2に示すように型締めすることによって例えば断面ハット形状に成形していく。
【0038】
この間、ブランク材1は、ダイ5cを含む上型5の成形面5bと下型6の突出成形部6cを含む成形面6bに接触することにより、急冷されて焼入れされることになり、図3に示すような形状を有するものに成形されることになる。
【0039】
このように成形されたブランク材1は、図4に示すように、切除加工部2を金型の切刃8によって切断し、図5に示す、2つのダイクエンチ加工品10,10に構成されることになる。
【0040】
ブランク材1を急冷して焼入れするために、上型5および下型6には、図示しないが、それぞれ冷却液が循環して冷却する冷却装置を通常備えている。
【0041】
上記のように成形されたブランク材1を切除加工部2を金型の切刃8によって切断する際に、ブランク材1は高硬度に焼入れされた状態となっているために、ダイクエンチ加工品10、10は、その切断端面10a、10aから中側に向かって遅れ破壊による亀裂部9が形成されてしまうが、ブランク材1には予め切除加工部2を挟合対峙するように添設して複数個の貫通孔部3が並設されるように穿設されていることから、遅れ破壊による亀裂部9は、貫通孔部3がヒューズの役割を果たして分断され、貫通孔部3よりダイクエンチ加工品の中側まで進行せず、部品性能を満足したプレス製品として完成することになり、同時にレーザーカット方式のような製作工数の増大によるコストアップを抑えることができる。
【0042】
図6は本発明に係るブランク材1の他の実施例を示しており、図6に示すブランク材1の貫通孔部3は、上記実施例のように複数個の孔形状により構成するのではなく、一の溝形状に穿設することによって構成したものであり、上記実施例と同様な作用効果を発揮するものである。
【産業上の利用可能性】
【0043】
以上説明したように、本発明におけるブランク材は、ダイクエンチプレス加工の後に、切除加工部を金型の切刃によってカットすることにより、個別のプレス製品に構成する場合に、たとえ、切除加工部に遅れ破壊による亀裂が形成されたとしても、当該亀裂は切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部によってヒューズの役割が果たして分断され、それ以上中側への進行を止めることができ、部品性能を満足したプレス製品を製作することができ、同時にレーザーカット方式のような製作工数が増大するような方法を採らないために、コストダウンをすることができるために、焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、前記各プレス製品同士の連結部を、切除加工部として切り離すことによって、各個別のプレス製品として構成するようにしたブランク材等に好適である。
【図面の簡単な説明】
【0044】
【図1】本発明に係る一実施例を採用したダイクエンチ加工前のブランク材の斜視図である。
【図2−1】図1に示すブランク材をダイクエンチ加工すべくセットした状態を描画したダイクエンチ加工型の型開き状態を示す縦断面図である。
【図2−2】同じく型締め状態を示す縦断面図である。
【図2−3】ダイクエンチ加工後に再び型開きした状態を示す縦断面図である。
【図3】同じくダイクエンチ加工後のブランク材の斜視図である。
【図4】同じく、ダイクエンチ加工後のブランク材の切除加工部をカットする工程の説明図である。
【図5】同じく、図4において切除加工部を切り離して完成した2つのプレス製品の斜視図である。
【図6】本発明に係る他の実施例を採用したブランク材のダイクエンチ加工後の状態を描画した斜視図である。
【図7】従来におけるダイクエンチ加工前のブランク材の斜視図である。
【図8】同じく、ダイクエンチ加工後のブランク材の斜視図である。
【図9】同じく、ダイクエンチ加工後のブランク材の切除加工部を金型の切刃によりカットする工程の説明図である。
【図10】同じく、金型の切刃でブランク材の切除加工部をカットして形成した一対のダイクエンチ加工品の斜視図である。
【図11】従来におけるレーザー加工により切除加工部を切り離す場合のダイクエンチ加工後のブランク材の斜視図である。
【図12】同じく、同じく、レーザー加工によりブランク材の切除加工部をカットして形成した一対のダイクエンチ加工品の斜視図である。
【符号の説明】
【0045】
1 ブランク材
1a 切り溝
2 切除加工部
3 貫通孔部
10 ダイクエンチ加工品
【特許請求の範囲】
【請求項1】
焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、前記各プレス製品同士の連結部を、切除加工部として切り離すことによって、各個別のプレス製品として構成するようにしたブランク材であって、前記切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部を前記ダイクエンチ加工前に前記ブランク材に形成したことを特徴とするダイクエンチプレス用ブランク材。
【請求項2】
前記貫通孔部は、前記切除加工部に沿って複数の孔を穿設することによって構成したことを特徴とする請求項1に記載のダイクエンチプレス用ブランク材。
【請求項3】
前記貫通孔部は、前記切除加工部に沿って形成された溝状の孔部によって構成したことを特徴とする請求項1に記載のダイクエンチプレス用ブランク材。
【請求項4】
前記切除加工部は、前記ブランク材の互いに対向する両側端部側を切除して前記ブランク材の略中央部に存する連結細片により構成したことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一に記載のダイクエンチプレス用ブランク材。
【請求項1】
焼入れ温度まで加熱され、低温の金型を用いてダイクエンチ加工しながら焼入れすることにより、互いに連結した複数のプレス製品をダイクエンチ加工するダイクエンチプレス加工に用い、前記各プレス製品同士の連結部を、切除加工部として切り離すことによって、各個別のプレス製品として構成するようにしたブランク材であって、前記切除加工部を挟合対峙するように添設する貫通孔部を前記ダイクエンチ加工前に前記ブランク材に形成したことを特徴とするダイクエンチプレス用ブランク材。
【請求項2】
前記貫通孔部は、前記切除加工部に沿って複数の孔を穿設することによって構成したことを特徴とする請求項1に記載のダイクエンチプレス用ブランク材。
【請求項3】
前記貫通孔部は、前記切除加工部に沿って形成された溝状の孔部によって構成したことを特徴とする請求項1に記載のダイクエンチプレス用ブランク材。
【請求項4】
前記切除加工部は、前記ブランク材の互いに対向する両側端部側を切除して前記ブランク材の略中央部に存する連結細片により構成したことを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一に記載のダイクエンチプレス用ブランク材。
【図1】
【図2−1】
【図2−2】
【図2−3】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図2−1】
【図2−2】
【図2−3】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【公開番号】特開2008−284592(P2008−284592A)
【公開日】平成20年11月27日(2008.11.27)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2007−133097(P2007−133097)
【出願日】平成19年5月18日(2007.5.18)
【出願人】(000178804)ユニプレス株式会社 (83)
【公開日】平成20年11月27日(2008.11.27)
【国際特許分類】
【出願日】平成19年5月18日(2007.5.18)
【出願人】(000178804)ユニプレス株式会社 (83)
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