ディスプレイ表面シートおよびその製造方法
【課題】ディスプレイ、特に大型のディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくいディスプレイ表面用シートおよびその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明のディスプレイ表面用シートは、本発明のディスプレイ表面用シートは、ゴム成分を含有する貼着層２０を有し、貼着層２０の表面に、少なくとも、中央部から縁に到達する溝２３が形成され、貼着層２０の溝２３が形成されていない部分２０ａの表面が鏡面状である。本発明のディスプレイ表面用シートの製造方法は、表面が鏡面状でゴム成分を含有する貼着層２０を形成する工程と、貼着層２０の表面に、ドライエッチングにより、少なくとも、中央部から縁に到達する溝２３を形成する工程とを有する。
【解決手段】本発明のディスプレイ表面用シートは、本発明のディスプレイ表面用シートは、ゴム成分を含有する貼着層２０を有し、貼着層２０の表面に、少なくとも、中央部から縁に到達する溝２３が形成され、貼着層２０の溝２３が形成されていない部分２０ａの表面が鏡面状である。本発明のディスプレイ表面用シートの製造方法は、表面が鏡面状でゴム成分を含有する貼着層２０を形成する工程と、貼着層２０の表面に、ドライエッチングにより、少なくとも、中央部から縁に到達する溝２３を形成する工程とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ表面に再剥離可能に貼着されるディスプレイ表面シートおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パーソナルコンピュータや携帯情報端末などに備え付けられたディスプレイの表面には、覗き見防止、表面保護などの機能を有するディスプレイ表面用シートが取り付けられることがある。
通常、ディスプレイ表面用シートは、再剥離可能な貼着層を備えている。再剥離可能な貼着層としては、自己粘着力が高いゴム成分を含有し、かつ、表面が鏡面状になっているものが知られている。例えば、特許文献１には、覗き見防止体に備えられる貼着層であって、シリコーンゴムを含み、表面が鏡面状になっているものが開示されている。また、特許文献２には、基材フィルムに積層されたゴムフィルムからなる貼着層であって、表面が鏡面状になっているものが開示されている。
【特許文献１】特開２００３−１３１２０２号公報
【特許文献２】特開２０００−０５６６９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、従来のディスプレイ表面用シートをディスプレイ、特に大型のディスプレイに貼り合せると、ディスプレイとディスプレイ表面用シートの間に気泡が入ってしまい、画像の視認性が低下することがあった。ディスプレイ表面用シートをディスプレイに密着させないでディスプレイの前面に配置すれば、気泡は生じなくなるが、ディスプレイ表面用シートをディスプレイに密着させない場合には、画像表示時にモアレ縞が生じることがあった。
本発明は、前記事情を鑑みてなされたものであり、ディスプレイ、特に大型のディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくいディスプレイ表面用シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、以下の態様を包含する。
［１］ ゴム成分を含有する貼着層を有し、該貼着層の表面に、少なくとも、中央部から縁に到達する溝が形成され、貼着層の溝が形成されていない部分の表面が鏡面状であることを特徴とするディスプレイ表面用シート。
［２］ 覗き見防止用であることを特徴とする［１］に記載のディスプレイ表面用シート。
［３］ 表面が鏡面状でゴム成分を含有する貼着層を形成する工程と、
該貼着層の表面に、ドライエッチングにより、少なくとも、中央部から縁に到達する溝を形成する工程とを有することを特徴とするディスプレイ表面用シートの製造方法。
［４］ ドライエッチングが反応性イオンエッチングであることを特徴とする［３］に記載のディスプレイ表面用シートの製造方法。
【発明の効果】
【０００５】
本発明のディスプレイ表面用シートは、ディスプレイ、特に大型のディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくい。
本発明のディスプレイ表面用シートの製造方法によれば、ディスプレイ、特に大型のディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくいディスプレイ表面用シートを製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
＜ディスプレイ表面用シート＞
本発明のディスプレイ表面用シートの一実施形態例について説明する。
図１に、本実施形態例のディスプレイ表面用シートを示す。このディスプレイ表面用シートは、矩形状の覗き見防止用シート１であり、ルーバー層１０と、ルーバー層１０の一方の面に積層された貼着層２０と、ルーバー層１０の他方の面に積層された透明樹脂層３０とを備えるものである。
【０００７】
［ルーバー層］
ルーバー層１０は、図２に示すように、光透過帯１１と遮光帯１２とがＸ方向において交互に配されている。
ルーバー層１０を構成している光透過帯１１および遮光帯１２はいずれもＹ方向に延びる帯状であり、そのＸ方向における幅はそれぞれ均一かつ一定である。
ルーバー層１０において、該ルーバー層１０の表面と遮光帯１２とのなす角度α１は略９０°（８５°より大きく９５°より小さい）であり、９０°であることが好ましい。
【０００８】
光透過帯１１を構成する材料としては、透明性が高い樹脂が用いられる。具体的には、光透過帯１１のみに対して、図中Ｚ方向に光を透過させたときの光線透過率が７５％以上、好ましくは８５％以上であるような、高い透明性を有する樹脂材料が好ましい。例えば、透明性が高い熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が用いられ、具体例としては、セルロース系樹脂、ポリオレフィン、ポリエステル、シリコーン樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ポリカーボネート等が挙げられる。中でもシリコーン樹脂が好ましく、特に耐熱性の点でシリコーンゴムが特に好ましい。
なお、本明細書における「光線透過率」の値は、光源としてＪＩＳ Ｚ ８７２０に規定されるＤ６５を用い、光源から出射された検査光の強度を受光センサーで測定する装置において、前記検査光の光路上に被測定物が無い状態での受光センサーの出力値をＡ、検査光の光路上に被測定物をセットし、被測定物を透過した透過光が受光センサーで受光される状態での出力値をＢとするとき、光線透過率＝（Ｂ／Ａ）×１００（単位；％）で求められる値とする。
【０００９】
光透過帯１１のＸ方向における幅Ｗ１１は、５０μｍ〜０．３ｍｍの範囲内が好ましく、７５μｍ〜０．２ｍｍの範囲内がより好ましい。
【００１０】
遮光帯１２を構成する材料としては、光透過帯１１の材料として上記に挙げた樹脂に顔料や染料等の着色剤が添加された着色樹脂が好適に用いられる。遮光帯１２の色調は、遮光帯１２における好ましい遮光性が得られればよく、例えば黒、赤、黄、緑、青、水色等とすることができる。遮光帯１２の色調は、着色剤の種類および添加量によって調整できる。具体的には、遮光帯１２のみに対して、その幅方向（この図ではＸ方向）に光を透過させたときの光線透過率が４０％以下、好ましくは１０％以下となるような遮光性を有することが好ましい。また、遮光帯１２の色調は、ルーバー層１０を見たときに認識される色調を構成するので装飾性も考慮して設計することが好ましい。
着色剤の具体例としては、カーボンブラック、ベンカラ、酸化鉄、酸化チタン、黄色酸化鉄、ジスアゾイエロー、フタロシアニンブルー等の一般的な有機顔料あるいは無機顔料が挙げられる。着色剤は１種でもよく、２種以上を用いてもよい。また黒色顔料を用いない場合は、良好な遮光性を得るために白色顔料を併用することが好ましい。
【００１１】
遮光帯１２のＸ方向における幅Ｗ１２は、５〜５０μｍの範囲内が好ましく、１５μｍ〜３０μｍの範囲内がより好ましい。
【００１２】
ルーバー層１０において、光透過帯１１を構成している樹脂材料と、遮光帯１２を構成している樹脂材料とは同じであってもよく、異なっていてもよいが、光透過帯１１と遮光帯１２との接着性の点からは両者が同じであることが好ましい。
【００１３】
ルーバー層１０のＺ方向における厚さＴ１は、０．１〜２．５ｍｍ程度が好ましく、０．１４〜０．６ｍｍ程度がより好ましい。
【００１４】
［貼着層］
貼着層２０は、ディスプレイに覗き見防止用シート１を貼り合せるための層であり、ゴム成分を含む層である。ゴム成分としては、例えば、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムなどが挙げられる。これらの中でも、透明性、耐熱性および耐候性に優れることから、シリコーンゴムが好ましい。
【００１５】
本実施形態例における貼着層２０の表面には、光透過帯１１および遮光帯１２と平行に、すなわちＹ方向の一方向に、一方の縁２２ａから他方の縁２２ｂに達する溝２３が多数形成されている（図３参照）。すなわち、溝２３は、中央部２１から、平行する二方の縁２２ａ，２２ｂに到達するものである。
溝２３の幅は０．５〜５ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることがより好ましい。溝２３の幅が０．５ｍｍ以上であれば、溝２３を介してより容易に空気を抜きやすく、５ｍｍ以下であれば、ディスプレイに貼り合わせた際に溝２３が視認されにくく、ディスプレイ表面用としてより適したものとなる。
溝２３の深さは、非粘着部を形成するという観点から、１００〜１０００ｎｍが好ましい。また、段差が小さくなり、ディスプレイの視認性の低下が防止されることから、溝２３の深さは、底部がルーバー層１０に達しない深さであることが好ましい。
【００１６】
貼着層２０の溝２３が形成されていない部分２０ａの表面は鏡面状である。本発明における鏡面とは、鏡面光沢度（ＪＩＳ Ｚ ８７４１における入射角度６０°の光沢度）が１２０％以上のことである。このような光沢度を持つ表面は平滑性が高く、被着体に対する接触面積が大きい。
【００１７】
［透明樹脂層］
透明樹脂層３０の材料としては、透明樹脂層３０の単体に対して、図中、Ｚ方向に光を透過させたときの光線透過率が７５％以上であるものが好ましく、８５％以上であるものがより好ましい。
このような光線透過率を満たす透明樹脂層３０を構成する樹脂材料としては、透明性および耐熱性の点から、ポリカーボネート、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、アクリル樹脂、ポリオレフィン（特に、シクロオレフィンポリマー）、セルロース系樹脂が好ましく、中でもポリカーボネート、ポリエステルがより好ましい。
透明樹脂層３０のＺ方向における厚さは、薄すぎると十分な保護機能が得られず、厚いほど光線透過率が低下するので、０．０１〜０．５ｍｍ程度が好ましく、０．１〜０．２ｍｍ程度がより好ましい。
【００１８】
以上説明した覗き見防止用シート１では、貼着層２０に自己粘着力の大きいゴム成分が含まれる上に、貼着層２０の溝２３が形成されていない部分２０ａの表面が鏡面状で、ディスプレイに貼り合わせた際の接触面積が大きい。そのため、覗き見防止用シート１は、貼着層２０によって、ディスプレイに貼着可能になっている。しかも、貼着層２０は凝集力が大きく、貼着層２０を構成する成分のディスプレイへの移行がないため、再剥離可能である。
また、貼着層２０の表面には溝２３が形成されているから、溝２３を介して空気を抜きながら、覗き見防止用シート１をディスプレイに貼り合わせて密着させることができる。あるいは、貼り合わせ後に気泡が入っても、溝２３を介して空気を容易に抜くことができる。
よって、上述した覗き見防止用シート１では、ディスプレイ、特に大型のディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくい。
【００１９】
＜ディスプレイ表面用シートの製造方法＞
本発明のディスプレイ表面用シートの製造方法について、上記覗き見防止用シート１の製造方法を例にとって説明する。
本実施形態例の製造方法は、ルーバー層１０を作製する第１の工程と、溝が形成されていない貼着層２０を形成する第２の工程と、ルーバー層１０に貼着層２０および透明樹脂層３０を積層する第３の工程と、貼着層２０の表面に溝２３を形成する第４の工程とを有する方法である。
【００２０】
［第１の工程］
ルーバー層１０は、以下のようにして製造することができる。まず、光透過帯１１の構成材料からなり厚さが上記Ｗ１１である第１のシートの複数枚と、遮光帯１２の構成材料からなり厚さが上記Ｗ１２である第２のシートの複数枚とを交互に積層し、加熱および加圧してこれら複数のシートが一体化してなるブロック体を形成する。
次いで、該ブロック体をシート表面に垂直な切断面でスライスすることによりルーバー層１０を得ることができる。スライスする際の厚さ（スライス幅）は上記Ｔ１である。
【００２１】
［第２の工程］
貼着層２０の形成方法としては、貼着層２０の一方の面が鏡面状になる方法が採られ、例えば、表面が鏡面状の工程シートに液状ゴムを塗布し、硬化する方法、表面が鏡面状の工程シートに固形状ゴムの溶液を塗布し、乾燥する方法、表面が鏡面状の工程シートに固形状ゴムをシーティングし、カレンダロールに通す方法などが適用される。
工程シートの材質としては、鏡面状のシートを容易に入手できる点で、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
【００２２】
［第３の工程］
ルーバー層１０と透明樹脂層３０とを積層させる方法は特に限定されず、公知の手法を適宜採ることができる。例えば、ルーバー層１０の表面に接着剤を塗布し、透明樹脂層３０を貼り合わせた後、接着剤を硬化させる方法などが挙げられる。このときに用いる接着剤は硬化後における光線透過率が高いものが好ましい。具体的には、硬化後に形成される接着層の単体における光線透過率が６５％以上であるものが好ましく、８０％以上がより好ましい。
このような透明性を有する接着剤としては、熱硬化型接着剤、多液反応型接着剤、紫外線硬化型接着剤等が挙げられ、具体的には、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、メラミン系接着剤、ポリエステル系接着剤、シリコーン系接着剤等を好適に用いることができる。
【００２３】
ルーバー層１０に貼着層２０を積層する方法としては、例えば、透明樹脂層３０の積層と同様に接着剤を用いる方法、加熱加硫接着する方法などが挙げられる。
【００２４】
［第４の工程］
第４の工程にて、貼着層２０の表面に、Ｙ方向に沿った溝２３を多数形成する。
貼着層２０の表面に溝２３を形成する際には、エッチング液を用いないでエッチングするドライエッチングを適用する。
ドライエッチングとしては、例えば、プラズマエッチング、光エッチング、イオンビームエッチングなどが挙げられ、中でも、簡便に微細な溝を形成できることから、プラズマエッチング、光エッチングが好ましい。
【００２５】
プラズマエッチングは、プラズマによって発生したラジカルをエッチング対象物に衝突させる方法、プラズマによって発生したイオンをエッチング対象物に衝突させる方法（反応性イオンエッチング法）のいずれであってもよいが、短時間で精密にエッチングできることから、反応性イオンエッチング法が好ましい。
反応性イオンエッチング法では、例えば、金のエッチングレートが約１５ｎｍ／分、ポリマーのエッチングレートが５０〜３００ｎｍ／分である。
【００２６】
反応性イオンエッチング法を適用する場合の各種エッチング条件は、貼着層２０の大きさ、厚さ、エッチング装置の種類などに応じて適宜設定されるものである。
イオンの発生源となるガス（エッチングガス）としては、例えば、アルゴンガス、塩素系ガス（ＢＣｌ３、Ｃｌ２、ＣＣｌ４等）、フッ素系ガス（ＣＦ４、ＣＨＦ３、Ｃ２Ｆ６、ＳＦ６等）などが挙げられるが、汎用的である点で、アルゴンガスが好ましい。アルゴンガスを用いた場合には、プラズマによって生じさせたＡｒ＋を貼着層２０に衝突させる。
【００２７】
プラズマエッチング装置として、日立ハイテクノロジーズ社製ＳＰＣ−１００を用い、エッチングガスとしてアルゴンガスを用いた場合、アルゴンガス供給量を３〜７ｃｍ３／分とすることが好ましい。また、真空度を１０〜３０Ｐａとすることが好ましい。
【００２８】
光エッチングとしては、例えば、紫外線の照射によりエッチングして、溝２３を形成する方法が挙げられる。紫外線としては、エキシマレーザやＹＡＧレーザ等の高調波を使用した光を用いることができる。
【００２９】
ドライエッチングの際には、貼着層２０の表面の、溝２３を形成しない部分に、マスキングを配置する。
マスキングとしては、例えば、レジスト剤、ドライフィルム、再剥離可能な微粘着テープにカッティングプロッタ、レーザ等によりスリットを形成させたマスキングテープなどが用いられる。これらの厚さは貼着層２０より厚いことが好ましい。
また、マスキングとして、ステンレス等の金属の板に、エッチング、レーザ穿孔、パンチ、マシニング等の加工を施して、スリットを形成したマスキングプレートを用いることもできる。このようなマスキングプレートは繰り返し使用することができるため、同一の溝を連続して形成する場合に適している。
光エッチングを行う場合には、マスキングは光を遮蔽する材料で構成されていなければならない。
【００３０】
以上説明した製造方法では、鏡面状の貼着層２０の表面にドライエッチングにより溝２３を形成するため、ディスプレイに貼着可能で、ディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくい覗き見防止用シート１を製造できる。
【００３１】
ところで、一般に、エッチング方法として、ウェットエッチング、ブラストエッチングが知られており、これらのエッチング方法を適用しても溝２３を形成することは可能である。しかし、アルカリ水溶液を用いるウェットエッチングによると、作業性が低下し、しかもアルカリ水溶液を廃棄するための処理を行わなければならず、煩雑である。また、ブラストエッチングによると、ブラストに使用した研磨剤や削り取られたものが貼着層２０の表面に付着しやすいため、鏡面性を低下させて貼着性を低下させるという欠点を有している。
これらの方法に対し、ドライエッチングでは、アルカリ水溶液を取り扱うことがないから、作業性が高い。また、削り取られたものは質量が小さく、真空排気等によって容易にエッチング室から排出させることができるため、貼着層２０の表面に付着しにくい。したがって、貼着層２０の鏡面性低下を防止でき、貼着性低下を防止できる。
【００３２】
また、ゴム成分を含む溶液を、溝２３が形成されるように塗布または印刷しても、溝２３を形成することは可能である。しかし、既存の印刷方法では、ゴム成分（特にシリコーンゴム）を含む溶液を、視認されにくくディスプレイ表面用として適した微細な溝２３が形成されるように塗布また印刷することは容易ではない。これに対し、貼着層２０を形成してからドライエッチングする本発明の製造方法によれば、視認されにくい微細な溝２３を容易に形成することができる。
【００３３】
また、溝を形成するのであれば、ナイフ等を用いて傷を付ける方法も考えられるが、本発明における貼着層はゴム成分を含み、弾性の高いものであるため、ナイフが入り込んでいかず、傷を付けることは困難である。
【００３４】
なお、本発明は上記実施形態例に限定されない。上記実施形態例における貼着層２０の溝２３のパターンは、Ｙ方向の一方向に形成されたものであったが、本発明では、少なくとも、中央部２１から縁に到達する溝が形成されていれば、どのようなパターンであってもよい。例えば、溝２３はＹ方向の両方の縁２２ａ，２２ｂに到達するものであったが、片側の縁２２ａのみに到達するものであってもよい。
また、溝のパターンとしては、例えば、Ｘ方向の一方向に溝２４が多数形成されたパターン（図４参照）、Ｙ方向に形成された溝２３およびＸ方向に形成された溝２４が格子状に交わるパターン（図５参照）、Ｘ方向およびＹ方向に対して±４５度に形成された溝２５，２６同士が格子状に交わるパターン（図６参照）、中心２７から四方の縁２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄに向かって直線状の溝２８が多数形成されたパターン（図７参照）などが挙げられる。
【００３５】
また、上記実施形態例のディスプレイ表面用シートは、ルーバー層１０を備えた覗き見防止用シートであったが、ルーバー層以外の層を備えるシートであってもよい。例えば、耐擦傷性に優れた保護層に貼着層が積層された表面保護用シート、反射防止機能を有する反射防止層に貼着層が積層された反射防止用シートなどであってもよい。
【実施例】
【００３６】
まず、高透明性のシリコーンコンパウンドＳＥ−１１８８Ｕ（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製 商品名）を使用して厚さ１２０μｍの透明シリコーンゴムシートを成形した。また、シリコーンコンパウンドＫＥ−９８１Ｕ（信越化学工業株式会社製 商品名）にカーボンブラックを添加して均一に混練し、厚さ１５μｍの着色シリコーンゴムシートを成形した。
次いで、着色シリコーンゴムシートを透明シリコーンゴムシートにシーティングし、これらを交互に積層してブロック体を作製した。
次いで、ブロック体を加熱加硫硬化させ、これを透明シリコーンゴムシートと着色シリコーンゴムシートの積層方向と垂直な面でスライスして透明シリコーンゴムシートと着色シリコーンゴムシートが相互に平行で、かつ交互に積層された厚さ２．４ｍｍのルーバー層を作製した。このルーバー層は、可視平行光線透過率が８０％以上、可視角が９０°のシリコーンゴムフィルムである。
【００３７】
次いで、ルーバー層の一方の面に、液状シリコーンゴムＫＥ−１９３４Ａ／Ｂ（信越化学工業株式会社製 商品名）とプライマーＡＰ−１（信越化学工業株式会社製 商品名）とからなるシリコーン接着剤をスクリーン印刷機により約３０μｍの厚さに塗布して、接着層を形成した。この接着層に厚さ０．２ｍｍのポリカーボネートからなる透明樹脂層を一体接着した。ルーバー層と透明樹脂層との接着強度（ＪＩＳ Ｋ ６２５６）は１５Ｎ／２５ｍｍであった。
【００３８】
次いで、鏡面加工されたポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴという。）に、液状シリコーンゴムＫＥ−１９３４Ａ／Ｂ（信越化学工業株式会社製 商品名）をスクリーン印刷機により約３０μｍの厚さに塗布して、貼着層を形成した。この貼着層をルーバー層の他方の面に加熱加硫接着した。
【００３９】
また、厚さ０．１ｍｍのステンレス板に、ＹＡＧレーザを使用して、図８に示すような、幅２ｍｍ、ピッチ２０ｍｍ、長さ２９０ｍｍのスリット４１を形成して、マスキングプレート４０を作製した。
次いで、貼着層に積層されたＰＥＴフィルムを剥離し、プラズマエッチング装置（日立ハイクテクノロジーズ社製ＳＰＣ−１００）のエッチング室内に挿入した。その際、貼着層上に上記マスキングプレートを配置した。そして、エッチング室内の真空度２０Ｐａ、アルゴンガス供給量５ｃｍ３／分、出力６００Ｗの条件で、２分間、貼着層をプラズマエッチングした。
その後、得られた貼着層からマスキングプレートを取り除き、外形サイズ３４０ｍｍ×２７０ｍｍに裁断して、貼着層の表面に、Ｙ方向に沿った溝２３（図３参照）が形成された１７インチ液晶ディプレイ対応の覗き見防止用シートを得た。
この覗き見防止用シートを、クリーニングした液晶ディプレイに、貼着層が密着するように貼り合わせたところ、液晶ディスプレイとの間に気泡が入り込みにくく、また、気泡が入り込んでも溝を通して排出させることで、容易に取り除くことができた。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明のディスプレイ表面用シートの一実施形態例である覗き見防止用シートを示す断面図である。
【図２】図１に示す覗き見防止用シートを構成するルーバー層を示す斜視図である。
【図３】図１に示す覗き見防止用シートを構成する貼着層における溝のパターンを示す平面図である。
【図４】溝のパターンの他の例を示す平面図である。
【図５】溝のパターンの他の例を示す平面図である。
【図６】溝のパターンの他の例を示す平面図である。
【図７】溝のパターンの他の例を示す平面図である。
【図８】実施例において用いたマスキングプレートを示す平面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１ 覗き見防止用シート（ディスプレイ表面用シート）
１０ ルーバー層
１１ 光透過帯
１２ 遮光帯
２０ 貼着層
２０ａ 溝が形成されていない部分
２１ 中央部
２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ 縁
２３，２４，２５，２６，２８ 溝
３０ 透明樹脂層
４０ マスキングプレート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ディスプレイ表面に再剥離可能に貼着されるディスプレイ表面シートおよびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パーソナルコンピュータや携帯情報端末などに備え付けられたディスプレイの表面には、覗き見防止、表面保護などの機能を有するディスプレイ表面用シートが取り付けられることがある。
通常、ディスプレイ表面用シートは、再剥離可能な貼着層を備えている。再剥離可能な貼着層としては、自己粘着力が高いゴム成分を含有し、かつ、表面が鏡面状になっているものが知られている。例えば、特許文献１には、覗き見防止体に備えられる貼着層であって、シリコーンゴムを含み、表面が鏡面状になっているものが開示されている。また、特許文献２には、基材フィルムに積層されたゴムフィルムからなる貼着層であって、表面が鏡面状になっているものが開示されている。
【特許文献１】特開２００３−１３１２０２号公報
【特許文献２】特開２０００−０５６６９４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、従来のディスプレイ表面用シートをディスプレイ、特に大型のディスプレイに貼り合せると、ディスプレイとディスプレイ表面用シートの間に気泡が入ってしまい、画像の視認性が低下することがあった。ディスプレイ表面用シートをディスプレイに密着させないでディスプレイの前面に配置すれば、気泡は生じなくなるが、ディスプレイ表面用シートをディスプレイに密着させない場合には、画像表示時にモアレ縞が生じることがあった。
本発明は、前記事情を鑑みてなされたものであり、ディスプレイ、特に大型のディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくいディスプレイ表面用シートおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明は、以下の態様を包含する。
［１］ ゴム成分を含有する貼着層を有し、該貼着層の表面に、少なくとも、中央部から縁に到達する溝が形成され、貼着層の溝が形成されていない部分の表面が鏡面状であることを特徴とするディスプレイ表面用シート。
［２］ 覗き見防止用であることを特徴とする［１］に記載のディスプレイ表面用シート。
［３］ 表面が鏡面状でゴム成分を含有する貼着層を形成する工程と、
該貼着層の表面に、ドライエッチングにより、少なくとも、中央部から縁に到達する溝を形成する工程とを有することを特徴とするディスプレイ表面用シートの製造方法。
［４］ ドライエッチングが反応性イオンエッチングであることを特徴とする［３］に記載のディスプレイ表面用シートの製造方法。
【発明の効果】
【０００５】
本発明のディスプレイ表面用シートは、ディスプレイ、特に大型のディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくい。
本発明のディスプレイ表面用シートの製造方法によれば、ディスプレイ、特に大型のディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくいディスプレイ表面用シートを製造できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
＜ディスプレイ表面用シート＞
本発明のディスプレイ表面用シートの一実施形態例について説明する。
図１に、本実施形態例のディスプレイ表面用シートを示す。このディスプレイ表面用シートは、矩形状の覗き見防止用シート１であり、ルーバー層１０と、ルーバー層１０の一方の面に積層された貼着層２０と、ルーバー層１０の他方の面に積層された透明樹脂層３０とを備えるものである。
【０００７】
［ルーバー層］
ルーバー層１０は、図２に示すように、光透過帯１１と遮光帯１２とがＸ方向において交互に配されている。
ルーバー層１０を構成している光透過帯１１および遮光帯１２はいずれもＹ方向に延びる帯状であり、そのＸ方向における幅はそれぞれ均一かつ一定である。
ルーバー層１０において、該ルーバー層１０の表面と遮光帯１２とのなす角度α１は略９０°（８５°より大きく９５°より小さい）であり、９０°であることが好ましい。
【０００８】
光透過帯１１を構成する材料としては、透明性が高い樹脂が用いられる。具体的には、光透過帯１１のみに対して、図中Ｚ方向に光を透過させたときの光線透過率が７５％以上、好ましくは８５％以上であるような、高い透明性を有する樹脂材料が好ましい。例えば、透明性が高い熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂が用いられ、具体例としては、セルロース系樹脂、ポリオレフィン、ポリエステル、シリコーン樹脂、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、アクリル樹脂、ポリカーボネート等が挙げられる。中でもシリコーン樹脂が好ましく、特に耐熱性の点でシリコーンゴムが特に好ましい。
なお、本明細書における「光線透過率」の値は、光源としてＪＩＳ Ｚ ８７２０に規定されるＤ６５を用い、光源から出射された検査光の強度を受光センサーで測定する装置において、前記検査光の光路上に被測定物が無い状態での受光センサーの出力値をＡ、検査光の光路上に被測定物をセットし、被測定物を透過した透過光が受光センサーで受光される状態での出力値をＢとするとき、光線透過率＝（Ｂ／Ａ）×１００（単位；％）で求められる値とする。
【０００９】
光透過帯１１のＸ方向における幅Ｗ１１は、５０μｍ〜０．３ｍｍの範囲内が好ましく、７５μｍ〜０．２ｍｍの範囲内がより好ましい。
【００１０】
遮光帯１２を構成する材料としては、光透過帯１１の材料として上記に挙げた樹脂に顔料や染料等の着色剤が添加された着色樹脂が好適に用いられる。遮光帯１２の色調は、遮光帯１２における好ましい遮光性が得られればよく、例えば黒、赤、黄、緑、青、水色等とすることができる。遮光帯１２の色調は、着色剤の種類および添加量によって調整できる。具体的には、遮光帯１２のみに対して、その幅方向（この図ではＸ方向）に光を透過させたときの光線透過率が４０％以下、好ましくは１０％以下となるような遮光性を有することが好ましい。また、遮光帯１２の色調は、ルーバー層１０を見たときに認識される色調を構成するので装飾性も考慮して設計することが好ましい。
着色剤の具体例としては、カーボンブラック、ベンカラ、酸化鉄、酸化チタン、黄色酸化鉄、ジスアゾイエロー、フタロシアニンブルー等の一般的な有機顔料あるいは無機顔料が挙げられる。着色剤は１種でもよく、２種以上を用いてもよい。また黒色顔料を用いない場合は、良好な遮光性を得るために白色顔料を併用することが好ましい。
【００１１】
遮光帯１２のＸ方向における幅Ｗ１２は、５〜５０μｍの範囲内が好ましく、１５μｍ〜３０μｍの範囲内がより好ましい。
【００１２】
ルーバー層１０において、光透過帯１１を構成している樹脂材料と、遮光帯１２を構成している樹脂材料とは同じであってもよく、異なっていてもよいが、光透過帯１１と遮光帯１２との接着性の点からは両者が同じであることが好ましい。
【００１３】
ルーバー層１０のＺ方向における厚さＴ１は、０．１〜２．５ｍｍ程度が好ましく、０．１４〜０．６ｍｍ程度がより好ましい。
【００１４】
［貼着層］
貼着層２０は、ディスプレイに覗き見防止用シート１を貼り合せるための層であり、ゴム成分を含む層である。ゴム成分としては、例えば、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴム、アクリルゴム、エチレンプロピレンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴムなどが挙げられる。これらの中でも、透明性、耐熱性および耐候性に優れることから、シリコーンゴムが好ましい。
【００１５】
本実施形態例における貼着層２０の表面には、光透過帯１１および遮光帯１２と平行に、すなわちＹ方向の一方向に、一方の縁２２ａから他方の縁２２ｂに達する溝２３が多数形成されている（図３参照）。すなわち、溝２３は、中央部２１から、平行する二方の縁２２ａ，２２ｂに到達するものである。
溝２３の幅は０．５〜５ｍｍであることが好ましく、１〜３ｍｍであることがより好ましい。溝２３の幅が０．５ｍｍ以上であれば、溝２３を介してより容易に空気を抜きやすく、５ｍｍ以下であれば、ディスプレイに貼り合わせた際に溝２３が視認されにくく、ディスプレイ表面用としてより適したものとなる。
溝２３の深さは、非粘着部を形成するという観点から、１００〜１０００ｎｍが好ましい。また、段差が小さくなり、ディスプレイの視認性の低下が防止されることから、溝２３の深さは、底部がルーバー層１０に達しない深さであることが好ましい。
【００１６】
貼着層２０の溝２３が形成されていない部分２０ａの表面は鏡面状である。本発明における鏡面とは、鏡面光沢度（ＪＩＳ Ｚ ８７４１における入射角度６０°の光沢度）が１２０％以上のことである。このような光沢度を持つ表面は平滑性が高く、被着体に対する接触面積が大きい。
【００１７】
［透明樹脂層］
透明樹脂層３０の材料としては、透明樹脂層３０の単体に対して、図中、Ｚ方向に光を透過させたときの光線透過率が７５％以上であるものが好ましく、８５％以上であるものがより好ましい。
このような光線透過率を満たす透明樹脂層３０を構成する樹脂材料としては、透明性および耐熱性の点から、ポリカーボネート、ポリエステル（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等）、アクリル樹脂、ポリオレフィン（特に、シクロオレフィンポリマー）、セルロース系樹脂が好ましく、中でもポリカーボネート、ポリエステルがより好ましい。
透明樹脂層３０のＺ方向における厚さは、薄すぎると十分な保護機能が得られず、厚いほど光線透過率が低下するので、０．０１〜０．５ｍｍ程度が好ましく、０．１〜０．２ｍｍ程度がより好ましい。
【００１８】
以上説明した覗き見防止用シート１では、貼着層２０に自己粘着力の大きいゴム成分が含まれる上に、貼着層２０の溝２３が形成されていない部分２０ａの表面が鏡面状で、ディスプレイに貼り合わせた際の接触面積が大きい。そのため、覗き見防止用シート１は、貼着層２０によって、ディスプレイに貼着可能になっている。しかも、貼着層２０は凝集力が大きく、貼着層２０を構成する成分のディスプレイへの移行がないため、再剥離可能である。
また、貼着層２０の表面には溝２３が形成されているから、溝２３を介して空気を抜きながら、覗き見防止用シート１をディスプレイに貼り合わせて密着させることができる。あるいは、貼り合わせ後に気泡が入っても、溝２３を介して空気を容易に抜くことができる。
よって、上述した覗き見防止用シート１では、ディスプレイ、特に大型のディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくい。
【００１９】
＜ディスプレイ表面用シートの製造方法＞
本発明のディスプレイ表面用シートの製造方法について、上記覗き見防止用シート１の製造方法を例にとって説明する。
本実施形態例の製造方法は、ルーバー層１０を作製する第１の工程と、溝が形成されていない貼着層２０を形成する第２の工程と、ルーバー層１０に貼着層２０および透明樹脂層３０を積層する第３の工程と、貼着層２０の表面に溝２３を形成する第４の工程とを有する方法である。
【００２０】
［第１の工程］
ルーバー層１０は、以下のようにして製造することができる。まず、光透過帯１１の構成材料からなり厚さが上記Ｗ１１である第１のシートの複数枚と、遮光帯１２の構成材料からなり厚さが上記Ｗ１２である第２のシートの複数枚とを交互に積層し、加熱および加圧してこれら複数のシートが一体化してなるブロック体を形成する。
次いで、該ブロック体をシート表面に垂直な切断面でスライスすることによりルーバー層１０を得ることができる。スライスする際の厚さ（スライス幅）は上記Ｔ１である。
【００２１】
［第２の工程］
貼着層２０の形成方法としては、貼着層２０の一方の面が鏡面状になる方法が採られ、例えば、表面が鏡面状の工程シートに液状ゴムを塗布し、硬化する方法、表面が鏡面状の工程シートに固形状ゴムの溶液を塗布し、乾燥する方法、表面が鏡面状の工程シートに固形状ゴムをシーティングし、カレンダロールに通す方法などが適用される。
工程シートの材質としては、鏡面状のシートを容易に入手できる点で、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。
【００２２】
［第３の工程］
ルーバー層１０と透明樹脂層３０とを積層させる方法は特に限定されず、公知の手法を適宜採ることができる。例えば、ルーバー層１０の表面に接着剤を塗布し、透明樹脂層３０を貼り合わせた後、接着剤を硬化させる方法などが挙げられる。このときに用いる接着剤は硬化後における光線透過率が高いものが好ましい。具体的には、硬化後に形成される接着層の単体における光線透過率が６５％以上であるものが好ましく、８０％以上がより好ましい。
このような透明性を有する接着剤としては、熱硬化型接着剤、多液反応型接着剤、紫外線硬化型接着剤等が挙げられ、具体的には、エポキシ系接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、メラミン系接着剤、ポリエステル系接着剤、シリコーン系接着剤等を好適に用いることができる。
【００２３】
ルーバー層１０に貼着層２０を積層する方法としては、例えば、透明樹脂層３０の積層と同様に接着剤を用いる方法、加熱加硫接着する方法などが挙げられる。
【００２４】
［第４の工程］
第４の工程にて、貼着層２０の表面に、Ｙ方向に沿った溝２３を多数形成する。
貼着層２０の表面に溝２３を形成する際には、エッチング液を用いないでエッチングするドライエッチングを適用する。
ドライエッチングとしては、例えば、プラズマエッチング、光エッチング、イオンビームエッチングなどが挙げられ、中でも、簡便に微細な溝を形成できることから、プラズマエッチング、光エッチングが好ましい。
【００２５】
プラズマエッチングは、プラズマによって発生したラジカルをエッチング対象物に衝突させる方法、プラズマによって発生したイオンをエッチング対象物に衝突させる方法（反応性イオンエッチング法）のいずれであってもよいが、短時間で精密にエッチングできることから、反応性イオンエッチング法が好ましい。
反応性イオンエッチング法では、例えば、金のエッチングレートが約１５ｎｍ／分、ポリマーのエッチングレートが５０〜３００ｎｍ／分である。
【００２６】
反応性イオンエッチング法を適用する場合の各種エッチング条件は、貼着層２０の大きさ、厚さ、エッチング装置の種類などに応じて適宜設定されるものである。
イオンの発生源となるガス（エッチングガス）としては、例えば、アルゴンガス、塩素系ガス（ＢＣｌ３、Ｃｌ２、ＣＣｌ４等）、フッ素系ガス（ＣＦ４、ＣＨＦ３、Ｃ２Ｆ６、ＳＦ６等）などが挙げられるが、汎用的である点で、アルゴンガスが好ましい。アルゴンガスを用いた場合には、プラズマによって生じさせたＡｒ＋を貼着層２０に衝突させる。
【００２７】
プラズマエッチング装置として、日立ハイテクノロジーズ社製ＳＰＣ−１００を用い、エッチングガスとしてアルゴンガスを用いた場合、アルゴンガス供給量を３〜７ｃｍ３／分とすることが好ましい。また、真空度を１０〜３０Ｐａとすることが好ましい。
【００２８】
光エッチングとしては、例えば、紫外線の照射によりエッチングして、溝２３を形成する方法が挙げられる。紫外線としては、エキシマレーザやＹＡＧレーザ等の高調波を使用した光を用いることができる。
【００２９】
ドライエッチングの際には、貼着層２０の表面の、溝２３を形成しない部分に、マスキングを配置する。
マスキングとしては、例えば、レジスト剤、ドライフィルム、再剥離可能な微粘着テープにカッティングプロッタ、レーザ等によりスリットを形成させたマスキングテープなどが用いられる。これらの厚さは貼着層２０より厚いことが好ましい。
また、マスキングとして、ステンレス等の金属の板に、エッチング、レーザ穿孔、パンチ、マシニング等の加工を施して、スリットを形成したマスキングプレートを用いることもできる。このようなマスキングプレートは繰り返し使用することができるため、同一の溝を連続して形成する場合に適している。
光エッチングを行う場合には、マスキングは光を遮蔽する材料で構成されていなければならない。
【００３０】
以上説明した製造方法では、鏡面状の貼着層２０の表面にドライエッチングにより溝２３を形成するため、ディスプレイに貼着可能で、ディスプレイに密着させても、ディスプレイとの間に気泡が入りにくい覗き見防止用シート１を製造できる。
【００３１】
ところで、一般に、エッチング方法として、ウェットエッチング、ブラストエッチングが知られており、これらのエッチング方法を適用しても溝２３を形成することは可能である。しかし、アルカリ水溶液を用いるウェットエッチングによると、作業性が低下し、しかもアルカリ水溶液を廃棄するための処理を行わなければならず、煩雑である。また、ブラストエッチングによると、ブラストに使用した研磨剤や削り取られたものが貼着層２０の表面に付着しやすいため、鏡面性を低下させて貼着性を低下させるという欠点を有している。
これらの方法に対し、ドライエッチングでは、アルカリ水溶液を取り扱うことがないから、作業性が高い。また、削り取られたものは質量が小さく、真空排気等によって容易にエッチング室から排出させることができるため、貼着層２０の表面に付着しにくい。したがって、貼着層２０の鏡面性低下を防止でき、貼着性低下を防止できる。
【００３２】
また、ゴム成分を含む溶液を、溝２３が形成されるように塗布または印刷しても、溝２３を形成することは可能である。しかし、既存の印刷方法では、ゴム成分（特にシリコーンゴム）を含む溶液を、視認されにくくディスプレイ表面用として適した微細な溝２３が形成されるように塗布また印刷することは容易ではない。これに対し、貼着層２０を形成してからドライエッチングする本発明の製造方法によれば、視認されにくい微細な溝２３を容易に形成することができる。
【００３３】
また、溝を形成するのであれば、ナイフ等を用いて傷を付ける方法も考えられるが、本発明における貼着層はゴム成分を含み、弾性の高いものであるため、ナイフが入り込んでいかず、傷を付けることは困難である。
【００３４】
なお、本発明は上記実施形態例に限定されない。上記実施形態例における貼着層２０の溝２３のパターンは、Ｙ方向の一方向に形成されたものであったが、本発明では、少なくとも、中央部２１から縁に到達する溝が形成されていれば、どのようなパターンであってもよい。例えば、溝２３はＹ方向の両方の縁２２ａ，２２ｂに到達するものであったが、片側の縁２２ａのみに到達するものであってもよい。
また、溝のパターンとしては、例えば、Ｘ方向の一方向に溝２４が多数形成されたパターン（図４参照）、Ｙ方向に形成された溝２３およびＸ方向に形成された溝２４が格子状に交わるパターン（図５参照）、Ｘ方向およびＹ方向に対して±４５度に形成された溝２５，２６同士が格子状に交わるパターン（図６参照）、中心２７から四方の縁２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄに向かって直線状の溝２８が多数形成されたパターン（図７参照）などが挙げられる。
【００３５】
また、上記実施形態例のディスプレイ表面用シートは、ルーバー層１０を備えた覗き見防止用シートであったが、ルーバー層以外の層を備えるシートであってもよい。例えば、耐擦傷性に優れた保護層に貼着層が積層された表面保護用シート、反射防止機能を有する反射防止層に貼着層が積層された反射防止用シートなどであってもよい。
【実施例】
【００３６】
まず、高透明性のシリコーンコンパウンドＳＥ−１１８８Ｕ（東レ・ダウコーニング・シリコーン株式会社製 商品名）を使用して厚さ１２０μｍの透明シリコーンゴムシートを成形した。また、シリコーンコンパウンドＫＥ−９８１Ｕ（信越化学工業株式会社製 商品名）にカーボンブラックを添加して均一に混練し、厚さ１５μｍの着色シリコーンゴムシートを成形した。
次いで、着色シリコーンゴムシートを透明シリコーンゴムシートにシーティングし、これらを交互に積層してブロック体を作製した。
次いで、ブロック体を加熱加硫硬化させ、これを透明シリコーンゴムシートと着色シリコーンゴムシートの積層方向と垂直な面でスライスして透明シリコーンゴムシートと着色シリコーンゴムシートが相互に平行で、かつ交互に積層された厚さ２．４ｍｍのルーバー層を作製した。このルーバー層は、可視平行光線透過率が８０％以上、可視角が９０°のシリコーンゴムフィルムである。
【００３７】
次いで、ルーバー層の一方の面に、液状シリコーンゴムＫＥ−１９３４Ａ／Ｂ（信越化学工業株式会社製 商品名）とプライマーＡＰ−１（信越化学工業株式会社製 商品名）とからなるシリコーン接着剤をスクリーン印刷機により約３０μｍの厚さに塗布して、接着層を形成した。この接着層に厚さ０．２ｍｍのポリカーボネートからなる透明樹脂層を一体接着した。ルーバー層と透明樹脂層との接着強度（ＪＩＳ Ｋ ６２５６）は１５Ｎ／２５ｍｍであった。
【００３８】
次いで、鏡面加工されたポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴという。）に、液状シリコーンゴムＫＥ−１９３４Ａ／Ｂ（信越化学工業株式会社製 商品名）をスクリーン印刷機により約３０μｍの厚さに塗布して、貼着層を形成した。この貼着層をルーバー層の他方の面に加熱加硫接着した。
【００３９】
また、厚さ０．１ｍｍのステンレス板に、ＹＡＧレーザを使用して、図８に示すような、幅２ｍｍ、ピッチ２０ｍｍ、長さ２９０ｍｍのスリット４１を形成して、マスキングプレート４０を作製した。
次いで、貼着層に積層されたＰＥＴフィルムを剥離し、プラズマエッチング装置（日立ハイクテクノロジーズ社製ＳＰＣ−１００）のエッチング室内に挿入した。その際、貼着層上に上記マスキングプレートを配置した。そして、エッチング室内の真空度２０Ｐａ、アルゴンガス供給量５ｃｍ３／分、出力６００Ｗの条件で、２分間、貼着層をプラズマエッチングした。
その後、得られた貼着層からマスキングプレートを取り除き、外形サイズ３４０ｍｍ×２７０ｍｍに裁断して、貼着層の表面に、Ｙ方向に沿った溝２３（図３参照）が形成された１７インチ液晶ディプレイ対応の覗き見防止用シートを得た。
この覗き見防止用シートを、クリーニングした液晶ディプレイに、貼着層が密着するように貼り合わせたところ、液晶ディスプレイとの間に気泡が入り込みにくく、また、気泡が入り込んでも溝を通して排出させることで、容易に取り除くことができた。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明のディスプレイ表面用シートの一実施形態例である覗き見防止用シートを示す断面図である。
【図２】図１に示す覗き見防止用シートを構成するルーバー層を示す斜視図である。
【図３】図１に示す覗き見防止用シートを構成する貼着層における溝のパターンを示す平面図である。
【図４】溝のパターンの他の例を示す平面図である。
【図５】溝のパターンの他の例を示す平面図である。
【図６】溝のパターンの他の例を示す平面図である。
【図７】溝のパターンの他の例を示す平面図である。
【図８】実施例において用いたマスキングプレートを示す平面図である。
【符号の説明】
【００４１】
１ 覗き見防止用シート（ディスプレイ表面用シート）
１０ ルーバー層
１１ 光透過帯
１２ 遮光帯
２０ 貼着層
２０ａ 溝が形成されていない部分
２１ 中央部
２２ａ，２２ｂ，２２ｃ，２２ｄ 縁
２３，２４，２５，２６，２８ 溝
３０ 透明樹脂層
４０ マスキングプレート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴム成分を含有する貼着層を有し、該貼着層の表面に、少なくとも、中央部から縁に到達する溝が形成され、貼着層の溝が形成されていない部分の表面が鏡面状であることを特徴とするディスプレイ表面用シート。
【請求項２】
覗き見防止用であることを特徴とする請求項１に記載のディスプレイ表面用シート。
【請求項３】
表面が鏡面状でゴム成分を含有する貼着層を形成する工程と、
該貼着層の表面に、ドライエッチングにより、少なくとも、中央部から縁に到達する溝を形成する工程とを有することを特徴とするディスプレイ表面用シートの製造方法。
【請求項４】
ドライエッチングが反応性イオンエッチングであることを特徴とする請求項３に記載のディスプレイ表面用シートの製造方法。
【請求項１】
ゴム成分を含有する貼着層を有し、該貼着層の表面に、少なくとも、中央部から縁に到達する溝が形成され、貼着層の溝が形成されていない部分の表面が鏡面状であることを特徴とするディスプレイ表面用シート。
【請求項２】
覗き見防止用であることを特徴とする請求項１に記載のディスプレイ表面用シート。
【請求項３】
表面が鏡面状でゴム成分を含有する貼着層を形成する工程と、
該貼着層の表面に、ドライエッチングにより、少なくとも、中央部から縁に到達する溝を形成する工程とを有することを特徴とするディスプレイ表面用シートの製造方法。
【請求項４】
ドライエッチングが反応性イオンエッチングであることを特徴とする請求項３に記載のディスプレイ表面用シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００９−２５６２１（Ｐ２００９−２５６２１Ａ）
【公開日】平成２１年２月５日（２００９．２．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１８９４６６（Ｐ２００７−１８９４６６）
【出願日】平成１９年７月２０日（２００７．７．２０）
【出願人】（０００１９０１１６）信越ポリマー株式会社 (1,394)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年２月５日（２００９．２．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年７月２０日（２００７．７．２０）
【出願人】（０００１９０１１６）信越ポリマー株式会社 (1,394)
【Ｆターム（参考）】
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