トンネル用セグメント及びその製造方法
【課題】構造が簡単で構成部材が少なく、そのため製造が用意で製造時間が短縮されてコストを低減することができ、その上施工性にすぐれたトンネル用セグメント及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】トンネルの周方向及び軸方向に複数並べて互いに連結してトンネル壁を形成するトンネル用セグメントであって、トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の軸方向壁W1,W2と、この軸方向壁W1,W2に接合された内周板2a又は外周板2bと、軸方向壁W1,W2及び内周板2a又は外周板2bの両端部に接合された周方向壁5とを有し、上記一対の軸方向壁W1,W2を鋼管1a,1bで形成した。
【解決手段】トンネルの周方向及び軸方向に複数並べて互いに連結してトンネル壁を形成するトンネル用セグメントであって、トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の軸方向壁W1,W2と、この軸方向壁W1,W2に接合された内周板2a又は外周板2bと、軸方向壁W1,W2及び内周板2a又は外周板2bの両端部に接合された周方向壁5とを有し、上記一対の軸方向壁W1,W2を鋼管1a,1bで形成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、トンネルの周方向及び軸方向に連結することにより、トンネル壁を形成するためのトンネル用セグメント及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来のトンネル用セグメントとして、トンネル周方向で隣合うセグメントに対向すべくトンネル軸方向に沿った一対の軸方向壁と、トンネル周方向に沿うほぼ扇形で一対以上の周方向壁と、トンネル壁を構成するためにトンネル周方向に沿った周壁、周方向壁と同形の一対の縦リブとの壁からなる箱状を呈すると共に、周方向壁において、トンネル径方向に関して周壁が配置される部分とは反対側となる部分に、周方向壁のトンネル周方向長さの全域又はほぼ全域にわたってトンネル軸方向に突出するフランジ部を形成してダクタイル鋳鉄製のセグメントを構成したものがある(例えば、特許文献1参照)。
【0003】
【特許文献1】特開2003−307100号公報(第3,4頁、図1−7)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
特許文献1のトンネル用セグメントにおいては、鋼板をほぼ扇形状に切り出しして溶接するか、又はほぼ扇形状の鋳鉄を別途製作して設置することにより、セグメントの曲率を実現しているが、この方法では制作コストが嵩むばかりでなく、製作に時間がかかるという問題がある。
また、セグメント本体構造に加えて、別途、トンネル周方向及びトンネル軸方向に複数並べて互いに連結するためのセグメント継手及びリング継手を設置する必要があるため、製作コストがさらに嵩むことになる。
【0005】
さらに、セグメントの製作時に、コンクリートの打設荷重に耐えるため、トンネル周方向に沿った周壁を構成する背面板又はスキンプレートの面外変形を抑制する補剛材が多数必要となり、これに加えて、セグメントの施工時には、セグメントをジャッキ等で押し込むため、トンネル周方向に沿うほぼ扇形状の軸方向壁(セグメント側面)の強度が問題となる。特に、大深度対応のトンネル用セグメントの場合、セグメント1体当りの重量の増加に比例してジャッキ等の押し込み力も増加する。この押し込み力に対応するためにも補剛材を多数設置する必要があり、セグメント1体当りの重量がさらに増加し、その結果施工性が悪化するという問題がある。
【0006】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたもので、構造が簡単で構成部材が少なく、そのため製造が容易で製造時間が短縮されてコストを低減することができ、その上施工性にすぐれたトンネル用セグメント及びその製造方法を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【0007】
(1)本発明は、トンネルの周方向及び軸方向に複数並べて互いに連結してトンネル壁を形成するトンネル用セグメントであって、トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の軸方向壁と、該軸方向壁に接合された内周板又は外周板と、前記軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に接合された周方向壁とを有し、前記一対の軸方向壁を鋼管で形成したものである。
【0008】
(2)上記(1)の一対の軸方向壁を、それぞれ1本の鋼管で形成した。
(3)上記(1)の一対の軸方向壁を、それぞれ複数本の鋼管を集成して形成した。
【0009】
(4)上記(3)の一対の軸方向壁をそれぞれ形成する複数本の鋼管を、端部が凹凸をなすように集成し、該凹凸部によりトンネルの周方向に連結するセグメント継手部を形成した。
(5)上記(3)又は(4)の一対の軸方向壁をそれぞれ形成する複数本の鋼管を、側壁が凹凸をなすように集成し、該凹凸部によりトンネルの軸方向に連結するリング継手部を形成した。
【0010】
(6)上記(1)〜(5)のいずれかの一対の軸方向壁を形成する鋼管を、トンネルの軸方向に配設した1本又は複数本の短管で連結した。
(7)上記(1)〜(5)のいずれかの一対の軸方向壁を形成する鋼管の両端部を、トンネルの軸方向に配設した短管で連結した。
【0011】
(8)上記(1)〜(7)のいずれかの一対の軸方向壁と、内周板又は外周板と、周方向壁とによって形成された箱状部にコンクリートを打設した。
(9)上記(8)の内周板又は外周板の前記箱状部に対応するコンクリート打設面にすべり止めを設けた。
(10)上記(8)の内周板又は外周板の前記箱状部に対応する領域、前記一対の鋼管、短管及び周方向壁の箱状部内壁の全部又は一部にすべり止めを設けた。
【0012】
(11)上記(8)〜(10)の箱状部に、縦鉄筋及び網鉄筋の両者又はいずれか一方を配筋した。
(12)上記(1)〜(11)の一対の軸方向壁の下面及び上面若しくはいずれか一方、又は対向する壁面の下部及び上部若しくはいずれか一方に、内周板及び又は外周板を接合した。
【0013】
(13)また、本発明は、複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管の両端部に周方向壁を接合したものである。
(14)上記(1)〜(13)のいずれかの鋼管に、多角形鋼管を用いた。
【0014】
(15)上記(1)〜(14)の一対の軸方向壁を構成する鋼管を、トンネル周方向に沿ってほぼ円弧状に形成した。
(16)上記(1)〜(15)の鋼管内にコンクリートを充填した。
(17)上記(8)又は(16)のコンクリートに、最大骨材寸法20mm、スランプフロー60cm±10cm、空気量2%±1%の高流動コンクリートを使用した。
(18)上記(16)のコンクリートを充填した鋼管の両端部に拘束板又は継手板を接合した。
【0015】
(19)上記(1)〜(18)の軸方向壁を構成する鋼管を、複数枚の鋼板の端縁部を溶接接合し、又はL字状若しくはコ字状の鋼材を溶接接合して構成した。
【0016】
(20)また、本発明に係るトンネル用セグメントの製造方法は、鋼管内にコンクリートを充填し、該コンクリートの硬化後に前記鋼管の両端部に拘束板を接合して一対の軸方向壁を形成し、該一対の軸方向壁を所定の間隔で配設して内周板又は外周板を接合し、前記一対の軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に周方向壁を接合したものである。
【0017】
(21)また、本発明に係るトンネル用セグメントの製造方法は、トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の鋼管により軸方向壁を形成し、該一対の軸方向壁を所定の間隔で配設して内周板又は外周板を接合し、前記軸方向壁を形成する鋼管内にコンクリートを充填して前記一対の軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に周方向壁を接合したものである。
【0018】
(22)上記(20)又は(21)のトンネル用セグメントの製造方法において、一対の軸方向壁を所定の間隔で配設し、該軸方向壁の長手方向に所定の間隔で複数の補助部材を配設してその両端部を前記軸方向壁にそれぞれ接合し、ついで円周板又は外周板を接合するようにした。
(23)上記(20)〜(22)のいずれかの軸方向壁を、それぞれ複数本の鋼管を集成して形成した。
(24)上記(20)〜(23)のいずれかの軸方向壁と、内周板又は外周板、周方向壁とによって形成された箱状部内にコンクリートを打設した。
【0019】
(25)本発明に係るトンネル用セグメントの製造方法は、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に成形され、内部にコンクリートが充填された複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管の両端部に周方向壁を接合したものである。
(26)また、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に成形された複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管内にコンクリートを充填してその両端部に周方向壁を接合したものである。
【発明の効果】
【0020】
本発明によれば、構造が簡単で構成部材が少ないので、製造が容易で製造時間が短縮され、コストを低減することができその上施工性にすぐれたトンネル用セグメント及びその製造方法を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0021】
[実施の形態1]
図1は本発明の実施の形態1に係るトンネル用セグメントの斜視図、図2は図1のA−A断面図、図3(a)は図1のB−B断面図である。
本実施の形態に係るトンネル用セグメント(以下、単にセグメントという)は、図4に示すように、地盤中に掘削されたトンネル内に複数のセグメントSをリング状に接合してトンネル周壁を形成し、この周壁リングをトンネルの軸方向に順次接合してトンネルの周壁を形成するためのものである。
【0022】
図1〜図3において、1a,1bはセグメントSのトンネルの軸方向壁W1,W2を形成する第1,第2の角形鋼管(以下、単に鋼管という)である。この鋼管1a,1b(以下、単に1と記すことがある)はトンネルの周方向に沿って半径r(図4参照)でほぼ円弧状に曲げ加工して成形され、内部にはコンクリート20が充填されている。なお、鋼管1a,1bは一般に市販のものを使用できるが、大きさや板厚などに制限があるため軸方向壁W1,W2に適用できない場合がある。このような場合は、4枚の鋼板の端縁部を溶接接合し、あるいは鋼板をL字状やコ字状に曲げ加工した鋼材を溶接接合し、さらには市販のアングルやチャンネル等の鋼材を溶接接合するなどして、鋼管状の軸方向壁W1,W2を構成してもよく、また、多角形状の軸方向壁W1,W2を構成する場合は、複数枚の鋼板の端縁部を溶接接合してもよい。(他の実施の形態においても同様である)。
【0023】
この鋼管1a,1bはトンネルの軸方向に所定の間隔Gで配設され、その下面にはトンネルの内周壁を形成する円弧状の背面板又はスキンプレート2a(以下、両者を合せて内周板という)が溶接接合されて一体化されている。なお、図3(b)に示すように、間隔Gで配設された鋼管1a,1bの対向する壁面の下部に、突合せ溶接により内周板2aを取付けてもよい(他の実施の形態においても同様である)。また、内周板2aの上面の両鋼管1a,1bの間隔Gに対応する領域、したがってコンクリートの打設面には、長手方向に所定の間隔で複数列のスタッドの如きずれ止め3が設けられている。
【0024】
4は鋼管1a,1bの両端部に溶接接合されて、鋼管1a,1b内に充填されたコンクリート20を拘束する拘束板であり、両端部を拘束することにより鋼管1a,1bとこれに充填されたコンクリート20が一体化され、鋼管1a,1bの曲げ耐力及び曲げ剛性を向上することができる。なお、この拘束板4は省略してもよく、あるいは後述の継手板5で拘束板4を兼用してもよい(他の実施の形態においても同様である)。
【0025】
5は鋼管1a,1bの両端部において、内周板2a及び拘束板4に接合された周方向壁を形成する継手板で、これら鋼管1a,1b、内周板2a及び継手板5により、上部が開口された箱状部6が形成される。
7aは箱状部6の長手方向に配筋された複数本の縦鉄筋である(図1には縦鉄筋7aは省略してある)。そして、ずれ止め3が設けられ縦鉄筋7aが配筋された箱状部6にはコンクリート20が打設されている。なお、図示してないが、コンクリート20のひび割れ等を防止するために、縦鉄筋7aに代えて、又は縦鉄筋7aと合わせて網鉄筋を配筋してもよい。
【0026】
上記の説明では、内周板2aの箱状部6に対応した領域、すなわちコンクリート打設面にずれ止め3を設けた場合を示したが、さらに、箱状部6を囲む両鋼管1a,1b及び両端部に設けた継手板5の壁面の全部又は一部、さらには後述の短管10の側壁にもすべり止めを設けてもよく、これにより、箱状部6とコンクリート20をより強固に一体化することができる。
【0027】
次に、上記のように構成したセグメントSの製造手順の一例について説明する。
先ず、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に曲げ形成された鋼管1a,1b内にコンクリート20を充填し、コンクリート20が硬化したのち鋼管1a,1bの両端部に拘束板4を溶接接合して、コンクリート20を管軸方向に拘束する。
【0028】
次に、図5に示すように、両鋼管1a,1bを所定の間隔Gで配置し、両者の間の長手方向に所定の間隔で、両鋼管1a,1bの間隔Gと等しい長さの平鋼板、棒材、アングル等からなる複数の補助部材9を配設し、その両端部を鋼管1a,1bに溶接接合し、両鋼管1a,1bを所定の間隔Gに保持する。ついで、両鋼管1a,1bの間のコンクリート20の打設面に複数のずれ止め3が設けられた内周板2aを、鋼管1a,1bの下面に溶接し、両鋼管1a,1bの両端部に設けた拘束板4と内周板2aの端部に継手板5を溶接接合する。これにより箱状部6が形成される。なお、他の手段により両鋼管1a,1bの間隔Gが保持できる場合や、製造上必要がないと判断された場合は、補助部材9を省略してもよい。また、箱状部6にコンクリート20を打設する際、補助部材9を取り除いてもよく、そのまま埋め込んでもよい。
【0029】
このようにして形成された箱状部6の長手方向に複数本の縦鉄筋7aを配筋し、箱状部6にコンクリート20を打設すれば、セグメントSが完成する。この場合、縦鉄筋7aに代えて又は縦鉄筋7aと合わせて網鉄筋を配筋してもよく、あるいは縦鉄筋7a、網鉄筋と直交して所定の間隔で横鉄筋を配筋してもよい。なお、両鋼管1a,1bの間に設けた補助部材9は、そのまま残置すればセグメントSの補強、コンクリート20の付着力の増大等に寄与するが、取外してもよい。
【0030】
ところで、鋼管1a,1b及び箱状部6に充填するコンクリート20は、セグメントSの曲げ耐力や曲げ剛性を確保するために、隅々まで確実に充填されることが必要である。そこで、本実施の形態においては、最大骨材寸法:20mm、スランプフロー:60cm±10cm、空気量:2%±1%の高流動コンクリート(以下、単にコンクリートと記すことがある)を使用した。これにより、鋼管1a,1b及び箱状部6の隅々まで確実にコンクリート20を充填することができた(他の実施の形態においても同様である)。
【0031】
図6は本実施の形態のトンネル用セグメントの他の例を示す斜視図である。
図1の場合は、鋼管1a,1bを凸状に折曲げてセグメントSを構成した場合を示したが、本例の鋼管1a,1bを凹状に折曲げ、その凸面(外周壁)に背面板又はスキンプレート2b(以下外周板という)を接合してセグメントSを構成したものである。なお、図示してないが、鋼管1a,1bの内周壁に内周板2aを設けると共に、外周壁に外周板2bを設けて箱状部6の内外周面を閉塞してもよい(他の実施の形態においても同様である)。
本例の各部の構成及び製造手順は図1のセグメントの場合とほぼ同様である。なお、本例は以下に説明する他の実施の形態においても同様である。
【0032】
図7は本実施の形態の他の例を示す斜視図である。本例が図1〜図3及び図6のセグメントSと異なるのは、鋼管1a,1bにコンクリート20を充填しない点にある。このため、鋼管1a,1bの両端部に拘束板4を設けず継手板5を鋼管1a,1b及び内周板2aに直接接合し、箱状部6に打設したコンクリート20により、鋼管1a,1b、ずれ止め3を有する内周板2a及び縦鉄筋7aや網鉄筋(図示せず)を一体化したものである。
【0033】
図8は本実施の形態のさらに他の例の要部を示すもので、本例は円弧状に曲げ成形した同じ長さの鋼管1a,1bを、周方向にずらせて端面を凹凸状に配置したものである。このように構成することにより、トンネルの周方向にセグメントSをリング状に連結する際に、隣接するセグメントSと接合するセグメント継手部15を形成することができる。なお、本例は他の実施の形態にも適用することができる。
【0034】
次に、本実施の形態に係るセグメントSの載荷試験の一例について説明する。
実験供試体(以下、単に供試体と記す)を構成する鋼材は、鋼管がSTKR400、その他の鋼材がSS400材で、その機械的性質を表1に示す。また、鋼管等に充填するコンクリートには、最大骨材寸法20mm、スランプフロー60cm、空気量1.8%の高流動コンクリートを使用した。その硬化コンクリートの力学的特性を表2に示す。
【0035】
【表1】
【0036】
【表2】
【0037】
供試体は、実際のセグメントの寸法を、2m(幅)×0.45m(桁高)×4m(周方向長さ)を想定し、試験設備との関係で約2分の1の縮尺とし、幅0.89m、桁高0.2m、周方向長さ3.5mで、曲率のない平板状とした。
試験にあたっては、鋼管のみにコンクリートを充填したセグメント(供試体NO.1)と、鋼管と箱状部にコンクリートを充填したセグメント(供試体NO.2)との2体について行った。
【0038】
図9に供試体NO.2の断面を示す。鋼管1a,1bに充填したコンクリート20が硬化したのち、鋼管1a,1bを所定の間隔Gで配置し、補助部材9(図には、アングルを用いた場合を示してある)により固定した。そして、鋼管1a,1bの両端部に継手板5を接合すると共に、一方の面に内周板2aを接合して箱状部6を形成し、内周板2aの反対側に網鉄筋7bを配筋し、その内側に複数本の横鉄筋8を配筋して、箱状部6にコンクリート20を打設した。なお、供試体NO.1は鋼管1a,1bのみにコンクリート20を充填したもので、箱状部6にはコンクリート20が打設されていない点以外は、供試体NO.2とほぼ同様の構造である。
【0039】
このように構成した供試体NO.1とNO.2を、それぞれ下面の両端部近傍を全幅方向に支持し、上面の全幅方向の2点をそれぞれP/2で圧下してその中央部のたわみδ(mm)を測定した。
試験結果を図10に示す。
【0040】
鋼管1a,1bのみにコンクリート20を充填した供試体NO.1においては、図にAで示すように、荷重Pを加えると徐々にたわみδが増加し、荷重Pが500KNを超えるとたわみ量が増加するが、鋼管1a,1bのひずみ硬化領域に入ったため試験を終了した。
【0041】
この供試体NO.1の荷重−たわみ曲線Aは、その理論計算値aより相当上回っており、また、鋼管1a,1bと箱状部6にコンクリート20を充填した供試体NO.2の理論計算値bより若干下回ってはいるが近似しているので、供試体NO.1は十分耐荷性能を有することがわかった。
【0042】
また、供試耐NO.2においては、図にBで示すように、荷重Pを加えると徐々にたわみδが増加し、荷重Pが600KNを超えるとたわみ量が増加して、その後荷重Pが650KN付近でほぼ一定になりたわみ量は増加したが、鋼管1a,1bのひずみ硬化領域に入ったため試験を終了した。
【0043】
このように、本実施の形態に係るセグメントSを試験値と理論計算値とを比較することにより、剛性、耐荷力が明確になり、トンネルの周方向及び軸方向の壁として十分使用しうることが明らかになった。なお、上記の載荷試験では、曲率のない平板状のセグメントSについて試験を行ったが、本実施の形態のようにほぼ円弧状のセグメントSにおいても、ほぼ同様な傾向が得られることは明らかである。
【0044】
本実施の形態によれば、セグメントSのトンネルの軸方向壁W1,W2を鋼管1a,1bで構成したことにより、この鋼管1a,1bを座屈を生じることなくトンネルの周方向に沿った円弧状に曲げ成形することができるので、製造が容易である。また、これにより、トンネルの周方向の壁を構成する内周板2a又は外周板2bに補剛材を設ける必要がなく、コンクリート20を打設時の荷重に耐えうる剛性を確保することができる。
さらに、鋼管1a,1bの両端部に拘束板4を接合することにより、鋼管1a,1bとその内部に充填したコンクリート20との間に、周方向のせん断力に対するずれ止めが不要になる。
【0045】
また、トンネルの軸方向壁W1,W2をコンクリート20を充填した鋼管1a,1bで構成することにより、セグメントSの側面の支圧強度が向上し、施工時のジャッキの大きな押込み力に耐えることができる。また、施工後、セグメントSに発生する曲げ力に対して鋼管1a,1bのフランジ(上下面)が抵抗するため、縦鉄筋7aの量を減らすことができる。
これらにより、セグメントSの製造コストが低減され、製造時間が短縮されるばかりでなく、施工性を向上することができる。
【0046】
[実施の形態2]
図11は本発明の実施の形態2に係るセグメントの斜視図である。なお、実施の形態1と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明の一部を省略する。
本実施の形態は、実施の形態1と同様の軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1a,1bの間に長手方向に所定の間隔で軸方向に配設した複数の短管10を溶接接合し、これらの下面に内周板2a(この内周板2aにはずれ止め3が設けられていない)を溶接により接合したものである。
【0047】
本実施の形態に係るセグメントSの製造にあたっては、内部にコンクリート20が充填されて両端部に拘束板4が接合された円弧状の鋼管1a,1bを所定の間隔Gで配置する。そして、例えば鋼管1a,1bと同じ外形の鋼管を、両鋼管1a,1bの間隔Gに対応した長さに切断した複数の短管10を両鋼管1a,1bの間に長手方向に所定の間隔で配置し、その両端部を鋼管1a,1bに溶接接合する。なお、本実施の形態においては、実施の形態1で説明した組立時の補助部材は不要である。
【0048】
ついで、両鋼管1a,1bと短管10の下面に内周板2aを溶接接合して一体化したものである。この場合、短管10にもコンクリート20を充填してもよい。なお、図11のセグメントSにおいて、両端部に設けた短管10の一方を鋼管1a,1bの端部より内側に位置させ、他方を鋼管1a,1bの端部より外側に突出させれば、セグメント継手部を構成することができる。
【0049】
図12は本実施の形態の他の例を示すもので、本例においては、図11のセグメントSにおいて、鋼管1a,1bにはコンクリート20を充填せず、一方、内周板2aにずれ止め3を設けると共に鋼管1a,1bの両端部に継手板5を接合して形成した箱状部6にコンクリート20を打設したものである。なお、鋼管1a,1bの両端部に継手板5を設けた場合を示したが、継手板5に代えて短管10を接合してもよい。
【0050】
また、図示してないが、例えば、図11,図12のセグメントSにおいて、鋼管1a,1bの両端部のみに短管10を接合し、両短管10の間に複数本の横鉄筋8、さらに必要に応じて縦鉄筋7aや網鉄筋を配筋してもよく、あるいは、図12のセグメントSにおいて、両鋼管1a,1bの長手方向の中心部近傍に1本の短管10を接合し、この短管10と両端部の継手板5との間に横鉄筋8を配筋するなど、要は両鋼管1a,1bの間の軸方向に1本又は複数本の短管10を接合すればよい。
【0051】
本実施の形態においても実施の形態1の場合とほぼ同様の効果を得ることができるが、さらに、図11のセグメントSにおいては、箱状部6にずれ止め3を設けてコンクリート20を打設することがなく、図12の例においては鋼管1a,1b内にコンクリート20を充填したり、拘束板4を設けたりする必要がないので、セグメントSを軽量化することができると共に、コストを低減することができる。また、軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1a,1bどうしをより強固に接合することができるので、施工時に大きなジャッキの押込み力に抵抗することができる。
【0052】
[実施の形態3]
図13は本発明の実施の形態3に係るセグメントの斜視図、図14は図13のC−C断面図、図15は図13のD−D断面図である。なお、実施の形態1と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明の一部を省略する。
【0053】
本実施の形態は、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に曲げ成形され、それぞれコンクリート20が充填された複数本(図には、4本の場合が示してある)の鋼管1a,1b,1c,1dを横方向に並べて配置し、隣接する鋼管1a〜1dどうしを溶接により一体に接合すると共に、これら一体に接合された鋼管1a〜1dの両端部に、拘束板を兼ねた継手板5を接合したものである、なお、鋼管1a〜1dの数は4本に限定するものではなく、適宜数で構成することができる。
【0054】
本実施の形態においても、実施の形態1の場合とほぼ同様の効果を得ることができるが、さらに、本実施の形態においては、コンクリート20を充填した複数本の鋼管1a〜1dを横方向に並べて接合し、両端部に継手板5を接合するだけなので、構成部材が少なく製造が容易でコストを低減することができる。また、施工時に大きなジャッキの押込み力に抵抗することができる。
【0055】
[実施の形態4]
図16は本発明の実施の形態4に係るセグメントの斜視図、図17は図16のE−E断面図、図18は図16のF−F断面図、図19は図16のセグメントを構成する軸方向壁W1,W2の先端部の説明図である。なお、実施の形態1と同一又は相当部分にはこれと同じ符号を付し、説明の一部を省略する。
【0056】
図16〜図19において、W1,W2はセグメントSの軸方向壁で、一方の軸方向壁W1は、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に曲げ成形され、内部にコンクリート20が充填されて両端部に拘束板4が接合された比較的細く同じ長さの複数本(図には4本の場合が示してある)の角形の鋼管(例えば、一辺の幅が150mm)1a,1b,1c,1d(以下、単に1と記すことがある)を有し、このうち3本の鋼管1a〜1cを上下方向に積層し、その中央部の鋼管1bを鋼管1a〜1cの端面から前後方向にずらせて(図には、後方にずらせた場合が示してある)溶接接合すると共に、鋼管1dの端面を鋼管1a,1cの端面と整合させ、かつ鋼管1bの外側にこれに沿って溶接接合し、端面及び外側面を凹凸状に形成して溶接により一体に接合して構成したものである。
【0057】
また、他方の軸方向壁W2は、軸方向壁W1を構成する鋼管1a〜1dと同じ構造で、内部にコンクリート20が充填され、両端部に拘束板4が接合された複数本(図には5本の場合が示してある)の鋼管1e,1f,1g,1h,1iを有し、そのうち3本の鋼管1e〜1gを上下方向に積層し、かつ、中央の鋼管1fを軸方向壁W1の鋼管1dと反対方向にずらせて(したがって、手前側に突出させて)配置して端面を凹凸状に形成し、これらを溶接により接合する。
そして、鋼管1hを鋼管1eの外側に沿って、また鋼管1iを鋼管1gの外側に沿って配設し、それぞれ溶接接合して一体に構成したものである。なお、このとき、外側面が凹凸状に形成されて鋼管1hと1iとの間には空間部が形成される。
【0058】
次に、上記のような複数本の鋼管からなる軸方向壁W1,W2を備えたセグメントSの製造手順の一例について説明する。
先ず、軸方向壁W1,W2を所定の間隔Gで配置して補助部材9(図示せず)で固定し、その下面に、コンクリート打設面にずれ止め3を有する内周板2aを溶接接合し、軸方向壁W1,W2の両端部に継手板5をそれぞれ溶接接合する。これにより、両軸方向壁W1,W2、内周板2a及び継手板5に囲まれた箱状部6が形成される。
ついで、箱状部6の軸方向壁W1,W2の間に、長手方向に所定の間隔で複数本の横鉄筋8を配筋し、また、長手方向に複数本の縦鉄筋7aあるいは網鉄筋を配筋する。そして、箱状部6にコンクリート20を打設すれば、セグメントの製造は完了する。
【0059】
このように構成したセグメントSにおいては、第1,第2の軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1a〜1d、1e〜1iの一部(例えば、1bと1f)を長手方向において互いに反対方向にずらせて両端部に凹凸部を形成したので、これにより、トンネルの周方向に隣接するセグメントSを連結するためのセグメント継手部15が形成される。
また、一方の軸方向壁W1を構成する鋼管1a〜1dの外側壁の一部(例えば1d)を外方に突出させ、他方の軸方向壁W2を構成する鋼管1e〜1iの外側壁の一部に空間部を設けて互いに対応する凹凸部を形成したので、これらにより、トンネルの軸方向に隣接するセグメントSを連結するためのリング継手部16を形成することができる。
【0060】
図20,図21は本実施の形態の他の例を示すもので、図20のセグメントSは、図16のセグメントSにおいて、軸方向壁W1,W2を形成する鋼管1どうしをより強固に接合し、また、施工時にさらに大きなジャッキの押込み力に抵抗するために、両軸方向壁W1,W2の間に、長手方向に所定の間隔で短管10を溶接接合したものであり、その他の構成は図16の場合と同様である。
また、図21のセグメントSは、両軸方向壁W1,W2を構成する複数の鋼管1の両端部を揃えて、同一平面上に位置させたもので、その他の構成は図16の場合と同様である。
【0061】
上記の説明では、軸方向壁W1,W2を4本及び5本の鋼管1を組合せて構成した場合を示したが、本実施の形態はこれに限定するものではなく、鋼管1の数及び組合わせは適宜選択することができる。また、セグメント継手部15及びリング継手部16を形成するための鋼管1の配置も図示のものに限定するものではなく、適宜変更し又は一部を省略することができる。
【0062】
本実施の形態の効果は、実施の形態1の場合とほぼ同様であるが、軸方向壁W1,W2を比較的細い鋼管1を集成して構成したので、鋼管1の曲げ成形が容易であり、また、セグメント継手部15及びリング継手部16を容易に形成することができる。
【0063】
[実施の形態5]
図22は本発明の実施の形態5に係るセグメントの斜視図である。なお、実施の形態4と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明の一部を省略する。
本実施の形態は実施の形態4の鋼管1と同様にトンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に成形し、内部にコンクリート20が充填されて両端部に拘束板4が接合された複数(図には3本の場合が示してある)の鋼管1a,1b,1cを上下方向に積層し、溶接接合により一体化して軸方向壁W1を構成し、同様に鋼管1d,1e,1fにより軸方向壁W2を構成したもので、その他の構成は図16の場合と同様である。なお、図には箱状部6に縦鉄筋7aと横鉄筋8が記載されていないが、これは必要に応じて設けてもよい。
【0064】
上記の説明では、それぞれ3本の鋼管1で軸方向壁W1,W2を構成した場合を示したが、これに限定するものではなく、2本あるいは4本以上あってもよい。
本実施の形態の効果は、実施の形態4の場合とほぼ同様であるが、さらに、少数の鋼管1を単純に接合して軸方向壁W1,W2を構成したので、製造が容易でコストを低減することができる。
【0065】
上記の各実施の形態においては、断面四角形の角形鋼管により軸方向壁W1,W2を構成した場合を示したが、本発明はこれに限定するものではなく、断面三角形以上の多角形鋼管でもよく、さらには断面円形の丸形鋼管であってもよい。
【0066】
また、上記の実施の形態1,2,4,5においては、あらかじめ内部にコンクリート20が充填された鋼管1により軸方向壁W1,W2を構成した場合を示したが、鋼管1によって構成した軸方向壁W1,W2に内周板2aを接合したのち、例えば、箱状部6にコンクリート20を打設する際に、鋼管1内にコンクリート20を充填してもよい。なお、実施の形態3の場合は、複数本の鋼管1を横方向に接合したのち鋼管1内にコンクリート20を充填してもよい。
【0067】
また、実施の形態1,2,4,5においては、一対の軸方向壁W1,W2の下面に内周板2aを接合した場合を示したが、軸方向壁W1,W2の上面若しくは下面又は両者に内周板2a、外周板2bを接合して箱状部6を形成してもよい。なお、軸方向壁W1,W2の下面と上面に内周板2a、外周板2bを接合した場合は、一方の継手板5を接合する前に箱状部6にコンクリート20を充填する。
【0068】
[実施の形態6]
図23は本発明の実施の形態6に係るセグメントの軸方向壁を構成する鋼管の説明図である。
実施の形態1〜5においては、セグメントSの軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1を、曲げ加工して円弧状に形成した場合を示したが、本実施の形態は、鋼管1を、複数本の短管10a,10b,10c(図には3本の場合を示してある)を溶接接合して、円弧状に近似した形状に形成したものである。
本実施の形態による鋼管1によっても、本実施の形態1〜5とほぼ同様のセグメントSを構成することができ、ほぼ同様の効果を得ることができる。
【0069】
上記の実施の形態1〜6においては、断面円形のトンネルの周壁を構成するセグメントSについて説明したが、これら各実施の形態に係るセグメントSは、断面楕円形状のトンネルの内壁を構成するセグメントSにも実施することができる。この場合は、セグメントSのトンネルの周方向への設置場所に応じて、円弧状の曲げ半径rを変えればよい。
【0070】
[実施の形態7]
図24は本発明の実施の形態7に係るセグメントによりトンネルの周壁を構成した説明図、図25は図24のセグメントの説明図である。
実施の形態1〜6では、地盤に掘削された断面円形のトンネルの内周に、複数の円弧状のセグメントSをリング状に接合してトンネルの周壁を構成する場合について説明したが、本実施の形態は、断面が長方形(四角形)のトンネルの周壁を構成するセグメントに関するものである。
【0071】
本実施の形態に係るセグメントは、例えば、水平部が長く鉛直部が短いL字状の第1のセグメントS1と、水平部と鉛直部の長さがほぼ等しいL字状の第2のセグメントS2とからなり、これら第1,第2のセグメントS1,S2を交互に接合して断面長方形のトンネルの周壁と構成したものである。なお、トンネルの断面が大きい場合には、これら第1,第2のセグメントS1,S2の間に、平板状のセグメントを接合する。
【0072】
第1のセグメントS1は、例えば図25に示すように、長方形のトンネルの水平方向の軸方向壁W3,W4を構成する直線状の鋼管1c,1dと、トンネルの鉛直方向の軸方向壁W5,W6を構成する鋼管1c,1dより短い直線状の鋼管1e,1fとに、それぞれ内周板2aを接合して水平セグメントSFと鉛直セグメントSPの外殻を形成し、水平セグメントSFの端部にこれと直交して鉛直セグメントSPを溶接接合してL字状の外殻を形成する。ついで、鋼管1c〜1f内にコンクリート20を充填し、硬化したのち端部に拘束板4及び継手板5を接合し、これによって形成された箱状部6にコンクリート20を打設して、第1のセグメントS1を構成する。
第2のセグメントS2も上記に準じて構成する。なお、上記の製造手段はその一例を示すもので、本実施の形態においても実施の形態1〜5の構成、製造手段を適宜採用することができる。
【0073】
図26は本実施の形態の他の例の説明図である。図24の例では、L字状に構成した第1,第2のセグメントS1,S2を接合して断面長方形のトンネルの周壁を構成した場合を示したが、本例は、軸方向壁W3,W4を直線状の鋼管1c,1dで構成した平面状のセグメントS3(例えば、図25の水平セグメントSF)を接合して断面長方形のトンネルの周壁を構成したものである。
本実施の形態においても、実施の形態1〜5に準じた効果を得ることができる。
【0074】
図27,図28は軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1の他の例を示すもので、図27は多角形鋼管1(図には四角形の場合が示してある)の内壁面、特に両端部近傍の内壁面に、複数のずれ止め3を設けたものである。
また、図28は内周面にリブ3aが設けられたリブ付き鋼管1を用いたもので、いずれの場合にも鋼管1内に充填したコンクリート20を一体化して拘束することができる。
【実施例】
【0075】
次に、本発明の実施の形態1に係るセグメントSの実施例について説明する。
先ず、断面正方形で一辺の幅450mm、板厚12mm、長さ4mの角形鋼管1a,1bを、トンネルの周方向に沿って半径r(図4参照)を6.5mとして曲げ成形し、ほぼ円弧状に形成した。ついで、この鋼管1a,1b内に最大骨材寸法20mm、スランプフロー60cm、空気量1.8%の高流動コンクリート20を充填し、コンクリート20が硬化したのち、その両端部に鋼管1a,1bの断面形状と同じ大きさで板厚12mmの拘束板4を溶接により接合し、一対の軸方向壁W1,W2を製作した。
【0076】
次に、この軸方向壁W1,W2を1.1m隔てて配置して長さ1.1m、幅0.1m、板厚12mmの4枚の補助部材9を長手方向に沿ってほぼ等間隔で配置し、鋼管1a,1bに接合した。ついで、長さ4m、幅2m、板厚12mmで、中央部の幅1.1mの領域のコンクリート打設面に長手方向のほぼ全域にわたって多数のずれ止め3が設けられた内周板2aを軸方向壁W1,W2の下面に溶接により接合し、次に、軸方向壁W1,W2及び内周板2aの両端部に、高さ450mm、幅1.1m、板厚12mmの周方向壁である継手板5をそれぞれ溶接により接合した。
【0077】
そして、幅方向壁W1,W2と、内周板2aと、継手板5とによって形成された箱状部6内の幅方向(両軸方向壁W1,W2の間)に、長手方向にほぼ等間隔で20本の横鉄筋8を配筋すると共に、長手方向(継手板5の間)に5本の縦鉄筋7aを配筋した。最後に箱状部6内に、両軸方向壁W1,W2の上面とほぼ同じ平面になるまで前記の高流動コンクリート20を打設し、セグメントSを製造した。
【図面の簡単な説明】
【0078】
【図1】本発明の実施の形態1に係るセグメントの斜視図である。
【図2】図1のA−A断面図である。
【図3】図1のB−B断面図である。
【図4】図1のセグメントをトンネルの周方向に連結した状態を示す説明図である。
【図5】実施の形態1のセグメントの製造手順の説明図である。
【図6】実施の形態1の他の例の斜視図である。
【図7】実施の形態1の他の例の斜視図である。
【図8】実施の形態1のさらに他の例のセグメントの要部の説明図である。
【図9】実施の形態1に係るセグメントの載荷試験の供試体の説明図である。
【図10】載荷試験の結果を示す線図である。
【図11】本発明の実施の形態2に係るセグメントの斜視図である。
【図12】実施の形態2の他の例の斜視図である。
【図13】本発明の実施の形態3に係るセグメントの斜視図である。
【図14】図13のC−C断面図である。
【図15】図13のD−D断面図である。
【図16】本発明の実施の形態4に係るセグメントの斜視図である。
【図17】図16のE−E断面図である。
【図18】図16のF−F断面図である。
【図19】図16の要部の説明図である。
【図20】実施の形態4の他の例の斜視図である。
【図21】実施の形態4の他の例の斜視図である。
【図22】本発明の実施の形態5に係るセグメントの斜視図である。
【図23】実施の形態6に係るセグメントの鋼管の説明図である。
【図24】実施の形態7に係るセグメントを断面長方形のトンネルの周方向に連結した状態を示す説明図である。
【図25】図24の第1のセグメントの説明図である。
【図26】実施の形態7の他の例の説明図である。
【図27】本発明に係るセグメントを構成する鋼管の他の例を示す断面図である。
【図28】本発明に係るセグメントを構成する鋼管さらに他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【0079】
S、S1,S2 セグメント、W1,W2 トンネル軸方向壁、1 鋼管、2a 内周板、2b 外周板、3 ずれ止め、4 拘束板、5 継手板(トンネル周方向壁)、6 箱状部、7a 縦鉄筋、7b 網鉄筋、8 横鉄筋、10 短管、15 セグメント継手部、16 リング継手部、20 コンクリート。
【技術分野】
【0001】
本発明は、トンネルの周方向及び軸方向に連結することにより、トンネル壁を形成するためのトンネル用セグメント及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
従来のトンネル用セグメントとして、トンネル周方向で隣合うセグメントに対向すべくトンネル軸方向に沿った一対の軸方向壁と、トンネル周方向に沿うほぼ扇形で一対以上の周方向壁と、トンネル壁を構成するためにトンネル周方向に沿った周壁、周方向壁と同形の一対の縦リブとの壁からなる箱状を呈すると共に、周方向壁において、トンネル径方向に関して周壁が配置される部分とは反対側となる部分に、周方向壁のトンネル周方向長さの全域又はほぼ全域にわたってトンネル軸方向に突出するフランジ部を形成してダクタイル鋳鉄製のセグメントを構成したものがある(例えば、特許文献1参照)。
【0003】
【特許文献1】特開2003−307100号公報(第3,4頁、図1−7)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
特許文献1のトンネル用セグメントにおいては、鋼板をほぼ扇形状に切り出しして溶接するか、又はほぼ扇形状の鋳鉄を別途製作して設置することにより、セグメントの曲率を実現しているが、この方法では制作コストが嵩むばかりでなく、製作に時間がかかるという問題がある。
また、セグメント本体構造に加えて、別途、トンネル周方向及びトンネル軸方向に複数並べて互いに連結するためのセグメント継手及びリング継手を設置する必要があるため、製作コストがさらに嵩むことになる。
【0005】
さらに、セグメントの製作時に、コンクリートの打設荷重に耐えるため、トンネル周方向に沿った周壁を構成する背面板又はスキンプレートの面外変形を抑制する補剛材が多数必要となり、これに加えて、セグメントの施工時には、セグメントをジャッキ等で押し込むため、トンネル周方向に沿うほぼ扇形状の軸方向壁(セグメント側面)の強度が問題となる。特に、大深度対応のトンネル用セグメントの場合、セグメント1体当りの重量の増加に比例してジャッキ等の押し込み力も増加する。この押し込み力に対応するためにも補剛材を多数設置する必要があり、セグメント1体当りの重量がさらに増加し、その結果施工性が悪化するという問題がある。
【0006】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたもので、構造が簡単で構成部材が少なく、そのため製造が容易で製造時間が短縮されてコストを低減することができ、その上施工性にすぐれたトンネル用セグメント及びその製造方法を提供することを目的としたものである。
【課題を解決するための手段】
【0007】
(1)本発明は、トンネルの周方向及び軸方向に複数並べて互いに連結してトンネル壁を形成するトンネル用セグメントであって、トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の軸方向壁と、該軸方向壁に接合された内周板又は外周板と、前記軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に接合された周方向壁とを有し、前記一対の軸方向壁を鋼管で形成したものである。
【0008】
(2)上記(1)の一対の軸方向壁を、それぞれ1本の鋼管で形成した。
(3)上記(1)の一対の軸方向壁を、それぞれ複数本の鋼管を集成して形成した。
【0009】
(4)上記(3)の一対の軸方向壁をそれぞれ形成する複数本の鋼管を、端部が凹凸をなすように集成し、該凹凸部によりトンネルの周方向に連結するセグメント継手部を形成した。
(5)上記(3)又は(4)の一対の軸方向壁をそれぞれ形成する複数本の鋼管を、側壁が凹凸をなすように集成し、該凹凸部によりトンネルの軸方向に連結するリング継手部を形成した。
【0010】
(6)上記(1)〜(5)のいずれかの一対の軸方向壁を形成する鋼管を、トンネルの軸方向に配設した1本又は複数本の短管で連結した。
(7)上記(1)〜(5)のいずれかの一対の軸方向壁を形成する鋼管の両端部を、トンネルの軸方向に配設した短管で連結した。
【0011】
(8)上記(1)〜(7)のいずれかの一対の軸方向壁と、内周板又は外周板と、周方向壁とによって形成された箱状部にコンクリートを打設した。
(9)上記(8)の内周板又は外周板の前記箱状部に対応するコンクリート打設面にすべり止めを設けた。
(10)上記(8)の内周板又は外周板の前記箱状部に対応する領域、前記一対の鋼管、短管及び周方向壁の箱状部内壁の全部又は一部にすべり止めを設けた。
【0012】
(11)上記(8)〜(10)の箱状部に、縦鉄筋及び網鉄筋の両者又はいずれか一方を配筋した。
(12)上記(1)〜(11)の一対の軸方向壁の下面及び上面若しくはいずれか一方、又は対向する壁面の下部及び上部若しくはいずれか一方に、内周板及び又は外周板を接合した。
【0013】
(13)また、本発明は、複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管の両端部に周方向壁を接合したものである。
(14)上記(1)〜(13)のいずれかの鋼管に、多角形鋼管を用いた。
【0014】
(15)上記(1)〜(14)の一対の軸方向壁を構成する鋼管を、トンネル周方向に沿ってほぼ円弧状に形成した。
(16)上記(1)〜(15)の鋼管内にコンクリートを充填した。
(17)上記(8)又は(16)のコンクリートに、最大骨材寸法20mm、スランプフロー60cm±10cm、空気量2%±1%の高流動コンクリートを使用した。
(18)上記(16)のコンクリートを充填した鋼管の両端部に拘束板又は継手板を接合した。
【0015】
(19)上記(1)〜(18)の軸方向壁を構成する鋼管を、複数枚の鋼板の端縁部を溶接接合し、又はL字状若しくはコ字状の鋼材を溶接接合して構成した。
【0016】
(20)また、本発明に係るトンネル用セグメントの製造方法は、鋼管内にコンクリートを充填し、該コンクリートの硬化後に前記鋼管の両端部に拘束板を接合して一対の軸方向壁を形成し、該一対の軸方向壁を所定の間隔で配設して内周板又は外周板を接合し、前記一対の軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に周方向壁を接合したものである。
【0017】
(21)また、本発明に係るトンネル用セグメントの製造方法は、トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の鋼管により軸方向壁を形成し、該一対の軸方向壁を所定の間隔で配設して内周板又は外周板を接合し、前記軸方向壁を形成する鋼管内にコンクリートを充填して前記一対の軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に周方向壁を接合したものである。
【0018】
(22)上記(20)又は(21)のトンネル用セグメントの製造方法において、一対の軸方向壁を所定の間隔で配設し、該軸方向壁の長手方向に所定の間隔で複数の補助部材を配設してその両端部を前記軸方向壁にそれぞれ接合し、ついで円周板又は外周板を接合するようにした。
(23)上記(20)〜(22)のいずれかの軸方向壁を、それぞれ複数本の鋼管を集成して形成した。
(24)上記(20)〜(23)のいずれかの軸方向壁と、内周板又は外周板、周方向壁とによって形成された箱状部内にコンクリートを打設した。
【0019】
(25)本発明に係るトンネル用セグメントの製造方法は、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に成形され、内部にコンクリートが充填された複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管の両端部に周方向壁を接合したものである。
(26)また、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に成形された複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管内にコンクリートを充填してその両端部に周方向壁を接合したものである。
【発明の効果】
【0020】
本発明によれば、構造が簡単で構成部材が少ないので、製造が容易で製造時間が短縮され、コストを低減することができその上施工性にすぐれたトンネル用セグメント及びその製造方法を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0021】
[実施の形態1]
図1は本発明の実施の形態1に係るトンネル用セグメントの斜視図、図2は図1のA−A断面図、図3(a)は図1のB−B断面図である。
本実施の形態に係るトンネル用セグメント(以下、単にセグメントという)は、図4に示すように、地盤中に掘削されたトンネル内に複数のセグメントSをリング状に接合してトンネル周壁を形成し、この周壁リングをトンネルの軸方向に順次接合してトンネルの周壁を形成するためのものである。
【0022】
図1〜図3において、1a,1bはセグメントSのトンネルの軸方向壁W1,W2を形成する第1,第2の角形鋼管(以下、単に鋼管という)である。この鋼管1a,1b(以下、単に1と記すことがある)はトンネルの周方向に沿って半径r(図4参照)でほぼ円弧状に曲げ加工して成形され、内部にはコンクリート20が充填されている。なお、鋼管1a,1bは一般に市販のものを使用できるが、大きさや板厚などに制限があるため軸方向壁W1,W2に適用できない場合がある。このような場合は、4枚の鋼板の端縁部を溶接接合し、あるいは鋼板をL字状やコ字状に曲げ加工した鋼材を溶接接合し、さらには市販のアングルやチャンネル等の鋼材を溶接接合するなどして、鋼管状の軸方向壁W1,W2を構成してもよく、また、多角形状の軸方向壁W1,W2を構成する場合は、複数枚の鋼板の端縁部を溶接接合してもよい。(他の実施の形態においても同様である)。
【0023】
この鋼管1a,1bはトンネルの軸方向に所定の間隔Gで配設され、その下面にはトンネルの内周壁を形成する円弧状の背面板又はスキンプレート2a(以下、両者を合せて内周板という)が溶接接合されて一体化されている。なお、図3(b)に示すように、間隔Gで配設された鋼管1a,1bの対向する壁面の下部に、突合せ溶接により内周板2aを取付けてもよい(他の実施の形態においても同様である)。また、内周板2aの上面の両鋼管1a,1bの間隔Gに対応する領域、したがってコンクリートの打設面には、長手方向に所定の間隔で複数列のスタッドの如きずれ止め3が設けられている。
【0024】
4は鋼管1a,1bの両端部に溶接接合されて、鋼管1a,1b内に充填されたコンクリート20を拘束する拘束板であり、両端部を拘束することにより鋼管1a,1bとこれに充填されたコンクリート20が一体化され、鋼管1a,1bの曲げ耐力及び曲げ剛性を向上することができる。なお、この拘束板4は省略してもよく、あるいは後述の継手板5で拘束板4を兼用してもよい(他の実施の形態においても同様である)。
【0025】
5は鋼管1a,1bの両端部において、内周板2a及び拘束板4に接合された周方向壁を形成する継手板で、これら鋼管1a,1b、内周板2a及び継手板5により、上部が開口された箱状部6が形成される。
7aは箱状部6の長手方向に配筋された複数本の縦鉄筋である(図1には縦鉄筋7aは省略してある)。そして、ずれ止め3が設けられ縦鉄筋7aが配筋された箱状部6にはコンクリート20が打設されている。なお、図示してないが、コンクリート20のひび割れ等を防止するために、縦鉄筋7aに代えて、又は縦鉄筋7aと合わせて網鉄筋を配筋してもよい。
【0026】
上記の説明では、内周板2aの箱状部6に対応した領域、すなわちコンクリート打設面にずれ止め3を設けた場合を示したが、さらに、箱状部6を囲む両鋼管1a,1b及び両端部に設けた継手板5の壁面の全部又は一部、さらには後述の短管10の側壁にもすべり止めを設けてもよく、これにより、箱状部6とコンクリート20をより強固に一体化することができる。
【0027】
次に、上記のように構成したセグメントSの製造手順の一例について説明する。
先ず、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に曲げ形成された鋼管1a,1b内にコンクリート20を充填し、コンクリート20が硬化したのち鋼管1a,1bの両端部に拘束板4を溶接接合して、コンクリート20を管軸方向に拘束する。
【0028】
次に、図5に示すように、両鋼管1a,1bを所定の間隔Gで配置し、両者の間の長手方向に所定の間隔で、両鋼管1a,1bの間隔Gと等しい長さの平鋼板、棒材、アングル等からなる複数の補助部材9を配設し、その両端部を鋼管1a,1bに溶接接合し、両鋼管1a,1bを所定の間隔Gに保持する。ついで、両鋼管1a,1bの間のコンクリート20の打設面に複数のずれ止め3が設けられた内周板2aを、鋼管1a,1bの下面に溶接し、両鋼管1a,1bの両端部に設けた拘束板4と内周板2aの端部に継手板5を溶接接合する。これにより箱状部6が形成される。なお、他の手段により両鋼管1a,1bの間隔Gが保持できる場合や、製造上必要がないと判断された場合は、補助部材9を省略してもよい。また、箱状部6にコンクリート20を打設する際、補助部材9を取り除いてもよく、そのまま埋め込んでもよい。
【0029】
このようにして形成された箱状部6の長手方向に複数本の縦鉄筋7aを配筋し、箱状部6にコンクリート20を打設すれば、セグメントSが完成する。この場合、縦鉄筋7aに代えて又は縦鉄筋7aと合わせて網鉄筋を配筋してもよく、あるいは縦鉄筋7a、網鉄筋と直交して所定の間隔で横鉄筋を配筋してもよい。なお、両鋼管1a,1bの間に設けた補助部材9は、そのまま残置すればセグメントSの補強、コンクリート20の付着力の増大等に寄与するが、取外してもよい。
【0030】
ところで、鋼管1a,1b及び箱状部6に充填するコンクリート20は、セグメントSの曲げ耐力や曲げ剛性を確保するために、隅々まで確実に充填されることが必要である。そこで、本実施の形態においては、最大骨材寸法:20mm、スランプフロー:60cm±10cm、空気量:2%±1%の高流動コンクリート(以下、単にコンクリートと記すことがある)を使用した。これにより、鋼管1a,1b及び箱状部6の隅々まで確実にコンクリート20を充填することができた(他の実施の形態においても同様である)。
【0031】
図6は本実施の形態のトンネル用セグメントの他の例を示す斜視図である。
図1の場合は、鋼管1a,1bを凸状に折曲げてセグメントSを構成した場合を示したが、本例の鋼管1a,1bを凹状に折曲げ、その凸面(外周壁)に背面板又はスキンプレート2b(以下外周板という)を接合してセグメントSを構成したものである。なお、図示してないが、鋼管1a,1bの内周壁に内周板2aを設けると共に、外周壁に外周板2bを設けて箱状部6の内外周面を閉塞してもよい(他の実施の形態においても同様である)。
本例の各部の構成及び製造手順は図1のセグメントの場合とほぼ同様である。なお、本例は以下に説明する他の実施の形態においても同様である。
【0032】
図7は本実施の形態の他の例を示す斜視図である。本例が図1〜図3及び図6のセグメントSと異なるのは、鋼管1a,1bにコンクリート20を充填しない点にある。このため、鋼管1a,1bの両端部に拘束板4を設けず継手板5を鋼管1a,1b及び内周板2aに直接接合し、箱状部6に打設したコンクリート20により、鋼管1a,1b、ずれ止め3を有する内周板2a及び縦鉄筋7aや網鉄筋(図示せず)を一体化したものである。
【0033】
図8は本実施の形態のさらに他の例の要部を示すもので、本例は円弧状に曲げ成形した同じ長さの鋼管1a,1bを、周方向にずらせて端面を凹凸状に配置したものである。このように構成することにより、トンネルの周方向にセグメントSをリング状に連結する際に、隣接するセグメントSと接合するセグメント継手部15を形成することができる。なお、本例は他の実施の形態にも適用することができる。
【0034】
次に、本実施の形態に係るセグメントSの載荷試験の一例について説明する。
実験供試体(以下、単に供試体と記す)を構成する鋼材は、鋼管がSTKR400、その他の鋼材がSS400材で、その機械的性質を表1に示す。また、鋼管等に充填するコンクリートには、最大骨材寸法20mm、スランプフロー60cm、空気量1.8%の高流動コンクリートを使用した。その硬化コンクリートの力学的特性を表2に示す。
【0035】
【表1】
【0036】
【表2】
【0037】
供試体は、実際のセグメントの寸法を、2m(幅)×0.45m(桁高)×4m(周方向長さ)を想定し、試験設備との関係で約2分の1の縮尺とし、幅0.89m、桁高0.2m、周方向長さ3.5mで、曲率のない平板状とした。
試験にあたっては、鋼管のみにコンクリートを充填したセグメント(供試体NO.1)と、鋼管と箱状部にコンクリートを充填したセグメント(供試体NO.2)との2体について行った。
【0038】
図9に供試体NO.2の断面を示す。鋼管1a,1bに充填したコンクリート20が硬化したのち、鋼管1a,1bを所定の間隔Gで配置し、補助部材9(図には、アングルを用いた場合を示してある)により固定した。そして、鋼管1a,1bの両端部に継手板5を接合すると共に、一方の面に内周板2aを接合して箱状部6を形成し、内周板2aの反対側に網鉄筋7bを配筋し、その内側に複数本の横鉄筋8を配筋して、箱状部6にコンクリート20を打設した。なお、供試体NO.1は鋼管1a,1bのみにコンクリート20を充填したもので、箱状部6にはコンクリート20が打設されていない点以外は、供試体NO.2とほぼ同様の構造である。
【0039】
このように構成した供試体NO.1とNO.2を、それぞれ下面の両端部近傍を全幅方向に支持し、上面の全幅方向の2点をそれぞれP/2で圧下してその中央部のたわみδ(mm)を測定した。
試験結果を図10に示す。
【0040】
鋼管1a,1bのみにコンクリート20を充填した供試体NO.1においては、図にAで示すように、荷重Pを加えると徐々にたわみδが増加し、荷重Pが500KNを超えるとたわみ量が増加するが、鋼管1a,1bのひずみ硬化領域に入ったため試験を終了した。
【0041】
この供試体NO.1の荷重−たわみ曲線Aは、その理論計算値aより相当上回っており、また、鋼管1a,1bと箱状部6にコンクリート20を充填した供試体NO.2の理論計算値bより若干下回ってはいるが近似しているので、供試体NO.1は十分耐荷性能を有することがわかった。
【0042】
また、供試耐NO.2においては、図にBで示すように、荷重Pを加えると徐々にたわみδが増加し、荷重Pが600KNを超えるとたわみ量が増加して、その後荷重Pが650KN付近でほぼ一定になりたわみ量は増加したが、鋼管1a,1bのひずみ硬化領域に入ったため試験を終了した。
【0043】
このように、本実施の形態に係るセグメントSを試験値と理論計算値とを比較することにより、剛性、耐荷力が明確になり、トンネルの周方向及び軸方向の壁として十分使用しうることが明らかになった。なお、上記の載荷試験では、曲率のない平板状のセグメントSについて試験を行ったが、本実施の形態のようにほぼ円弧状のセグメントSにおいても、ほぼ同様な傾向が得られることは明らかである。
【0044】
本実施の形態によれば、セグメントSのトンネルの軸方向壁W1,W2を鋼管1a,1bで構成したことにより、この鋼管1a,1bを座屈を生じることなくトンネルの周方向に沿った円弧状に曲げ成形することができるので、製造が容易である。また、これにより、トンネルの周方向の壁を構成する内周板2a又は外周板2bに補剛材を設ける必要がなく、コンクリート20を打設時の荷重に耐えうる剛性を確保することができる。
さらに、鋼管1a,1bの両端部に拘束板4を接合することにより、鋼管1a,1bとその内部に充填したコンクリート20との間に、周方向のせん断力に対するずれ止めが不要になる。
【0045】
また、トンネルの軸方向壁W1,W2をコンクリート20を充填した鋼管1a,1bで構成することにより、セグメントSの側面の支圧強度が向上し、施工時のジャッキの大きな押込み力に耐えることができる。また、施工後、セグメントSに発生する曲げ力に対して鋼管1a,1bのフランジ(上下面)が抵抗するため、縦鉄筋7aの量を減らすことができる。
これらにより、セグメントSの製造コストが低減され、製造時間が短縮されるばかりでなく、施工性を向上することができる。
【0046】
[実施の形態2]
図11は本発明の実施の形態2に係るセグメントの斜視図である。なお、実施の形態1と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明の一部を省略する。
本実施の形態は、実施の形態1と同様の軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1a,1bの間に長手方向に所定の間隔で軸方向に配設した複数の短管10を溶接接合し、これらの下面に内周板2a(この内周板2aにはずれ止め3が設けられていない)を溶接により接合したものである。
【0047】
本実施の形態に係るセグメントSの製造にあたっては、内部にコンクリート20が充填されて両端部に拘束板4が接合された円弧状の鋼管1a,1bを所定の間隔Gで配置する。そして、例えば鋼管1a,1bと同じ外形の鋼管を、両鋼管1a,1bの間隔Gに対応した長さに切断した複数の短管10を両鋼管1a,1bの間に長手方向に所定の間隔で配置し、その両端部を鋼管1a,1bに溶接接合する。なお、本実施の形態においては、実施の形態1で説明した組立時の補助部材は不要である。
【0048】
ついで、両鋼管1a,1bと短管10の下面に内周板2aを溶接接合して一体化したものである。この場合、短管10にもコンクリート20を充填してもよい。なお、図11のセグメントSにおいて、両端部に設けた短管10の一方を鋼管1a,1bの端部より内側に位置させ、他方を鋼管1a,1bの端部より外側に突出させれば、セグメント継手部を構成することができる。
【0049】
図12は本実施の形態の他の例を示すもので、本例においては、図11のセグメントSにおいて、鋼管1a,1bにはコンクリート20を充填せず、一方、内周板2aにずれ止め3を設けると共に鋼管1a,1bの両端部に継手板5を接合して形成した箱状部6にコンクリート20を打設したものである。なお、鋼管1a,1bの両端部に継手板5を設けた場合を示したが、継手板5に代えて短管10を接合してもよい。
【0050】
また、図示してないが、例えば、図11,図12のセグメントSにおいて、鋼管1a,1bの両端部のみに短管10を接合し、両短管10の間に複数本の横鉄筋8、さらに必要に応じて縦鉄筋7aや網鉄筋を配筋してもよく、あるいは、図12のセグメントSにおいて、両鋼管1a,1bの長手方向の中心部近傍に1本の短管10を接合し、この短管10と両端部の継手板5との間に横鉄筋8を配筋するなど、要は両鋼管1a,1bの間の軸方向に1本又は複数本の短管10を接合すればよい。
【0051】
本実施の形態においても実施の形態1の場合とほぼ同様の効果を得ることができるが、さらに、図11のセグメントSにおいては、箱状部6にずれ止め3を設けてコンクリート20を打設することがなく、図12の例においては鋼管1a,1b内にコンクリート20を充填したり、拘束板4を設けたりする必要がないので、セグメントSを軽量化することができると共に、コストを低減することができる。また、軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1a,1bどうしをより強固に接合することができるので、施工時に大きなジャッキの押込み力に抵抗することができる。
【0052】
[実施の形態3]
図13は本発明の実施の形態3に係るセグメントの斜視図、図14は図13のC−C断面図、図15は図13のD−D断面図である。なお、実施の形態1と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明の一部を省略する。
【0053】
本実施の形態は、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に曲げ成形され、それぞれコンクリート20が充填された複数本(図には、4本の場合が示してある)の鋼管1a,1b,1c,1dを横方向に並べて配置し、隣接する鋼管1a〜1dどうしを溶接により一体に接合すると共に、これら一体に接合された鋼管1a〜1dの両端部に、拘束板を兼ねた継手板5を接合したものである、なお、鋼管1a〜1dの数は4本に限定するものではなく、適宜数で構成することができる。
【0054】
本実施の形態においても、実施の形態1の場合とほぼ同様の効果を得ることができるが、さらに、本実施の形態においては、コンクリート20を充填した複数本の鋼管1a〜1dを横方向に並べて接合し、両端部に継手板5を接合するだけなので、構成部材が少なく製造が容易でコストを低減することができる。また、施工時に大きなジャッキの押込み力に抵抗することができる。
【0055】
[実施の形態4]
図16は本発明の実施の形態4に係るセグメントの斜視図、図17は図16のE−E断面図、図18は図16のF−F断面図、図19は図16のセグメントを構成する軸方向壁W1,W2の先端部の説明図である。なお、実施の形態1と同一又は相当部分にはこれと同じ符号を付し、説明の一部を省略する。
【0056】
図16〜図19において、W1,W2はセグメントSの軸方向壁で、一方の軸方向壁W1は、トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に曲げ成形され、内部にコンクリート20が充填されて両端部に拘束板4が接合された比較的細く同じ長さの複数本(図には4本の場合が示してある)の角形の鋼管(例えば、一辺の幅が150mm)1a,1b,1c,1d(以下、単に1と記すことがある)を有し、このうち3本の鋼管1a〜1cを上下方向に積層し、その中央部の鋼管1bを鋼管1a〜1cの端面から前後方向にずらせて(図には、後方にずらせた場合が示してある)溶接接合すると共に、鋼管1dの端面を鋼管1a,1cの端面と整合させ、かつ鋼管1bの外側にこれに沿って溶接接合し、端面及び外側面を凹凸状に形成して溶接により一体に接合して構成したものである。
【0057】
また、他方の軸方向壁W2は、軸方向壁W1を構成する鋼管1a〜1dと同じ構造で、内部にコンクリート20が充填され、両端部に拘束板4が接合された複数本(図には5本の場合が示してある)の鋼管1e,1f,1g,1h,1iを有し、そのうち3本の鋼管1e〜1gを上下方向に積層し、かつ、中央の鋼管1fを軸方向壁W1の鋼管1dと反対方向にずらせて(したがって、手前側に突出させて)配置して端面を凹凸状に形成し、これらを溶接により接合する。
そして、鋼管1hを鋼管1eの外側に沿って、また鋼管1iを鋼管1gの外側に沿って配設し、それぞれ溶接接合して一体に構成したものである。なお、このとき、外側面が凹凸状に形成されて鋼管1hと1iとの間には空間部が形成される。
【0058】
次に、上記のような複数本の鋼管からなる軸方向壁W1,W2を備えたセグメントSの製造手順の一例について説明する。
先ず、軸方向壁W1,W2を所定の間隔Gで配置して補助部材9(図示せず)で固定し、その下面に、コンクリート打設面にずれ止め3を有する内周板2aを溶接接合し、軸方向壁W1,W2の両端部に継手板5をそれぞれ溶接接合する。これにより、両軸方向壁W1,W2、内周板2a及び継手板5に囲まれた箱状部6が形成される。
ついで、箱状部6の軸方向壁W1,W2の間に、長手方向に所定の間隔で複数本の横鉄筋8を配筋し、また、長手方向に複数本の縦鉄筋7aあるいは網鉄筋を配筋する。そして、箱状部6にコンクリート20を打設すれば、セグメントの製造は完了する。
【0059】
このように構成したセグメントSにおいては、第1,第2の軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1a〜1d、1e〜1iの一部(例えば、1bと1f)を長手方向において互いに反対方向にずらせて両端部に凹凸部を形成したので、これにより、トンネルの周方向に隣接するセグメントSを連結するためのセグメント継手部15が形成される。
また、一方の軸方向壁W1を構成する鋼管1a〜1dの外側壁の一部(例えば1d)を外方に突出させ、他方の軸方向壁W2を構成する鋼管1e〜1iの外側壁の一部に空間部を設けて互いに対応する凹凸部を形成したので、これらにより、トンネルの軸方向に隣接するセグメントSを連結するためのリング継手部16を形成することができる。
【0060】
図20,図21は本実施の形態の他の例を示すもので、図20のセグメントSは、図16のセグメントSにおいて、軸方向壁W1,W2を形成する鋼管1どうしをより強固に接合し、また、施工時にさらに大きなジャッキの押込み力に抵抗するために、両軸方向壁W1,W2の間に、長手方向に所定の間隔で短管10を溶接接合したものであり、その他の構成は図16の場合と同様である。
また、図21のセグメントSは、両軸方向壁W1,W2を構成する複数の鋼管1の両端部を揃えて、同一平面上に位置させたもので、その他の構成は図16の場合と同様である。
【0061】
上記の説明では、軸方向壁W1,W2を4本及び5本の鋼管1を組合せて構成した場合を示したが、本実施の形態はこれに限定するものではなく、鋼管1の数及び組合わせは適宜選択することができる。また、セグメント継手部15及びリング継手部16を形成するための鋼管1の配置も図示のものに限定するものではなく、適宜変更し又は一部を省略することができる。
【0062】
本実施の形態の効果は、実施の形態1の場合とほぼ同様であるが、軸方向壁W1,W2を比較的細い鋼管1を集成して構成したので、鋼管1の曲げ成形が容易であり、また、セグメント継手部15及びリング継手部16を容易に形成することができる。
【0063】
[実施の形態5]
図22は本発明の実施の形態5に係るセグメントの斜視図である。なお、実施の形態4と同じ部分にはこれと同じ符号を付し、説明の一部を省略する。
本実施の形態は実施の形態4の鋼管1と同様にトンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に成形し、内部にコンクリート20が充填されて両端部に拘束板4が接合された複数(図には3本の場合が示してある)の鋼管1a,1b,1cを上下方向に積層し、溶接接合により一体化して軸方向壁W1を構成し、同様に鋼管1d,1e,1fにより軸方向壁W2を構成したもので、その他の構成は図16の場合と同様である。なお、図には箱状部6に縦鉄筋7aと横鉄筋8が記載されていないが、これは必要に応じて設けてもよい。
【0064】
上記の説明では、それぞれ3本の鋼管1で軸方向壁W1,W2を構成した場合を示したが、これに限定するものではなく、2本あるいは4本以上あってもよい。
本実施の形態の効果は、実施の形態4の場合とほぼ同様であるが、さらに、少数の鋼管1を単純に接合して軸方向壁W1,W2を構成したので、製造が容易でコストを低減することができる。
【0065】
上記の各実施の形態においては、断面四角形の角形鋼管により軸方向壁W1,W2を構成した場合を示したが、本発明はこれに限定するものではなく、断面三角形以上の多角形鋼管でもよく、さらには断面円形の丸形鋼管であってもよい。
【0066】
また、上記の実施の形態1,2,4,5においては、あらかじめ内部にコンクリート20が充填された鋼管1により軸方向壁W1,W2を構成した場合を示したが、鋼管1によって構成した軸方向壁W1,W2に内周板2aを接合したのち、例えば、箱状部6にコンクリート20を打設する際に、鋼管1内にコンクリート20を充填してもよい。なお、実施の形態3の場合は、複数本の鋼管1を横方向に接合したのち鋼管1内にコンクリート20を充填してもよい。
【0067】
また、実施の形態1,2,4,5においては、一対の軸方向壁W1,W2の下面に内周板2aを接合した場合を示したが、軸方向壁W1,W2の上面若しくは下面又は両者に内周板2a、外周板2bを接合して箱状部6を形成してもよい。なお、軸方向壁W1,W2の下面と上面に内周板2a、外周板2bを接合した場合は、一方の継手板5を接合する前に箱状部6にコンクリート20を充填する。
【0068】
[実施の形態6]
図23は本発明の実施の形態6に係るセグメントの軸方向壁を構成する鋼管の説明図である。
実施の形態1〜5においては、セグメントSの軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1を、曲げ加工して円弧状に形成した場合を示したが、本実施の形態は、鋼管1を、複数本の短管10a,10b,10c(図には3本の場合を示してある)を溶接接合して、円弧状に近似した形状に形成したものである。
本実施の形態による鋼管1によっても、本実施の形態1〜5とほぼ同様のセグメントSを構成することができ、ほぼ同様の効果を得ることができる。
【0069】
上記の実施の形態1〜6においては、断面円形のトンネルの周壁を構成するセグメントSについて説明したが、これら各実施の形態に係るセグメントSは、断面楕円形状のトンネルの内壁を構成するセグメントSにも実施することができる。この場合は、セグメントSのトンネルの周方向への設置場所に応じて、円弧状の曲げ半径rを変えればよい。
【0070】
[実施の形態7]
図24は本発明の実施の形態7に係るセグメントによりトンネルの周壁を構成した説明図、図25は図24のセグメントの説明図である。
実施の形態1〜6では、地盤に掘削された断面円形のトンネルの内周に、複数の円弧状のセグメントSをリング状に接合してトンネルの周壁を構成する場合について説明したが、本実施の形態は、断面が長方形(四角形)のトンネルの周壁を構成するセグメントに関するものである。
【0071】
本実施の形態に係るセグメントは、例えば、水平部が長く鉛直部が短いL字状の第1のセグメントS1と、水平部と鉛直部の長さがほぼ等しいL字状の第2のセグメントS2とからなり、これら第1,第2のセグメントS1,S2を交互に接合して断面長方形のトンネルの周壁と構成したものである。なお、トンネルの断面が大きい場合には、これら第1,第2のセグメントS1,S2の間に、平板状のセグメントを接合する。
【0072】
第1のセグメントS1は、例えば図25に示すように、長方形のトンネルの水平方向の軸方向壁W3,W4を構成する直線状の鋼管1c,1dと、トンネルの鉛直方向の軸方向壁W5,W6を構成する鋼管1c,1dより短い直線状の鋼管1e,1fとに、それぞれ内周板2aを接合して水平セグメントSFと鉛直セグメントSPの外殻を形成し、水平セグメントSFの端部にこれと直交して鉛直セグメントSPを溶接接合してL字状の外殻を形成する。ついで、鋼管1c〜1f内にコンクリート20を充填し、硬化したのち端部に拘束板4及び継手板5を接合し、これによって形成された箱状部6にコンクリート20を打設して、第1のセグメントS1を構成する。
第2のセグメントS2も上記に準じて構成する。なお、上記の製造手段はその一例を示すもので、本実施の形態においても実施の形態1〜5の構成、製造手段を適宜採用することができる。
【0073】
図26は本実施の形態の他の例の説明図である。図24の例では、L字状に構成した第1,第2のセグメントS1,S2を接合して断面長方形のトンネルの周壁を構成した場合を示したが、本例は、軸方向壁W3,W4を直線状の鋼管1c,1dで構成した平面状のセグメントS3(例えば、図25の水平セグメントSF)を接合して断面長方形のトンネルの周壁を構成したものである。
本実施の形態においても、実施の形態1〜5に準じた効果を得ることができる。
【0074】
図27,図28は軸方向壁W1,W2を構成する鋼管1の他の例を示すもので、図27は多角形鋼管1(図には四角形の場合が示してある)の内壁面、特に両端部近傍の内壁面に、複数のずれ止め3を設けたものである。
また、図28は内周面にリブ3aが設けられたリブ付き鋼管1を用いたもので、いずれの場合にも鋼管1内に充填したコンクリート20を一体化して拘束することができる。
【実施例】
【0075】
次に、本発明の実施の形態1に係るセグメントSの実施例について説明する。
先ず、断面正方形で一辺の幅450mm、板厚12mm、長さ4mの角形鋼管1a,1bを、トンネルの周方向に沿って半径r(図4参照)を6.5mとして曲げ成形し、ほぼ円弧状に形成した。ついで、この鋼管1a,1b内に最大骨材寸法20mm、スランプフロー60cm、空気量1.8%の高流動コンクリート20を充填し、コンクリート20が硬化したのち、その両端部に鋼管1a,1bの断面形状と同じ大きさで板厚12mmの拘束板4を溶接により接合し、一対の軸方向壁W1,W2を製作した。
【0076】
次に、この軸方向壁W1,W2を1.1m隔てて配置して長さ1.1m、幅0.1m、板厚12mmの4枚の補助部材9を長手方向に沿ってほぼ等間隔で配置し、鋼管1a,1bに接合した。ついで、長さ4m、幅2m、板厚12mmで、中央部の幅1.1mの領域のコンクリート打設面に長手方向のほぼ全域にわたって多数のずれ止め3が設けられた内周板2aを軸方向壁W1,W2の下面に溶接により接合し、次に、軸方向壁W1,W2及び内周板2aの両端部に、高さ450mm、幅1.1m、板厚12mmの周方向壁である継手板5をそれぞれ溶接により接合した。
【0077】
そして、幅方向壁W1,W2と、内周板2aと、継手板5とによって形成された箱状部6内の幅方向(両軸方向壁W1,W2の間)に、長手方向にほぼ等間隔で20本の横鉄筋8を配筋すると共に、長手方向(継手板5の間)に5本の縦鉄筋7aを配筋した。最後に箱状部6内に、両軸方向壁W1,W2の上面とほぼ同じ平面になるまで前記の高流動コンクリート20を打設し、セグメントSを製造した。
【図面の簡単な説明】
【0078】
【図1】本発明の実施の形態1に係るセグメントの斜視図である。
【図2】図1のA−A断面図である。
【図3】図1のB−B断面図である。
【図4】図1のセグメントをトンネルの周方向に連結した状態を示す説明図である。
【図5】実施の形態1のセグメントの製造手順の説明図である。
【図6】実施の形態1の他の例の斜視図である。
【図7】実施の形態1の他の例の斜視図である。
【図8】実施の形態1のさらに他の例のセグメントの要部の説明図である。
【図9】実施の形態1に係るセグメントの載荷試験の供試体の説明図である。
【図10】載荷試験の結果を示す線図である。
【図11】本発明の実施の形態2に係るセグメントの斜視図である。
【図12】実施の形態2の他の例の斜視図である。
【図13】本発明の実施の形態3に係るセグメントの斜視図である。
【図14】図13のC−C断面図である。
【図15】図13のD−D断面図である。
【図16】本発明の実施の形態4に係るセグメントの斜視図である。
【図17】図16のE−E断面図である。
【図18】図16のF−F断面図である。
【図19】図16の要部の説明図である。
【図20】実施の形態4の他の例の斜視図である。
【図21】実施の形態4の他の例の斜視図である。
【図22】本発明の実施の形態5に係るセグメントの斜視図である。
【図23】実施の形態6に係るセグメントの鋼管の説明図である。
【図24】実施の形態7に係るセグメントを断面長方形のトンネルの周方向に連結した状態を示す説明図である。
【図25】図24の第1のセグメントの説明図である。
【図26】実施の形態7の他の例の説明図である。
【図27】本発明に係るセグメントを構成する鋼管の他の例を示す断面図である。
【図28】本発明に係るセグメントを構成する鋼管さらに他の例を示す断面図である。
【符号の説明】
【0079】
S、S1,S2 セグメント、W1,W2 トンネル軸方向壁、1 鋼管、2a 内周板、2b 外周板、3 ずれ止め、4 拘束板、5 継手板(トンネル周方向壁)、6 箱状部、7a 縦鉄筋、7b 網鉄筋、8 横鉄筋、10 短管、15 セグメント継手部、16 リング継手部、20 コンクリート。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
トンネルの周方向及び軸方向に複数並べて互いに連結してトンネル壁を形成するトンネル用セグメントであって、
トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の軸方向壁と、該軸方向壁に接合された内周板又は外周板と、前記軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に接合された周方向壁とを有し、
前記一対の軸方向壁を鋼管で形成したことを特徴とするトンネル用セグメント。
【請求項2】
前記一対の軸方向壁を、それぞれ1本の鋼管で形成したことを特徴とする請求項1記載のトンネル用セグメント。
【請求項3】
前記一対の軸方向壁を、それぞれ複数本の鋼管を集成して形成したことを特徴とする請求項1記載のトンネル用セグメント。
【請求項4】
前記一対の軸方向壁をそれぞれ形成する複数本の鋼管を、端部が凹凸をなすように集成し、該凹凸部によりトンネルの周方向に連結するセグメント継手部を形成したことを特徴とする請求項3記載のトンネル用セグメント。
【請求項5】
前記一対の軸方向壁をそれぞれ形成する複数本の鋼管を、側壁が凹凸をなすように集成し、該凹凸部によりトンネルの軸方向に連結するリング継手部を形成したことを特徴とする請求項3又は4記載のトンネル用セグメント。
【請求項6】
前記一対の軸方向壁を形成する鋼管を、トンネルの軸方向に配設した1本又は複数本の短管で連結したことを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項7】
前記一対の軸方向壁を形成する鋼管の両端部を、トンネルの軸方向に配設した短管で連結したことを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項8】
前記一対の軸方向壁と、内周板又は外周板と、周方向壁とによって形成された箱状部にコンクリートを打設したことを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項9】
前記内周板又は外周板の前記箱状部に対応するコンクリート打設面にすべり止めを設けたことを特徴とする請求項8記載のトンネル用セグメント。
【請求項10】
前記内周板又は外周板の前記箱状部に対応する領域、前記一対の鋼管、短管及び周方向壁の箱状部内壁の全部又は一部にすべり止めを設けたこと特徴とする請求項8記載のトンネル用セグメント。
【請求項11】
前記箱状部に、縦鉄筋及び網鉄筋の両者又はいずれか一方を配筋したことを特徴とする請求項8〜10のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項12】
前記所定の間隔で設けられた一対の軸方向壁の下面及び上面若しくはいずれか一方、又は対向する壁面の下部及び上部若しくはいずれか一方に、内周板及び又は外周板を接合したことを特徴とする請求項1〜11のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項13】
トンネルの周方向及び軸方向に複数並べて互いに連結してトンネル壁を形成するトンネル用セグメントであって、
複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管の両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメント。
【請求項14】
前記鋼管に多角形鋼管を用いたことを特徴とする請求項1〜13のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項15】
前記一対の軸方向壁を構成する鋼管を、トンネル周方向に沿ってほぼ円弧状に形成したことを特徴とする請求項1〜14のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項16】
前記鋼管内にコンクリートを充填したことを特徴とする請求項1〜15のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項17】
前記コンクリートに、最大骨材寸法20mm、スランプフロー60cm±10cm、空気量2%±1%の高流動コンクリートを使用したことを特徴とする請求項8又は16記載のトンネル用セグメント。
【請求項18】
前記コンクリートを充填した鋼管の両端部に拘束板又は継手板を接合したことを特徴とする請求項16記載のトンネル用セグメント。
【請求項19】
前記軸方向壁を構成する鋼管を、複数枚の鋼板の端縁部を溶接接合し、又はL字状若しくはコ字状の鋼材を溶接接合して構成したことを特徴とする請求項1〜18のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項20】
鋼管内にコンクリートを充填し、該コンクリートの硬化後に前記鋼管の両端部に拘束板を接合して一対の軸方向壁を形成し、該一対の軸方向壁を所定の間隔で配設して内周板又は外周板を接合し、前記一対の軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項21】
トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の鋼管により軸方向壁を形成し、該一対の軸方向壁を所定の間隔で配設して内周板又は外周板を接合し、前記軸方向壁を形成する鋼管内にコンクリートを充填して前記一対の軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項22】
前記一対の軸方向壁を所定の間隔で配設し、該軸方向壁の長手方向に所定の間隔で複数の補助部材を配設してその両端部を前記軸方向壁にそれぞれ接合し、ついで内周板又は外周板を接合することを特徴とする請求項20又は21記載のトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項23】
前記一対の軸方向壁を、それぞれ複数本の鋼管を集成して形成したことを特徴とする請求項20〜22のいずれかに記載のトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項24】
前記一対の軸方向壁と、内周板又は外周板と、周方向壁とによって形成された箱状部内にコンクリートを打設したことを特徴とする請求項20〜23のいずれかに記載のトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項25】
トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に成形され、内部にコンクリートが充填された複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管の両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項26】
トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に形成された複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管内にコンクリートを充填してその両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項1】
トンネルの周方向及び軸方向に複数並べて互いに連結してトンネル壁を形成するトンネル用セグメントであって、
トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の軸方向壁と、該軸方向壁に接合された内周板又は外周板と、前記軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に接合された周方向壁とを有し、
前記一対の軸方向壁を鋼管で形成したことを特徴とするトンネル用セグメント。
【請求項2】
前記一対の軸方向壁を、それぞれ1本の鋼管で形成したことを特徴とする請求項1記載のトンネル用セグメント。
【請求項3】
前記一対の軸方向壁を、それぞれ複数本の鋼管を集成して形成したことを特徴とする請求項1記載のトンネル用セグメント。
【請求項4】
前記一対の軸方向壁をそれぞれ形成する複数本の鋼管を、端部が凹凸をなすように集成し、該凹凸部によりトンネルの周方向に連結するセグメント継手部を形成したことを特徴とする請求項3記載のトンネル用セグメント。
【請求項5】
前記一対の軸方向壁をそれぞれ形成する複数本の鋼管を、側壁が凹凸をなすように集成し、該凹凸部によりトンネルの軸方向に連結するリング継手部を形成したことを特徴とする請求項3又は4記載のトンネル用セグメント。
【請求項6】
前記一対の軸方向壁を形成する鋼管を、トンネルの軸方向に配設した1本又は複数本の短管で連結したことを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項7】
前記一対の軸方向壁を形成する鋼管の両端部を、トンネルの軸方向に配設した短管で連結したことを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項8】
前記一対の軸方向壁と、内周板又は外周板と、周方向壁とによって形成された箱状部にコンクリートを打設したことを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項9】
前記内周板又は外周板の前記箱状部に対応するコンクリート打設面にすべり止めを設けたことを特徴とする請求項8記載のトンネル用セグメント。
【請求項10】
前記内周板又は外周板の前記箱状部に対応する領域、前記一対の鋼管、短管及び周方向壁の箱状部内壁の全部又は一部にすべり止めを設けたこと特徴とする請求項8記載のトンネル用セグメント。
【請求項11】
前記箱状部に、縦鉄筋及び網鉄筋の両者又はいずれか一方を配筋したことを特徴とする請求項8〜10のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項12】
前記所定の間隔で設けられた一対の軸方向壁の下面及び上面若しくはいずれか一方、又は対向する壁面の下部及び上部若しくはいずれか一方に、内周板及び又は外周板を接合したことを特徴とする請求項1〜11のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項13】
トンネルの周方向及び軸方向に複数並べて互いに連結してトンネル壁を形成するトンネル用セグメントであって、
複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管の両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメント。
【請求項14】
前記鋼管に多角形鋼管を用いたことを特徴とする請求項1〜13のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項15】
前記一対の軸方向壁を構成する鋼管を、トンネル周方向に沿ってほぼ円弧状に形成したことを特徴とする請求項1〜14のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項16】
前記鋼管内にコンクリートを充填したことを特徴とする請求項1〜15のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項17】
前記コンクリートに、最大骨材寸法20mm、スランプフロー60cm±10cm、空気量2%±1%の高流動コンクリートを使用したことを特徴とする請求項8又は16記載のトンネル用セグメント。
【請求項18】
前記コンクリートを充填した鋼管の両端部に拘束板又は継手板を接合したことを特徴とする請求項16記載のトンネル用セグメント。
【請求項19】
前記軸方向壁を構成する鋼管を、複数枚の鋼板の端縁部を溶接接合し、又はL字状若しくはコ字状の鋼材を溶接接合して構成したことを特徴とする請求項1〜18のいずれかに記載のトンネル用セグメント。
【請求項20】
鋼管内にコンクリートを充填し、該コンクリートの硬化後に前記鋼管の両端部に拘束板を接合して一対の軸方向壁を形成し、該一対の軸方向壁を所定の間隔で配設して内周板又は外周板を接合し、前記一対の軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項21】
トンネルの軸方向に所定の間隔で設けられた一対の鋼管により軸方向壁を形成し、該一対の軸方向壁を所定の間隔で配設して内周板又は外周板を接合し、前記軸方向壁を形成する鋼管内にコンクリートを充填して前記一対の軸方向壁及び内周板又は外周板の両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項22】
前記一対の軸方向壁を所定の間隔で配設し、該軸方向壁の長手方向に所定の間隔で複数の補助部材を配設してその両端部を前記軸方向壁にそれぞれ接合し、ついで内周板又は外周板を接合することを特徴とする請求項20又は21記載のトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項23】
前記一対の軸方向壁を、それぞれ複数本の鋼管を集成して形成したことを特徴とする請求項20〜22のいずれかに記載のトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項24】
前記一対の軸方向壁と、内周板又は外周板と、周方向壁とによって形成された箱状部内にコンクリートを打設したことを特徴とする請求項20〜23のいずれかに記載のトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項25】
トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に成形され、内部にコンクリートが充填された複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管の両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメントの製造方法。
【請求項26】
トンネルの周方向に沿ってほぼ円弧状に形成された複数本の鋼管をトンネルの軸方向に並べて接合し、これら複数本の鋼管内にコンクリートを充填してその両端部に周方向壁を接合したことを特徴とするトンネル用セグメントの製造方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
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【図8】
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【図11】
【図12】
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【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【公開番号】特開2007−162452(P2007−162452A)
【公開日】平成19年6月28日(2007.6.28)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2006−167559(P2006−167559)
【出願日】平成18年6月16日(2006.6.16)
【出願人】(000001258)JFEスチール株式会社 (8,589)
【出願人】(000231110)JFE建材株式会社 (150)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成19年6月28日(2007.6.28)
【国際特許分類】
【出願日】平成18年6月16日(2006.6.16)
【出願人】(000001258)JFEスチール株式会社 (8,589)
【出願人】(000231110)JFE建材株式会社 (150)
【Fターム(参考)】
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