パーボイル米の製造方法
【課題】排水処理設備を必要とせず、かつγ−アミノ酪酸等の機能性成分の含有量を増加させたパーボイル米の製造方法を提供する。
【解決手段】原料玄米を分搗き精米する分搗き工程と、分搗き精米された米粒を加水する加水工程と、加水された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、水分調質を行った米粒を蒸気で加熱する常圧蒸煮工程と、前記常圧蒸煮工程で加熱された米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、前記加圧蒸煮工程後の米粒に対し、少なくとも該米粒の表面の熱を低下させる冷却工程と、前記冷却工程にて冷却された米粒を仕上げ精米する仕上げ精米工程と、仕上げ精米された米粒を乾燥する乾燥工程とを含むパーボイル米の製造方法において、前記加水工程における米粒の加水を、湿り空気の通風によって行うという技術的手段を講じた。
【解決手段】原料玄米を分搗き精米する分搗き工程と、分搗き精米された米粒を加水する加水工程と、加水された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、水分調質を行った米粒を蒸気で加熱する常圧蒸煮工程と、前記常圧蒸煮工程で加熱された米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、前記加圧蒸煮工程後の米粒に対し、少なくとも該米粒の表面の熱を低下させる冷却工程と、前記冷却工程にて冷却された米粒を仕上げ精米する仕上げ精米工程と、仕上げ精米された米粒を乾燥する乾燥工程とを含むパーボイル米の製造方法において、前記加水工程における米粒の加水を、湿り空気の通風によって行うという技術的手段を講じた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に長粒種や中粒種の玄米原料をパーボイル米にする製造方法及びその製造方法により製造されたパーボイル米に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、水やお湯を加えることによって、短時間のうちに炊飯米の状態に戻すことのできる乾燥米飯食品がある。この乾燥米飯食品の種類の一つにパーボイル米がある。このパーボイル米は、インドやパキスタンなどのアジア地域のほか、アメリカやヨーロッパにおいても食されている。前記パーボイル米は、原料の籾（もみ）米をそのまま蒸煮（アルファ化）し、次いで乾燥、籾摺り、精米を順次行って製造され、食べるときには、お湯の中で１０分〜２０分程度茹（ゆ）でて食される。しかし、前記パーボイル米は、製造過程において原料籾米をそのまま蒸煮するため、籾殻の臭い等が胚乳に浸透し、籾殻臭の風味を有したものとなっている。
【０００３】
近年、前記パーボイル米の食味に対する消費者の好みが多様化し、パーボイル米に付いた籾殻臭の風味を嫌う消費者が増えており、これに対応するため、籾殻臭を有さないパーボイル米の開発が行われている。その先行技術としては、例えば、特許文献１や特許文献２に記載されたようなパーボイル米の製造方法がある。これら特許文献１，２に記載されている製造方法は、原料籾米をそのまま蒸煮するのではなく、原料籾米を籾摺し、籾摺りして得た玄米を蒸煮（アルファ化）することにより、胚乳に籾殻臭が浸透せず、籾殻臭の風味が付いていないパーボイル米（製品）を製造するというものである。
【０００４】
【特許文献１】特許第3649339号公報
【特許文献２】米国特許第5275836号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記先行技術には、以下のような問題点がある。前記先行技術において、原料の玄米を蒸煮する際、蒸煮に先立って、前記玄米の含水率を３０％前後に上昇させるための浸漬工程を必要とする。該浸漬工程は、約６０℃の温水を入れた浸漬タンクに原料玄米を例えば６０分間浸漬させる工程である。このため、前記浸漬タンクには大量の水が必要であるとともに、使用後の水を排水するために排水処理設備が必要である。したがって、前記浸漬工程において大量の温水を使用することによるランニングコストの増大の問題や、前記排水処理設備を必要とすることによる設備コストの増大の問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は上記問題点にかんがみ、前記浸漬工程のような大量の温水を使用して玄米の含水率を上昇させる工程を設けることなく、また、前記排水処理設備を必要としないパーボイル米の製造方法を提供し、かつ前記パーボイル米の機能性成分の含有量を高めることを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため本発明は、原料玄米を分搗き精米する分搗き工程と、分搗き精米された米粒を加水する加水工程と、加水された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、水分調質を行った米粒を蒸気で加熱する常圧蒸煮工程と、前記常圧蒸煮工程で加熱された米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、前記加圧蒸煮工程後の米粒に対し、少なくとも該米粒の表面の熱を低下させる冷却工程と、前記冷却工程にて冷却された米粒を仕上げ精米する仕上げ精米工程と、仕上げ精米された米粒を乾燥する乾燥工程とを含むパーボイル米の製造方法において、前記加水工程における米粒の加水を湿り空気の通風によって行うという技術的手段を講じた。
【０００８】
また、請求項２の発明は、前記加水工程において、温度が５０℃以上で、かつ湿度が９０％以上である湿り空気を米粒に通風させることを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、前記加水工程において、原料である米粒の含水率が１６％〜１９％の範囲になるまで該米粒を加水することを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、前記水分調質工程において、米粒を５０℃以上の温度に保った状態で調質することを特徴とする。
【００１１】
さらに、請求項５の発明は、前記分搗き工程おいて、原料である玄米の胚芽を残留させるように搗精することを特徴とする。
【００１２】
そして、請求項６の発明は、本発明のパーボイル米の製造方法によって、パーボイル米が含有するγ−アミノ酪酸の量を富化（増加）させたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によるパーボイル米の製造方法によれば、分搗き工程において原料である玄米を分搗きして米粒内部（胚乳部）に水分が浸透し易い状態にし、この米粒を後工程の常圧蒸煮工程及び加圧蒸煮工程に搬送して各処理を行うことによって、分搗き米を常圧蒸気及び加圧蒸気によって米粒の含水率を上昇さながらα化させることができる。
【００１４】
したがって、本発明のパーボイル米の製造方法には米粒を浸漬する浸漬工程が必要ないので、浸漬工程において大量に必要とされる温水が不要となる。このため、浸漬に使用する水を温水にするために必要であった設備のイニシャルコストと該設備のランニングコストとが削減できる。さらに、浸漬工程に不可欠な排水処理設備も設ける必要がないので、該排水処理設備に必要であったイニシャルコスト及びランニングコストを削減することができる。
【００１５】
また、本発明のパーボイル米の製造方法は、前記分搗き工程には米粒の吸水性を向上させる作用のほかに米粒の胚芽を残留させる作用を有し、このため、分搗き工程後の米粒を通風加水工程及び水分調質工程に搬送して各処理を行うことによって、米粒内部のＧＡＢＡ（γ−アミノ酪酸）の栄養成分を増加させることができる。したがって、本発明の製造方法によって製造されたパーボイル米は、前記ＧＡＢＡの栄養成分が豊富に含まれた、従来品よりも付加価値のあるものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図１の本発明におけるパーボイル米の製造方法の製造フローを参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
ステップＳ１（分搗き工程）：
本分搗き工程では、原料である玄米を分搗きする。まず、籾米（長粒種又は中粒種）を籾摺りして玄米を準備する。本分搗き工程では、例えば、図２に示した公知の縦型研削式精米機１を使用する。縦型研削式精米機１の構成は、回転主軸２に砥石ロール３を軸着してなる精白ロール４と、該精白ロール４の外周方向に所定間隔の間隙（搗精室）５を介して配設した多孔スクリーン９と、該多孔スクリーン９の外周方向に配設した除糠収容室１０とを構成する。そして、前記回転主軸２は、その上下の任意位置に配設した軸受２ａによって軸支されるとともに、下端部が、軸着されたプーリ１１及び動力伝達ベルト１２を介してモータ１３の出力側となるプーリ７と連結され、これによって回転自在に構成されている。さらに、前記搗精室５の下端部には製品排出部１７が構成されており、該製品排出部１７は、抵抗蓋１４、製品排出口１５及び製品排出樋１６から構成される。
【００１８】
一方、前記搗精室５の上端部は、更にその上部に配設した原料供給口１８に通じている。該原料供給口１８には原料供給調節部１９が設けてある。なお、前記除糠収容室１０の下端部は、管路８を介して排風ファン６と連通し、糠を吸引して機外に排出するようにしてある。
【００１９】
本分搗き工程（ステップＳ１）の作用としては、上記縦型研削式精米機１を使用して、前記原料玄米を１％から５％の範囲内で分搗き精米する。該分搗き精米により、後の玄米の加水工程において、米粒内部（胚乳部）に水分が浸透し易くなる作用が生じる。また、前記原料玄米の１％から５％の範囲内で分搗き精米した米粒には胚芽が残留しているので、後の工程において、米粒内の栄養成分であるＧＡＢＡ（γ−アミノ酪酸）を富化させることに寄与する。
【００２０】
ステップＳ２（通風加水工程）及びステップＳ３（水分調質工程）：
本通風加水工程では、上記分搗き工程で分搗き精米された分搗き米に湿り空気（加湿風）を通風させて該玄米を加水し、これに続く水分調質工程では、加水後の分搗き米を循環させながらタンク内に貯留して、米粒内の前記ＧＡＢＡ成分を富化させる。本加水工程において使用する装置としては、例えば、公知の山形多乾式の乾燥機と同様な構造のものを使用することができ、本発明では、図３、図４及び図５に示す通風加水装置８０を使用する。一方、本水分調質工程において使用する装置としては、例えば、図３に示した公知の水分調質装置２５を使用する。
【００２１】
前記通風加水装置８０は、略角柱状のタンク８４、送風部８５及び排風部８６とから構成される。前記タンク８４の上部には、原料を投入する供給口８３が設けられ、タンク８４下部の排出口には繰り出しバルブ９１が設けてある。供給口８３から投入された原料は、タンク８４内部を流下して繰り出しバルブ９１から排出される。
【００２２】
繰り出しバルブ９１から排出された原料は、流路２６ａ及び流路切換弁２２を経由して、還流部２６ｃ又は流路２６ｂに送られる。還流部２６ｃに送られた原料は、流路３１ａを経由して、供給口８３に送られ、再度通風加水装置８０で加水される。還流部２６ｃには、公知のバケット式の昇降機や加圧空気搬送式のエア搬送装置等を使用する。前記還流部２６ｃには、その還流経路において、原料のサンプルを採取する任意のサンプル採取手段（例えば、サンプル採取経路（図示せず））を設け、該サンプル採取手段に公知の穀物水分計を接続して、随時、前記還流経路を通る原料の含水率（水分）が測定されるようになっており、原料の加水は、原料の含水率（水分）が所定の範囲に達するまで、該原料を通風加水装置８０に循環させて行われる。そして、原料の含水率（水分）が所定の範囲に達した時点で、流路切換弁２２を切り換えて原料を水分調質装置２５に送る。
【００２３】
また、図４に示すようにタンク８４内部には複数の送風ルーバ８１及び排風ルーバ８２が横設されている。図５は、タンク８４の横断面の概略図であって、図５に示すように送風ルーバ８１及び排風ルーバ８２の断面形状は、山形に形成されており、底面には有孔板９０が配設されている。送風ルーバ８１は通風加水装置８０の側面（図４中のＡ側）に設けられた送風部８５と通風可能に接続されおり、排風ルーバ８２は通風加水装置８０の側面（図４中のＢ側）に設けられた排風部８６と通風可能に接続されている。前記送風部８５は送風管８７と接続されており、送風管８７は加湿装置８８及び熱風発生器８９に接続されている。また、前記排風部８６は排風ファン９２と接続されている。
【００２４】
ここで、加湿装置８８及び熱風発生器８９の構成について、図３を参照しながら説明する。加湿装置８８は、本実施例では一般的な気化式のものを使用しているが、スチーム式等のその他の加湿方法のものを使用してもよい。熱風発生器８９には穀物乾燥機に一般に使用されているバーナーを用いることもできる。原料（分搗き米）の加水時には、熱風発生器８９で生成される熱風が、前記排風ファン９２の吸引作用によって、加湿装置８８を通過し、湿り空気（加湿風）となって、送風管８７、送風部８５、各送風ルーバ８１、タンク８４内部、各排風ルーバ８２及び排風部８６を通って排風ファン９２から機外に排出されるようになっている。また、送風部８５には加湿風の温度及び湿度を検出する温湿度センサ（図示せず）が備えてある。
【００２５】
加水時にタンク８４内を通風する湿り空気（加湿風）の設定湿度及び温度は、原料の投入量に基づいて決定され、前記加湿風の湿度及び温度がそれぞれ前記設定湿度及び温度となるように、前記温湿度センサで検出する湿度及び温度に基づいて熱風発生器８９の加熱量レベルを変更する。
【００２６】
また、加水時にタンク８４内を通風する湿り空気（加湿風）の米処理量当たりの風量は、０．２〜０．４立方メートル／ｓ・ｔｏｎの範囲で調節すればよく、望ましくは０．２５〜０．３５立方メートル／ｓ・ｔｏｎであり、より望ましくは０．２８〜０．３２立方メートル／ｓ・ｔｏｎである。また、加湿風の温度は５０℃以上にすればよく、望ましくは５０℃〜７５℃、より望ましくは６０℃〜７０℃の範囲となるように調節すればよい。加湿風の湿度は９０％以上にすればよく、望ましくは９５％以上になるように調節すればよい。
【００２７】
前記加湿風の温度が５０℃未満であっても、穀物が含有するγ−アミノ酪酸等の機能性成分の量を増加させることはできる。しかし、加湿風の温度が低いと、前記機能性成分を増加させるために調質する時間を長くする必要があり、また、穀物が古米の場合には影響が少ないが、新米を加工する場合には、十分に前記機能性成分を増加させることが難しい。
【００２８】
なお、熱風発生器８９に送風ファンを接続し、上記排風ファン９２からの排風を循環させる構造とすることもできる。また、本発明において、灯油を燃料とする熱風発生バーナを熱風発生器８９として使用すると、原料に特有の臭いがつくことも考えられるので、熱風ヒータ又は熱交換器等を用いることが好ましい。
【００２９】
前記水分調質装置２５は円筒形状のタンク部２６を備え、該タンク部２６は、流路２６ｂが上部供給口に接続されている。流路２６ｂは、前記通風加水装置８０の排出部である繰り出しバルブ９１と、流路２６ａ及び流路切換弁２２を介して接続されている。一方、下部排出口には繰り出しバルブ２３が設けてある。また、前記繰り出しバルブ２３から排出された分搗き米をタンク部２６内に還流させるための還流部２７を備える。該還流部２７としては、公知のバケット式の昇降機や加圧空気搬送式のエア搬送装置等を使用する。前記還流部２７には、その還流経路において、前記加水後の分搗き米のサンプルを採取する任意のサンプル採取手段（例えば、サンプル採取経路）２８を設け、該サンプル採取手段２８には、公知の穀物水分計２９を接続して、随時、前記還流経路を通る米粒の含水率（水分）が測定されるようになっている。
【００３０】
また、前記還流部２７の排出側には流路切換弁３０を備えて、前記タンク部２６に還流する流路３０ａと、前記通風加水装置８０又は次工程（常圧蒸煮工程・ステップＳ４）に向かう流路３０ｂとが切換え可能にしてある。該流路３０ｂの下流側には流路切換弁３１を備えて、前記通風加水装置８０の供給口８３に還流する流路３１ａと、次工程（常圧蒸煮工程・ステップＳ４）に向かう流路３１ｂとが切換え可能にしてある。なお、前記流路は、下方傾斜状に配設したパイプ等を使用する。
【００３１】
本発明の水分調質工程は、米粒内のγ−アミノ酪酸の含有量を増加させることを目的としているため、前記タンク部２６は、通風加水装置８０から送られてくる分搗き米の穀温を約６０℃〜７５℃に保てるように、保温装置又は加熱装置を備えることが望ましい。なお、穀温が低下した分搗き米を、通風加水装置８０に送って、再加熱するようにしてもよい。
【００３２】
本通風加水工程（ステップＳ２）の作用としては、まず、前工程（ステップＳ１・分搗き工程）から１ロット（一定量）単位で分搗き米が供給口８３から前記通風加水装置８０に供給され、該分搗き米が、送風ルーバ８２から供給させる加湿風により順次加水される。この加水は、前記分搗き米がタンク８４内部を流下する際に、タンク８４内に通風されている加湿風に曝されてムラなく均一に行われる。
【００３３】
タンク８４内を流下しながら湿り空気により加水された原料（分搗き米）の含水率（水分）は、還流部２６ｃに配設されたサンプル採取手段の穀物水分計で測定される。この水分測定値が所定の範囲内になるまでは、原料を連続的に循環させて通風加水装置８０で加水する。本通風加水工程による加水後の最終的な原料の含水率は、試験により求めた結果等に基づいて、加工する玄米の品種によって適宜設定すればよく、おおよそ１６．０％〜２０．０％の範囲であって、１６．０％〜１９．０％の範囲でもよく、１７．０％〜１８．５％の範囲でもよい。
【００３４】
なお、加水によって米粒に亀裂が生じない程度の加水速度で加水することが望ましい。このため、加水速度は、緩やか（緩速的）に行う必要があり、例えば、０．３％／ｈ〜０．８％／ｈの範囲内となるようにするのが好ましい。
【００３５】
次に、前記水分調質工程（テンパリング工程）（ステップＳ３）の作用としては、前記通風加水工程（ステップＳ２）で加水した前記１ロットの分搗き米を、前記水分調質装置２５のタンク部２６に供給して堆積し、前記繰り出しバルブ２３及び還流部２７の駆動によって順次循環しながら調質する。この循環の際に、前記サンプル採取手段２８によって加水後の分搗き米サンプルを採取して穀物水分計２９に送り、前記玄米サンプルの含水率の測定を行う。
【００３６】
本水分調質工程においては、含水率を１６％〜１９％の範囲にまで加水した分搗き米を、５０℃以上、望ましくは５０℃〜７０℃の範囲に穀温（米粒の温度）を維持させた状態で１時間から５時間の間、循環しながら調質する。これは、分搗き米中におけるγ−アミノ酪酸（ギャバ）の栄養成分を増加させることを目的（効果）としているからである。このため、調質する間に前記分搗き米の含水率が低下して、前記玄米サンプルの測定含水率が、１６％〜１９％の範囲になっていない場合には、前記流路切換弁３０及び３１を切換えて、タンク部２６内の分搗き米を通風加水装置８０に戻して再度加水を行う。再加水後の分搗き米は再度水分調質装置２５に供給されて循環され、穀物水分計２９によって含水率（水分）が１６％〜１９％の範囲になっているか否かをチェックし、含水率が前記範囲内となっていれば、水分調質装置２５内で調質が行われる。
【００３７】
なお、本水分調質工程において、原料である分搗き米を調質する時間は、容易に変更することが可能であるので、加工する玄米の種類や増加させるγ−アミノ酪酸の量により適宜変更すればよい。また、前記穀温は５０℃以上、望ましくは５０℃〜７５℃、より望ましくは６０℃〜７０℃の範囲となるように調節すればよい。
【００３８】
ところで、アジア地域などにおいては、収穫後の籾米の乾燥貯蔵設備が整っていないために、原料籾米の含水率が大きくバラついていることがある。しかし、本水分調質工程や前記通風加水工程を経ることにより、原料玄米の含水率を均一化することができるので、一定品質のパーボイル米を製造することに役立つ。これがもう一つの目的（効果）である。
【００３９】
本水分調質工程において調質処理が終了すると、流路切換弁３０及び３１を切換えて、調質処理を終えた分搗き米を流路３１ｂを介して次工程（常圧蒸煮工程・ステップＳ４）に搬送する。
【００４０】
ステップＳ４（常圧蒸煮工程）：
本常圧蒸煮工程では、前記調質処理を終えた分搗き米を常圧蒸気によって加熱する。本常圧蒸煮工程において使用する常圧蒸煮装置３２を図６に示す。該常圧蒸煮装置３２は、密閉状の機枠３８の内部に、多孔壁からなる円筒多角形状の回転ドラム３３，３４が上下に横設してある。上段には前記回転ドラム３３を横設し、該回転ドラム３３は、原料が流下するように一端供給開口側から他端排出開口側に向かって下方傾斜状になっている。そして、前記一端供給開口側には原料供給管３５の排出側が挿入され、他端排出開口側には、当該回転ドラム３３から排出された原料を下段に横設した前記回転ドラム３４の一端供給開口側に移送供給するための下方移送管３６に通じている。
【００４１】
前記回転ドラム３４も前記回転ドラム３３と同様に、原料が流下するように一端供給開口側から他端排出開口側に向かって下方傾斜状になっており、前記一端供給開口側に前記下方移送管３６の排出側が挿入され、他端排出開口側は、次工程（加圧蒸煮工程・ステップＳ５）に原料を移送供給する下方移送管３７に通じている。前記回転ドラム３３，３４は、それぞれ内部中央に横設した回転軸３３ａ，３４ａに対して、連結板３３ｃ，３４ｃによって連結されているとともに、前記機壁３８に設けた各軸受によって回転自在になっている。そして、前記回転軸３３ａ，３４ａの一端部は、プーリ３３ｂ，３４ｂ及び動力伝達ベルト３９を介してモータ４０と接続している。
【００４２】
前記回転ドラム３３，３４の各下方には、該回転ドラム３３，３４の全長に亘（わた）る長さの蒸気噴出管４１，４２が横設してあり、該蒸気噴出管４１，４２の蒸気供給源側は、蒸気管４３及び開閉弁４４を介して蒸気供給源（図示せず）と接続している。前記機枠３８の底部３８ａは、一方側に向かって下方傾斜状になっており、その傾斜下部には、常圧蒸煮装置３２において蒸気が水滴になって溜まった水を排水するための排水部３８ｂが設けてある。なお、前記原料供給管３５の上部供給側には繰り出しバルブ３５ａが設けてある。
【００４３】
前記回転ドラム３３，３４の回転数については、特に限定されるものではないが、胴割れが生じないように、原料（分搗き米）が前記回転ドラム３３，３４内を通過する時間が１０秒から３００秒の範囲内になるように、適宜設定する。また、前記蒸気噴出管４１から機壁３８内に充満させる蒸気の供給量についても、胴割れが生じないように、適宜設定する。
【００４４】
本常圧蒸煮工程（ステップＳ４）の作用を説明する。本常圧蒸煮工程は、上記構成の常圧蒸煮装置３２を用い、該常圧蒸煮装置３２を、機壁３８内に約１００℃の蒸気を前記蒸気噴出管４１から供給して充満させるとともに前記回転ドラム３３，３４を回転させた状態にしておいて、前工程において調質処理を終えた１ロットの分搗き米を、順次、前記繰り出しバルブ３５ａ及び原料供給管３５を介して前記回転ドラム３３の一端供給開口側に供給する。
【００４５】
前記回転ドラム３３に供給された分搗き米は、常圧の前記蒸気（飽和水蒸気）によって加熱されるとともに、前記蒸気によって粒間の空気が追い出されて代わりに蒸気が充満された状態で、回転ドラム３３の回転によって撹拌されながら他端排出開口側に向かって流下する。このとき、前記粒間の空気は、機壁３８の上部に設けた排気管と排風ファンとからなる空気排気部３８ｃから排出される。前記他端排出開口側から排出された前記分搗き米は、前記下方移送管３６を通って前記回転ドラム３４内に一端供給開口側から供給され、該回転ドラム３４内においても前記回転ドラム３３の作用と同様に加熱作用と粒間に蒸気が充満される作用とを受けながら撹拌移送されて他端排出開口側から排出される。これにより、前記常圧蒸煮装置３２での処理を終えて排出される前記分搗き米は、胴割れが生じることなく約１００℃に加熱され、かつ、粒間に蒸気が充満され、次工程（加圧蒸煮工程）のα化処理を品質よく行うための予備的な処理が行われたことになる。
【００４６】
また、本常圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、前記排出部３８ｂから排出する排水量は少量ですむ。
【００４７】
ステップＳ５（加圧蒸煮工程）：
本加圧蒸煮工程では、前記加熱処理を終えた分搗き米を加圧蒸気によってα化する。本加圧蒸煮工程において使用する加圧蒸煮装置４５を図６に示す。該加圧蒸煮装置４５は、密閉状の機枠４６の内部に、ベルトコンベヤー４７が横設内蔵される。該ベルトコンベヤー４７は、ネット状の搬送無端ベルト４７ａと、該送無端ベルト４７ａを掛け渡す駆動ローラー４７ｂ及び従動ローラー４７ｃとから構成されている。前記機枠４６の底部には、機枠４６によって形成された密閉空間内に、加圧蒸気を供給するための加圧蒸気供給部４９が配設してある。該加圧蒸気供給部４９は、前記機枠４６の底部に設けた供給口（図示せず）に蒸気管４９ａを介して接続した加圧蒸気供給源（図示せず）と、前記蒸気管４９ａの途中に設けた開閉弁４９ｂとから構成される。
【００４８】
前記ベルトコンベヤー４７の搬送始端側には、当該ベルトコンベヤー４７上に原料を供給する傾斜シュート管４８が配設してあり、該傾斜シュート管４８の上流側の端部は、前工程から排出された原料が移送されてくる前記下方移送管３７の排出側と連通している。
【００４９】
前記下方移送管３７の内部には、原料を加圧蒸煮装置４５に供給する際に、前記機枠４６内の加圧蒸気が当該下方移送管３７を通って抜け出ないようにするための複数の弁が内蔵されている。前記下方移送管３７の内部には、前記複数の弁として、上部から、原料の落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー３７ａ、上方バタフライ弁３７ｂ、下方バタフライ弁３７ｃ、前工程から供給された原料（加熱された分搗き米）の塊をほぐすほぐし板３７ｄが順次、任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管３７における前記上方バタフライ弁３７ｂと下方バタフライ弁３７ｃとの間の間隙３７ｆには、エア抜きバルブ３７ｅが設けてある。
【００５０】
前記下方移送管３７を介して原料を加圧蒸煮装置４５に供給する際には、まず、前記上方バタフライ弁３７ｂ及び下方バタフライ弁３７ｃを共に閉状態にして前記エア抜きバルブ３７ｅから前記隙間３７ｆにおける圧力（加圧蒸気）を抜く。次いで、前記上方バタフライ弁３７ｂを開状態にし、原料を上部供給側から前記衝撃吸収ダンパー３７ａの開度によって流量調整しながら前記隙間３７ｆ内に供給する。そして、該隙間３７ｆ内に原料が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ３７ｅを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁３７ｂを閉状態にし、この後に、下方バタフライ弁３７ｃを開状態にすることで、原料は、自重によって落下し、前記ほぐし板３７ｂを介して前記加圧蒸煮装置４５（傾斜シュート管４８）に供給される。上記順序が繰り返されることで、１ロット分の原料は加圧蒸煮装置４５内に順次供給される。
【００５１】
前記ベルトコンベヤー４７の搬送終端側には、当該加圧蒸煮装置４５においてα化処理を終えた分搗き米を機枠４６外に排出するための下方移送管５０が配設してある。該下方移送管５０の内部にはα化処理を終えた分搗き米を機枠４６外に排出する際に、前記機枠４６内の加圧蒸気が当該下方移送管５０を通って抜け出ないようにするための複数の弁が配設してある。該下方移送管５０の内部にも前記下方移送管３７と略同様に、上部から、α化処理を終えた分搗き米の落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー５０ａ、上方バタフライ弁５０ｂ、下方バタフライ弁５０ｃ、が順次、任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管５０における前記上方バタフライ弁５０ｂと下方バタフライ弁５０ｃとの間の間隙５０ｆには、エア抜きバルブ５０ｅが設けてある。なお、前記機枠４６の底部には、加圧蒸煮装置４５において蒸気が水滴になって溜まった水を排水するための排水部５１が設けてある。
【００５２】
前記下方移送管５０を介してα化処理を終えた分搗き米を加圧蒸煮装置４５から排出する際には、まず、前記上方バタフライ弁５０ｂ及び下方バタフライ弁５０ｃを共に閉状態にして前記エア抜きバルブ５０ｅから前記隙間５０ｆにおける圧力（加圧蒸気）を抜く。次いで、前記上方バタフライ弁５０ｂを開状態にし、α化処理を終えた分搗き米を前記衝撃吸収ダンパー５０ａの開度によって流量調整しながら前記隙間５０ｆ内に供給する。そして、該隙間５０ｆ内に前記玄米が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ５０ｅを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁５０ｂを閉状態にし、この後に下方バタフライ弁５０ｃを開状態にすることで、α化処理を終えた分搗き米は、自重によって落下して排出される。上記順序が繰り返されることで、α化処理を終えた１ロット分の分搗き米は加圧蒸煮装置４５外に順次排出される。
【００５３】
本加圧蒸煮工程（ステップＳ５）の作用を説明する。前記加圧蒸煮装置４５の内部（機枠４６の内部）に前記加圧蒸気供給部４９から加圧蒸気を供給充満させて、室内圧力を０．２ＭＰａ〜０．４ＭＰａとし、また、蒸気温度を約１４５℃前後の状態に設定する。また、ベルトコンベヤー４７の搬送速度は、分搗き米が供給されて排出されるまでの時間が１２０秒から１８００秒の範囲となるように、適宜な速度にする。この設定条件で、前工程（常圧蒸煮工程、ステップＳ４）で予備的な処理を終えた分搗き米、すなわち、胴割れが生じることなく約１００℃に加熱され、かつ、粒間に蒸気を充満させた（空気を追い出した）分搗き米を、順次、前記下方移送管３７及び傾斜シュート管４８を介してベルトコンベヤー４７上に供給する。
【００５４】
前記ベルトコンベヤー４７上に供給された分搗き米は、ベルトコンベヤー４７によって搬送されながら室内の圧力と加熱蒸気とによって米粒内の含水率を上昇させながらα化され、排出の際にはα化度が約１００％になる。このとき、本加圧蒸煮工程に供給された分搗き米は、前述の予備的な処理がなされているため、粒間に加熱蒸気がスムーズに充満されて米粒におけるα化のムラ発生が防止されて、製品の品質が向上する効果を奏し、また、予め加熱されているので約１００％α化させるための時間を短時間にすることができ、α化処理の生産効率面でも効果を奏する。なお、前記加圧蒸気の圧力や温度は、適宜、米粒のα化度をチェックしながら設定する。
【００５５】
前記ベルトコンベヤー４７上においてα化処理を終えた分搗き米は、前記下方移送管５０から排出され、次工程（放冷工程・ステップＳ６）に移送供給される。
【００５６】
また、本加圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、前記排出部５１から排出する排水量は少量ですむ。
【００５７】
ステップＳ６（放冷工程）：
本放冷工程は、α化処理を終えた前記分搗き米の表面の熱（粗熱（あらねつ））をとり、次工程（仕上げ精米工程・ステップＳ７）を容易にするために行う。本放冷工程では、図７に示した放冷装置５２を使用する。前記放冷装置５２は、機枠５３内にベルトコンベヤー５４を横設内蔵する。前記機枠５３の一端上部には、次工程から移送供給された分搗き米をベルトコンベヤー５４上に供給するための供給部５５が配設してあり、また、前記機枠５３の他方下端部には、ベルトコンベヤー５４上の搬送終端部から放出された分搗き米を機外排出するための排出部５６が配設してある。
【００５８】
前記ベルトコンベヤー５４は、ネット状の搬送無端ベルト５４ａと、該搬送無端ベルト５４ａを掛け渡す駆動ローラー５４ｂ及び従動ローラー５４ｃとから構成されている。前記機枠５３の側面には、前記ベルトコンベヤー５４の長手方向に沿った横長形状の外気取入口５７が構成されている。また、前記機枠５３における上面には、ベルトコンベヤー５４の搬送面の略全面積に相当する大きさの吸引排風口５８が設けてある。前記吸引排風口５８は吸引管５９を介して排風ファン６０に接続し、さらに排気管６１へと接続してしる。
【００５９】
本放冷工程（ステップＳ６）の作用を説明する。本放冷工程（冷却工程）では、前工程（加圧蒸煮工程）においてα化処理された直後の分搗き米を、順次、前記供給部５５から搬送無端ベルト５４ａの搬送始端側に供給する。該搬送無端ベルト５４ａ上に供給された前記分搗き米は、ベルトコンベヤー５４によって搬送される間に、前記排風ファン６０の吸引によって生じる、前記外気取入口５７から取り入れた外気が搬送無端ベルト５４ａの下方から通風され、これにより、米粒の表面の熱（粗熱）が奪われて表面温度が低下する。表面温度が低下した分搗き米は前記排出部５６から排出される。排出された分搗き米は、含水率が１７％〜２５％の範囲内となり、次工程（仕上げ精米工程・ステップＳ７）に搬送される。なお、前記ベルトコンベヤー５４の搬送速度や前記排風ファン６０による吸引風量は、排出された米粒の表面温度が６０℃以下になるようにチェックしながら適宜設定する。
【００６０】
ステップＳ７（仕上げ精米工程）：
本仕上げ精米工程（高水分精米工程）は、前工程によって放冷された分搗き米の仕上げ精米を行う。本仕上げ精米工程においては、前記ステップＳ１（分搗き工程）で使用した前記縦型研削式精米機１と同様のものを使用する（図２参照）。該縦型研削式精米機１の構成については、前述のとおりである。
【００６１】
本仕上げ精米工程（ステップＳ７）の作用を説明する。前工程（放冷工程）によって表面の粗熱が取られた分搗き米を、順次、前記縦型研削式精米機１の原料供給口１８に供給すると、前記分搗き米は、搗精室５において仕上げ搗精されて前記製品排出部１７から排出される。このとき、原料の分搗き米は前工程（放冷工程）によって粗熱が取られて米粒表面のぬめりがなくなっているので、搗精が良好に行われる。排出された製品精白米（パーボイル白米）は、含水率が１８％前後であり、次工程（乾燥工程）に搬送される。
【００６２】
なお、前記精白ロール４の回転速度や前記製品排出部１７における抵抗値などについては、搗精品質や砕米が生じないように適宜設定する。また、本仕上げ精米工程において、精米条件を適宜変更し、完全に精米せずに、分搗き米や胚芽米になるように精米してもよい。
【００６３】
ステップＳ８（乾燥工程）：
本乾燥工程では、前工程から排出された製品精白米（パーボイル米）の乾燥を行う。本乾燥工程において使用する乾燥装置は、例えば、図８に示した循環式穀物乾燥装置６２を使用する。該循環式穀物乾燥装置６２は、例えば、特公平８−２７１３４号公報に記載された公知ものである。前記循環式穀物乾燥装置６２は、上部から、貯留部（調質部）６３、乾燥部６４、排出部６５を順次重設してなる乾燥機本体部６２ａと、該乾燥機本体部６２ａの側方に併設した昇降機６６とから構成される。
【００６４】
前記乾燥部６４は、熱風を生成するバーナ６７と、前記熱風が供給される熱風胴６８と、穀粒が流下しかつ熱風を通風可能な多孔板からなる左右の穀物流下層６９，６９と、前記熱風胴６８から穀物流下層６９，６９（穀粒間）を通風した熱風を排風する左右の排風胴７０，７０と、該排風胴７０，７０と連通して前記熱風を吸引して機外に排風する排風ファン（図示せず）とから構成される。
【００６５】
前記排出部６５は、前記穀物流下層６９，６９の下部に配設した繰り出しバルブ７１と、該繰り出しバルブ７１の下方に設けた漏斗状の穀粒集穀板７２と、該穀粒集穀板７２の下部に配設され、穀粒を前記昇降機６６の搬送始端側に搬送する下部搬送スクリュー７３とから構成される。
【００６６】
前記昇降機６６は、機枠６６ａ内に、その上部と下部にそれぞれ配設したプーリ７４，７４と、該プーリ７４，７４に掛け渡した無端状のバケットベルト７５ａとを有し、バケットベルト７５ａには複数のバケット７５が装着されている。前記プーリ７４，７４の一方はモータ（図示せず）と接続して駆動側となり、前記バケットベルト７５ａを搬送回転できるようにしてある。前記機枠６６ａの下部は前記下部搬送スクリュー７３の搬送終端側と連通し、また、前記機枠６６ａの上部は後述する上部搬送部７６の搬送始端側と連通している。前記機枠６６ａの側部には穀物水分計６６ｂを装着して、乾燥中の穀物の含水率が自動的に測定されるようになっている。前記上部搬送部７６は前記貯留部６３の上部に配設され、上部搬送スクリュー７７と、該上部搬送スクリュー７７の搬送終端側の位置に前記貯留部６３内に臨ませた飛散板７８とから構成される。なお、前記排風胴７０，７０の一方側の機壁には、被乾燥物である前記製品精白米（パーボイル米）を供給するための開閉扉７９が設けてある。
【００６７】
本乾燥工程（ステップＳ８）の作用を説明する。まず、前記開閉扉７８を開けて、前工程（仕上げ精米工程、ステップＳ７）から排出された１ロットの製品精白米（パーボイル米）（含水率：１８％前後）を順次供給すると、前記製品精白米は、下部搬送スクリュー７３、昇降機６６及び上部搬送部７６を介して貯留部６３に搬送されて堆積される（以上、張込運転）。この張込運転が終了すると前記開閉扉７８を閉め、乾燥運転を開始する。
【００６８】
前記乾燥運転は、前記排風ファンの吸引作用によって、前記バーナ６７で発生させた熱風を前記穀物流下層６９，６９の穀粒（前記製品精白米）に通風させる。前記繰り出しバルブ７１が断続的に回転して前記穀物流下層６９，６９の前記穀粒が繰り出され、繰り出された穀粒は、前記下部搬送スクリュー７３、昇降機６６及び上部搬送部７６を介して貯留部６３に還流され、該貯留部６３内で調質される。このようにして穀物は機内を循環し、熱風通風と調質を繰り返しながらムラなく乾燥される。そして、前記穀物水分計６６ｂによる穀物の測定含水率が、例えば、１３％まで下がると乾燥運転を終了し、排出運転を行って当該穀粒を機外に排出する。
【００６９】
なお、本乾燥工程（ステップＳ８）に続き、必要に応じて、研米工程を設ける。該研米工程は、公知の湿式研米装置を使い、乾燥処理された前記穀粒（＝製品精白米（パーボイル米））に少量の噴霧水を添加し、穀粒を互いに擦（こす）り合わせて表面に艶（つや）を出す工程である。この研米工程を経ることにより、製品の外観品質が高まる。
【００７０】
以上説明した工程を経て製造されたパーボイル米は、γ−アミノ酪酸（ギャバ）の成分が増加しているので栄養成分が豊富であり、胴割れも生じていないので外観的にも優れている。また、製造設備面においても、蒸気を使用するので排水量は少量であり、よって、大量の排水処理に必要な排水処理設備が不要というメリットがある。
【００７１】
また、本発明の製造方法で製造された、γ−アミノ酪酸等の機能性成分の含有量を増加させたパーボイル米は、穀粒中に含有するγ−アミノ酪酸等の機能性成分の含有量が増加しているだけであって、その他の性質は周知の方法で乾燥したパーボイル米と同様である。したがって、通常の穀物と同じように取り扱うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本発明のパーボイル米の製造方法における製造フローを示す。
【図２】本発明における縦型研削式精米機の縦断面図を示す。
【図３】本発明における通風加水装置と水分調質装置を示す。
【図４】本発明における通風加水装置の部分縦断面の概略図を示す。
【図５】本発明における通風加水装置の横断面の概略図を示す。
【図６】本発明における常圧蒸煮装置及び加圧蒸煮装置の各縦断面図を示す。
【図７】本発明における放冷装置の縦断面図を示す。
【図８】本発明における循環式穀物乾燥機の縦断面図を示す。
【符号の説明】
【００７３】
１ 縦型研削式精米機
２ 回転主軸
２ａ 軸受
３ 砥石ロール
４ 精白ロール
５ 搗精室
６ 排風ファン
７ プーリ
８ 管路
９ 多孔スクリーン
１０ 除糠収容室
１１ プーリ
１２ 動力伝達ベルト
１３ モータ
１４ 抵抗蓋
１５ 製品排出口
１６ 製品排出樋
１７ 製品排出部
１８ 原料供給口
１９ 原料供給調節部
２０ 通風加水装置
２１ 供給タンク
２２ 流路切換弁
２３ 繰り出しバルブ
２５ 水分調質装置
２６ タンク部
２６ａ 流路
２６ｂ 流路
２６ｃ 還流部
２７ 還流部
２８ サンプル採取手段
２９ 穀物水分計
３０ 流路切換弁
３０ａ 流路
３０ｂ 流路
３１ 流路切換弁
３１ａ 流路
３１ｂ 流路
３２ 常圧蒸煮装置
３３ 回転ドラム
３３ａ 回転軸
３３ｂ プーリ
３３ｃ 連結板
３４ 回転ドラム
３４ａ 回転軸
３４ｂ プーリ
３４ｃ 連結板
３５ 原料供給管
３５ａ 繰り出しバルブ
３６ 下方移送管
３７ 下方移送管
３７ａ 衝撃吸収ダンパー
３７ｂ 上方バタフライ弁
３７ｃ 下方バラフライ弁
３７ｄ ほぐし板
３７ｅ エア抜きバルブ
３７ｆ 間隙
３８ 機壁
３８ａ 底部
３８ｂ 排出部
３８ｃ 空気排気部
３９ 動力伝達ベルト
４０ モータ
４１ 蒸気噴出管
４２ 蒸気噴出管
４３ 蒸気管
４４ 開閉弁
４５ 加圧蒸煮装置
４６ 機枠
４７ ベルトコンベヤー
４７ａ 搬送無端ベルト
４７ｂ 駆動ローラー
４７ｃ 従動ローラー
４８ 傾斜シュート管
４９ 加圧蒸気供給部
４９ａ 蒸気管
４９ｂ 開閉弁
５０ 下方移送管
５０ａ 衝撃吸収ダンパー
５０ｂ 上方バタフライ弁
５０ｃ 下方バタフライ弁
５０ｅ エア抜きバルブ
５０ｆ 間隙
５１ 排水部
５２ 放冷装置
５３ 機枠
５４ ベルトコンベヤー
５４ａ 搬送無端ベルト
５４ｂ 駆動ローラー
５４ｃ 従動ローラー
５５ 供給部
５６ 排出部
５７ 外気取入口
５８ 吸引排風口
５９ 吸引管
６０ 排風ファン
６１ 排気管
６２ 循環式穀物乾燥装置
６２ａ 乾燥機本体部
６３ 貯留部
６４ 乾燥部
６５ 排出部
６６ 昇降機
６６ａ 機枠
６６ｂ 穀物水分計
６７ バーナ
６８ 熱風胴
６９ 穀物流下層
７０ 排風胴
７１ 繰り出しバルブ
７２ 集穀板
７３ 下部搬送スクリュー
７４ プーリ
７５ バケット
７５ａ バケットベルト
７６ 上部搬送部
７７ 上部搬送スクリュー
７８ 飛散板
７９ 開閉扉
８０ 通風加水装置
８１ 送風ルーバ
８２ 排風ルーバ
８３ 供給口
８４ タンク
８５ 送風部
８６ 排風部
８７ 送風管
８８ 加湿装置
８９ 熱風発生器
９０ 有孔板
９１ 繰り出しバルブ
９２ 排風ファン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、主に長粒種や中粒種の玄米原料をパーボイル米にする製造方法及びその製造方法により製造されたパーボイル米に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、水やお湯を加えることによって、短時間のうちに炊飯米の状態に戻すことのできる乾燥米飯食品がある。この乾燥米飯食品の種類の一つにパーボイル米がある。このパーボイル米は、インドやパキスタンなどのアジア地域のほか、アメリカやヨーロッパにおいても食されている。前記パーボイル米は、原料の籾（もみ）米をそのまま蒸煮（アルファ化）し、次いで乾燥、籾摺り、精米を順次行って製造され、食べるときには、お湯の中で１０分〜２０分程度茹（ゆ）でて食される。しかし、前記パーボイル米は、製造過程において原料籾米をそのまま蒸煮するため、籾殻の臭い等が胚乳に浸透し、籾殻臭の風味を有したものとなっている。
【０００３】
近年、前記パーボイル米の食味に対する消費者の好みが多様化し、パーボイル米に付いた籾殻臭の風味を嫌う消費者が増えており、これに対応するため、籾殻臭を有さないパーボイル米の開発が行われている。その先行技術としては、例えば、特許文献１や特許文献２に記載されたようなパーボイル米の製造方法がある。これら特許文献１，２に記載されている製造方法は、原料籾米をそのまま蒸煮するのではなく、原料籾米を籾摺し、籾摺りして得た玄米を蒸煮（アルファ化）することにより、胚乳に籾殻臭が浸透せず、籾殻臭の風味が付いていないパーボイル米（製品）を製造するというものである。
【０００４】
【特許文献１】特許第3649339号公報
【特許文献２】米国特許第5275836号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、前記先行技術には、以下のような問題点がある。前記先行技術において、原料の玄米を蒸煮する際、蒸煮に先立って、前記玄米の含水率を３０％前後に上昇させるための浸漬工程を必要とする。該浸漬工程は、約６０℃の温水を入れた浸漬タンクに原料玄米を例えば６０分間浸漬させる工程である。このため、前記浸漬タンクには大量の水が必要であるとともに、使用後の水を排水するために排水処理設備が必要である。したがって、前記浸漬工程において大量の温水を使用することによるランニングコストの増大の問題や、前記排水処理設備を必要とすることによる設備コストの増大の問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は上記問題点にかんがみ、前記浸漬工程のような大量の温水を使用して玄米の含水率を上昇させる工程を設けることなく、また、前記排水処理設備を必要としないパーボイル米の製造方法を提供し、かつ前記パーボイル米の機能性成分の含有量を高めることを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するため本発明は、原料玄米を分搗き精米する分搗き工程と、分搗き精米された米粒を加水する加水工程と、加水された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、水分調質を行った米粒を蒸気で加熱する常圧蒸煮工程と、前記常圧蒸煮工程で加熱された米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、前記加圧蒸煮工程後の米粒に対し、少なくとも該米粒の表面の熱を低下させる冷却工程と、前記冷却工程にて冷却された米粒を仕上げ精米する仕上げ精米工程と、仕上げ精米された米粒を乾燥する乾燥工程とを含むパーボイル米の製造方法において、前記加水工程における米粒の加水を湿り空気の通風によって行うという技術的手段を講じた。
【０００８】
また、請求項２の発明は、前記加水工程において、温度が５０℃以上で、かつ湿度が９０％以上である湿り空気を米粒に通風させることを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、前記加水工程において、原料である米粒の含水率が１６％〜１９％の範囲になるまで該米粒を加水することを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、前記水分調質工程において、米粒を５０℃以上の温度に保った状態で調質することを特徴とする。
【００１１】
さらに、請求項５の発明は、前記分搗き工程おいて、原料である玄米の胚芽を残留させるように搗精することを特徴とする。
【００１２】
そして、請求項６の発明は、本発明のパーボイル米の製造方法によって、パーボイル米が含有するγ−アミノ酪酸の量を富化（増加）させたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によるパーボイル米の製造方法によれば、分搗き工程において原料である玄米を分搗きして米粒内部（胚乳部）に水分が浸透し易い状態にし、この米粒を後工程の常圧蒸煮工程及び加圧蒸煮工程に搬送して各処理を行うことによって、分搗き米を常圧蒸気及び加圧蒸気によって米粒の含水率を上昇さながらα化させることができる。
【００１４】
したがって、本発明のパーボイル米の製造方法には米粒を浸漬する浸漬工程が必要ないので、浸漬工程において大量に必要とされる温水が不要となる。このため、浸漬に使用する水を温水にするために必要であった設備のイニシャルコストと該設備のランニングコストとが削減できる。さらに、浸漬工程に不可欠な排水処理設備も設ける必要がないので、該排水処理設備に必要であったイニシャルコスト及びランニングコストを削減することができる。
【００１５】
また、本発明のパーボイル米の製造方法は、前記分搗き工程には米粒の吸水性を向上させる作用のほかに米粒の胚芽を残留させる作用を有し、このため、分搗き工程後の米粒を通風加水工程及び水分調質工程に搬送して各処理を行うことによって、米粒内部のＧＡＢＡ（γ−アミノ酪酸）の栄養成分を増加させることができる。したがって、本発明の製造方法によって製造されたパーボイル米は、前記ＧＡＢＡの栄養成分が豊富に含まれた、従来品よりも付加価値のあるものとすることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
以下、図１の本発明におけるパーボイル米の製造方法の製造フローを参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
【００１７】
ステップＳ１（分搗き工程）：
本分搗き工程では、原料である玄米を分搗きする。まず、籾米（長粒種又は中粒種）を籾摺りして玄米を準備する。本分搗き工程では、例えば、図２に示した公知の縦型研削式精米機１を使用する。縦型研削式精米機１の構成は、回転主軸２に砥石ロール３を軸着してなる精白ロール４と、該精白ロール４の外周方向に所定間隔の間隙（搗精室）５を介して配設した多孔スクリーン９と、該多孔スクリーン９の外周方向に配設した除糠収容室１０とを構成する。そして、前記回転主軸２は、その上下の任意位置に配設した軸受２ａによって軸支されるとともに、下端部が、軸着されたプーリ１１及び動力伝達ベルト１２を介してモータ１３の出力側となるプーリ７と連結され、これによって回転自在に構成されている。さらに、前記搗精室５の下端部には製品排出部１７が構成されており、該製品排出部１７は、抵抗蓋１４、製品排出口１５及び製品排出樋１６から構成される。
【００１８】
一方、前記搗精室５の上端部は、更にその上部に配設した原料供給口１８に通じている。該原料供給口１８には原料供給調節部１９が設けてある。なお、前記除糠収容室１０の下端部は、管路８を介して排風ファン６と連通し、糠を吸引して機外に排出するようにしてある。
【００１９】
本分搗き工程（ステップＳ１）の作用としては、上記縦型研削式精米機１を使用して、前記原料玄米を１％から５％の範囲内で分搗き精米する。該分搗き精米により、後の玄米の加水工程において、米粒内部（胚乳部）に水分が浸透し易くなる作用が生じる。また、前記原料玄米の１％から５％の範囲内で分搗き精米した米粒には胚芽が残留しているので、後の工程において、米粒内の栄養成分であるＧＡＢＡ（γ−アミノ酪酸）を富化させることに寄与する。
【００２０】
ステップＳ２（通風加水工程）及びステップＳ３（水分調質工程）：
本通風加水工程では、上記分搗き工程で分搗き精米された分搗き米に湿り空気（加湿風）を通風させて該玄米を加水し、これに続く水分調質工程では、加水後の分搗き米を循環させながらタンク内に貯留して、米粒内の前記ＧＡＢＡ成分を富化させる。本加水工程において使用する装置としては、例えば、公知の山形多乾式の乾燥機と同様な構造のものを使用することができ、本発明では、図３、図４及び図５に示す通風加水装置８０を使用する。一方、本水分調質工程において使用する装置としては、例えば、図３に示した公知の水分調質装置２５を使用する。
【００２１】
前記通風加水装置８０は、略角柱状のタンク８４、送風部８５及び排風部８６とから構成される。前記タンク８４の上部には、原料を投入する供給口８３が設けられ、タンク８４下部の排出口には繰り出しバルブ９１が設けてある。供給口８３から投入された原料は、タンク８４内部を流下して繰り出しバルブ９１から排出される。
【００２２】
繰り出しバルブ９１から排出された原料は、流路２６ａ及び流路切換弁２２を経由して、還流部２６ｃ又は流路２６ｂに送られる。還流部２６ｃに送られた原料は、流路３１ａを経由して、供給口８３に送られ、再度通風加水装置８０で加水される。還流部２６ｃには、公知のバケット式の昇降機や加圧空気搬送式のエア搬送装置等を使用する。前記還流部２６ｃには、その還流経路において、原料のサンプルを採取する任意のサンプル採取手段（例えば、サンプル採取経路（図示せず））を設け、該サンプル採取手段に公知の穀物水分計を接続して、随時、前記還流経路を通る原料の含水率（水分）が測定されるようになっており、原料の加水は、原料の含水率（水分）が所定の範囲に達するまで、該原料を通風加水装置８０に循環させて行われる。そして、原料の含水率（水分）が所定の範囲に達した時点で、流路切換弁２２を切り換えて原料を水分調質装置２５に送る。
【００２３】
また、図４に示すようにタンク８４内部には複数の送風ルーバ８１及び排風ルーバ８２が横設されている。図５は、タンク８４の横断面の概略図であって、図５に示すように送風ルーバ８１及び排風ルーバ８２の断面形状は、山形に形成されており、底面には有孔板９０が配設されている。送風ルーバ８１は通風加水装置８０の側面（図４中のＡ側）に設けられた送風部８５と通風可能に接続されおり、排風ルーバ８２は通風加水装置８０の側面（図４中のＢ側）に設けられた排風部８６と通風可能に接続されている。前記送風部８５は送風管８７と接続されており、送風管８７は加湿装置８８及び熱風発生器８９に接続されている。また、前記排風部８６は排風ファン９２と接続されている。
【００２４】
ここで、加湿装置８８及び熱風発生器８９の構成について、図３を参照しながら説明する。加湿装置８８は、本実施例では一般的な気化式のものを使用しているが、スチーム式等のその他の加湿方法のものを使用してもよい。熱風発生器８９には穀物乾燥機に一般に使用されているバーナーを用いることもできる。原料（分搗き米）の加水時には、熱風発生器８９で生成される熱風が、前記排風ファン９２の吸引作用によって、加湿装置８８を通過し、湿り空気（加湿風）となって、送風管８７、送風部８５、各送風ルーバ８１、タンク８４内部、各排風ルーバ８２及び排風部８６を通って排風ファン９２から機外に排出されるようになっている。また、送風部８５には加湿風の温度及び湿度を検出する温湿度センサ（図示せず）が備えてある。
【００２５】
加水時にタンク８４内を通風する湿り空気（加湿風）の設定湿度及び温度は、原料の投入量に基づいて決定され、前記加湿風の湿度及び温度がそれぞれ前記設定湿度及び温度となるように、前記温湿度センサで検出する湿度及び温度に基づいて熱風発生器８９の加熱量レベルを変更する。
【００２６】
また、加水時にタンク８４内を通風する湿り空気（加湿風）の米処理量当たりの風量は、０．２〜０．４立方メートル／ｓ・ｔｏｎの範囲で調節すればよく、望ましくは０．２５〜０．３５立方メートル／ｓ・ｔｏｎであり、より望ましくは０．２８〜０．３２立方メートル／ｓ・ｔｏｎである。また、加湿風の温度は５０℃以上にすればよく、望ましくは５０℃〜７５℃、より望ましくは６０℃〜７０℃の範囲となるように調節すればよい。加湿風の湿度は９０％以上にすればよく、望ましくは９５％以上になるように調節すればよい。
【００２７】
前記加湿風の温度が５０℃未満であっても、穀物が含有するγ−アミノ酪酸等の機能性成分の量を増加させることはできる。しかし、加湿風の温度が低いと、前記機能性成分を増加させるために調質する時間を長くする必要があり、また、穀物が古米の場合には影響が少ないが、新米を加工する場合には、十分に前記機能性成分を増加させることが難しい。
【００２８】
なお、熱風発生器８９に送風ファンを接続し、上記排風ファン９２からの排風を循環させる構造とすることもできる。また、本発明において、灯油を燃料とする熱風発生バーナを熱風発生器８９として使用すると、原料に特有の臭いがつくことも考えられるので、熱風ヒータ又は熱交換器等を用いることが好ましい。
【００２９】
前記水分調質装置２５は円筒形状のタンク部２６を備え、該タンク部２６は、流路２６ｂが上部供給口に接続されている。流路２６ｂは、前記通風加水装置８０の排出部である繰り出しバルブ９１と、流路２６ａ及び流路切換弁２２を介して接続されている。一方、下部排出口には繰り出しバルブ２３が設けてある。また、前記繰り出しバルブ２３から排出された分搗き米をタンク部２６内に還流させるための還流部２７を備える。該還流部２７としては、公知のバケット式の昇降機や加圧空気搬送式のエア搬送装置等を使用する。前記還流部２７には、その還流経路において、前記加水後の分搗き米のサンプルを採取する任意のサンプル採取手段（例えば、サンプル採取経路）２８を設け、該サンプル採取手段２８には、公知の穀物水分計２９を接続して、随時、前記還流経路を通る米粒の含水率（水分）が測定されるようになっている。
【００３０】
また、前記還流部２７の排出側には流路切換弁３０を備えて、前記タンク部２６に還流する流路３０ａと、前記通風加水装置８０又は次工程（常圧蒸煮工程・ステップＳ４）に向かう流路３０ｂとが切換え可能にしてある。該流路３０ｂの下流側には流路切換弁３１を備えて、前記通風加水装置８０の供給口８３に還流する流路３１ａと、次工程（常圧蒸煮工程・ステップＳ４）に向かう流路３１ｂとが切換え可能にしてある。なお、前記流路は、下方傾斜状に配設したパイプ等を使用する。
【００３１】
本発明の水分調質工程は、米粒内のγ−アミノ酪酸の含有量を増加させることを目的としているため、前記タンク部２６は、通風加水装置８０から送られてくる分搗き米の穀温を約６０℃〜７５℃に保てるように、保温装置又は加熱装置を備えることが望ましい。なお、穀温が低下した分搗き米を、通風加水装置８０に送って、再加熱するようにしてもよい。
【００３２】
本通風加水工程（ステップＳ２）の作用としては、まず、前工程（ステップＳ１・分搗き工程）から１ロット（一定量）単位で分搗き米が供給口８３から前記通風加水装置８０に供給され、該分搗き米が、送風ルーバ８２から供給させる加湿風により順次加水される。この加水は、前記分搗き米がタンク８４内部を流下する際に、タンク８４内に通風されている加湿風に曝されてムラなく均一に行われる。
【００３３】
タンク８４内を流下しながら湿り空気により加水された原料（分搗き米）の含水率（水分）は、還流部２６ｃに配設されたサンプル採取手段の穀物水分計で測定される。この水分測定値が所定の範囲内になるまでは、原料を連続的に循環させて通風加水装置８０で加水する。本通風加水工程による加水後の最終的な原料の含水率は、試験により求めた結果等に基づいて、加工する玄米の品種によって適宜設定すればよく、おおよそ１６．０％〜２０．０％の範囲であって、１６．０％〜１９．０％の範囲でもよく、１７．０％〜１８．５％の範囲でもよい。
【００３４】
なお、加水によって米粒に亀裂が生じない程度の加水速度で加水することが望ましい。このため、加水速度は、緩やか（緩速的）に行う必要があり、例えば、０．３％／ｈ〜０．８％／ｈの範囲内となるようにするのが好ましい。
【００３５】
次に、前記水分調質工程（テンパリング工程）（ステップＳ３）の作用としては、前記通風加水工程（ステップＳ２）で加水した前記１ロットの分搗き米を、前記水分調質装置２５のタンク部２６に供給して堆積し、前記繰り出しバルブ２３及び還流部２７の駆動によって順次循環しながら調質する。この循環の際に、前記サンプル採取手段２８によって加水後の分搗き米サンプルを採取して穀物水分計２９に送り、前記玄米サンプルの含水率の測定を行う。
【００３６】
本水分調質工程においては、含水率を１６％〜１９％の範囲にまで加水した分搗き米を、５０℃以上、望ましくは５０℃〜７０℃の範囲に穀温（米粒の温度）を維持させた状態で１時間から５時間の間、循環しながら調質する。これは、分搗き米中におけるγ−アミノ酪酸（ギャバ）の栄養成分を増加させることを目的（効果）としているからである。このため、調質する間に前記分搗き米の含水率が低下して、前記玄米サンプルの測定含水率が、１６％〜１９％の範囲になっていない場合には、前記流路切換弁３０及び３１を切換えて、タンク部２６内の分搗き米を通風加水装置８０に戻して再度加水を行う。再加水後の分搗き米は再度水分調質装置２５に供給されて循環され、穀物水分計２９によって含水率（水分）が１６％〜１９％の範囲になっているか否かをチェックし、含水率が前記範囲内となっていれば、水分調質装置２５内で調質が行われる。
【００３７】
なお、本水分調質工程において、原料である分搗き米を調質する時間は、容易に変更することが可能であるので、加工する玄米の種類や増加させるγ−アミノ酪酸の量により適宜変更すればよい。また、前記穀温は５０℃以上、望ましくは５０℃〜７５℃、より望ましくは６０℃〜７０℃の範囲となるように調節すればよい。
【００３８】
ところで、アジア地域などにおいては、収穫後の籾米の乾燥貯蔵設備が整っていないために、原料籾米の含水率が大きくバラついていることがある。しかし、本水分調質工程や前記通風加水工程を経ることにより、原料玄米の含水率を均一化することができるので、一定品質のパーボイル米を製造することに役立つ。これがもう一つの目的（効果）である。
【００３９】
本水分調質工程において調質処理が終了すると、流路切換弁３０及び３１を切換えて、調質処理を終えた分搗き米を流路３１ｂを介して次工程（常圧蒸煮工程・ステップＳ４）に搬送する。
【００４０】
ステップＳ４（常圧蒸煮工程）：
本常圧蒸煮工程では、前記調質処理を終えた分搗き米を常圧蒸気によって加熱する。本常圧蒸煮工程において使用する常圧蒸煮装置３２を図６に示す。該常圧蒸煮装置３２は、密閉状の機枠３８の内部に、多孔壁からなる円筒多角形状の回転ドラム３３，３４が上下に横設してある。上段には前記回転ドラム３３を横設し、該回転ドラム３３は、原料が流下するように一端供給開口側から他端排出開口側に向かって下方傾斜状になっている。そして、前記一端供給開口側には原料供給管３５の排出側が挿入され、他端排出開口側には、当該回転ドラム３３から排出された原料を下段に横設した前記回転ドラム３４の一端供給開口側に移送供給するための下方移送管３６に通じている。
【００４１】
前記回転ドラム３４も前記回転ドラム３３と同様に、原料が流下するように一端供給開口側から他端排出開口側に向かって下方傾斜状になっており、前記一端供給開口側に前記下方移送管３６の排出側が挿入され、他端排出開口側は、次工程（加圧蒸煮工程・ステップＳ５）に原料を移送供給する下方移送管３７に通じている。前記回転ドラム３３，３４は、それぞれ内部中央に横設した回転軸３３ａ，３４ａに対して、連結板３３ｃ，３４ｃによって連結されているとともに、前記機壁３８に設けた各軸受によって回転自在になっている。そして、前記回転軸３３ａ，３４ａの一端部は、プーリ３３ｂ，３４ｂ及び動力伝達ベルト３９を介してモータ４０と接続している。
【００４２】
前記回転ドラム３３，３４の各下方には、該回転ドラム３３，３４の全長に亘（わた）る長さの蒸気噴出管４１，４２が横設してあり、該蒸気噴出管４１，４２の蒸気供給源側は、蒸気管４３及び開閉弁４４を介して蒸気供給源（図示せず）と接続している。前記機枠３８の底部３８ａは、一方側に向かって下方傾斜状になっており、その傾斜下部には、常圧蒸煮装置３２において蒸気が水滴になって溜まった水を排水するための排水部３８ｂが設けてある。なお、前記原料供給管３５の上部供給側には繰り出しバルブ３５ａが設けてある。
【００４３】
前記回転ドラム３３，３４の回転数については、特に限定されるものではないが、胴割れが生じないように、原料（分搗き米）が前記回転ドラム３３，３４内を通過する時間が１０秒から３００秒の範囲内になるように、適宜設定する。また、前記蒸気噴出管４１から機壁３８内に充満させる蒸気の供給量についても、胴割れが生じないように、適宜設定する。
【００４４】
本常圧蒸煮工程（ステップＳ４）の作用を説明する。本常圧蒸煮工程は、上記構成の常圧蒸煮装置３２を用い、該常圧蒸煮装置３２を、機壁３８内に約１００℃の蒸気を前記蒸気噴出管４１から供給して充満させるとともに前記回転ドラム３３，３４を回転させた状態にしておいて、前工程において調質処理を終えた１ロットの分搗き米を、順次、前記繰り出しバルブ３５ａ及び原料供給管３５を介して前記回転ドラム３３の一端供給開口側に供給する。
【００４５】
前記回転ドラム３３に供給された分搗き米は、常圧の前記蒸気（飽和水蒸気）によって加熱されるとともに、前記蒸気によって粒間の空気が追い出されて代わりに蒸気が充満された状態で、回転ドラム３３の回転によって撹拌されながら他端排出開口側に向かって流下する。このとき、前記粒間の空気は、機壁３８の上部に設けた排気管と排風ファンとからなる空気排気部３８ｃから排出される。前記他端排出開口側から排出された前記分搗き米は、前記下方移送管３６を通って前記回転ドラム３４内に一端供給開口側から供給され、該回転ドラム３４内においても前記回転ドラム３３の作用と同様に加熱作用と粒間に蒸気が充満される作用とを受けながら撹拌移送されて他端排出開口側から排出される。これにより、前記常圧蒸煮装置３２での処理を終えて排出される前記分搗き米は、胴割れが生じることなく約１００℃に加熱され、かつ、粒間に蒸気が充満され、次工程（加圧蒸煮工程）のα化処理を品質よく行うための予備的な処理が行われたことになる。
【００４６】
また、本常圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、前記排出部３８ｂから排出する排水量は少量ですむ。
【００４７】
ステップＳ５（加圧蒸煮工程）：
本加圧蒸煮工程では、前記加熱処理を終えた分搗き米を加圧蒸気によってα化する。本加圧蒸煮工程において使用する加圧蒸煮装置４５を図６に示す。該加圧蒸煮装置４５は、密閉状の機枠４６の内部に、ベルトコンベヤー４７が横設内蔵される。該ベルトコンベヤー４７は、ネット状の搬送無端ベルト４７ａと、該送無端ベルト４７ａを掛け渡す駆動ローラー４７ｂ及び従動ローラー４７ｃとから構成されている。前記機枠４６の底部には、機枠４６によって形成された密閉空間内に、加圧蒸気を供給するための加圧蒸気供給部４９が配設してある。該加圧蒸気供給部４９は、前記機枠４６の底部に設けた供給口（図示せず）に蒸気管４９ａを介して接続した加圧蒸気供給源（図示せず）と、前記蒸気管４９ａの途中に設けた開閉弁４９ｂとから構成される。
【００４８】
前記ベルトコンベヤー４７の搬送始端側には、当該ベルトコンベヤー４７上に原料を供給する傾斜シュート管４８が配設してあり、該傾斜シュート管４８の上流側の端部は、前工程から排出された原料が移送されてくる前記下方移送管３７の排出側と連通している。
【００４９】
前記下方移送管３７の内部には、原料を加圧蒸煮装置４５に供給する際に、前記機枠４６内の加圧蒸気が当該下方移送管３７を通って抜け出ないようにするための複数の弁が内蔵されている。前記下方移送管３７の内部には、前記複数の弁として、上部から、原料の落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー３７ａ、上方バタフライ弁３７ｂ、下方バタフライ弁３７ｃ、前工程から供給された原料（加熱された分搗き米）の塊をほぐすほぐし板３７ｄが順次、任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管３７における前記上方バタフライ弁３７ｂと下方バタフライ弁３７ｃとの間の間隙３７ｆには、エア抜きバルブ３７ｅが設けてある。
【００５０】
前記下方移送管３７を介して原料を加圧蒸煮装置４５に供給する際には、まず、前記上方バタフライ弁３７ｂ及び下方バタフライ弁３７ｃを共に閉状態にして前記エア抜きバルブ３７ｅから前記隙間３７ｆにおける圧力（加圧蒸気）を抜く。次いで、前記上方バタフライ弁３７ｂを開状態にし、原料を上部供給側から前記衝撃吸収ダンパー３７ａの開度によって流量調整しながら前記隙間３７ｆ内に供給する。そして、該隙間３７ｆ内に原料が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ３７ｅを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁３７ｂを閉状態にし、この後に、下方バタフライ弁３７ｃを開状態にすることで、原料は、自重によって落下し、前記ほぐし板３７ｂを介して前記加圧蒸煮装置４５（傾斜シュート管４８）に供給される。上記順序が繰り返されることで、１ロット分の原料は加圧蒸煮装置４５内に順次供給される。
【００５１】
前記ベルトコンベヤー４７の搬送終端側には、当該加圧蒸煮装置４５においてα化処理を終えた分搗き米を機枠４６外に排出するための下方移送管５０が配設してある。該下方移送管５０の内部にはα化処理を終えた分搗き米を機枠４６外に排出する際に、前記機枠４６内の加圧蒸気が当該下方移送管５０を通って抜け出ないようにするための複数の弁が配設してある。該下方移送管５０の内部にも前記下方移送管３７と略同様に、上部から、α化処理を終えた分搗き米の落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー５０ａ、上方バタフライ弁５０ｂ、下方バタフライ弁５０ｃ、が順次、任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管５０における前記上方バタフライ弁５０ｂと下方バタフライ弁５０ｃとの間の間隙５０ｆには、エア抜きバルブ５０ｅが設けてある。なお、前記機枠４６の底部には、加圧蒸煮装置４５において蒸気が水滴になって溜まった水を排水するための排水部５１が設けてある。
【００５２】
前記下方移送管５０を介してα化処理を終えた分搗き米を加圧蒸煮装置４５から排出する際には、まず、前記上方バタフライ弁５０ｂ及び下方バタフライ弁５０ｃを共に閉状態にして前記エア抜きバルブ５０ｅから前記隙間５０ｆにおける圧力（加圧蒸気）を抜く。次いで、前記上方バタフライ弁５０ｂを開状態にし、α化処理を終えた分搗き米を前記衝撃吸収ダンパー５０ａの開度によって流量調整しながら前記隙間５０ｆ内に供給する。そして、該隙間５０ｆ内に前記玄米が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ５０ｅを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁５０ｂを閉状態にし、この後に下方バタフライ弁５０ｃを開状態にすることで、α化処理を終えた分搗き米は、自重によって落下して排出される。上記順序が繰り返されることで、α化処理を終えた１ロット分の分搗き米は加圧蒸煮装置４５外に順次排出される。
【００５３】
本加圧蒸煮工程（ステップＳ５）の作用を説明する。前記加圧蒸煮装置４５の内部（機枠４６の内部）に前記加圧蒸気供給部４９から加圧蒸気を供給充満させて、室内圧力を０．２ＭＰａ〜０．４ＭＰａとし、また、蒸気温度を約１４５℃前後の状態に設定する。また、ベルトコンベヤー４７の搬送速度は、分搗き米が供給されて排出されるまでの時間が１２０秒から１８００秒の範囲となるように、適宜な速度にする。この設定条件で、前工程（常圧蒸煮工程、ステップＳ４）で予備的な処理を終えた分搗き米、すなわち、胴割れが生じることなく約１００℃に加熱され、かつ、粒間に蒸気を充満させた（空気を追い出した）分搗き米を、順次、前記下方移送管３７及び傾斜シュート管４８を介してベルトコンベヤー４７上に供給する。
【００５４】
前記ベルトコンベヤー４７上に供給された分搗き米は、ベルトコンベヤー４７によって搬送されながら室内の圧力と加熱蒸気とによって米粒内の含水率を上昇させながらα化され、排出の際にはα化度が約１００％になる。このとき、本加圧蒸煮工程に供給された分搗き米は、前述の予備的な処理がなされているため、粒間に加熱蒸気がスムーズに充満されて米粒におけるα化のムラ発生が防止されて、製品の品質が向上する効果を奏し、また、予め加熱されているので約１００％α化させるための時間を短時間にすることができ、α化処理の生産効率面でも効果を奏する。なお、前記加圧蒸気の圧力や温度は、適宜、米粒のα化度をチェックしながら設定する。
【００５５】
前記ベルトコンベヤー４７上においてα化処理を終えた分搗き米は、前記下方移送管５０から排出され、次工程（放冷工程・ステップＳ６）に移送供給される。
【００５６】
また、本加圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、前記排出部５１から排出する排水量は少量ですむ。
【００５７】
ステップＳ６（放冷工程）：
本放冷工程は、α化処理を終えた前記分搗き米の表面の熱（粗熱（あらねつ））をとり、次工程（仕上げ精米工程・ステップＳ７）を容易にするために行う。本放冷工程では、図７に示した放冷装置５２を使用する。前記放冷装置５２は、機枠５３内にベルトコンベヤー５４を横設内蔵する。前記機枠５３の一端上部には、次工程から移送供給された分搗き米をベルトコンベヤー５４上に供給するための供給部５５が配設してあり、また、前記機枠５３の他方下端部には、ベルトコンベヤー５４上の搬送終端部から放出された分搗き米を機外排出するための排出部５６が配設してある。
【００５８】
前記ベルトコンベヤー５４は、ネット状の搬送無端ベルト５４ａと、該搬送無端ベルト５４ａを掛け渡す駆動ローラー５４ｂ及び従動ローラー５４ｃとから構成されている。前記機枠５３の側面には、前記ベルトコンベヤー５４の長手方向に沿った横長形状の外気取入口５７が構成されている。また、前記機枠５３における上面には、ベルトコンベヤー５４の搬送面の略全面積に相当する大きさの吸引排風口５８が設けてある。前記吸引排風口５８は吸引管５９を介して排風ファン６０に接続し、さらに排気管６１へと接続してしる。
【００５９】
本放冷工程（ステップＳ６）の作用を説明する。本放冷工程（冷却工程）では、前工程（加圧蒸煮工程）においてα化処理された直後の分搗き米を、順次、前記供給部５５から搬送無端ベルト５４ａの搬送始端側に供給する。該搬送無端ベルト５４ａ上に供給された前記分搗き米は、ベルトコンベヤー５４によって搬送される間に、前記排風ファン６０の吸引によって生じる、前記外気取入口５７から取り入れた外気が搬送無端ベルト５４ａの下方から通風され、これにより、米粒の表面の熱（粗熱）が奪われて表面温度が低下する。表面温度が低下した分搗き米は前記排出部５６から排出される。排出された分搗き米は、含水率が１７％〜２５％の範囲内となり、次工程（仕上げ精米工程・ステップＳ７）に搬送される。なお、前記ベルトコンベヤー５４の搬送速度や前記排風ファン６０による吸引風量は、排出された米粒の表面温度が６０℃以下になるようにチェックしながら適宜設定する。
【００６０】
ステップＳ７（仕上げ精米工程）：
本仕上げ精米工程（高水分精米工程）は、前工程によって放冷された分搗き米の仕上げ精米を行う。本仕上げ精米工程においては、前記ステップＳ１（分搗き工程）で使用した前記縦型研削式精米機１と同様のものを使用する（図２参照）。該縦型研削式精米機１の構成については、前述のとおりである。
【００６１】
本仕上げ精米工程（ステップＳ７）の作用を説明する。前工程（放冷工程）によって表面の粗熱が取られた分搗き米を、順次、前記縦型研削式精米機１の原料供給口１８に供給すると、前記分搗き米は、搗精室５において仕上げ搗精されて前記製品排出部１７から排出される。このとき、原料の分搗き米は前工程（放冷工程）によって粗熱が取られて米粒表面のぬめりがなくなっているので、搗精が良好に行われる。排出された製品精白米（パーボイル白米）は、含水率が１８％前後であり、次工程（乾燥工程）に搬送される。
【００６２】
なお、前記精白ロール４の回転速度や前記製品排出部１７における抵抗値などについては、搗精品質や砕米が生じないように適宜設定する。また、本仕上げ精米工程において、精米条件を適宜変更し、完全に精米せずに、分搗き米や胚芽米になるように精米してもよい。
【００６３】
ステップＳ８（乾燥工程）：
本乾燥工程では、前工程から排出された製品精白米（パーボイル米）の乾燥を行う。本乾燥工程において使用する乾燥装置は、例えば、図８に示した循環式穀物乾燥装置６２を使用する。該循環式穀物乾燥装置６２は、例えば、特公平８−２７１３４号公報に記載された公知ものである。前記循環式穀物乾燥装置６２は、上部から、貯留部（調質部）６３、乾燥部６４、排出部６５を順次重設してなる乾燥機本体部６２ａと、該乾燥機本体部６２ａの側方に併設した昇降機６６とから構成される。
【００６４】
前記乾燥部６４は、熱風を生成するバーナ６７と、前記熱風が供給される熱風胴６８と、穀粒が流下しかつ熱風を通風可能な多孔板からなる左右の穀物流下層６９，６９と、前記熱風胴６８から穀物流下層６９，６９（穀粒間）を通風した熱風を排風する左右の排風胴７０，７０と、該排風胴７０，７０と連通して前記熱風を吸引して機外に排風する排風ファン（図示せず）とから構成される。
【００６５】
前記排出部６５は、前記穀物流下層６９，６９の下部に配設した繰り出しバルブ７１と、該繰り出しバルブ７１の下方に設けた漏斗状の穀粒集穀板７２と、該穀粒集穀板７２の下部に配設され、穀粒を前記昇降機６６の搬送始端側に搬送する下部搬送スクリュー７３とから構成される。
【００６６】
前記昇降機６６は、機枠６６ａ内に、その上部と下部にそれぞれ配設したプーリ７４，７４と、該プーリ７４，７４に掛け渡した無端状のバケットベルト７５ａとを有し、バケットベルト７５ａには複数のバケット７５が装着されている。前記プーリ７４，７４の一方はモータ（図示せず）と接続して駆動側となり、前記バケットベルト７５ａを搬送回転できるようにしてある。前記機枠６６ａの下部は前記下部搬送スクリュー７３の搬送終端側と連通し、また、前記機枠６６ａの上部は後述する上部搬送部７６の搬送始端側と連通している。前記機枠６６ａの側部には穀物水分計６６ｂを装着して、乾燥中の穀物の含水率が自動的に測定されるようになっている。前記上部搬送部７６は前記貯留部６３の上部に配設され、上部搬送スクリュー７７と、該上部搬送スクリュー７７の搬送終端側の位置に前記貯留部６３内に臨ませた飛散板７８とから構成される。なお、前記排風胴７０，７０の一方側の機壁には、被乾燥物である前記製品精白米（パーボイル米）を供給するための開閉扉７９が設けてある。
【００６７】
本乾燥工程（ステップＳ８）の作用を説明する。まず、前記開閉扉７８を開けて、前工程（仕上げ精米工程、ステップＳ７）から排出された１ロットの製品精白米（パーボイル米）（含水率：１８％前後）を順次供給すると、前記製品精白米は、下部搬送スクリュー７３、昇降機６６及び上部搬送部７６を介して貯留部６３に搬送されて堆積される（以上、張込運転）。この張込運転が終了すると前記開閉扉７８を閉め、乾燥運転を開始する。
【００６８】
前記乾燥運転は、前記排風ファンの吸引作用によって、前記バーナ６７で発生させた熱風を前記穀物流下層６９，６９の穀粒（前記製品精白米）に通風させる。前記繰り出しバルブ７１が断続的に回転して前記穀物流下層６９，６９の前記穀粒が繰り出され、繰り出された穀粒は、前記下部搬送スクリュー７３、昇降機６６及び上部搬送部７６を介して貯留部６３に還流され、該貯留部６３内で調質される。このようにして穀物は機内を循環し、熱風通風と調質を繰り返しながらムラなく乾燥される。そして、前記穀物水分計６６ｂによる穀物の測定含水率が、例えば、１３％まで下がると乾燥運転を終了し、排出運転を行って当該穀粒を機外に排出する。
【００６９】
なお、本乾燥工程（ステップＳ８）に続き、必要に応じて、研米工程を設ける。該研米工程は、公知の湿式研米装置を使い、乾燥処理された前記穀粒（＝製品精白米（パーボイル米））に少量の噴霧水を添加し、穀粒を互いに擦（こす）り合わせて表面に艶（つや）を出す工程である。この研米工程を経ることにより、製品の外観品質が高まる。
【００７０】
以上説明した工程を経て製造されたパーボイル米は、γ−アミノ酪酸（ギャバ）の成分が増加しているので栄養成分が豊富であり、胴割れも生じていないので外観的にも優れている。また、製造設備面においても、蒸気を使用するので排水量は少量であり、よって、大量の排水処理に必要な排水処理設備が不要というメリットがある。
【００７１】
また、本発明の製造方法で製造された、γ−アミノ酪酸等の機能性成分の含有量を増加させたパーボイル米は、穀粒中に含有するγ−アミノ酪酸等の機能性成分の含有量が増加しているだけであって、その他の性質は周知の方法で乾燥したパーボイル米と同様である。したがって、通常の穀物と同じように取り扱うことができる。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】本発明のパーボイル米の製造方法における製造フローを示す。
【図２】本発明における縦型研削式精米機の縦断面図を示す。
【図３】本発明における通風加水装置と水分調質装置を示す。
【図４】本発明における通風加水装置の部分縦断面の概略図を示す。
【図５】本発明における通風加水装置の横断面の概略図を示す。
【図６】本発明における常圧蒸煮装置及び加圧蒸煮装置の各縦断面図を示す。
【図７】本発明における放冷装置の縦断面図を示す。
【図８】本発明における循環式穀物乾燥機の縦断面図を示す。
【符号の説明】
【００７３】
１ 縦型研削式精米機
２ 回転主軸
２ａ 軸受
３ 砥石ロール
４ 精白ロール
５ 搗精室
６ 排風ファン
７ プーリ
８ 管路
９ 多孔スクリーン
１０ 除糠収容室
１１ プーリ
１２ 動力伝達ベルト
１３ モータ
１４ 抵抗蓋
１５ 製品排出口
１６ 製品排出樋
１７ 製品排出部
１８ 原料供給口
１９ 原料供給調節部
２０ 通風加水装置
２１ 供給タンク
２２ 流路切換弁
２３ 繰り出しバルブ
２５ 水分調質装置
２６ タンク部
２６ａ 流路
２６ｂ 流路
２６ｃ 還流部
２７ 還流部
２８ サンプル採取手段
２９ 穀物水分計
３０ 流路切換弁
３０ａ 流路
３０ｂ 流路
３１ 流路切換弁
３１ａ 流路
３１ｂ 流路
３２ 常圧蒸煮装置
３３ 回転ドラム
３３ａ 回転軸
３３ｂ プーリ
３３ｃ 連結板
３４ 回転ドラム
３４ａ 回転軸
３４ｂ プーリ
３４ｃ 連結板
３５ 原料供給管
３５ａ 繰り出しバルブ
３６ 下方移送管
３７ 下方移送管
３７ａ 衝撃吸収ダンパー
３７ｂ 上方バタフライ弁
３７ｃ 下方バラフライ弁
３７ｄ ほぐし板
３７ｅ エア抜きバルブ
３７ｆ 間隙
３８ 機壁
３８ａ 底部
３８ｂ 排出部
３８ｃ 空気排気部
３９ 動力伝達ベルト
４０ モータ
４１ 蒸気噴出管
４２ 蒸気噴出管
４３ 蒸気管
４４ 開閉弁
４５ 加圧蒸煮装置
４６ 機枠
４７ ベルトコンベヤー
４７ａ 搬送無端ベルト
４７ｂ 駆動ローラー
４７ｃ 従動ローラー
４８ 傾斜シュート管
４９ 加圧蒸気供給部
４９ａ 蒸気管
４９ｂ 開閉弁
５０ 下方移送管
５０ａ 衝撃吸収ダンパー
５０ｂ 上方バタフライ弁
５０ｃ 下方バタフライ弁
５０ｅ エア抜きバルブ
５０ｆ 間隙
５１ 排水部
５２ 放冷装置
５３ 機枠
５４ ベルトコンベヤー
５４ａ 搬送無端ベルト
５４ｂ 駆動ローラー
５４ｃ 従動ローラー
５５ 供給部
５６ 排出部
５７ 外気取入口
５８ 吸引排風口
５９ 吸引管
６０ 排風ファン
６１ 排気管
６２ 循環式穀物乾燥装置
６２ａ 乾燥機本体部
６３ 貯留部
６４ 乾燥部
６５ 排出部
６６ 昇降機
６６ａ 機枠
６６ｂ 穀物水分計
６７ バーナ
６８ 熱風胴
６９ 穀物流下層
７０ 排風胴
７１ 繰り出しバルブ
７２ 集穀板
７３ 下部搬送スクリュー
７４ プーリ
７５ バケット
７５ａ バケットベルト
７６ 上部搬送部
７７ 上部搬送スクリュー
７８ 飛散板
７９ 開閉扉
８０ 通風加水装置
８１ 送風ルーバ
８２ 排風ルーバ
８３ 供給口
８４ タンク
８５ 送風部
８６ 排風部
８７ 送風管
８８ 加湿装置
８９ 熱風発生器
９０ 有孔板
９１ 繰り出しバルブ
９２ 排風ファン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料玄米を分搗き精米する分搗き工程と、
分搗き精米された米粒を加水する加水工程と、
加水された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、
水分調質を行った米粒を蒸気で加熱する常圧蒸煮工程と、
前記常圧蒸煮工程で加熱された米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、
前記加圧蒸煮工程後の米粒に対し、少なくとも該米粒の表面の熱を低下させる冷却工程と、
前記冷却工程にて冷却された米粒を仕上げ精米する仕上げ精米工程と、
仕上げ精米された米粒を乾燥する乾燥工程とを含み、
前記加水工程において、湿り空気の通風により米粒の加水を行うことを特徴とするパーボイル米の製造方法。
【請求項２】
前記加水工程において、温度が５０℃以上で、かつ湿度が９０％以上である湿り空気を米粒に通風させることを特徴とする請求項１に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の加水工程において、原料である米粒の含水率が１６％〜１９％の範囲になるまで該米粒を加水することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項４】
前記水分調質工程において、米粒を５０℃以上の温度に保った状態で調質することを特徴とする請求項１乃至請求項３に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項５】
前記分搗き工程は、胚芽を残留させるように搗精することを特徴とする請求項１乃至請求項４に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法によって、含有するγ−アミノ酪酸の量を富化させたこと特徴とするパーボイル米。
【請求項１】
原料玄米を分搗き精米する分搗き工程と、
分搗き精米された米粒を加水する加水工程と、
加水された米粒の水分調質を行う水分調質工程と、
水分調質を行った米粒を蒸気で加熱する常圧蒸煮工程と、
前記常圧蒸煮工程で加熱された米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、
前記加圧蒸煮工程後の米粒に対し、少なくとも該米粒の表面の熱を低下させる冷却工程と、
前記冷却工程にて冷却された米粒を仕上げ精米する仕上げ精米工程と、
仕上げ精米された米粒を乾燥する乾燥工程とを含み、
前記加水工程において、湿り空気の通風により米粒の加水を行うことを特徴とするパーボイル米の製造方法。
【請求項２】
前記加水工程において、温度が５０℃以上で、かつ湿度が９０％以上である湿り空気を米粒に通風させることを特徴とする請求項１に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の加水工程において、原料である米粒の含水率が１６％〜１９％の範囲になるまで該米粒を加水することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項４】
前記水分調質工程において、米粒を５０℃以上の温度に保った状態で調質することを特徴とする請求項１乃至請求項３に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項５】
前記分搗き工程は、胚芽を残留させるように搗精することを特徴とする請求項１乃至請求項４に記載のパーボイル米の製造方法。
【請求項６】
請求項１乃至請求項５のいずれかに記載のパーボイル米の製造方法によって、含有するγ−アミノ酪酸の量を富化させたこと特徴とするパーボイル米。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００９−２７９５０（Ｐ２００９−２７９５０Ａ）
【公開日】平成２１年２月１２日（２００９．２．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１９３３６４（Ｐ２００７−１９３３６４）
【出願日】平成１９年７月２５日（２００７．７．２５）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年２月１２日（２００９．２．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年７月２５日（２００７．７．２５）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
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