ベンド管
【課題】粉粒体の衝突によるピンホールの発生を抑制し、長寿命化を図ることができるベンド管を提供する。
【解決手段】ベンド管３１は、管本体３３と、同管本体３３の内周面に密着されてなる第１補助管３２と、同管本体３３の外周面に密着されてなる第２補助管３４とから構成されている。そして、管本体３３は、高分子材料（合成樹脂、ゴム類等）により形成されている。これにより、ベンド管３１の内域を流通する金属屑の衝突による衝撃が、管本体３３に吸収されて弱められるようになる。
【解決手段】ベンド管３１は、管本体３３と、同管本体３３の内周面に密着されてなる第１補助管３２と、同管本体３３の外周面に密着されてなる第２補助管３４とから構成されている。そして、管本体３３は、高分子材料（合成樹脂、ゴム類等）により形成されている。これにより、ベンド管３１の内域を流通する金属屑の衝突による衝撃が、管本体３３に吸収されて弱められるようになる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、ＮＣ旋盤を用いた金属製品の加工により生じた金属屑や、鋳造用の鋳型に使用された鋳物砂等の粉粒体を輸送する粉粒体輸送管として用いられるベンド管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通常、この種の粉粒体輸送管は、湾曲されてなるベンド管の両端に直状配管が接続されて構成される。そして、この粉粒体輸送管においては、輸送される粉粒体が同輸送管の内周面へ衝突することによって輸送管自体が摩耗したり損傷したりする可能性がある。特に、ＮＣ旋盤を用いた金属製品の加工により生じた金属屑や、鋳造用の鋳型に使用された鋳物砂等の硬質な粉粒体を輸送する場合には、輸送管の摩耗や損傷は顕著なものとなる。こうした摩耗及び損傷は、輸送管の中でもベンド管において特に顕著なものとなる。なぜならば、直状配管内を直進してきた粉粒体が、ベンド管の内部において流れ方向を変換する際に同ベンド管の内周面（特に、曲がり部分の内周面）において集中的に衝突するからである。
【０００３】
そこで、特許文献１に開示のベンド管においては、金属材料より形成されてなる管本体の外周側の少なくとも一部、つまり、この管本体の外側（曲がりの曲率半径が大きくなる側）の外周面全体に、鋼板よりなる当て板が溶接法により接合されている。ちなみに、この当て板は、管本体の外側の外周面全体に密着して沿うように曲げ成形されたものである。また、この特許文献１においては、管本体の外側に、上記当て板に代えて充填材（耐摩耗セメント）が充填されたベンド管も開示されている。より詳しくは、管本体の外側の外周面全体にわたって、断面コ字状をなすチャンネル部材が固着されており、このチャンネル部材と管本体とで画成された空間に充填材が充填されている。
【０００４】
このように、当て板又は充填材を管本体の外側に設けることにより、管内を流れる粉粒体が衝突して流れ方向を変換する曲がり部分、及びその周辺の領域の厚みが、当て板又は充填材の厚み分だけ実質的に増大する。その結果、管本体の摩耗寿命が高められるのである。
【特許文献１】特開２００５−６００２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記従来のベンド管においては、粉粒体の集中的な衝突により摩耗が生じやすい所定箇所の厚みを増大させることで、摩耗寿命はたしかに高められる。しかしながら、上記従来のベンド管をさらに長期にわたって使用する場合には、金属材料より形成された管本体にあっては、その摩耗及び損傷は着実に進行して避けられないものとなる。ひいては、管本体に次いで当て板（充填材）にまでも、ピンホール等の損傷が生じる可能性がある。すなわち、上記従来のベンド管によれば、摩耗寿命は高められるものの、ベンド管をさらに長期にわたって使用すると何れかの時点で摩耗寿命に達し、管本体及び当て板（充填材）においてベンド管の内外を連通するようなピンホールが生じる可能性がある。仮に、管本体及び当て板（充填材）にこうしたピンホールが生じた場合、輸送管内に供給された気体により粉粒体を圧送する圧送方式にあっては、輸送管内の粉粒体がピンホールを通じて外部に漏れる可能性がある。また、輸送管内を負圧にすることで粉粒体を搬送する吸引方式にあっては、輸送管内に異物が混入する可能性がある。したがって、上記従来のベンド管においては、硬質な粉粒体を輸送する場合、ピンホールの生成によって寿命が短縮されるといった問題が生じていた。
【０００６】
この発明は、こうした従来の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、粉粒体の衝突によるピンホールの発生を抑制し、長寿命化を図ることができるベンド管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明のベンド管は、輸送気体により粉粒体が輸送される輸送管のうち、前記粉粒体の輸送方向を変更する所定部位に配設されるベンド管であって、管内域を前記粉粒体が流通する管本体を有してなり、同管本体は高分子材料により形成されてなることを要旨とする。
【０００８】
上記構成によれば、内域を粉粒体が流通する管本体を高分子材料により形成している。このため、内域を流通する粉粒体の衝突により生じる衝撃が好適に吸収されるようになる。従って、本発明においては、管本体が金属材料により形成されているベンド管と比較して、粉粒体の衝突により生じる衝撃が緩和されることから、同ベンド管の摩耗や損傷を極力抑制することができる。ひいては、粉粒体の衝突によるピンホール等の発生が抑制されることで、ベンド管の長寿命化を図ることができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明のベンド管は、請求項１に記載の発明において、前記管本体は、曲率中心に近い内周側と曲率中心から離れた外周側とでは、外周側の方が肉厚に形成されていることを要旨とする。
【００１０】
通常、ベンド管の内壁面に粉粒体が衝突する際の衝撃は、同ベンド管の内周側よりも外周側において大きくなる傾向がある。そこで、本発明においては、管本体の外周側の厚みを、内周側の厚みよりも大きく形成している。すなわち、ベンド管において粉粒体の衝突による衝撃が大きくなる箇所ほど肉厚に形成しているのである。これにより、管本体の外周側における衝撃吸収性が特に向上することとなる。その結果、ベンド管のうち損傷及び摩耗が著しくなる箇所（外周側）における、ピンホール等の発生を効果的に抑制することができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明のベンド管は、請求項２に記載の発明において、前記管本体の外周側のうち前記曲率中心から最も離れた箇所を外周点としたとき、同外周点と前記管本体の中心とを通る仮想線を基準として周方向に±６０°の範囲内における管本体の厚みは、同管本体の内周側における厚みの最小値に対して２〜１０倍であることを要旨とする。
【００１２】
上記構成によれば、管本体の外周側のなかでも粉粒体が最も衝突しやすい所定箇所（外周点と管本体の中心とを通る仮想線を基準として周方向に±６０°の範囲内）、すなわち、粉粒体の衝突による衝撃が特に大きくなる所定箇所の厚みを、同管本体の内周側における厚みの最小値に対して２〜１０倍の範囲内に設定している。これにより、管本体の外周側のなかでも、上記衝撃が特に大きくなる所定箇所における衝撃吸収性が充分に確保されることとなる。その結果、ベンド管のうち損傷及び摩耗が著しくなる箇所（外周側）における、ピンホール等の発生をより一層効果的に抑制することができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明のベンド管は、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記管本体の内周面及び外周面の少なくとも一方には、金属材料よりなる補助管が密着して設けられていることを要旨とする。
【００１４】
上記構成によれば、管本体を成形するに際して成形材料を充填するときの成形型として用いた補助管が、管本体の内周面及び外周面の少なくとも一方に密着されてなるベンド管が得られる。すなわち、本発明においては、成形材料を充填するときの成形型として用いた補助管がそのまま残ることとなり、同補助管を離型する作業が省略されるのである。これにより、製造工程の簡略が図られる。
【００１５】
また、例えば、管本体の外周面に補助管が密着されたベンド管においては、管本体が外側から補助管によって保護される。すなわち、例えば、ベンド管を搬送したり、同ベンド管を所定箇所に配設したりする際に、管本体に対して外部から加わる種々の衝撃が補助管を介して弱められる。その結果、ベンド管を搬送したり、同ベンド管を所定箇所に配設したりする際に、管本体が損傷を受けることがほとんどない。従って、ベンド管の使用時において、管本体の作用効果を充分に発揮することができる。
【００１６】
また、管本体の内周面に補助管が密着されたベンド管においては、この補助管により、管本体が内側から補強される。従って、管本体の充分な形状維持性を確保することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のベンド管によれば、粉粒体の衝突によるピンホールの発生を抑制し、長寿命化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明のベンド管を、例えば、ＮＣ旋盤を用いた金属製品の加工により生じた金属屑（粉粒体）を輸送気体に混合させて輸送する粉粒体輸送システムに適用した実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１は、粉粒体を輸送気体に混合させて輸送する粉粒体輸送システムの全体構成を概略的に示している。なお、本実施形態では、前記粉粒体として、ＮＣ旋盤１１を用いた金属製品の加工により生じた金属屑（金属切粉）を輸送する輸送システムについて説明する。この種の金属屑には水分や油分等が付着している。金属屑は硬質であるとともに、形状が複雑で均一ではなく、例えば螺旋状に渦巻いているものが混じっていたり、長さが数ミリから数十ミリのものを含んだりしている。このような金属屑の種類としては、鉄、鋳鉄、鋳鋼、アルミニウム等が挙げられる。
【００２０】
本実施形態の輸送システムは、金属屑が輸送される輸送管１２を有している。輸送管１２は、金属屑の輸送方向を変更する所定部位に配設されるベンド管３１と、同ベンド管３１の両端に接続される直状管４１とを備えている。輸送管１２の最上流側には、供給ブロワー１４（気体流提供手段）が配設されている。この供給ブロワー１４は、前記輸送気体（気体流）の供給源となっている。
【００２１】
輸送管１２の途中には、その内部に金属屑を供給する粉粒体供給装置１７が配設されている。粉粒体供給装置１７の上方には、ＮＣ旋盤１１により生じた金属屑をホッパー２２まで搬送するコンベア１８の排出口１８ａがそれぞれ配置されている。また、輸送管１２の最下流側には、輸送されてきた金属屑を処理するための処理手段としての分離装置１９がそれぞれ配設されている。分離装置１９は、内部にバグフィルター（図示略）を備えており、金属屑に付着した水分や油分等がこのバグフィルターを介して分離されて別途回収される。
【００２２】
各分離装置１９の下方には、貯蔵手段としての貯蔵タンク２０がそれぞれ配設されている。この貯蔵タンク２０には、前記分離装置１９において水分や油分等が分離及び除去された金属屑が貯蔵される。
【００２３】
次に、本実施形態のベンド管３１について説明する。図２及び図３に示すように、ベンド管３１は、断面円形状をなし、滑らかな湾曲状に形成されている。同ベンド管３１は、内側から順に第１補助管３２、管本体３３、第２補助管３４を有している。ここではまず、管本体３３について説明する。
【００２４】
管本体３３は、高分子材料（合成樹脂、ゴム類等）により形成されている。この高分子材料としては、ポリウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂等の合成樹脂や、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム等といったゴム類の他、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶＣ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）、アミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡＥ）等の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。本実施形態では、これらのなかでも、衝撃吸収性が特に優れているといった観点からポリウレタンが好ましい。
【００２５】
管本体３３は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（ＩＳＯ ７６１９）に準拠したデュロメータタイプＡで測定した硬度（デュロメータＡ硬度）が７０〜９０であることが好ましい。管本体３３のデュロメータＡ硬度が７０未満の場合には、十分な硬度の管本体３３が得られず、種々の衝撃に対する耐久性が低下する可能性が高い。一方、管本体３３のデュロメータＡ硬度が９０を超える場合には、過剰な硬度が付与され、充分な衝撃吸収性が発揮されない可能性が高い。
【００２６】
図２及び図３に示すように、前記管本体３３は、その曲率中心Ｋに近い内周側３３Ａと曲率中心Ｋから離れた外周側３３Ｂとでは、外周側３３Ｂの方が肉厚に形成されている。より詳しくは、管本体３３は、内周側３３Ａから外周側３３Ｂに向かうに連れて徐々に肉厚に形成されている。さらに、図２に示すように、本実施形態においては、管本体３３の外周側３３Ｂのうち曲率中心Ｋから最も離れた箇所を外周点Ｇとしたとき、同外周点Ｇにおける管本体３３の厚みＴは、同管本体３３の軸線Ｊ方向に沿って同一に形成されている。なお、前記「外周点Ｇにおける管本体３３の厚みＴ」とは、前記外周点Ｇと管本体３３の中心Ｐとを通る仮想線Ｑに沿う、管本体３３の厚みを示す。
【００２７】
また、図３に示すように、前記外周点Ｇと管本体３３の中心Ｐとを通る仮想線Ｑを基準として周方向に±６０°の範囲内における、管本体３３の厚みは、同管本体３３の内周側３３Ａにおける厚みの最小値ｔに対して２〜１０倍であることが好ましい。ちなみに、「前記外周点Ｇと管本体の中心Ｐとを通る仮想線Ｑを基準として±６０°の範囲内」は、管本体３３の外周側３３Ｂのなかでも金属屑が最も衝突しやすく、衝撃が特に大きくなる箇所を意味する。さらに、前記「管本体３３の内周側３３Ａにおける厚みの最小値ｔ」とは、管本体３３の内周側３３Ａのうち曲率中心Ｋから最も近接する箇所を内周点Ｎとしたとき、この内周点Ｎと管本体の中心Ｐとを通る仮想線Ｘに沿う、管本体３３の厚みを示す。
【００２８】
上記所定の範囲内における管本体３３の厚みが、管本体３３の内周側３３Ａにおける厚みの最小値ｔに対して２倍未満の場合には、金属屑の衝突による衝撃を充分に吸収することができない可能性がある。一方、１０倍を超える場合には、金属屑の衝突による衝撃の吸収性に関してはそれ以上の効果はみられず、成形樹脂の使用量が過剰なものとなり、経済的ではない。
【００２９】
第１補助管３２は、金属材料より形成されており、管本体３３の内周面に密着して設けられている。この種の金属材料としては、例えば、鋼、鉄鋼、アルミニウム合金、チタン、銅合金等が挙げられる。第１補助管３２は、全体にわたって（軸線Ｊ方向にわたって）同一の厚みを有している。図２に示すように、第１補助管３２の両端部は管本体３３の各端部から露出されており、その第１補助管３２の両端部にはそれぞれフランジ３５が周設されている。そして、第１補助管３２の各フランジ３５に直状管４１側のフランジ４２が突き合わされた状態で、直状管４１がベンド管３１に接続されている。
【００３０】
第２補助管３４は、上記第１補助管３２と同様の金属材料より形成されており、管本体３３の外周面に密着して設けられている。第２補助管３４は、全体にわたって（軸線Ｊ方向にわたって）同一の厚みを有している。
【００３１】
本実施形態のベンド管３１を製造する場合には、まず、第１補助管３２の外周に第２補助管３４が被覆された状態で、第１補助管３２の外周面と第２補助管３４の内周面との間に成形樹脂を充填する。このとき、第１補助管３２及び第２補助管３４は、それぞれ成形型として機能する。そして、第１補助管３２の外周面と第２補助管３４の内周面との間に充填された成形樹脂を所定条件で硬化させることにより、本実施形態における所望のベンド管３１が得られる。
【００３２】
次にベンド管３１の作用について説明する。
上述したように本実施形態では、ＮＣ旋盤１１を用いた金属製品の加工により生じた硬質の金属屑が、分離装置１９へ向かって輸送管１２内を輸送される。この場合、同金属屑が輸送管１２の内壁面へ衝突することによって輸送管１２自体が摩耗したり損傷したりする可能性がある。こうした摩耗及び損傷は、輸送管１２の中でもベンド管３１において特に顕著なものとなる。なぜならば、図４において矢印に示すように、直状管４１内を直進してきた金属屑が、ベンド管３１の内域において流れ方向を上方へ変換する際に同ベンド管３１の内壁面（特に、ベンド管３１の外周側内壁面）において集中的に衝突するからである。
【００３３】
そこで、本実施形態では、管本体３３を高分子材料により形成することで、ベンド管３１の内壁面（第１補助管３２）に対する金属屑の衝突による衝撃が、その外周に配設された管本体３３により吸収される。しかしながら、こうした構成においても、ベンド管３１を長期にわたって使用する場合には、その内壁面（第１補助管３２）における損傷（ピンホール等の発生）は否めない。これに対し、本実施形態のベンド管３１によれば、仮に第１補助管３２に損傷（ピンホール）が生じたとしても、同第１補助管３２の外周に配設された管本体３３においては上述したように金属屑の衝突による衝撃が吸収されて弱められるようになる。これにより、金属屑の衝突による衝撃が第２補助管３４にまで達することがほとんどなく、ベンド管３１の内外を連通するようなピンホールの生成が好適に抑制される。
【００３４】
また、本実施形態のベンド管３１においては、管本体３３の外周側３３Ｂの厚みを、内周側３３Ａの厚みよりも大きく形成している。すなわち、ベンド管３１の内域において金属屑の衝突による衝撃が大きくなる箇所（ベンド管３１の外周側）ほど肉厚に形成されているのである。これにより、ベンド管３１の外周側における衝撃吸収性が特に向上することとなり、金属屑の衝突による衝撃が確実に低減する。その結果、ベンド管３１におけるピンホールの生成が効果的に抑制され、同ベンド管３１の長寿命化を図ることができる。
【００３５】
前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（１） 本実施形態のベンド管３１は、高分子材料よりなる管本体３３を備えている。このため、ベンド管３１の内域を流通する金属屑の衝突による衝撃が、管本体３３によって吸収されて弱められるようになる。これにより、ベンド管３１の内外を連通するようなピンホールの生成が抑制され、ベンド管３１の長寿命化を図ることができる。
【００３６】
（２） 本実施形態のベンド管３１においては、管本体３３の外周側３３Ｂの厚みを、内周側３３Ａの厚みよりも大きく形成している。さらに、本実施形態においては、前記外周点Ｇと管本体３３の中心Ｐとを通る仮想線Ｑを基準として周方向に±６０°の範囲内における、管本体３３の厚みが、同管本体３３の内周側３３Ａにおける厚みの最小値ｔに対して２〜１０倍であることが好ましい。すなわち、管本体３３の外周側３３Ｂのなかでも金属屑が最も衝突しやすく、衝撃が特に大きくなる箇所が肉厚に形成されているのである。これにより、ベンド管３１の外周側における衝撃吸収性が特に向上し、金属屑の衝突による衝撃を確実に低減することができる。
【００３７】
（３） 本実施形態のベンド管３１は、成形材料を充填するときの成形型として用いた補助管３２，３４が管本体３３の内外周に密着して構成されている。このため、補助管３２，３４を離型する作業が省略されており、その点において製造工程の簡略化を図ることができる。さらに、管本体３３の内周面に設けられる第１補助管３２により同管本体３３の形状維持性を確保することができるとともに、管本体３３の外周面に設けられる第２補助管３４により同管本体３３に対して外部から加わる種々の衝撃を緩和することが可能となる。
【００３８】
（４） 本実施形態の管本体３３は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（ＩＳＯ ７６１９）に準拠してタイプＡデュロメータで測定した硬度が７０〜９０であることが好ましい。これによれば、金属屑が衝突する際の衝撃を容易且つ確実に吸収し得る硬度が管本体３３に付与されることとなり、ひいてはベンド管３１における損傷及び摩耗を好適に抑制することができる。
【００３９】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 図５（ａ）に示すように第２補助管３４を省略してもよく、図５（ｂ）に示すように第１補助管３２を省略してもよい。また、第１補助管３２及び第２補助管３４の双方を省略してもよい。このように、第１補助管３２のみを省略した場合、及び両補助管３２，３４の双方を省略した場合には、金属屑が、管本体３３の内壁面に直接衝突するようになることから、その衝突に際して生じる騒音を低減することができる。
【００４０】
・ 本実施形態では、管本体３３の内周側３３Ａに対して外周側３３Ｂの厚みを大きく形成したが、同管本体３３の内周側３３Ａと外周側３３Ｂとの厚みを同一に形成してもよい。すなわち、管本体３３を周方向にわたって同じ厚みに形成してもよい。
【００４１】
・ 本実施形態では、管本体３３の外周側３３Ｂの厚み（外周点Ｇにおける厚みＴ）を軸線Ｊ方向に沿って同一に形成したが、この管本体３３の外周側３３Ｂの厚みを軸線Ｊ方向に沿って適宜変更してもよい。例えば、図６に示すように、同厚みＴが、管本体３３の端部３３Ｃよりも中央部分３３Ｄ（湾曲部分）において大きくなるように形成してもよい。なお、ここでいう「管本体３３の端部３３Ｃ」とは、管本体３３のうち軸線Ｊが直線をなす部位を意味する。また、「管本体３３の中央部分３３Ｄ（湾曲部分）」とは、管本体３３のうち軸線Ｊが曲線をなす部位を意味する。このように構成した場合、ベンド管３１のうち金属屑との衝突による衝撃が大きくなる箇所（管本体３３の湾曲部分）において、管本体３３の厚みが特に大きくなり、ベンド管３１の長寿命化を効果的に図ることができる。また、管本体３３の中央部分３３Ｄにおいてのみ、内周側３３Ａに対して外周側３３Ｂの厚みを大きくする構成を採用してもよい。この場合、管本体３３の端部３３Ｃに関しては、内周側３３Ａと外周側３３Ｂとの厚みを同一に形成してもよい。
【００４２】
・ 本実施形態では断面円形状を呈する補助管３２，３４を使用したが、これらの補助管３２，３４の形状はこれに限定されるものではない。例えば、断面楕円形状、断面四角形状等を呈する補助管３２，３４を採用してもよい。なお、補助管３２，３４が断面四角形状を呈する場合には、管本体３３も断面四角形状に形成される。この場合においても本実施形態と同様、軸線Ｊ方向に沿って、管本体３３の外周側３３Ｂの厚みを内周側３３Ａの厚みよりも大きく形成することが好ましい。
【００４３】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記管本体は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（ＩＳＯ ７６１９）に準拠してタイプＡデュロメータで測定した硬度が７０〜９０であることを特徴とするベンド管。この構成によれば、粉粒体が衝突する際の衝撃を容易且つ確実に吸収し得る硬度が管本体に付与されることとなり、ベンド管における損傷及び摩耗を好適に抑制することができる。
【００４４】
・ 前記管本体はポリウレタンより形成されてなることを特徴とするベンド管。この構成によれば、ベンド管に良好な衝撃吸収性が付与されることとなり、同ベンド管に対して加わる衝撃をより一層好適に吸収することができる。
【実施例】
【００４５】
次に、試験例及び比較例を挙げて前記実施形態を更に具体的に説明する。
（試験例１及び比較例１）
ここでは、下記の試験例１及び比較例１で示すベンド管をそれぞれ同一条件で所定時間使用した後に、各例のベンド管の外周部を外方から目視し、以下の基準に従って同ベンド管の外周部に損傷（ピンホール）が生じたか否かの評価を行った。なお、試験例１においては、比較例１のベンド管の外周部に損傷（ピンホール）が生じた時間（２０日間）をもって試験の終了とみなした。
【００４６】
（試験例１）
管本体３３がポリウレタンにより形成されてなる本実施形態のベンド管３１を用い、１日当たり８時間で合計８ｔの金属屑を輸送速度４０〜５０ｍ／ｓで輸送した。その結果、２０日間経過後も損傷（ピンホール）はみられなかった。これは、高分子材料（ポリウレタン）により形成された管本体３３において、金属屑の衝突による衝撃が吸収されて弱められるようになり、その結果、ベンド管３１の内外を連通するようなピンホールの生成が抑制されたものと考えられる。
【００４７】
（比較例１）
ここでは、高分子材料より形成された管本体３３が省略されて全体が金属材料（鋼）よりなるとともに、本実施形態のベンド管３１と略同一の厚み（略同一形状）を有するベンド管を用い、上記試験例１と同様の条件で金属屑の輸送を行った。その結果、２０日間経過後に損傷（ピンホール）がみられた。これは、全体が金属材料（鋼）より形成されてなるベンド管３１においては、金属屑の衝突による衝撃が弱められ難く、その結果、そうした衝撃によってピンホールが生成したものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本実施形態の粉粒体輸送システムを示す概略図。
【図２】本実施形態のベンド管を示す側断面図。
【図３】図２における２−２線断面図。
【図４】ベンド管に対する粉粒体の衝突を示す概念図。
【図５】（ａ）及び（ｂ）は、別例のベンド管を示す平断面図。
【図６】別例のベンド管を示す側断面図。
【符号の説明】
【００４９】
１２…輸送管、３１…ベンド管、３３…管本体、３３Ａ…管本体の内周側、３３Ｂ…管本体の外周側、３２…第１補助管、３４…第２補助管、Ｋ…曲率中心、Ｇ…外周点。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、ＮＣ旋盤を用いた金属製品の加工により生じた金属屑や、鋳造用の鋳型に使用された鋳物砂等の粉粒体を輸送する粉粒体輸送管として用いられるベンド管に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
通常、この種の粉粒体輸送管は、湾曲されてなるベンド管の両端に直状配管が接続されて構成される。そして、この粉粒体輸送管においては、輸送される粉粒体が同輸送管の内周面へ衝突することによって輸送管自体が摩耗したり損傷したりする可能性がある。特に、ＮＣ旋盤を用いた金属製品の加工により生じた金属屑や、鋳造用の鋳型に使用された鋳物砂等の硬質な粉粒体を輸送する場合には、輸送管の摩耗や損傷は顕著なものとなる。こうした摩耗及び損傷は、輸送管の中でもベンド管において特に顕著なものとなる。なぜならば、直状配管内を直進してきた粉粒体が、ベンド管の内部において流れ方向を変換する際に同ベンド管の内周面（特に、曲がり部分の内周面）において集中的に衝突するからである。
【０００３】
そこで、特許文献１に開示のベンド管においては、金属材料より形成されてなる管本体の外周側の少なくとも一部、つまり、この管本体の外側（曲がりの曲率半径が大きくなる側）の外周面全体に、鋼板よりなる当て板が溶接法により接合されている。ちなみに、この当て板は、管本体の外側の外周面全体に密着して沿うように曲げ成形されたものである。また、この特許文献１においては、管本体の外側に、上記当て板に代えて充填材（耐摩耗セメント）が充填されたベンド管も開示されている。より詳しくは、管本体の外側の外周面全体にわたって、断面コ字状をなすチャンネル部材が固着されており、このチャンネル部材と管本体とで画成された空間に充填材が充填されている。
【０００４】
このように、当て板又は充填材を管本体の外側に設けることにより、管内を流れる粉粒体が衝突して流れ方向を変換する曲がり部分、及びその周辺の領域の厚みが、当て板又は充填材の厚み分だけ実質的に増大する。その結果、管本体の摩耗寿命が高められるのである。
【特許文献１】特開２００５−６００２１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、上記従来のベンド管においては、粉粒体の集中的な衝突により摩耗が生じやすい所定箇所の厚みを増大させることで、摩耗寿命はたしかに高められる。しかしながら、上記従来のベンド管をさらに長期にわたって使用する場合には、金属材料より形成された管本体にあっては、その摩耗及び損傷は着実に進行して避けられないものとなる。ひいては、管本体に次いで当て板（充填材）にまでも、ピンホール等の損傷が生じる可能性がある。すなわち、上記従来のベンド管によれば、摩耗寿命は高められるものの、ベンド管をさらに長期にわたって使用すると何れかの時点で摩耗寿命に達し、管本体及び当て板（充填材）においてベンド管の内外を連通するようなピンホールが生じる可能性がある。仮に、管本体及び当て板（充填材）にこうしたピンホールが生じた場合、輸送管内に供給された気体により粉粒体を圧送する圧送方式にあっては、輸送管内の粉粒体がピンホールを通じて外部に漏れる可能性がある。また、輸送管内を負圧にすることで粉粒体を搬送する吸引方式にあっては、輸送管内に異物が混入する可能性がある。したがって、上記従来のベンド管においては、硬質な粉粒体を輸送する場合、ピンホールの生成によって寿命が短縮されるといった問題が生じていた。
【０００６】
この発明は、こうした従来の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、粉粒体の衝突によるピンホールの発生を抑制し、長寿命化を図ることができるベンド管を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明のベンド管は、輸送気体により粉粒体が輸送される輸送管のうち、前記粉粒体の輸送方向を変更する所定部位に配設されるベンド管であって、管内域を前記粉粒体が流通する管本体を有してなり、同管本体は高分子材料により形成されてなることを要旨とする。
【０００８】
上記構成によれば、内域を粉粒体が流通する管本体を高分子材料により形成している。このため、内域を流通する粉粒体の衝突により生じる衝撃が好適に吸収されるようになる。従って、本発明においては、管本体が金属材料により形成されているベンド管と比較して、粉粒体の衝突により生じる衝撃が緩和されることから、同ベンド管の摩耗や損傷を極力抑制することができる。ひいては、粉粒体の衝突によるピンホール等の発生が抑制されることで、ベンド管の長寿命化を図ることができる。
【０００９】
請求項２に記載の発明のベンド管は、請求項１に記載の発明において、前記管本体は、曲率中心に近い内周側と曲率中心から離れた外周側とでは、外周側の方が肉厚に形成されていることを要旨とする。
【００１０】
通常、ベンド管の内壁面に粉粒体が衝突する際の衝撃は、同ベンド管の内周側よりも外周側において大きくなる傾向がある。そこで、本発明においては、管本体の外周側の厚みを、内周側の厚みよりも大きく形成している。すなわち、ベンド管において粉粒体の衝突による衝撃が大きくなる箇所ほど肉厚に形成しているのである。これにより、管本体の外周側における衝撃吸収性が特に向上することとなる。その結果、ベンド管のうち損傷及び摩耗が著しくなる箇所（外周側）における、ピンホール等の発生を効果的に抑制することができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明のベンド管は、請求項２に記載の発明において、前記管本体の外周側のうち前記曲率中心から最も離れた箇所を外周点としたとき、同外周点と前記管本体の中心とを通る仮想線を基準として周方向に±６０°の範囲内における管本体の厚みは、同管本体の内周側における厚みの最小値に対して２〜１０倍であることを要旨とする。
【００１２】
上記構成によれば、管本体の外周側のなかでも粉粒体が最も衝突しやすい所定箇所（外周点と管本体の中心とを通る仮想線を基準として周方向に±６０°の範囲内）、すなわち、粉粒体の衝突による衝撃が特に大きくなる所定箇所の厚みを、同管本体の内周側における厚みの最小値に対して２〜１０倍の範囲内に設定している。これにより、管本体の外周側のなかでも、上記衝撃が特に大きくなる所定箇所における衝撃吸収性が充分に確保されることとなる。その結果、ベンド管のうち損傷及び摩耗が著しくなる箇所（外周側）における、ピンホール等の発生をより一層効果的に抑制することができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明のベンド管は、請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の発明において、前記管本体の内周面及び外周面の少なくとも一方には、金属材料よりなる補助管が密着して設けられていることを要旨とする。
【００１４】
上記構成によれば、管本体を成形するに際して成形材料を充填するときの成形型として用いた補助管が、管本体の内周面及び外周面の少なくとも一方に密着されてなるベンド管が得られる。すなわち、本発明においては、成形材料を充填するときの成形型として用いた補助管がそのまま残ることとなり、同補助管を離型する作業が省略されるのである。これにより、製造工程の簡略が図られる。
【００１５】
また、例えば、管本体の外周面に補助管が密着されたベンド管においては、管本体が外側から補助管によって保護される。すなわち、例えば、ベンド管を搬送したり、同ベンド管を所定箇所に配設したりする際に、管本体に対して外部から加わる種々の衝撃が補助管を介して弱められる。その結果、ベンド管を搬送したり、同ベンド管を所定箇所に配設したりする際に、管本体が損傷を受けることがほとんどない。従って、ベンド管の使用時において、管本体の作用効果を充分に発揮することができる。
【００１６】
また、管本体の内周面に補助管が密着されたベンド管においては、この補助管により、管本体が内側から補強される。従って、管本体の充分な形状維持性を確保することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明のベンド管によれば、粉粒体の衝突によるピンホールの発生を抑制し、長寿命化を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１８】
以下、本発明のベンド管を、例えば、ＮＣ旋盤を用いた金属製品の加工により生じた金属屑（粉粒体）を輸送気体に混合させて輸送する粉粒体輸送システムに適用した実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１９】
図１は、粉粒体を輸送気体に混合させて輸送する粉粒体輸送システムの全体構成を概略的に示している。なお、本実施形態では、前記粉粒体として、ＮＣ旋盤１１を用いた金属製品の加工により生じた金属屑（金属切粉）を輸送する輸送システムについて説明する。この種の金属屑には水分や油分等が付着している。金属屑は硬質であるとともに、形状が複雑で均一ではなく、例えば螺旋状に渦巻いているものが混じっていたり、長さが数ミリから数十ミリのものを含んだりしている。このような金属屑の種類としては、鉄、鋳鉄、鋳鋼、アルミニウム等が挙げられる。
【００２０】
本実施形態の輸送システムは、金属屑が輸送される輸送管１２を有している。輸送管１２は、金属屑の輸送方向を変更する所定部位に配設されるベンド管３１と、同ベンド管３１の両端に接続される直状管４１とを備えている。輸送管１２の最上流側には、供給ブロワー１４（気体流提供手段）が配設されている。この供給ブロワー１４は、前記輸送気体（気体流）の供給源となっている。
【００２１】
輸送管１２の途中には、その内部に金属屑を供給する粉粒体供給装置１７が配設されている。粉粒体供給装置１７の上方には、ＮＣ旋盤１１により生じた金属屑をホッパー２２まで搬送するコンベア１８の排出口１８ａがそれぞれ配置されている。また、輸送管１２の最下流側には、輸送されてきた金属屑を処理するための処理手段としての分離装置１９がそれぞれ配設されている。分離装置１９は、内部にバグフィルター（図示略）を備えており、金属屑に付着した水分や油分等がこのバグフィルターを介して分離されて別途回収される。
【００２２】
各分離装置１９の下方には、貯蔵手段としての貯蔵タンク２０がそれぞれ配設されている。この貯蔵タンク２０には、前記分離装置１９において水分や油分等が分離及び除去された金属屑が貯蔵される。
【００２３】
次に、本実施形態のベンド管３１について説明する。図２及び図３に示すように、ベンド管３１は、断面円形状をなし、滑らかな湾曲状に形成されている。同ベンド管３１は、内側から順に第１補助管３２、管本体３３、第２補助管３４を有している。ここではまず、管本体３３について説明する。
【００２４】
管本体３３は、高分子材料（合成樹脂、ゴム類等）により形成されている。この高分子材料としては、ポリウレタン、ポリプロピレン、ポリエチレン、塩化ビニル系樹脂、ＡＢＳ系樹脂等の合成樹脂や、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブチルゴム等といったゴム類の他、オレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、塩化ビニル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＶＣ）、ウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、スチレン系熱可塑性エラストマー（ＳＢＣ）、エステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＥＥ）、アミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡＥ）等の熱可塑性エラストマー等が挙げられる。これらは単独で用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。本実施形態では、これらのなかでも、衝撃吸収性が特に優れているといった観点からポリウレタンが好ましい。
【００２５】
管本体３３は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（ＩＳＯ ７６１９）に準拠したデュロメータタイプＡで測定した硬度（デュロメータＡ硬度）が７０〜９０であることが好ましい。管本体３３のデュロメータＡ硬度が７０未満の場合には、十分な硬度の管本体３３が得られず、種々の衝撃に対する耐久性が低下する可能性が高い。一方、管本体３３のデュロメータＡ硬度が９０を超える場合には、過剰な硬度が付与され、充分な衝撃吸収性が発揮されない可能性が高い。
【００２６】
図２及び図３に示すように、前記管本体３３は、その曲率中心Ｋに近い内周側３３Ａと曲率中心Ｋから離れた外周側３３Ｂとでは、外周側３３Ｂの方が肉厚に形成されている。より詳しくは、管本体３３は、内周側３３Ａから外周側３３Ｂに向かうに連れて徐々に肉厚に形成されている。さらに、図２に示すように、本実施形態においては、管本体３３の外周側３３Ｂのうち曲率中心Ｋから最も離れた箇所を外周点Ｇとしたとき、同外周点Ｇにおける管本体３３の厚みＴは、同管本体３３の軸線Ｊ方向に沿って同一に形成されている。なお、前記「外周点Ｇにおける管本体３３の厚みＴ」とは、前記外周点Ｇと管本体３３の中心Ｐとを通る仮想線Ｑに沿う、管本体３３の厚みを示す。
【００２７】
また、図３に示すように、前記外周点Ｇと管本体３３の中心Ｐとを通る仮想線Ｑを基準として周方向に±６０°の範囲内における、管本体３３の厚みは、同管本体３３の内周側３３Ａにおける厚みの最小値ｔに対して２〜１０倍であることが好ましい。ちなみに、「前記外周点Ｇと管本体の中心Ｐとを通る仮想線Ｑを基準として±６０°の範囲内」は、管本体３３の外周側３３Ｂのなかでも金属屑が最も衝突しやすく、衝撃が特に大きくなる箇所を意味する。さらに、前記「管本体３３の内周側３３Ａにおける厚みの最小値ｔ」とは、管本体３３の内周側３３Ａのうち曲率中心Ｋから最も近接する箇所を内周点Ｎとしたとき、この内周点Ｎと管本体の中心Ｐとを通る仮想線Ｘに沿う、管本体３３の厚みを示す。
【００２８】
上記所定の範囲内における管本体３３の厚みが、管本体３３の内周側３３Ａにおける厚みの最小値ｔに対して２倍未満の場合には、金属屑の衝突による衝撃を充分に吸収することができない可能性がある。一方、１０倍を超える場合には、金属屑の衝突による衝撃の吸収性に関してはそれ以上の効果はみられず、成形樹脂の使用量が過剰なものとなり、経済的ではない。
【００２９】
第１補助管３２は、金属材料より形成されており、管本体３３の内周面に密着して設けられている。この種の金属材料としては、例えば、鋼、鉄鋼、アルミニウム合金、チタン、銅合金等が挙げられる。第１補助管３２は、全体にわたって（軸線Ｊ方向にわたって）同一の厚みを有している。図２に示すように、第１補助管３２の両端部は管本体３３の各端部から露出されており、その第１補助管３２の両端部にはそれぞれフランジ３５が周設されている。そして、第１補助管３２の各フランジ３５に直状管４１側のフランジ４２が突き合わされた状態で、直状管４１がベンド管３１に接続されている。
【００３０】
第２補助管３４は、上記第１補助管３２と同様の金属材料より形成されており、管本体３３の外周面に密着して設けられている。第２補助管３４は、全体にわたって（軸線Ｊ方向にわたって）同一の厚みを有している。
【００３１】
本実施形態のベンド管３１を製造する場合には、まず、第１補助管３２の外周に第２補助管３４が被覆された状態で、第１補助管３２の外周面と第２補助管３４の内周面との間に成形樹脂を充填する。このとき、第１補助管３２及び第２補助管３４は、それぞれ成形型として機能する。そして、第１補助管３２の外周面と第２補助管３４の内周面との間に充填された成形樹脂を所定条件で硬化させることにより、本実施形態における所望のベンド管３１が得られる。
【００３２】
次にベンド管３１の作用について説明する。
上述したように本実施形態では、ＮＣ旋盤１１を用いた金属製品の加工により生じた硬質の金属屑が、分離装置１９へ向かって輸送管１２内を輸送される。この場合、同金属屑が輸送管１２の内壁面へ衝突することによって輸送管１２自体が摩耗したり損傷したりする可能性がある。こうした摩耗及び損傷は、輸送管１２の中でもベンド管３１において特に顕著なものとなる。なぜならば、図４において矢印に示すように、直状管４１内を直進してきた金属屑が、ベンド管３１の内域において流れ方向を上方へ変換する際に同ベンド管３１の内壁面（特に、ベンド管３１の外周側内壁面）において集中的に衝突するからである。
【００３３】
そこで、本実施形態では、管本体３３を高分子材料により形成することで、ベンド管３１の内壁面（第１補助管３２）に対する金属屑の衝突による衝撃が、その外周に配設された管本体３３により吸収される。しかしながら、こうした構成においても、ベンド管３１を長期にわたって使用する場合には、その内壁面（第１補助管３２）における損傷（ピンホール等の発生）は否めない。これに対し、本実施形態のベンド管３１によれば、仮に第１補助管３２に損傷（ピンホール）が生じたとしても、同第１補助管３２の外周に配設された管本体３３においては上述したように金属屑の衝突による衝撃が吸収されて弱められるようになる。これにより、金属屑の衝突による衝撃が第２補助管３４にまで達することがほとんどなく、ベンド管３１の内外を連通するようなピンホールの生成が好適に抑制される。
【００３４】
また、本実施形態のベンド管３１においては、管本体３３の外周側３３Ｂの厚みを、内周側３３Ａの厚みよりも大きく形成している。すなわち、ベンド管３１の内域において金属屑の衝突による衝撃が大きくなる箇所（ベンド管３１の外周側）ほど肉厚に形成されているのである。これにより、ベンド管３１の外周側における衝撃吸収性が特に向上することとなり、金属屑の衝突による衝撃が確実に低減する。その結果、ベンド管３１におけるピンホールの生成が効果的に抑制され、同ベンド管３１の長寿命化を図ることができる。
【００３５】
前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
（１） 本実施形態のベンド管３１は、高分子材料よりなる管本体３３を備えている。このため、ベンド管３１の内域を流通する金属屑の衝突による衝撃が、管本体３３によって吸収されて弱められるようになる。これにより、ベンド管３１の内外を連通するようなピンホールの生成が抑制され、ベンド管３１の長寿命化を図ることができる。
【００３６】
（２） 本実施形態のベンド管３１においては、管本体３３の外周側３３Ｂの厚みを、内周側３３Ａの厚みよりも大きく形成している。さらに、本実施形態においては、前記外周点Ｇと管本体３３の中心Ｐとを通る仮想線Ｑを基準として周方向に±６０°の範囲内における、管本体３３の厚みが、同管本体３３の内周側３３Ａにおける厚みの最小値ｔに対して２〜１０倍であることが好ましい。すなわち、管本体３３の外周側３３Ｂのなかでも金属屑が最も衝突しやすく、衝撃が特に大きくなる箇所が肉厚に形成されているのである。これにより、ベンド管３１の外周側における衝撃吸収性が特に向上し、金属屑の衝突による衝撃を確実に低減することができる。
【００３７】
（３） 本実施形態のベンド管３１は、成形材料を充填するときの成形型として用いた補助管３２，３４が管本体３３の内外周に密着して構成されている。このため、補助管３２，３４を離型する作業が省略されており、その点において製造工程の簡略化を図ることができる。さらに、管本体３３の内周面に設けられる第１補助管３２により同管本体３３の形状維持性を確保することができるとともに、管本体３３の外周面に設けられる第２補助管３４により同管本体３３に対して外部から加わる種々の衝撃を緩和することが可能となる。
【００３８】
（４） 本実施形態の管本体３３は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（ＩＳＯ ７６１９）に準拠してタイプＡデュロメータで測定した硬度が７０〜９０であることが好ましい。これによれば、金属屑が衝突する際の衝撃を容易且つ確実に吸収し得る硬度が管本体３３に付与されることとなり、ひいてはベンド管３１における損傷及び摩耗を好適に抑制することができる。
【００３９】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 図５（ａ）に示すように第２補助管３４を省略してもよく、図５（ｂ）に示すように第１補助管３２を省略してもよい。また、第１補助管３２及び第２補助管３４の双方を省略してもよい。このように、第１補助管３２のみを省略した場合、及び両補助管３２，３４の双方を省略した場合には、金属屑が、管本体３３の内壁面に直接衝突するようになることから、その衝突に際して生じる騒音を低減することができる。
【００４０】
・ 本実施形態では、管本体３３の内周側３３Ａに対して外周側３３Ｂの厚みを大きく形成したが、同管本体３３の内周側３３Ａと外周側３３Ｂとの厚みを同一に形成してもよい。すなわち、管本体３３を周方向にわたって同じ厚みに形成してもよい。
【００４１】
・ 本実施形態では、管本体３３の外周側３３Ｂの厚み（外周点Ｇにおける厚みＴ）を軸線Ｊ方向に沿って同一に形成したが、この管本体３３の外周側３３Ｂの厚みを軸線Ｊ方向に沿って適宜変更してもよい。例えば、図６に示すように、同厚みＴが、管本体３３の端部３３Ｃよりも中央部分３３Ｄ（湾曲部分）において大きくなるように形成してもよい。なお、ここでいう「管本体３３の端部３３Ｃ」とは、管本体３３のうち軸線Ｊが直線をなす部位を意味する。また、「管本体３３の中央部分３３Ｄ（湾曲部分）」とは、管本体３３のうち軸線Ｊが曲線をなす部位を意味する。このように構成した場合、ベンド管３１のうち金属屑との衝突による衝撃が大きくなる箇所（管本体３３の湾曲部分）において、管本体３３の厚みが特に大きくなり、ベンド管３１の長寿命化を効果的に図ることができる。また、管本体３３の中央部分３３Ｄにおいてのみ、内周側３３Ａに対して外周側３３Ｂの厚みを大きくする構成を採用してもよい。この場合、管本体３３の端部３３Ｃに関しては、内周側３３Ａと外周側３３Ｂとの厚みを同一に形成してもよい。
【００４２】
・ 本実施形態では断面円形状を呈する補助管３２，３４を使用したが、これらの補助管３２，３４の形状はこれに限定されるものではない。例えば、断面楕円形状、断面四角形状等を呈する補助管３２，３４を採用してもよい。なお、補助管３２，３４が断面四角形状を呈する場合には、管本体３３も断面四角形状に形成される。この場合においても本実施形態と同様、軸線Ｊ方向に沿って、管本体３３の外周側３３Ｂの厚みを内周側３３Ａの厚みよりも大きく形成することが好ましい。
【００４３】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記管本体は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（ＩＳＯ ７６１９）に準拠してタイプＡデュロメータで測定した硬度が７０〜９０であることを特徴とするベンド管。この構成によれば、粉粒体が衝突する際の衝撃を容易且つ確実に吸収し得る硬度が管本体に付与されることとなり、ベンド管における損傷及び摩耗を好適に抑制することができる。
【００４４】
・ 前記管本体はポリウレタンより形成されてなることを特徴とするベンド管。この構成によれば、ベンド管に良好な衝撃吸収性が付与されることとなり、同ベンド管に対して加わる衝撃をより一層好適に吸収することができる。
【実施例】
【００４５】
次に、試験例及び比較例を挙げて前記実施形態を更に具体的に説明する。
（試験例１及び比較例１）
ここでは、下記の試験例１及び比較例１で示すベンド管をそれぞれ同一条件で所定時間使用した後に、各例のベンド管の外周部を外方から目視し、以下の基準に従って同ベンド管の外周部に損傷（ピンホール）が生じたか否かの評価を行った。なお、試験例１においては、比較例１のベンド管の外周部に損傷（ピンホール）が生じた時間（２０日間）をもって試験の終了とみなした。
【００４６】
（試験例１）
管本体３３がポリウレタンにより形成されてなる本実施形態のベンド管３１を用い、１日当たり８時間で合計８ｔの金属屑を輸送速度４０〜５０ｍ／ｓで輸送した。その結果、２０日間経過後も損傷（ピンホール）はみられなかった。これは、高分子材料（ポリウレタン）により形成された管本体３３において、金属屑の衝突による衝撃が吸収されて弱められるようになり、その結果、ベンド管３１の内外を連通するようなピンホールの生成が抑制されたものと考えられる。
【００４７】
（比較例１）
ここでは、高分子材料より形成された管本体３３が省略されて全体が金属材料（鋼）よりなるとともに、本実施形態のベンド管３１と略同一の厚み（略同一形状）を有するベンド管を用い、上記試験例１と同様の条件で金属屑の輸送を行った。その結果、２０日間経過後に損傷（ピンホール）がみられた。これは、全体が金属材料（鋼）より形成されてなるベンド管３１においては、金属屑の衝突による衝撃が弱められ難く、その結果、そうした衝撃によってピンホールが生成したものと考えられる。
【図面の簡単な説明】
【００４８】
【図１】本実施形態の粉粒体輸送システムを示す概略図。
【図２】本実施形態のベンド管を示す側断面図。
【図３】図２における２−２線断面図。
【図４】ベンド管に対する粉粒体の衝突を示す概念図。
【図５】（ａ）及び（ｂ）は、別例のベンド管を示す平断面図。
【図６】別例のベンド管を示す側断面図。
【符号の説明】
【００４９】
１２…輸送管、３１…ベンド管、３３…管本体、３３Ａ…管本体の内周側、３３Ｂ…管本体の外周側、３２…第１補助管、３４…第２補助管、Ｋ…曲率中心、Ｇ…外周点。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
輸送気体により粉粒体が輸送される輸送管のうち、前記粉粒体の輸送方向を変更する所定部位に配設されるベンド管であって、
管内域を前記粉粒体が流通する管本体を有してなり、
同管本体は高分子材料により形成されてなることを特徴とするベンド管。
【請求項２】
前記管本体は、曲率中心に近い内周側と曲率中心から離れた外周側とでは、外周側の方が肉厚に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のベンド管。
【請求項３】
前記管本体の外周側のうち前記曲率中心から最も離れた箇所を外周点としたとき、同外周点と前記管本体の中心とを通る仮想線を基準として周方向に±６０°の範囲内における管本体の厚みは、同管本体の内周側における厚みの最小値に対して２〜１０倍であることを特徴とする請求項２に記載のベンド管。
【請求項４】
前記管本体の内周面及び外周面の少なくとも一方には、金属材料よりなる補助管が密着して設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のベンド管。
【請求項１】
輸送気体により粉粒体が輸送される輸送管のうち、前記粉粒体の輸送方向を変更する所定部位に配設されるベンド管であって、
管内域を前記粉粒体が流通する管本体を有してなり、
同管本体は高分子材料により形成されてなることを特徴とするベンド管。
【請求項２】
前記管本体は、曲率中心に近い内周側と曲率中心から離れた外周側とでは、外周側の方が肉厚に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のベンド管。
【請求項３】
前記管本体の外周側のうち前記曲率中心から最も離れた箇所を外周点としたとき、同外周点と前記管本体の中心とを通る仮想線を基準として周方向に±６０°の範囲内における管本体の厚みは、同管本体の内周側における厚みの最小値に対して２〜１０倍であることを特徴とする請求項２に記載のベンド管。
【請求項４】
前記管本体の内周面及び外周面の少なくとも一方には、金属材料よりなる補助管が密着して設けられていることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載のベンド管。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００７−１８６３３３（Ｐ２００７−１８６３３３Ａ）
【公開日】平成１９年７月２６日（２００７．７．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−７６４７（Ｐ２００６−７６４７）
【出願日】平成１８年１月１６日（２００６．１．１６）
【出願人】（３９２０２８８４８）クマクラ工業株式会社 (21)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年７月２６日（２００７．７．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１月１６日（２００６．１．１６）
【出願人】（３９２０２８８４８）クマクラ工業株式会社 (21)
【Ｆターム（参考）】
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