ライン引用粉末
【課題】石膏を含む高品質のライン引用粉末を提供する。
【解決手段】 石膏を主成分とする粉末（Ａ）と、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）とを含有してなるライン引用粉末。白色度において、従来の消石灰や、炭酸カルシウムのみからなるライン引用粉末に遜色なく、凝集性が小さいためラインカーからの排出性がよく、さらに、飛散性が小さいため形成されたラインが型くずれしにくい。また、原料に有毒な物質を含まないため、人体に対して悪影響がほとんどない。
【解決手段】 石膏を主成分とする粉末（Ａ）と、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）とを含有してなるライン引用粉末。白色度において、従来の消石灰や、炭酸カルシウムのみからなるライン引用粉末に遜色なく、凝集性が小さいためラインカーからの排出性がよく、さらに、飛散性が小さいため形成されたラインが型くずれしにくい。また、原料に有毒な物質を含まないため、人体に対して悪影響がほとんどない。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は運動場等の白線を引く際に使用されるライン引用粉末に関する。特に石膏および炭酸カルシウムを含むライン引用粉末に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来運動場等で競技用等の白線を引くのに使われていた消石灰は、強アルカリ性であるため、皮膚に炎症を起すなどの問題が指摘されており、その代替物として、炭酸カルシウムが主流となっている。しかしながら、ライン引用粉末用に使用される炭酸カルシウムは、価格が高いことに加え、水分を吸収しやすく、ラインカー内で凝集して出づらくなるという問題がある。そのため、これらの代替物となるライン引用粉末の開発が求められている。
【０００３】
ライン引用粉末用の代替原料の候補として、例えば特許文献１に開示されている石膏が挙げられる。石膏は、白色度が高く、人体に無害である点でライン引用粉末に適している。
【０００４】
ところで、石膏ボードは、石膏を主体とする芯を石膏ボード用原紙で被覆してなる板状体であり、防耐火性、遮音性、施工性及び経済性等から建築用内装材として広く使用されている。現在、建築物の建て替えに伴い多量に発生する廃石膏ボードの大部分が、埋め立てられており、環境上の問題となっている。石膏の主成分である硫酸カルシウム２水和物（ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ）は、還元性雰囲気になると、有害な硫化水素が発生するという問題があり、埋め立て以外の再利用が特に望まれている。そのため、リサイクルなど廃棄物化させない処理方法が研究されており、石膏ボードのライン引用粉末へのリサイクルが期待されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６２−１７２９７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来使用されていた消石灰と同様に、石膏は乾燥すると風に飛ばされやすい。また、石膏は、凝集性が大きいためラインカーからの排出性が悪いという問題がある。特に石膏ボードからの廃棄物由来の石膏は、不純物として紙や各種つなぎ成分を含み嵩密度が小さいため、この傾向が大きくなる。
【０００７】
このように、ライン引用粉末としての品質を満足できる石膏を含むライン引用粉末は存在しないのが実状である。
かかる状況下、本発明の目的は、石膏、特に石膏ボード由来の石膏を使用した高品質なライン引用粉末を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、以下の構成を採用することにより、上記課題を解決することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、以下の発明に係るものである。
＜１＞ 石膏を主成分とする粉末（Ａ）と、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）とを含有してなるライン引用粉末。
＜２＞ 前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）と炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）の比率が６０〜９５／４０〜５（重量比）である前記＜１＞記載のライン引用粉末。
＜３＞ 前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）の粒径が、２０〜１００μｍである前記＜１＞または＜２＞に記載のライン引用粉末。
＜４＞ 前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）が、石膏ボードからの廃棄物由来である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のライン引用粉末。
＜５＞ 前記炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）が、卵殻由来である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のライン引用粉末。
＜６＞ 前記炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）の粒径が、１５〜１５０μｍである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のライン引用粉末。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のライン引用粉末は、ラインカー内で凝集することがなく、ラインカーの排出口からスムーズに排出することが可能であることに加え、適当な比重を有するため、風雨による飛散が回避される。そのため、形成されたラインを長期間保持することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明につき詳細に説明する。
本発明は、石膏を主成分とする粉末と、炭酸カルシウムを主成分とする粉末とを含有してなるライン引用粉末に係るものである。
【００１２】
本発明のライン引用粉末の特徴は、白色度において、従来の消石灰や、炭酸カルシウムのみからなるライン引用粉末に遜色なく、凝集性が小さいためラインカーからの排出性がよく、さらに、飛散性が小さいため形成されたラインが型くずれしにくいという効果を有することである。また、原料に有毒な物質を含まないため、人体に対して悪影響がほとんどない。
【００１３】
石膏を主成分とする粉末（Ａ）（以下、粉末（Ａ）と称す場合もある。）は、石膏を７０重量％以上（好適には、８０重量％以上）含有する粉末である。
石膏は、硫酸カルシウム（ＣａＳＯ4）を水と反応させた、化学式ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏの物質である。
【００１４】
粉末（Ａ）の粒径は、２０〜１００μｍであることが好ましく、粉末（Ａ）の粒径が、２０μｍ未満であると、凝集性が高くなり、ラインカーからの排出性が悪くなるという問題があり、１００μｍを超えると、後述する炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）との混合性が悪くなる。
【００１５】
粉末（Ａ）に含まれる石膏は、天然物由来でも合成物由来でもよい。また、粉末（Ａ）に含まれる石膏以外の成分としては、本発明のライン引用粉末の効果を損なわないものであればよく、特に限定されない。具体的には、細かく破砕された紙や布帛、各種白色の無機または有機化合物の粉末などが挙げられる。
【００１６】
ここで、粉末（Ａ）として、特に石膏ボードからの廃棄物由来のものを好適に使用することができる。石膏ボードからの廃棄物には、紙などの石膏以外の成分を含み、これらの成分はライン引用粉末の比重を小さくするため、ライン引用粉末の飛散性が上がるというという問題があるが、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）との混合性の向上に寄与する。また、廃棄物のリサイクルの観点からも好適に使用される。
【００１７】
純粋な石膏（ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ）の比重は２．２３であるが、粉末（Ａ）には石膏以外の成分のみならず、粉末の空隙に空気を含むため、比重は通常２．０以下である。特に粉末（Ａ）が石膏ボードからの廃棄物由来の場合には、紙などの比重が小さい成分を含むため、その比重は０．５〜１．０程度である。
【００１８】
炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）は、炭酸カルシウムを６０重量％以上（好適には、８０重量％以上）含有する粉末である。炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）は、それ自身がライン引用粉末の成分となるのみならず、石膏を主成分とする粉末（Ａ）の凝集の抑制する作用がある。また、炭酸カルシウムの比重は２．７１であり、粉末（Ａ）と比較して大きく、ライン引用粉末全体の比重調整を行うことができる。
【００１９】
粉末（Ｂ）の粒径は、１５〜１５０μｍであることが好ましい。粉末（Ｂ）の粒径が、１５μｍ未満であると、凝集性が大きくなり、ラインカーからの排出性が悪くなるという問題があり、１５０μｍを超えると、粉末（Ａ）との混合性が悪くなることに加え、ラインカーからの排出性が悪くなる。特に粉末（Ｂ）の粒径が、８０〜１００μｍの範囲であると、凝集が起こりにくく、粉末（Ａ）との混合性がよく、ラインカーからの排出性という面でも特に好適である。
【００２０】
炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）としては、いかなるものを使用してもよく、具体的には、石灰岩、天然物である卵殻、貝殻、カニやエビなどの甲殻類由来のものが挙げられる。これらは、１種または２種以上を混合して使用してもよい。
ここで、石灰岩などから炭酸カルシウムは二次凝集しやすいのに対し、天然物である卵殻や貝殻は凝集性が小さく、また、リサイクルの観点からも好適に使用される。
【００２１】
特に、卵殻は、比重１．５〜２．３程度であり、水分を含みにくく、凝集性が高い粉末（Ａ）との混合性もよく、粉末（Ａ）の凝集を抑制する作用があることから特に好適に使用される。なお、卵殻は、鶏の卵殻のみならずいかなる鳥の卵殻でもよいが、入手性などの観点からは、通常、鶏の卵殻が使用される。
【００２２】
以下、粉末（Ｂ）として、卵殻を使用する場合の処理について説明する。
卵殻は粉砕前に卵膜を分離除去してもよい。卵膜は付着したままだと特有の匂いがあり、また、粉砕後所定粒径に分級する際、分級器が目詰まりおそれがあるためである。一方で、卵膜は、粒径が大きい場合には卵殻が必要以上に粉砕されないようにする効果があるため、必要な粉末（Ｂ）の粒径などに応じて、どの程度卵膜を除去するかは適宜決定される。
卵膜の分離除去としては、人手による他、比重分離槽で比重差により卵殻を自重で沈澱させるとともに自然剥離した卵膜を浮上させて分離除去する方法、撹拌分離槽で卵殻に高圧水を当てながら撹拌して強制的に分離除去する方法が挙げられる。
【００２３】
必要に応じて卵膜が分離除去された卵殻は、ドライヤー等で熱風乾燥させて含水率を十分に低減させる。粉砕はハンマーミルやジェットミル等の公知の粉砕機が用いられ、５〜３００μｍ程度の粒径に粉砕される。
【００２４】
本発明のライン引用粉末において、粉末（Ｂ）の割合が増えるほど、ラインカーからの排出性が高くなる傾向にある。そのため、粉末（Ｂ）の割合が多すぎると、排出量が多くなり、経済的に不利である。また、ラインカーからの排出性が低すぎると形成されるラインがかすれる場合があり、ラインの鮮明性が低下する。そのため、ラインカーから排出量を適当な範囲量とするためには、粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）の比率が、６０〜９５／４０〜５（特には、７０〜９０／３０〜１０）（重量比）となるように両者が配合されることが好適である。粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）の比率が、この範囲内であると、粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）との混合性が特によく、ラインカーからの排出性およびラインの鮮明性が特に高まる。
【００２５】
本発明では上記の粉末（Ａ）及び粉末（Ｂ）以外にも、本発明の目的を損なわない範囲において、必要に応じて他の付加的成分を添加してもよい。例えば、松ヤニなどの防滑性剤、各種顔料などの着色剤、帯電防止剤などが挙げられる。
【００２６】
本発明のライン引用粉末は、粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）とを公知の方法で混合することで製造される。すなわち、所定量の粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）とを、公知の混合装置で均一に混合すればよい。
【実施例】
【００２７】
以下本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２８】
実施例に使用した石膏を主成分とする粉末（Ａ）、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）は、以下のように作製した。
【００２９】
「石膏を主成分とする粉末（Ａ）」
廃石膏ボード（吉野石膏株式会社製、品名：タイガーボード）をチェーン式ハンマーミルで粉砕し、自動振るい機によって、石膏を主成分とする粉末（Ａ’）と、その他の成分（主に紙）とを粗分離した。次いで、粉末（Ａ’）を６５−１００メッシュのふるいにかけることで、粒径が４０〜７０μｍの石膏を主成分とする粉末（Ａ）（以下、粉末（Ａ）と称す。）を得た。比重計で測定した粉末（Ａ）の比重は０．７であった。
【００３０】
「炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）」
鶏の卵殻を水洗浄した後、熱風乾燥機に入れて乾燥処理した。同乾燥処理した卵殻を撹拌分離槽に投入し、高圧水を当てながら撹拌して卵殻の内側の卵膜を分離除去した。その後、卵膜を分離除去した卵殻を熱風乾燥機に入れて乾燥処理し、粉砕機で粉末状に粉砕して炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）を得た。比重計で測定した粉末（Ｂ）の比重は１．９であった。
さらに、同粉末（Ｂ）を、それぞれ適当なメッシュ径のふるいによって分級し、平均粒径１０μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ１）と称す。）、平均粒径３０μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ２）と称す。）、平均粒径８０μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ３）と称す。）、平均粒径１００μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ４）と称す。）、平均粒径１２０μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ５）と称す。）を得た。
【００３１】
「実施例１」
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ１）との比率が９０／１０（重量比）となるように、粉末混合機を使用して室温で均一になるまでに混合することにより、実施例１のライン引用粉末を得た。
製造したライン引用粉末を使用して、ラインカーからの排出性、３０メートルのラインを引くために必要なライン引用粉末の重量（ｋｇ）、ライン引用粉末により形成されたラインの見た目を評価した。
結果を表１に示す。なお、ラインカーからの排出性は、◎：特によい、○：よい、△：若干わるい、×：時々目詰まりあり、を意味する。
【００３２】
［実施例２］
粉末（Ｂ１）の代わりに、粉末（Ｂ２）を使用した以外は、実施例１と同様の手順で実施例２のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３３】
［実施例３］
粉末（Ｂ１）の代わりに、粉末（Ｂ３）を使用した以外は、実施例１と同様の手順で実施例３のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３４】
［実施例４］
粉末（Ｂ１）の代わりに、粉末（Ｂ４）を使用した以外は、実施例１と同様の手順で実施例４のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３５】
［実施例５］
粉末（Ｂ１）の代わりに、粉末（Ｂ５）を使用した以外は、実施例１と同様の手順で実施例５のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３６】
［実施例６］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を９７／３（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例６のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３７】
［実施例７］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を９５／５（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例７のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３８】
［実施例８］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を８０／２０（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例８のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３９】
［実施例９］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を７０／３０（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例９のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４０】
［実施例１０］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を６０／４０（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例１０のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４１】
［実施例１１］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を５０／５０（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例１１のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４２】
［比較例１］
粉末（Ｂ）を添加せずに、粉末（Ａ）のみからなる比較例１のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４３】
［比較例２］
粉末（Ａ）を添加せずに、粉末（Ｂ３）のみからなる比較例２のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４４】
粉末（Ａ）と、粒径の異なる粉末（Ｂ１）〜（Ｂ５）を、比率９０／１０（重量比）で混合した実施例１〜５のライン引用粉末はラインカーからの排出性がよく、スムーズにラインを引くことができた。特に粒径８０μｍの（Ｂ３）を使用した実施例３、粒径１００μｍの（Ｂ４）を使用した実施例４は、３００ｍのラインを引いても一度もラインカーの目詰まりが発生しなかった。形成されたラインは、白色度に優れ、極めて鮮明であり、特に飛散するということはなかった。
一方、粉末（Ａ）のみからなる比較例１は、ラインカーからの排出性がよくなかった。また、ラインを引く際に粉末が飛散しやすく、また、形成されたラインがかすれて不鮮明であった。粉末（Ｂ３）のみからなる比較例２のライン引用粉末は、排出性がよいものの、逆に排出性がよすぎて、所定長さのラインを引くために多量の粉末を必要とした。
【００４５】
粉末（Ａ）と粒径８０μｍの粉末（Ｂ３）との混合比率を変化させた実施例３および実施例６〜１１を対比すると、粉末（Ａ）の割合が、粉末（Ａ）の割合が９７重量比の実施例６では若干の排出性が悪くなり、ラインがかすかにかすれていたが、その他の９５〜５０重量比の場合には排出性がよく、形成されたラインは、いずれも鮮明であり、特に飛散するということはなかった。一方で、粉末（Ａ）の割合が７０重量比未満（特に６０重量比未満）となると、所定長さのラインを引くために必要なライン引用粉末の量が増加した。
【００４６】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明のライン引用粉末を使用すると、白色度が高く鮮明で、かつ、飛散性が低いラインを形成することができる。また、原料として、従来ほとんど廃棄物となる石膏ボードや卵殻を有効利用できるため、環境保全という観点からも有効である。
【技術分野】
【０００１】
本発明は運動場等の白線を引く際に使用されるライン引用粉末に関する。特に石膏および炭酸カルシウムを含むライン引用粉末に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来運動場等で競技用等の白線を引くのに使われていた消石灰は、強アルカリ性であるため、皮膚に炎症を起すなどの問題が指摘されており、その代替物として、炭酸カルシウムが主流となっている。しかしながら、ライン引用粉末用に使用される炭酸カルシウムは、価格が高いことに加え、水分を吸収しやすく、ラインカー内で凝集して出づらくなるという問題がある。そのため、これらの代替物となるライン引用粉末の開発が求められている。
【０００３】
ライン引用粉末用の代替原料の候補として、例えば特許文献１に開示されている石膏が挙げられる。石膏は、白色度が高く、人体に無害である点でライン引用粉末に適している。
【０００４】
ところで、石膏ボードは、石膏を主体とする芯を石膏ボード用原紙で被覆してなる板状体であり、防耐火性、遮音性、施工性及び経済性等から建築用内装材として広く使用されている。現在、建築物の建て替えに伴い多量に発生する廃石膏ボードの大部分が、埋め立てられており、環境上の問題となっている。石膏の主成分である硫酸カルシウム２水和物（ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ）は、還元性雰囲気になると、有害な硫化水素が発生するという問題があり、埋め立て以外の再利用が特に望まれている。そのため、リサイクルなど廃棄物化させない処理方法が研究されており、石膏ボードのライン引用粉末へのリサイクルが期待されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６２−１７２９７９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、従来使用されていた消石灰と同様に、石膏は乾燥すると風に飛ばされやすい。また、石膏は、凝集性が大きいためラインカーからの排出性が悪いという問題がある。特に石膏ボードからの廃棄物由来の石膏は、不純物として紙や各種つなぎ成分を含み嵩密度が小さいため、この傾向が大きくなる。
【０００７】
このように、ライン引用粉末としての品質を満足できる石膏を含むライン引用粉末は存在しないのが実状である。
かかる状況下、本発明の目的は、石膏、特に石膏ボード由来の石膏を使用した高品質なライン引用粉末を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明者らは、以下の構成を採用することにより、上記課題を解決することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
すなわち、本発明は、以下の発明に係るものである。
＜１＞ 石膏を主成分とする粉末（Ａ）と、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）とを含有してなるライン引用粉末。
＜２＞ 前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）と炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）の比率が６０〜９５／４０〜５（重量比）である前記＜１＞記載のライン引用粉末。
＜３＞ 前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）の粒径が、２０〜１００μｍである前記＜１＞または＜２＞に記載のライン引用粉末。
＜４＞ 前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）が、石膏ボードからの廃棄物由来である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のライン引用粉末。
＜５＞ 前記炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）が、卵殻由来である前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のライン引用粉末。
＜６＞ 前記炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）の粒径が、１５〜１５０μｍである前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のライン引用粉末。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のライン引用粉末は、ラインカー内で凝集することがなく、ラインカーの排出口からスムーズに排出することが可能であることに加え、適当な比重を有するため、風雨による飛散が回避される。そのため、形成されたラインを長期間保持することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明につき詳細に説明する。
本発明は、石膏を主成分とする粉末と、炭酸カルシウムを主成分とする粉末とを含有してなるライン引用粉末に係るものである。
【００１２】
本発明のライン引用粉末の特徴は、白色度において、従来の消石灰や、炭酸カルシウムのみからなるライン引用粉末に遜色なく、凝集性が小さいためラインカーからの排出性がよく、さらに、飛散性が小さいため形成されたラインが型くずれしにくいという効果を有することである。また、原料に有毒な物質を含まないため、人体に対して悪影響がほとんどない。
【００１３】
石膏を主成分とする粉末（Ａ）（以下、粉末（Ａ）と称す場合もある。）は、石膏を７０重量％以上（好適には、８０重量％以上）含有する粉末である。
石膏は、硫酸カルシウム（ＣａＳＯ4）を水と反応させた、化学式ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏの物質である。
【００１４】
粉末（Ａ）の粒径は、２０〜１００μｍであることが好ましく、粉末（Ａ）の粒径が、２０μｍ未満であると、凝集性が高くなり、ラインカーからの排出性が悪くなるという問題があり、１００μｍを超えると、後述する炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）との混合性が悪くなる。
【００１５】
粉末（Ａ）に含まれる石膏は、天然物由来でも合成物由来でもよい。また、粉末（Ａ）に含まれる石膏以外の成分としては、本発明のライン引用粉末の効果を損なわないものであればよく、特に限定されない。具体的には、細かく破砕された紙や布帛、各種白色の無機または有機化合物の粉末などが挙げられる。
【００１６】
ここで、粉末（Ａ）として、特に石膏ボードからの廃棄物由来のものを好適に使用することができる。石膏ボードからの廃棄物には、紙などの石膏以外の成分を含み、これらの成分はライン引用粉末の比重を小さくするため、ライン引用粉末の飛散性が上がるというという問題があるが、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）との混合性の向上に寄与する。また、廃棄物のリサイクルの観点からも好適に使用される。
【００１７】
純粋な石膏（ＣａＳＯ4・２Ｈ2Ｏ）の比重は２．２３であるが、粉末（Ａ）には石膏以外の成分のみならず、粉末の空隙に空気を含むため、比重は通常２．０以下である。特に粉末（Ａ）が石膏ボードからの廃棄物由来の場合には、紙などの比重が小さい成分を含むため、その比重は０．５〜１．０程度である。
【００１８】
炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）は、炭酸カルシウムを６０重量％以上（好適には、８０重量％以上）含有する粉末である。炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）は、それ自身がライン引用粉末の成分となるのみならず、石膏を主成分とする粉末（Ａ）の凝集の抑制する作用がある。また、炭酸カルシウムの比重は２．７１であり、粉末（Ａ）と比較して大きく、ライン引用粉末全体の比重調整を行うことができる。
【００１９】
粉末（Ｂ）の粒径は、１５〜１５０μｍであることが好ましい。粉末（Ｂ）の粒径が、１５μｍ未満であると、凝集性が大きくなり、ラインカーからの排出性が悪くなるという問題があり、１５０μｍを超えると、粉末（Ａ）との混合性が悪くなることに加え、ラインカーからの排出性が悪くなる。特に粉末（Ｂ）の粒径が、８０〜１００μｍの範囲であると、凝集が起こりにくく、粉末（Ａ）との混合性がよく、ラインカーからの排出性という面でも特に好適である。
【００２０】
炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）としては、いかなるものを使用してもよく、具体的には、石灰岩、天然物である卵殻、貝殻、カニやエビなどの甲殻類由来のものが挙げられる。これらは、１種または２種以上を混合して使用してもよい。
ここで、石灰岩などから炭酸カルシウムは二次凝集しやすいのに対し、天然物である卵殻や貝殻は凝集性が小さく、また、リサイクルの観点からも好適に使用される。
【００２１】
特に、卵殻は、比重１．５〜２．３程度であり、水分を含みにくく、凝集性が高い粉末（Ａ）との混合性もよく、粉末（Ａ）の凝集を抑制する作用があることから特に好適に使用される。なお、卵殻は、鶏の卵殻のみならずいかなる鳥の卵殻でもよいが、入手性などの観点からは、通常、鶏の卵殻が使用される。
【００２２】
以下、粉末（Ｂ）として、卵殻を使用する場合の処理について説明する。
卵殻は粉砕前に卵膜を分離除去してもよい。卵膜は付着したままだと特有の匂いがあり、また、粉砕後所定粒径に分級する際、分級器が目詰まりおそれがあるためである。一方で、卵膜は、粒径が大きい場合には卵殻が必要以上に粉砕されないようにする効果があるため、必要な粉末（Ｂ）の粒径などに応じて、どの程度卵膜を除去するかは適宜決定される。
卵膜の分離除去としては、人手による他、比重分離槽で比重差により卵殻を自重で沈澱させるとともに自然剥離した卵膜を浮上させて分離除去する方法、撹拌分離槽で卵殻に高圧水を当てながら撹拌して強制的に分離除去する方法が挙げられる。
【００２３】
必要に応じて卵膜が分離除去された卵殻は、ドライヤー等で熱風乾燥させて含水率を十分に低減させる。粉砕はハンマーミルやジェットミル等の公知の粉砕機が用いられ、５〜３００μｍ程度の粒径に粉砕される。
【００２４】
本発明のライン引用粉末において、粉末（Ｂ）の割合が増えるほど、ラインカーからの排出性が高くなる傾向にある。そのため、粉末（Ｂ）の割合が多すぎると、排出量が多くなり、経済的に不利である。また、ラインカーからの排出性が低すぎると形成されるラインがかすれる場合があり、ラインの鮮明性が低下する。そのため、ラインカーから排出量を適当な範囲量とするためには、粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）の比率が、６０〜９５／４０〜５（特には、７０〜９０／３０〜１０）（重量比）となるように両者が配合されることが好適である。粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）の比率が、この範囲内であると、粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）との混合性が特によく、ラインカーからの排出性およびラインの鮮明性が特に高まる。
【００２５】
本発明では上記の粉末（Ａ）及び粉末（Ｂ）以外にも、本発明の目的を損なわない範囲において、必要に応じて他の付加的成分を添加してもよい。例えば、松ヤニなどの防滑性剤、各種顔料などの着色剤、帯電防止剤などが挙げられる。
【００２６】
本発明のライン引用粉末は、粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）とを公知の方法で混合することで製造される。すなわち、所定量の粉末（Ａ）と粉末（Ｂ）とを、公知の混合装置で均一に混合すればよい。
【実施例】
【００２７】
以下本発明を実施例によって更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。
【００２８】
実施例に使用した石膏を主成分とする粉末（Ａ）、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）は、以下のように作製した。
【００２９】
「石膏を主成分とする粉末（Ａ）」
廃石膏ボード（吉野石膏株式会社製、品名：タイガーボード）をチェーン式ハンマーミルで粉砕し、自動振るい機によって、石膏を主成分とする粉末（Ａ’）と、その他の成分（主に紙）とを粗分離した。次いで、粉末（Ａ’）を６５−１００メッシュのふるいにかけることで、粒径が４０〜７０μｍの石膏を主成分とする粉末（Ａ）（以下、粉末（Ａ）と称す。）を得た。比重計で測定した粉末（Ａ）の比重は０．７であった。
【００３０】
「炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）」
鶏の卵殻を水洗浄した後、熱風乾燥機に入れて乾燥処理した。同乾燥処理した卵殻を撹拌分離槽に投入し、高圧水を当てながら撹拌して卵殻の内側の卵膜を分離除去した。その後、卵膜を分離除去した卵殻を熱風乾燥機に入れて乾燥処理し、粉砕機で粉末状に粉砕して炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）を得た。比重計で測定した粉末（Ｂ）の比重は１．９であった。
さらに、同粉末（Ｂ）を、それぞれ適当なメッシュ径のふるいによって分級し、平均粒径１０μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ１）と称す。）、平均粒径３０μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ２）と称す。）、平均粒径８０μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ３）と称す。）、平均粒径１００μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ４）と称す。）、平均粒径１２０μｍの粉末（以下、粉末（Ｂ５）と称す。）を得た。
【００３１】
「実施例１」
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ１）との比率が９０／１０（重量比）となるように、粉末混合機を使用して室温で均一になるまでに混合することにより、実施例１のライン引用粉末を得た。
製造したライン引用粉末を使用して、ラインカーからの排出性、３０メートルのラインを引くために必要なライン引用粉末の重量（ｋｇ）、ライン引用粉末により形成されたラインの見た目を評価した。
結果を表１に示す。なお、ラインカーからの排出性は、◎：特によい、○：よい、△：若干わるい、×：時々目詰まりあり、を意味する。
【００３２】
［実施例２］
粉末（Ｂ１）の代わりに、粉末（Ｂ２）を使用した以外は、実施例１と同様の手順で実施例２のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３３】
［実施例３］
粉末（Ｂ１）の代わりに、粉末（Ｂ３）を使用した以外は、実施例１と同様の手順で実施例３のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３４】
［実施例４］
粉末（Ｂ１）の代わりに、粉末（Ｂ４）を使用した以外は、実施例１と同様の手順で実施例４のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３５】
［実施例５］
粉末（Ｂ１）の代わりに、粉末（Ｂ５）を使用した以外は、実施例１と同様の手順で実施例５のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３６】
［実施例６］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を９７／３（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例６のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３７】
［実施例７］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を９５／５（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例７のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３８】
［実施例８］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を８０／２０（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例８のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００３９】
［実施例９］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を７０／３０（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例９のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４０】
［実施例１０］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を６０／４０（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例１０のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４１】
［実施例１１］
上記粉末（Ａ）と粉末（Ｂ３）との比率を５０／５０（重量比）とした以外は、実施例３と同様の手順で実施例１１のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４２】
［比較例１］
粉末（Ｂ）を添加せずに、粉末（Ａ）のみからなる比較例１のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４３】
［比較例２］
粉末（Ａ）を添加せずに、粉末（Ｂ３）のみからなる比較例２のライン引用粉末を製造した。製造したライン引用粉末を使用して、実施例１と同様の評価を行った。結果を表１に併せて示す。
【００４４】
粉末（Ａ）と、粒径の異なる粉末（Ｂ１）〜（Ｂ５）を、比率９０／１０（重量比）で混合した実施例１〜５のライン引用粉末はラインカーからの排出性がよく、スムーズにラインを引くことができた。特に粒径８０μｍの（Ｂ３）を使用した実施例３、粒径１００μｍの（Ｂ４）を使用した実施例４は、３００ｍのラインを引いても一度もラインカーの目詰まりが発生しなかった。形成されたラインは、白色度に優れ、極めて鮮明であり、特に飛散するということはなかった。
一方、粉末（Ａ）のみからなる比較例１は、ラインカーからの排出性がよくなかった。また、ラインを引く際に粉末が飛散しやすく、また、形成されたラインがかすれて不鮮明であった。粉末（Ｂ３）のみからなる比較例２のライン引用粉末は、排出性がよいものの、逆に排出性がよすぎて、所定長さのラインを引くために多量の粉末を必要とした。
【００４５】
粉末（Ａ）と粒径８０μｍの粉末（Ｂ３）との混合比率を変化させた実施例３および実施例６〜１１を対比すると、粉末（Ａ）の割合が、粉末（Ａ）の割合が９７重量比の実施例６では若干の排出性が悪くなり、ラインがかすかにかすれていたが、その他の９５〜５０重量比の場合には排出性がよく、形成されたラインは、いずれも鮮明であり、特に飛散するということはなかった。一方で、粉末（Ａ）の割合が７０重量比未満（特に６０重量比未満）となると、所定長さのラインを引くために必要なライン引用粉末の量が増加した。
【００４６】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００４７】
本発明のライン引用粉末を使用すると、白色度が高く鮮明で、かつ、飛散性が低いラインを形成することができる。また、原料として、従来ほとんど廃棄物となる石膏ボードや卵殻を有効利用できるため、環境保全という観点からも有効である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
石膏を主成分とする粉末（Ａ）と、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）とを含有してなることを特徴とするライン引用粉末。
【請求項２】
前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）と炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）の比率が、６０〜９５／４０〜５（重量比）である請求項１記載のライン引用粉末。
【請求項３】
前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）の粒径が、２０〜１００μｍである請求項１または２に記載のライン引用粉末。
【請求項４】
前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）が、石膏ボードからの廃棄物由来である請求項１から３のいずれかに記載のライン引用粉末。
【請求項５】
前記炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）が、卵殻由来である請求項１から４のいずれかに記載のライン引用粉末。
【請求項６】
前記炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）の粒径が、１５〜１５０μｍである請求項１から５のいずれかに記載のライン引用粉末。
【請求項１】
石膏を主成分とする粉末（Ａ）と、炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）とを含有してなることを特徴とするライン引用粉末。
【請求項２】
前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）と炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）の比率が、６０〜９５／４０〜５（重量比）である請求項１記載のライン引用粉末。
【請求項３】
前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）の粒径が、２０〜１００μｍである請求項１または２に記載のライン引用粉末。
【請求項４】
前記石膏を主成分とする粉末（Ａ）が、石膏ボードからの廃棄物由来である請求項１から３のいずれかに記載のライン引用粉末。
【請求項５】
前記炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）が、卵殻由来である請求項１から４のいずれかに記載のライン引用粉末。
【請求項６】
前記炭酸カルシウムを主成分とする粉末（Ｂ）の粒径が、１５〜１５０μｍである請求項１から５のいずれかに記載のライン引用粉末。
【公開番号】特開２０１０−２１５４７５（Ｐ２０１０−２１５４７５Ａ）
【公開日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−６６６２１（Ｐ２００９−６６６２１）
【出願日】平成２１年３月１８日（２００９．３．１８）
【出願人】（５０５４６２６７７）株式会社グリーンテクノ２１ (3)
【出願人】（５０３０４４０１９）
【出願人】（５０９０７８５０６）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月３０日（２０１０．９．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月１８日（２００９．３．１８）
【出願人】（５０５４６２６７７）株式会社グリーンテクノ２１ (3)
【出願人】（５０３０４４０１９）
【出願人】（５０９０７８５０６）
【Ｆターム（参考）】
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