作業用保護カバー、その製造方法および製品の組み立て作業方法
【課題】 製品組み立て工程において、作業中に該製品を構成する物品の被保護面が治具、工具、部品等によって傷付くことを防止するための保護カバーを金型を使用することなく簡単に製造する。
【解決手段】 作業用保護カバーは、繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布した厚み０．２ｍｍ以上の表皮層と、該表皮層の内側に配されている厚み１ｍｍ以上のクッション層とからなる複層シートを材料とし、物品の被保護面に沿った形状を有し、スプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上である。該作業用保護カバーは、該複層シートを加熱してその表皮層を軟化状態において該被保護面に圧着し、該被保護面に沿った形状に成形し、その後冷却して製造される。そして、該作業用保護カバーを物品の被保護面に被着した状態として、この状態で製品組み立て作業を行う。
【解決手段】 作業用保護カバーは、繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布した厚み０．２ｍｍ以上の表皮層と、該表皮層の内側に配されている厚み１ｍｍ以上のクッション層とからなる複層シートを材料とし、物品の被保護面に沿った形状を有し、スプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上である。該作業用保護カバーは、該複層シートを加熱してその表皮層を軟化状態において該被保護面に圧着し、該被保護面に沿った形状に成形し、その後冷却して製造される。そして、該作業用保護カバーを物品の被保護面に被着した状態として、この状態で製品組み立て作業を行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、家庭用電化製品等の製品の組み立て工程において、製品を構成する物品の表面に工具や部品が当たって傷が付くのを防止するための作業用保護カバー、該作業用保護カバーの製造方法、および該作業用保護カバーを使用した製品の組立て作業方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車の車体等の物品に部品を組み付ける場合、車体表面に治具、工具、部品が当たって傷が付くことを防ぐために、車体表面の所定箇所を被覆保護する目的で、作業用保護カバーが使用されている。
従来の作業用保護カバーは熱可塑性樹脂シートの表面に布製シートを貼り合わせた積層シートを材料としたもの、古紙パルプを材料としたものが提案されている。
積層シートを材料としたものは、真空成形型の型面に布製シートを配し、この上から加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを圧接して真空成形する方法で製造され、古紙パルプを材料としたものは、古紙パルプのスラリーを注型用金型に流し込んで乾燥する方法で製造されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１６９９２号公報
【特許文献２】特開２００３−３２８３００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記積層シートを材料としたものは、熱可塑性樹脂シートが柔軟であると成形形状保持性に劣り、また治具、工具、あるいは部品が当たったり、それらを熱可塑性樹脂シートの上に載せたりした場合に、その衝撃や重量を支えることが困難となり、衝撃や重量が被保護面にまで及ぼされて該被保護面に傷が付くおそれがある。一方、上記古紙パルプを材料としたものは、それ自体がクッション性に乏しくかなり硬いものであるから、該古紙パルプからなる作業用保護カバー自体が被保護面を傷つけるおそれがある。また強度も充分でないので使用中に破れるおそれがある。
さらに熱可塑性樹脂シートと布製シートとの積層シートを材料とするものは、真空成形型が必要であり、また古紙パルプを材料とするものも注型用金型が必要である。これら金型は、例えば被保護面を石膏型に転写したり、あるいは該被保護面形状に関するＣＡＤデータを使用することによって製造されるが、金型製造には手間がかかる。特に物品の被保護面は種々の形状を有し、それに対応して種々の形状を成形するための種々の金型が必要であり、しかも製品がマイナーチェンジやモデルチェンジする場合には、それ以前の金型を廃棄して新しい金型を作成しなければならない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記従来の問題点を解決するための手段として、繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布した厚み０．２ｍｍ以上の表皮層２と、該表皮層２の内側に配されている厚み１ｍｍ以上のクッション層３とからなる複層シート１を材料とし、物品１２の被保護面１４に沿った形状を有し、スプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上である作業用保護カバー１Ａを提供するものである。
【０００６】
上記作業用保護カバー１Ａは、複層シート１を加熱して該複層シート１の表面を軟化させ、該表皮層軟化状態において該複層シート１を該被保護面に圧着することによって、該被保護面に沿った形状に成形し、その後冷却することによって製造することが好ましい。
【０００７】
更に本発明にあっては、物品１２の被保護面１４に上記作業用保護カバー１Ａを被着した状態として、この状態で製品組み立て作業を行う製品の組み立て作業方法が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
〔作用〕
請求項１の作業用保護カバー１Ａの表皮材２は、繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸または塗布したものであり、またスプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上であるから、成形形状保持性が良好で、かつ剛性を有し、衝撃に対しての支持能力（以下、「衝撃支持能力」）に優れる。またクッション層３は、厚みが１ｍｍ以上あるから、衝撃吸収性に富む。
【０００９】
請求項２の製造方法にあっては、金型として物品１２の被保護面１４自体を使用するから、種々の金型を準備する必要がなくなる。
【００１０】
〔効果〕
本発明にあっては、製品組み立て作業中に物品表面が治具、工具、部品等によって傷が付くことが確実に防止され、また該作業用保護カバー１Ａの製造には金型が不要になるから、製造工程が簡単化され、かつ製造コストも大幅に低減される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明を以下に詳細に説明する。
〔表皮層〕
本発明の作業用保護カバーに使用される表皮層は、繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布したものである。
【００１２】
上記繊維シートとしては、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、ケナフ繊維、麻繊維、ヤシ繊維、竹繊維、アバカ等の植物繊維、羊毛、モヘア、カシミア、ラクダ毛、アルパカ、ビキュナ、アンゴラ、蚕糸等の動物性繊維、とうもろこし等のデンプンから得られる乳酸を原料とした生分解性繊維、レーヨン（人絹、スフ）、ポリノジック、キュプラ、アセテート、トリアセテート等のセルロース系人造繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、これらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維である。これらの繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。上記繊維の繊度は、０．１〜６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。
【００１３】
本発明にあっては、上記繊維の全部または一部として、融点が１８０℃以下である低融点繊維を使用することができる。該低融点繊維としては、例えば融点１８０℃以下のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリエステル共重合体繊維、ポリアミド繊維、ポリアミド共重合体繊維等がある。これらの低融点繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。該低融点繊維の繊度は、０．１〜６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。本発明に使用する望ましい低融点繊維としては、例えば上記通常繊維を芯部分とし、該低融点繊維の材料樹脂である融点１００〜１８０℃の低融点熱可塑性樹脂を鞘とする芯鞘型繊維がある。該芯鞘型繊維を使用すると、得られる繊維シートの剛性や耐熱性が低下しない。
【００１４】
本発明の繊維シートは、上記繊維のウェブのシートあるいはマットをニードルパンチングによって絡合する方法やスパンボンド法、あるいは上記繊維のウェブのシートあるいはマットが上記低融点繊維からなるか、あるいは上記低融点繊維が混合されている場合には上記繊維のウェブのシートあるいはマットを加熱して該低融点繊維を軟化せしめることによって結着するか、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットに合成樹脂バインダーを含浸あるいは混合して結着するか、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットをニードルパンチングによって絡合した上で該低融点繊維を加熱軟化せしめて結着するか、あるいは上記ニードルパンチングを施したシートまたはマットに上記合成樹脂バインダーを含浸して結着する方法、更に上記繊維を編織する方法等によって製造される。
【００１５】
本発明に使用される熱可塑性樹脂は、最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上のものである。このような熱可塑性樹脂は、上記繊維シートに含浸または塗布されて、成形形状保持性および剛性に優れた表皮層を与える。
上記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンターポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性メタクリル酸樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が例示される。該熱可塑性樹脂は、水性エマルジョンあるいは水性ディスパーションの形のものを使用することが、含浸、塗布等の取扱い作業にとって好都合である。
【００１６】
上記熱可塑性樹脂は、２種以上混合使用されてもよく、また表皮層の熱可塑性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。
上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂も取り扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパーションの形のものを使用することが好ましい。
上記熱硬化性樹脂の添加は、表皮層の成形形状保持性と剛性を共に向上せしめる。
【００１７】
本発明で使用する熱可塑性樹脂樹脂バインダーには、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、難燃材、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。
【００１８】
上記繊維シートに上記熱可塑性樹脂を含浸するには、通常熱可塑性樹脂の水性エマルジョンあるいは水性ディスパーションに該繊維シートを浸漬するか、あるいはナイフコーター、ロールコーター、フローコーター等によって塗布する。
上記熱可塑性樹脂を含浸または塗布した繊維シート中の熱可塑性樹脂量を調節するには、熱可塑性樹脂を含浸または塗布後、該繊維シートを絞りロールやプレス盤を使用して絞る。この場合、該繊維シートはその厚みを減少させるが、該繊維シートに低融点繊維が含まれている場合には、上記熱可塑性樹脂含浸前に該繊維シートを加熱して低融点繊維を溶融させ、繊維を該溶融物によって結着しておくことが望ましい。そうすると該繊維シートは強度および剛性が更に向上し、熱可塑性樹脂含浸の際の作業性が向上し、また絞り後の厚みの復元も顕著になる。
上記繊維シートに上記熱可塑性樹脂を含浸または塗布した後は、上記繊維シートを常温または加熱して乾燥させ、表皮層とする。該表皮層の厚みは０．２ｍｍ以上に設定する。
【００１９】
〔クッション層〕
本発明に使用されるクッション層としては、繊維シート、プラスチック発泡体がある。該繊維シートとしては、表皮層に使用した上記繊維シートを同様なものが使用され、該プラスチック発泡体としては、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡体、ポリスチレン発泡体等が例示される。
上記クッション層は衝撃吸収能を確保するために、厚みが１ｍｍ以上、望ましくは１０ｍｍ以下に設定する。
【００２０】
〔複層シートの製造〕
本発明の表皮層とクッション層との積層は、接着剤、粘着剤、両面粘着テープ等や、ホットメルトシート、ホットメルト接着剤粉末を介して行なうか、該表皮層に含浸または塗布されている熱可塑性樹脂により接着させてもよく、更にニードルパンチングによって結合してもよい。また該接着剤、粘着剤ならば、通常の溶媒、水溶系の接着剤や粘着剤等を表皮層あるいはクッション層、または表皮層とクッション層の両方にスプレー、刷毛、ロール等で塗布してもよく、両面粘着テープならば表皮層とクッション層の間に介在させて貼り合わせてもよい
該ホットメルトシートやホットメルト接着剤粉末は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系樹脂（ポリオレフィン系樹脂の変性物を含む）、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエステル共重合体、ポリアミド、ポリアミド共重合体等の１種または２種以上の混合物等の低融点樹脂を材料とする。
ホットメルトシートを接着に使用する場合には、例えば、Ｔダイより押し出されたホットメルトシートを上記表皮層にラミネートし、更に上記表皮層に上記クッション層を積層して熱圧プレスする。
更に本発明では所定厚みの繊維シートの表面からある程度の厚みまで熱可塑性樹脂を塗布あるいは含浸し、該熱可塑性樹脂を塗布あるいは含浸した部分を表皮層とし、その下側の熱可塑性樹脂未含浸部分をクッション層としてもよい。
【００２１】
〔複層シートの成形〕
上記のようにして製造された複層シートは加熱することによって上記表皮層の熱可塑性樹脂を軟化させ、この状態で対象とする物品の被保護面に圧着し、該複層シートを該被保護面に沿った形状に成形し、その後冷却することによって本発明の保護カバーを製造する。
例えば、図１に示すように製品が自動車の車体１１であり、対象とする物品がフェンダー１２、ボンネット１３であり、被保護面１４が図１にて斜線部分で示すフェンダー１２からボンネット１３側縁にかけた面である場合について説明する。この場合、図２に示す表皮材２とクッション材３とからなる複層シート原反１を加熱して、該表皮材２の熱可塑性樹脂を軟化させた状態とする。その状態で、図３に示すように被保護面であるフェンダー１２からボンネット１３側縁にかけて該複層シート原反１を被着し、被保護面１４に沿う内面形状を有する押圧治具４を該複層シート原反１の上から押圧して成形を行う。その後、成形された該複層シート原反１はトリミングによって所定形状に切り抜かれ、かくして図５に示すような被保護面１４を部品取付作業中に保護するフェンダー用保護カバー１Ａが製造される。
【００２２】
また図４に示すように、対象物品である２個のフェンダー１２を車体組み立て前に採取し、該一方のフェンダー１２に加熱軟化状態の複層シート原反１を被着し、もう１つのフェンダー１２によって押圧して成形してもよい。
上記方法は、複層シート１の成形に車体１１を使用せず、フェンダー１２のみ使用するので、保護カバー１Ａの大量生産に適する方法である。複層シート成形後はトリミングを行って所定形状に切り抜き、図５に示すようなフェンダー用保護カバー１Ａが製造される。
同様にして、例えば車体１１に取付けるバンパー１５の場合、例えば図６に示すように該バンパー１５を台１６上に載置し、その上から加熱軟化状態の複層シート原反１を被せ、治具４Ａによって押圧して成形し、必要ならばトリミングを行って、図７に示すようなバンパー用保護カバー１Ｂを製造する。
【００２３】
また本発明における保護カバーは、必ずしも一体形状とする必要はなく、各個が分割形状とされた複数の分割カバーを組み合わせて構成してもよい。
例えば平面視横Ｌ字状のフェンダー１２に使用する保護カバー１Ａであれば、図８（ａ），（ｂ）に示すように、該保護カバー１Ａを、該フェンダー１２の縦に延びる部分を保護する分割カバー１７ａと、該フェンダー１２の横に延びる部分を保護する分割カバー１７ｂとで構成する。そして、これら分割カバー１７ａ，１７ｂを、該分割カバー１７ａ，１７ｂに使用した複層シート原反１の表皮層２と同一または同系または同質の材料からなる継ぎカバー１７ｃで繋ぎ、保護カバー１Ａとする。
各分割カバー１７ａ，１７ｂの成形については、上記のように対象物品である２個のフェンダー１２を車体組み立て前に採取し、該一方のフェンダー１２に加熱軟化状態の複層シート原反１を被着し、もう１つのフェンダー１２によって押圧して成形する。継ぎカバー１７ｃの成形については、複層シート原反１の表皮層２と同一または同系または同質の材料からなるシートを加熱軟化状態としたうえで一方のフェンダー１２に被着し、もう１つのフェンダー１２によって押圧して成形する。また各分割カバー１７ａ，１７ｂと継ぎカバー１７ｃの接合は、接着剤、粘着剤、両面粘着テープ、ホットメルトシート、ホットメルト接着剤粉末、スポット溶接、超音波接着等を用いた接着、溶着等により行う。また継ぎカバー１７ｃを用いることなく、分割カバー１７ａ，１７ｂ同士を接着、溶着等してもよく、あるいは分割カバー１７ａ，１７ｂ同士がその一部が重なるように成形しておいて該重なった部分で接着、溶着等してもよい。
該フェンダー１２のような自動車の車体１１を構成する物品は、通常、そのサイズが大きく、断面形状が曲面状であるため、押圧治具４の全体あるいはもう１つのフェンダー１２の全体を押圧することが難しい場合もあるが、上記のように各分割カバー１７ａ，１７ｂに分割して成形すれば押圧する箇所を小さく絞ることができるため、成形がより容易になる。
また該保護カバー１Ａを一体形状とした場合、図９（ａ）の斜線部分に示すように、複層シート原反１の廃棄部分が大きくなってしまうが、該分割カバー１７ａ，１７ｂとすれば、図９（ｂ）の斜線部分に示すように、該廃棄部分を少なくすることができ、環境に配慮しつつコストの低減を図ることができる。
加えて、使用時に該保護カバー１Ａが破損、汚損等した場合、該破損、汚損箇所が各分割カバー１７ａ，１７ｂ内に収まっているならば、該保護カバー１Ａ全体を廃棄せずとも、該破損、汚損箇所の分割カバー１７ａ，１７ｂを取り替えるのみで事足り、またその取り替えも継ぎカバー１７ｃを剥がして分割カバー１７ａを繋ぎ替えるだけなので、該保護カバー１Ａの補修、修繕が簡単で容易となる。なお、該保護カバー１Ａに穴が空いた場合には、継ぎカバー１７ｃと同様に同一または同系または同質の材料からなるシートから接ぎ当てパーツを成形するか、あるいは該シートそのものを接ぎ当てパーツとして穴を塞げばよく、この場合も補修、修繕が簡単で容易である。
【００２４】
上記のようにして製造された本発明の保護カバーの表面硬さは、スプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上、望ましくは５０〜９０Ｈｓである。
【００２５】
以下に本発明を更に具体的に説明するための実施例を記載する。
〔実施例１〕
（クッション層の製造）
ポリエステル繊維（繊度：２．０ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）を６０質量％、再生ポリエステル繊維（繊度：３．０〜４．５ｄｔｅｘ、繊維長：５５〜７０ｍｍ）を２０質量％、芯鞘型ポリエステル繊維（繊度：６．０ｄｔｅｘ、繊維長：６０ｍｍ、鞘成分融点：１３０℃）を２０質量％からなる混合繊維を梳毛機にてウェブ状シートにして、該ウェブ状シートを熱風炉にて吸引しながら１４０℃の熱風を４０秒間吹きかけ、該芯鞘型ポリエステル繊維の鞘成分を溶融させることによって繊維相互を結着させ、厚さ５ｍｍ、目付量６００ｇ／ｍ２の繊維シートからなるクッション層３を得た。
（表皮層の製造）
ポリエステル繊維からなるスパンボンド法による目付量２００ｇ／ｍ２の不織布シートに、スチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：３０℃、Ｔｇ：４４℃、固形分：５０％）を７０質量部、水３０質量部からなる混合液を、該不織布シートに固形分として２００ｇ／ｍ２の塗布量となるように塗布含浸させて厚さ０．６ｍｍの表皮層２を得た。
（複層シートの製造）
上記表皮層２を上記クッション層３に重合し、１４０℃で１０分間乾燥させ、該クッション層３に該表皮層２を接着させることにより、複層シート１を得た。
（保護カバーの製造）
上記複層シート１を恒温機中にて１８０℃１分間放置して、該複層シート１の表皮層２を軟化させる。その後、直ちに図４に示す２つのフェンダー１２，１２のうちの１つのフェンダー１２の被保護面１４に該複層シート１を、そのクッション層３が被保護面１４に当接するようにして被着し、さらにもう１つのフェンダー１２を、その裏面が該複層シート１の表皮層２に当接するようにして配し、該もう１つのフェンダー１２で該複層シート１を圧締し、そのまま１分間放置して該複層シート１の成形物を成形した。その後フェンダー１２から該複層シート１の成形物を取り外し、該成形物から必要部分を切り抜いて保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ７５Ｈｓであり、自動車生産工程での傷付防止用カバーとして有用である。
【００２６】
〔実施例２〕
（クッション層の製造）
発泡ポリエチレンシート（厚さ：２ｍｍ、発泡倍率：１５倍）の片面にアクリロニトリル・アクリル酸アルキルエステル共重合物からなる粘着性エマルジョンを固形分として３０ｇ／ｍ２の塗布量となうように塗布して乾燥させ、片面粘着性シートからなるクッション層３を得た。
（表皮層の製造）
ポリエステル繊維からなるニードルパンチング法による目付量２５０ｇ／ｍ２の不織布シートに、メタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：２２℃、Ｔｇ：１９℃、固形分：４８％）が５０質量部、コロイダルシリカ（商品名：スノーテックス２０、無水珪酸含有量：２０％、日産化学社製）が２０質量部、水が３０質量部からなる混合液を、該不織布に固形分として２３０ｇ／ｍ２の塗布量となるように塗布含浸させた後、１５０℃で１０分間乾燥させて厚さ１ｍｍの表皮層２を得た。
（複層シートの製造）
上記表皮層２を２００℃に調整された熱盤上に７０秒間放置させ、該表皮層２を軟化させた後、直ちに該表皮層２を上記クッション層３の粘着面側に重ねた。
（保護カバーの製造）
上記表皮層２を上記クッション層３の粘着面側に重ねた後、直ちに図４に示す２つのフェンダー１２，１２のうちの１つのフェンダー１２の被保護面１４にクッション層３が当接するように被着し、さらにもう１つのフェンダー１２の裏面で該表皮層２を圧締し、そのまま１分間放置して複層シート１の成形物を成形した。その後フェンダー１２から該複層シート１の成形物を取り外し、該成形物から必要部分を切り抜いて保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ６０Ｈｓであり、自動車生産工程での傷付防止用カバーとして有用である。
【００２７】
〔実施例３〕
（複層シートの製造）
ポリエステル繊維（繊度：１．５ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）を７５質量％、ポリプロピレン繊維（繊度：２．０ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）を１０質量％、芯鞘型ポリエステル繊維（繊度：６．０ｄｔｅｘ、繊維長：７０ｍｍ、鞘成分融点：１５０℃）を１５質量％からなる混合繊維を梳毛機にてウェブ状シートにして、該ウェブ状シートを熱風炉にて吸引しながら１８０℃の熱風を６０秒間吹きかけ、該芯鞘型ポリエステル繊維の鞘成分を溶融させることによって繊維相互を結着させ、厚さ６ｍｍ、目付量７００ｇ／ｍ２の繊維シートを得た。
次にスチレン・メタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：５７℃、Ｔｇ：５４℃、固形分：５０％）が７０質量部、水が２９．５質量部、青色顔料０．５質量部からなる混合液を、上記繊維シートの片面に固形分として２００ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、該繊維シートの厚さの約３ｍｍ程度の部分まで該ロールにて浸透塗布させた。そして、熱風炉にて吸引しながら１４０℃で１０分間乾燥することにより、該繊維シートのエマルジョン塗布含浸層を表皮層２とし、該エマルジョン塗布含浸層の下側の部分をクッション層３とした複層シート１を得た。
（保護カバーの製造）
上記複層シート１を恒温機中にて２００℃１分間放置して、該複層シート１の表皮層２を軟化させる。その後、直ちに図４に示す２つのフェンダー１２，１２のうちの１つのフェンダー１２の被保護面１４に該複層シート１を、そのクッション層３が被保護面１４に当接するようにして被着し、さらにもう１つのフェンダー１２を、その裏面が該複層シート１の表皮層２に当接するようにして配し、該もう１つのフェンダー１２で該複層シート１を圧締し、そのまま１分間放置して該複層シート１の成形物を成形した。その後フェンダー１２から該複層シート１の成形物を取り外し、該成形物から必要部分を切り抜いて保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６、テクノロック社製）で測定したところ８５Ｈｓであり、自動車生産工程での傷付防止用カバーとして有用である。
【００２８】
〔実施例４〕
（クッション層の製造）
発泡ポリプロピレンシート（厚さ：３ｍｍ、発泡倍率：４５倍）の片面にアクリロニトリル・アクリル酸アルキルエステル共重合物からなる粘着性エマルジョンを固形分として３０ｇ／ｍ２の塗布量となうように塗布して乾燥させ、片面粘着性シートからなるクッション層３を得た。
（表皮層の製造）
ポリエステル繊維からなるスパンボンド法による目付量２６０ｇ／ｍ２の不織布シートに、メタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：４２℃、Ｔｇ：４３℃、固形分：４８％）が６０質量部、水が３８質量部、緑色顔料２質量部からなる混合液を、該不織布に固形分として２００ｇ／ｍ２の塗布量となるように塗布含浸させた後、１５０℃で１０分間乾燥させて厚さ０．３ｍｍの表皮層２を得た。
（複層シートの製造）
上記表皮層２の片面に上記クッション層３の粘着面を当接させ、該表皮層２とクッション層３を貼り合わせて一体化することにより、複層シート１を得た。
（保護カバーの製造）
上記複層シート１の表皮層２を、１８０℃に調整された熱盤の表面に５０秒間接触させ、該表皮層２に塗布されたエマルジョンを軟化させた。その後、直ちに図４に示す２つのフェンダー１２，１２のうちの１つのフェンダー１２の被保護面１４にクッション層３が当接するように被着し、さらにもう１つのフェンダー１２の裏面で該表皮層２を圧締し、そのまま１分間放置して複層シート１の成形物を成形した。その後フェンダー１２から該複層シート１の成形物を取り外し、該成形物から必要部分を切り抜き、その外周縁を柔軟な繊維で縫製して保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ６０Ｈｓであり、自動車生産工程での傷付防止用カバーとして有用である。
【００２９】
〔比較例１〕
実施例１において、（表皮層の製造）で用いたスチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：３０℃、Ｔｇ：４４℃、固形分：５０％）を、スチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：１４℃、Ｔｇ：１２℃、固形分：５０％）に変えた以外は同様にして表皮層２を製造し、保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ２５Ｈｓであり、該保護カバー１Ａ表面の硬度や剛性が弱く、スパナ、ペンチ等の工具や取付け部品等の接触により該保護カバー１Ａ表面に穴があいたり亀裂を生じたり等したため、自動車生産工程での傷付防止用カバーとしてはその機能を発揮しなかった。
【００３０】
〔比較例２〕
実施例２において、（表皮層の製造）で用いたメタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：２２℃、Ｔｇ：１９℃、固形分：４８％）を、メタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：６℃、Ｔｇ：９℃、固形分：４８％）に変えた以外は同様にして表皮層２を製造し、保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ２０Ｈｓであり、該保護カバー１Ａの剛性が弱く、また自動車生産工程での作業時における取り付け、取り外し時にその形状が変形してしまい、
スパナ、ペンチ等の工具や取付け部品等の接触により該保護カバー１Ａ表面に穴があいたり亀裂を生じたり等したため、傷付防止用カバーとしてはその機能を発揮しなかった。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明では製品組み立て工程において、作業中に該製品を構成する物品の被保護面が治具、工具、部品等によって傷付くことを防止するための保護カバーが金型を使用することなく簡単に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
図１〜図３は本発明の保護カバーの製造工程の一実施例を示すものである。
【図１】自動車車体の説明斜視図。
【図２】複層シートの側断面図。
【図３】複層シート成形工程の説明図。 図４は本発明の保護カバーの製造工程の他の実施例を示す説明図である。
【図４】複層シート成形工程の説明図。 図５は製造された保護カバーを示す説明図である。
【図５】保護カバーの斜視図。 図６〜図９は更に他の実施例を示すものである。
【図６】成形工程説明図。
【図７】保護カバーの斜視図。
【図８】（ａ）は分割カバーの斜視図、（ｂ）は分割カバーの断面図。
【図９】（ａ）、（ｂ）は複層シートの廃棄部分を示す平面図。
【符号の説明】
【００３３】
１ 複層シート
１Ａ 作業用保護カバー
２ 表皮層
３ クッション層
１２ 物品
１４ 被保護面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車、家庭用電化製品等の製品の組み立て工程において、製品を構成する物品の表面に工具や部品が当たって傷が付くのを防止するための作業用保護カバー、該作業用保護カバーの製造方法、および該作業用保護カバーを使用した製品の組立て作業方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来から自動車の車体等の物品に部品を組み付ける場合、車体表面に治具、工具、部品が当たって傷が付くことを防ぐために、車体表面の所定箇所を被覆保護する目的で、作業用保護カバーが使用されている。
従来の作業用保護カバーは熱可塑性樹脂シートの表面に布製シートを貼り合わせた積層シートを材料としたもの、古紙パルプを材料としたものが提案されている。
積層シートを材料としたものは、真空成形型の型面に布製シートを配し、この上から加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを圧接して真空成形する方法で製造され、古紙パルプを材料としたものは、古紙パルプのスラリーを注型用金型に流し込んで乾燥する方法で製造されている。
【０００３】
【特許文献１】特開平７−１６９９２号公報
【特許文献２】特開２００３−３２８３００号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記積層シートを材料としたものは、熱可塑性樹脂シートが柔軟であると成形形状保持性に劣り、また治具、工具、あるいは部品が当たったり、それらを熱可塑性樹脂シートの上に載せたりした場合に、その衝撃や重量を支えることが困難となり、衝撃や重量が被保護面にまで及ぼされて該被保護面に傷が付くおそれがある。一方、上記古紙パルプを材料としたものは、それ自体がクッション性に乏しくかなり硬いものであるから、該古紙パルプからなる作業用保護カバー自体が被保護面を傷つけるおそれがある。また強度も充分でないので使用中に破れるおそれがある。
さらに熱可塑性樹脂シートと布製シートとの積層シートを材料とするものは、真空成形型が必要であり、また古紙パルプを材料とするものも注型用金型が必要である。これら金型は、例えば被保護面を石膏型に転写したり、あるいは該被保護面形状に関するＣＡＤデータを使用することによって製造されるが、金型製造には手間がかかる。特に物品の被保護面は種々の形状を有し、それに対応して種々の形状を成形するための種々の金型が必要であり、しかも製品がマイナーチェンジやモデルチェンジする場合には、それ以前の金型を廃棄して新しい金型を作成しなければならない。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、上記従来の問題点を解決するための手段として、繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布した厚み０．２ｍｍ以上の表皮層２と、該表皮層２の内側に配されている厚み１ｍｍ以上のクッション層３とからなる複層シート１を材料とし、物品１２の被保護面１４に沿った形状を有し、スプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上である作業用保護カバー１Ａを提供するものである。
【０００６】
上記作業用保護カバー１Ａは、複層シート１を加熱して該複層シート１の表面を軟化させ、該表皮層軟化状態において該複層シート１を該被保護面に圧着することによって、該被保護面に沿った形状に成形し、その後冷却することによって製造することが好ましい。
【０００７】
更に本発明にあっては、物品１２の被保護面１４に上記作業用保護カバー１Ａを被着した状態として、この状態で製品組み立て作業を行う製品の組み立て作業方法が提供される。
【発明の効果】
【０００８】
〔作用〕
請求項１の作業用保護カバー１Ａの表皮材２は、繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸または塗布したものであり、またスプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上であるから、成形形状保持性が良好で、かつ剛性を有し、衝撃に対しての支持能力（以下、「衝撃支持能力」）に優れる。またクッション層３は、厚みが１ｍｍ以上あるから、衝撃吸収性に富む。
【０００９】
請求項２の製造方法にあっては、金型として物品１２の被保護面１４自体を使用するから、種々の金型を準備する必要がなくなる。
【００１０】
〔効果〕
本発明にあっては、製品組み立て作業中に物品表面が治具、工具、部品等によって傷が付くことが確実に防止され、また該作業用保護カバー１Ａの製造には金型が不要になるから、製造工程が簡単化され、かつ製造コストも大幅に低減される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明を以下に詳細に説明する。
〔表皮層〕
本発明の作業用保護カバーに使用される表皮層は、繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布したものである。
【００１２】
上記繊維シートとしては、例えば、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、アクリル繊維、ウレタン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリ塩化ビニリデン繊維、アセテート繊維等の合成繊維、ケナフ繊維、麻繊維、ヤシ繊維、竹繊維、アバカ等の植物繊維、羊毛、モヘア、カシミア、ラクダ毛、アルパカ、ビキュナ、アンゴラ、蚕糸等の動物性繊維、とうもろこし等のデンプンから得られる乳酸を原料とした生分解性繊維、レーヨン（人絹、スフ）、ポリノジック、キュプラ、アセテート、トリアセテート等のセルロース系人造繊維、ガラス繊維、炭素繊維、セラミック繊維、石綿繊維等の無機繊維、これらの繊維を使用した繊維製品のスクラップを解繊して得られた再生繊維である。これらの繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。上記繊維の繊度は、０．１〜６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。
【００１３】
本発明にあっては、上記繊維の全部または一部として、融点が１８０℃以下である低融点繊維を使用することができる。該低融点繊維としては、例えば融点１８０℃以下のポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエステル繊維、ポリエステル共重合体繊維、ポリアミド繊維、ポリアミド共重合体繊維等がある。これらの低融点繊維は、単独あるいは２種以上組み合わせて使用される。該低融点繊維の繊度は、０．１〜６０ｄｔｅｘの範囲であることが好ましい。本発明に使用する望ましい低融点繊維としては、例えば上記通常繊維を芯部分とし、該低融点繊維の材料樹脂である融点１００〜１８０℃の低融点熱可塑性樹脂を鞘とする芯鞘型繊維がある。該芯鞘型繊維を使用すると、得られる繊維シートの剛性や耐熱性が低下しない。
【００１４】
本発明の繊維シートは、上記繊維のウェブのシートあるいはマットをニードルパンチングによって絡合する方法やスパンボンド法、あるいは上記繊維のウェブのシートあるいはマットが上記低融点繊維からなるか、あるいは上記低融点繊維が混合されている場合には上記繊維のウェブのシートあるいはマットを加熱して該低融点繊維を軟化せしめることによって結着するか、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットに合成樹脂バインダーを含浸あるいは混合して結着するか、あるいは上記繊維のウェブのシートまたはマットをニードルパンチングによって絡合した上で該低融点繊維を加熱軟化せしめて結着するか、あるいは上記ニードルパンチングを施したシートまたはマットに上記合成樹脂バインダーを含浸して結着する方法、更に上記繊維を編織する方法等によって製造される。
【００１５】
本発明に使用される熱可塑性樹脂は、最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点（Ｔｇ）１５℃以上のものである。このような熱可塑性樹脂は、上記繊維シートに含浸または塗布されて、成形形状保持性および剛性に優れた表皮層を与える。
上記熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンターポリマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリ酢酸ビニル、フッ素樹脂、熱可塑性アクリル樹脂、熱可塑性メタクリル酸樹脂、熱可塑性ポリエステル、熱可塑性ポリアミド、熱可塑性ウレタン樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体が例示される。該熱可塑性樹脂は、水性エマルジョンあるいは水性ディスパーションの形のものを使用することが、含浸、塗布等の取扱い作業にとって好都合である。
【００１６】
上記熱可塑性樹脂は、２種以上混合使用されてもよく、また表皮層の熱可塑性樹脂を阻害しない程度で若干量の熱硬化性樹脂の１種または２種以上を混合使用してもよい。
上記熱硬化性樹脂としては、例えばウレタン樹脂、メラミン樹脂、熱硬化型アクリル樹脂、尿素樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、熱硬化型ポリエステル等が使用されるが、該合成樹脂を生成するウレタン樹脂プレポリマー、尿素樹脂プレポリマー（初期縮合体）、フェノール樹脂プレポリマー（初期縮合体）、ジアリルフタレートプレポリマー、アクリルオリゴマー、多価イソシアナート、メタクリルエステルモノマー、ジアリルフタレートモノマー等のプレポリマー、オリゴマー、モノマー等の合成樹脂前駆体が使用されてもよい。該熱硬化性樹脂も取り扱いが容易な点から、水溶液、水性エマルジョン、水性ディスパーションの形のものを使用することが好ましい。
上記熱硬化性樹脂の添加は、表皮層の成形形状保持性と剛性を共に向上せしめる。
【００１７】
本発明で使用する熱可塑性樹脂樹脂バインダーには、更に、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、亜硫酸カルシウム、燐酸カルシウム、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化鉄、酸化亜鉛、アルミナ、シリカ、珪藻土、ドロマイト、石膏、タルク、クレー、アスベスト、マイカ、ケイ酸カルシウム、ベントナイト、ホワイトカーボン、カーボンブラック、鉄粉、アルミニウム粉、ガラス粉、石粉、高炉スラグ、フライアッシュ、セメント、ジルコニア粉等の無機充填材；天然ゴムまたはその誘導体；スチレン−ブタジエンゴム、アクリロニトリル−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、イソプレンゴム、イソプレン−イソブチレンゴム等の合成ゴム；ポリビニルアルコール、アルギン酸ナトリウム、澱粉、澱粉誘導体、ニカワ、ゼラチン、血粉、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリアクリル酸塩、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子や天然ガム類；木粉、クルミ粉、ヤシガラ粉、小麦粉、米粉等の有機充填材；ステアリン酸、パルミチン酸等の高級脂肪酸、パルミチルアルコール、ステアリルアルコール等の高級アルコール；ブチリルステアレート、グリセリンモノステアレート等の脂肪酸のエステル類；脂肪酸アミド類；カルナバワックス等の天然ワックス類、合成ワックス類；パラフィン類、パラフィン油、シリコンオイル、シリコン樹脂、フッ素樹脂、ポリビニルアルコール、グリス等の離型剤；アゾジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，Ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、アゾビス−２，２’−（２−メチルグロピオニトリル）等の有機発泡剤；重炭酸ナトリウム、重炭酸カリウム、重炭酸アンモニウム等の無機発泡剤；シラスバルーン、パーライト、ガラスバルーン、発泡ガラス、中空セラミックス等の中空粒体；発泡ポリエチレン、発泡ポリスチレン、発泡ポリプロピレン等のプラスチック発泡体や発泡粒；顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、結晶化促進剤、燐系化合物、窒素系化合物、硫黄系化合物、ホウ素系化合物、臭素系化合物、グアニジン系化合物、燐酸塩系化合物、燐酸エステル系化合物、アミノ系樹脂等の難燃剤、難燃材、防炎剤、撥水剤、撥油剤、防虫剤、防腐剤、ワックス類、界面活性剤、滑剤、老化防止剤、紫外線吸収剤；ＤＢＰ、ＤＯＰ、ジシクロヘキシルフタレートのようなフタル酸エステル系可塑剤やその他のトリクレジルホスフェート等の可塑剤等を添加、混合してもよい。
【００１８】
上記繊維シートに上記熱可塑性樹脂を含浸するには、通常熱可塑性樹脂の水性エマルジョンあるいは水性ディスパーションに該繊維シートを浸漬するか、あるいはナイフコーター、ロールコーター、フローコーター等によって塗布する。
上記熱可塑性樹脂を含浸または塗布した繊維シート中の熱可塑性樹脂量を調節するには、熱可塑性樹脂を含浸または塗布後、該繊維シートを絞りロールやプレス盤を使用して絞る。この場合、該繊維シートはその厚みを減少させるが、該繊維シートに低融点繊維が含まれている場合には、上記熱可塑性樹脂含浸前に該繊維シートを加熱して低融点繊維を溶融させ、繊維を該溶融物によって結着しておくことが望ましい。そうすると該繊維シートは強度および剛性が更に向上し、熱可塑性樹脂含浸の際の作業性が向上し、また絞り後の厚みの復元も顕著になる。
上記繊維シートに上記熱可塑性樹脂を含浸または塗布した後は、上記繊維シートを常温または加熱して乾燥させ、表皮層とする。該表皮層の厚みは０．２ｍｍ以上に設定する。
【００１９】
〔クッション層〕
本発明に使用されるクッション層としては、繊維シート、プラスチック発泡体がある。該繊維シートとしては、表皮層に使用した上記繊維シートを同様なものが使用され、該プラスチック発泡体としては、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリウレタン発泡体、ポリスチレン発泡体等が例示される。
上記クッション層は衝撃吸収能を確保するために、厚みが１ｍｍ以上、望ましくは１０ｍｍ以下に設定する。
【００２０】
〔複層シートの製造〕
本発明の表皮層とクッション層との積層は、接着剤、粘着剤、両面粘着テープ等や、ホットメルトシート、ホットメルト接着剤粉末を介して行なうか、該表皮層に含浸または塗布されている熱可塑性樹脂により接着させてもよく、更にニードルパンチングによって結合してもよい。また該接着剤、粘着剤ならば、通常の溶媒、水溶系の接着剤や粘着剤等を表皮層あるいはクッション層、または表皮層とクッション層の両方にスプレー、刷毛、ロール等で塗布してもよく、両面粘着テープならば表皮層とクッション層の間に介在させて貼り合わせてもよい
該ホットメルトシートやホットメルト接着剤粉末は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体等のポリオレフィン系樹脂（ポリオレフィン系樹脂の変性物を含む）、ポリウレタン、ポリエステル、ポリエステル共重合体、ポリアミド、ポリアミド共重合体等の１種または２種以上の混合物等の低融点樹脂を材料とする。
ホットメルトシートを接着に使用する場合には、例えば、Ｔダイより押し出されたホットメルトシートを上記表皮層にラミネートし、更に上記表皮層に上記クッション層を積層して熱圧プレスする。
更に本発明では所定厚みの繊維シートの表面からある程度の厚みまで熱可塑性樹脂を塗布あるいは含浸し、該熱可塑性樹脂を塗布あるいは含浸した部分を表皮層とし、その下側の熱可塑性樹脂未含浸部分をクッション層としてもよい。
【００２１】
〔複層シートの成形〕
上記のようにして製造された複層シートは加熱することによって上記表皮層の熱可塑性樹脂を軟化させ、この状態で対象とする物品の被保護面に圧着し、該複層シートを該被保護面に沿った形状に成形し、その後冷却することによって本発明の保護カバーを製造する。
例えば、図１に示すように製品が自動車の車体１１であり、対象とする物品がフェンダー１２、ボンネット１３であり、被保護面１４が図１にて斜線部分で示すフェンダー１２からボンネット１３側縁にかけた面である場合について説明する。この場合、図２に示す表皮材２とクッション材３とからなる複層シート原反１を加熱して、該表皮材２の熱可塑性樹脂を軟化させた状態とする。その状態で、図３に示すように被保護面であるフェンダー１２からボンネット１３側縁にかけて該複層シート原反１を被着し、被保護面１４に沿う内面形状を有する押圧治具４を該複層シート原反１の上から押圧して成形を行う。その後、成形された該複層シート原反１はトリミングによって所定形状に切り抜かれ、かくして図５に示すような被保護面１４を部品取付作業中に保護するフェンダー用保護カバー１Ａが製造される。
【００２２】
また図４に示すように、対象物品である２個のフェンダー１２を車体組み立て前に採取し、該一方のフェンダー１２に加熱軟化状態の複層シート原反１を被着し、もう１つのフェンダー１２によって押圧して成形してもよい。
上記方法は、複層シート１の成形に車体１１を使用せず、フェンダー１２のみ使用するので、保護カバー１Ａの大量生産に適する方法である。複層シート成形後はトリミングを行って所定形状に切り抜き、図５に示すようなフェンダー用保護カバー１Ａが製造される。
同様にして、例えば車体１１に取付けるバンパー１５の場合、例えば図６に示すように該バンパー１５を台１６上に載置し、その上から加熱軟化状態の複層シート原反１を被せ、治具４Ａによって押圧して成形し、必要ならばトリミングを行って、図７に示すようなバンパー用保護カバー１Ｂを製造する。
【００２３】
また本発明における保護カバーは、必ずしも一体形状とする必要はなく、各個が分割形状とされた複数の分割カバーを組み合わせて構成してもよい。
例えば平面視横Ｌ字状のフェンダー１２に使用する保護カバー１Ａであれば、図８（ａ），（ｂ）に示すように、該保護カバー１Ａを、該フェンダー１２の縦に延びる部分を保護する分割カバー１７ａと、該フェンダー１２の横に延びる部分を保護する分割カバー１７ｂとで構成する。そして、これら分割カバー１７ａ，１７ｂを、該分割カバー１７ａ，１７ｂに使用した複層シート原反１の表皮層２と同一または同系または同質の材料からなる継ぎカバー１７ｃで繋ぎ、保護カバー１Ａとする。
各分割カバー１７ａ，１７ｂの成形については、上記のように対象物品である２個のフェンダー１２を車体組み立て前に採取し、該一方のフェンダー１２に加熱軟化状態の複層シート原反１を被着し、もう１つのフェンダー１２によって押圧して成形する。継ぎカバー１７ｃの成形については、複層シート原反１の表皮層２と同一または同系または同質の材料からなるシートを加熱軟化状態としたうえで一方のフェンダー１２に被着し、もう１つのフェンダー１２によって押圧して成形する。また各分割カバー１７ａ，１７ｂと継ぎカバー１７ｃの接合は、接着剤、粘着剤、両面粘着テープ、ホットメルトシート、ホットメルト接着剤粉末、スポット溶接、超音波接着等を用いた接着、溶着等により行う。また継ぎカバー１７ｃを用いることなく、分割カバー１７ａ，１７ｂ同士を接着、溶着等してもよく、あるいは分割カバー１７ａ，１７ｂ同士がその一部が重なるように成形しておいて該重なった部分で接着、溶着等してもよい。
該フェンダー１２のような自動車の車体１１を構成する物品は、通常、そのサイズが大きく、断面形状が曲面状であるため、押圧治具４の全体あるいはもう１つのフェンダー１２の全体を押圧することが難しい場合もあるが、上記のように各分割カバー１７ａ，１７ｂに分割して成形すれば押圧する箇所を小さく絞ることができるため、成形がより容易になる。
また該保護カバー１Ａを一体形状とした場合、図９（ａ）の斜線部分に示すように、複層シート原反１の廃棄部分が大きくなってしまうが、該分割カバー１７ａ，１７ｂとすれば、図９（ｂ）の斜線部分に示すように、該廃棄部分を少なくすることができ、環境に配慮しつつコストの低減を図ることができる。
加えて、使用時に該保護カバー１Ａが破損、汚損等した場合、該破損、汚損箇所が各分割カバー１７ａ，１７ｂ内に収まっているならば、該保護カバー１Ａ全体を廃棄せずとも、該破損、汚損箇所の分割カバー１７ａ，１７ｂを取り替えるのみで事足り、またその取り替えも継ぎカバー１７ｃを剥がして分割カバー１７ａを繋ぎ替えるだけなので、該保護カバー１Ａの補修、修繕が簡単で容易となる。なお、該保護カバー１Ａに穴が空いた場合には、継ぎカバー１７ｃと同様に同一または同系または同質の材料からなるシートから接ぎ当てパーツを成形するか、あるいは該シートそのものを接ぎ当てパーツとして穴を塞げばよく、この場合も補修、修繕が簡単で容易である。
【００２４】
上記のようにして製造された本発明の保護カバーの表面硬さは、スプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上、望ましくは５０〜９０Ｈｓである。
【００２５】
以下に本発明を更に具体的に説明するための実施例を記載する。
〔実施例１〕
（クッション層の製造）
ポリエステル繊維（繊度：２．０ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）を６０質量％、再生ポリエステル繊維（繊度：３．０〜４．５ｄｔｅｘ、繊維長：５５〜７０ｍｍ）を２０質量％、芯鞘型ポリエステル繊維（繊度：６．０ｄｔｅｘ、繊維長：６０ｍｍ、鞘成分融点：１３０℃）を２０質量％からなる混合繊維を梳毛機にてウェブ状シートにして、該ウェブ状シートを熱風炉にて吸引しながら１４０℃の熱風を４０秒間吹きかけ、該芯鞘型ポリエステル繊維の鞘成分を溶融させることによって繊維相互を結着させ、厚さ５ｍｍ、目付量６００ｇ／ｍ２の繊維シートからなるクッション層３を得た。
（表皮層の製造）
ポリエステル繊維からなるスパンボンド法による目付量２００ｇ／ｍ２の不織布シートに、スチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：３０℃、Ｔｇ：４４℃、固形分：５０％）を７０質量部、水３０質量部からなる混合液を、該不織布シートに固形分として２００ｇ／ｍ２の塗布量となるように塗布含浸させて厚さ０．６ｍｍの表皮層２を得た。
（複層シートの製造）
上記表皮層２を上記クッション層３に重合し、１４０℃で１０分間乾燥させ、該クッション層３に該表皮層２を接着させることにより、複層シート１を得た。
（保護カバーの製造）
上記複層シート１を恒温機中にて１８０℃１分間放置して、該複層シート１の表皮層２を軟化させる。その後、直ちに図４に示す２つのフェンダー１２，１２のうちの１つのフェンダー１２の被保護面１４に該複層シート１を、そのクッション層３が被保護面１４に当接するようにして被着し、さらにもう１つのフェンダー１２を、その裏面が該複層シート１の表皮層２に当接するようにして配し、該もう１つのフェンダー１２で該複層シート１を圧締し、そのまま１分間放置して該複層シート１の成形物を成形した。その後フェンダー１２から該複層シート１の成形物を取り外し、該成形物から必要部分を切り抜いて保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ７５Ｈｓであり、自動車生産工程での傷付防止用カバーとして有用である。
【００２６】
〔実施例２〕
（クッション層の製造）
発泡ポリエチレンシート（厚さ：２ｍｍ、発泡倍率：１５倍）の片面にアクリロニトリル・アクリル酸アルキルエステル共重合物からなる粘着性エマルジョンを固形分として３０ｇ／ｍ２の塗布量となうように塗布して乾燥させ、片面粘着性シートからなるクッション層３を得た。
（表皮層の製造）
ポリエステル繊維からなるニードルパンチング法による目付量２５０ｇ／ｍ２の不織布シートに、メタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：２２℃、Ｔｇ：１９℃、固形分：４８％）が５０質量部、コロイダルシリカ（商品名：スノーテックス２０、無水珪酸含有量：２０％、日産化学社製）が２０質量部、水が３０質量部からなる混合液を、該不織布に固形分として２３０ｇ／ｍ２の塗布量となるように塗布含浸させた後、１５０℃で１０分間乾燥させて厚さ１ｍｍの表皮層２を得た。
（複層シートの製造）
上記表皮層２を２００℃に調整された熱盤上に７０秒間放置させ、該表皮層２を軟化させた後、直ちに該表皮層２を上記クッション層３の粘着面側に重ねた。
（保護カバーの製造）
上記表皮層２を上記クッション層３の粘着面側に重ねた後、直ちに図４に示す２つのフェンダー１２，１２のうちの１つのフェンダー１２の被保護面１４にクッション層３が当接するように被着し、さらにもう１つのフェンダー１２の裏面で該表皮層２を圧締し、そのまま１分間放置して複層シート１の成形物を成形した。その後フェンダー１２から該複層シート１の成形物を取り外し、該成形物から必要部分を切り抜いて保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ６０Ｈｓであり、自動車生産工程での傷付防止用カバーとして有用である。
【００２７】
〔実施例３〕
（複層シートの製造）
ポリエステル繊維（繊度：１．５ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）を７５質量％、ポリプロピレン繊維（繊度：２．０ｄｔｅｘ、繊維長：５５ｍｍ）を１０質量％、芯鞘型ポリエステル繊維（繊度：６．０ｄｔｅｘ、繊維長：７０ｍｍ、鞘成分融点：１５０℃）を１５質量％からなる混合繊維を梳毛機にてウェブ状シートにして、該ウェブ状シートを熱風炉にて吸引しながら１８０℃の熱風を６０秒間吹きかけ、該芯鞘型ポリエステル繊維の鞘成分を溶融させることによって繊維相互を結着させ、厚さ６ｍｍ、目付量７００ｇ／ｍ２の繊維シートを得た。
次にスチレン・メタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：５７℃、Ｔｇ：５４℃、固形分：５０％）が７０質量部、水が２９．５質量部、青色顔料０．５質量部からなる混合液を、上記繊維シートの片面に固形分として２００ｇ／ｍ２の塗布量で塗布し、該繊維シートの厚さの約３ｍｍ程度の部分まで該ロールにて浸透塗布させた。そして、熱風炉にて吸引しながら１４０℃で１０分間乾燥することにより、該繊維シートのエマルジョン塗布含浸層を表皮層２とし、該エマルジョン塗布含浸層の下側の部分をクッション層３とした複層シート１を得た。
（保護カバーの製造）
上記複層シート１を恒温機中にて２００℃１分間放置して、該複層シート１の表皮層２を軟化させる。その後、直ちに図４に示す２つのフェンダー１２，１２のうちの１つのフェンダー１２の被保護面１４に該複層シート１を、そのクッション層３が被保護面１４に当接するようにして被着し、さらにもう１つのフェンダー１２を、その裏面が該複層シート１の表皮層２に当接するようにして配し、該もう１つのフェンダー１２で該複層シート１を圧締し、そのまま１分間放置して該複層シート１の成形物を成形した。その後フェンダー１２から該複層シート１の成形物を取り外し、該成形物から必要部分を切り抜いて保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６、テクノロック社製）で測定したところ８５Ｈｓであり、自動車生産工程での傷付防止用カバーとして有用である。
【００２８】
〔実施例４〕
（クッション層の製造）
発泡ポリプロピレンシート（厚さ：３ｍｍ、発泡倍率：４５倍）の片面にアクリロニトリル・アクリル酸アルキルエステル共重合物からなる粘着性エマルジョンを固形分として３０ｇ／ｍ２の塗布量となうように塗布して乾燥させ、片面粘着性シートからなるクッション層３を得た。
（表皮層の製造）
ポリエステル繊維からなるスパンボンド法による目付量２６０ｇ／ｍ２の不織布シートに、メタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：４２℃、Ｔｇ：４３℃、固形分：４８％）が６０質量部、水が３８質量部、緑色顔料２質量部からなる混合液を、該不織布に固形分として２００ｇ／ｍ２の塗布量となるように塗布含浸させた後、１５０℃で１０分間乾燥させて厚さ０．３ｍｍの表皮層２を得た。
（複層シートの製造）
上記表皮層２の片面に上記クッション層３の粘着面を当接させ、該表皮層２とクッション層３を貼り合わせて一体化することにより、複層シート１を得た。
（保護カバーの製造）
上記複層シート１の表皮層２を、１８０℃に調整された熱盤の表面に５０秒間接触させ、該表皮層２に塗布されたエマルジョンを軟化させた。その後、直ちに図４に示す２つのフェンダー１２，１２のうちの１つのフェンダー１２の被保護面１４にクッション層３が当接するように被着し、さらにもう１つのフェンダー１２の裏面で該表皮層２を圧締し、そのまま１分間放置して複層シート１の成形物を成形した。その後フェンダー１２から該複層シート１の成形物を取り外し、該成形物から必要部分を切り抜き、その外周縁を柔軟な繊維で縫製して保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ６０Ｈｓであり、自動車生産工程での傷付防止用カバーとして有用である。
【００２９】
〔比較例１〕
実施例１において、（表皮層の製造）で用いたスチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：３０℃、Ｔｇ：４４℃、固形分：５０％）を、スチレン・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：１４℃、Ｔｇ：１２℃、固形分：５０％）に変えた以外は同様にして表皮層２を製造し、保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ２５Ｈｓであり、該保護カバー１Ａ表面の硬度や剛性が弱く、スパナ、ペンチ等の工具や取付け部品等の接触により該保護カバー１Ａ表面に穴があいたり亀裂を生じたり等したため、自動車生産工程での傷付防止用カバーとしてはその機能を発揮しなかった。
【００３０】
〔比較例２〕
実施例２において、（表皮層の製造）で用いたメタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：２２℃、Ｔｇ：１９℃、固形分：４８％）を、メタクリル酸アルキルエステル・アクリル酸アルキルエステル共重合物エマルジョン（ＭＦＴ：６℃、Ｔｇ：９℃、固形分：４８％）に変えた以外は同様にして表皮層２を製造し、保護カバー１Ａを得た。該保護カバー１Ａにおける表皮層２の表面硬さは、一般ゴム用スプリング式Ａ形（型式：ＧＳ−７０６Ｎ、テクノロック社製）で測定したところ２０Ｈｓであり、該保護カバー１Ａの剛性が弱く、また自動車生産工程での作業時における取り付け、取り外し時にその形状が変形してしまい、
スパナ、ペンチ等の工具や取付け部品等の接触により該保護カバー１Ａ表面に穴があいたり亀裂を生じたり等したため、傷付防止用カバーとしてはその機能を発揮しなかった。
【産業上の利用可能性】
【００３１】
本発明では製品組み立て工程において、作業中に該製品を構成する物品の被保護面が治具、工具、部品等によって傷付くことを防止するための保護カバーが金型を使用することなく簡単に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
図１〜図３は本発明の保護カバーの製造工程の一実施例を示すものである。
【図１】自動車車体の説明斜視図。
【図２】複層シートの側断面図。
【図３】複層シート成形工程の説明図。 図４は本発明の保護カバーの製造工程の他の実施例を示す説明図である。
【図４】複層シート成形工程の説明図。 図５は製造された保護カバーを示す説明図である。
【図５】保護カバーの斜視図。 図６〜図９は更に他の実施例を示すものである。
【図６】成形工程説明図。
【図７】保護カバーの斜視図。
【図８】（ａ）は分割カバーの斜視図、（ｂ）は分割カバーの断面図。
【図９】（ａ）、（ｂ）は複層シートの廃棄部分を示す平面図。
【符号の説明】
【００３３】
１ 複層シート
１Ａ 作業用保護カバー
２ 表皮層
３ クッション層
１２ 物品
１４ 被保護面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布した厚み０．２ｍｍ以上の表皮層と、該表皮層の内側に配されている厚み１ｍｍ以上のクッション層とからなる複層シートを材料とし、物品の被保護面に沿った形状を有し、スプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上であることを特徴とする作業用保護カバー。
【請求項２】
請求項１に記載の複層シートを加熱して該複層シートの表面を軟化させ、該表皮層軟化状態において該積層シートを該被保護面に圧着することによって、該被保護面に沿った形状に成形し、その後冷却することを特徴とする作業用保護カバーの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の作業用保護カバーを物品の被保護面に被着した状態として、この状態で製品組み立て作業を行うことを特徴とする製品の組み立て作業方法。
【請求項１】
繊維シートに最低造膜温度２０℃以上、ガラス転移点１５℃以上の熱可塑性樹脂を含浸又は塗布した厚み０．２ｍｍ以上の表皮層と、該表皮層の内側に配されている厚み１ｍｍ以上のクッション層とからなる複層シートを材料とし、物品の被保護面に沿った形状を有し、スプリング式硬さ試験Ａ形により測定した表面硬さ（ＪＩＳ Ｋ ６３０１）が３０Ｈｓ以上であることを特徴とする作業用保護カバー。
【請求項２】
請求項１に記載の複層シートを加熱して該複層シートの表面を軟化させ、該表皮層軟化状態において該積層シートを該被保護面に圧着することによって、該被保護面に沿った形状に成形し、その後冷却することを特徴とする作業用保護カバーの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の作業用保護カバーを物品の被保護面に被着した状態として、この状態で製品組み立て作業を行うことを特徴とする製品の組み立て作業方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００８−２９１３９１（Ｐ２００８−２９１３９１Ａ）
【公開日】平成２０年１２月４日（２００８．１２．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１３８３６６（Ｐ２００７−１３８３６６）
【出願日】平成１９年５月２４日（２００７．５．２４）
【出願人】（０００２４３８９２）名古屋油化株式会社 (78)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１２月４日（２００８．１２．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年５月２４日（２００７．５．２４）
【出願人】（０００２４３８９２）名古屋油化株式会社 (78)
【Ｆターム（参考）】
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