便座の製造方法及び便座本体
【課題】表面品位不良を抑制し、安定した温感効果の発揮と生産性の向上とを同時に実現できる便座の製造方法を提供する。
【解決手段】便座１は、便座本体２と、便座本体２の少なくとも着座面側の表面に形成された断熱層３とからなる。この便座１の製造方法は、便座本体２として着座面側の表面から各々周囲に凸部２１を残留させるように独立して凹設された無数の凹部２２を有するものを用いることを特徴とする。
【解決手段】便座１は、便座本体２と、便座本体２の少なくとも着座面側の表面に形成された断熱層３とからなる。この便座１の製造方法は、便座本体２として着座面側の表面から各々周囲に凸部２１を残留させるように独立して凹設された無数の凹部２２を有するものを用いることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は便座の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１の請求項３に従来の便座が開示されている。この便座は便座本体と断熱層とからなる。便座本体は便座の形状をなすものであり、断熱層は便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料が塗布されることにより形成されている。
【０００３】
上記従来の便座は、以下の製造方法により製造されていた。最初に、例えば、熱可塑性樹脂を用いる射出成形等の成形方法等により便座本体が成形される。次に、その便座本体の少なくとも着座面側の表面にスプレー塗装等の一般的なコーティング方法により断熱用塗料が塗布される。これにより、便座が得られる。
【０００４】
こうして得られる従来の便座は、着座面が断熱層によって形成されることになるため、その着座面に人が座ったときに温感効果を発揮し、冷感を感じる等の不快感を和らげることができる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２７５１３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料を塗布する場合、以下のような問題があった。
【０００７】
すなわち、人の座り心地を良くするため、便座の着座面は一般的に曲面形状とされている。このため、便座本体の少なくとも着座面側の表面に塗布された断熱用塗料は乾燥するまでの間に曲面の下方に流動し易く、断熱用塗料の垂れ等の表面品位不良を生じやすい。このため、従来の便座の製造方法では、安定した温感効果を発揮することが困難であったとともに、収率も低下して生産性を向上させることも難しかった。
【０００８】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、表面品位不良を抑制し、安定した温感効果の発揮と生産性の向上とを同時に実現できる便座の製造方法を提供することを解決すべき課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の便座の製造方法は、便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料を塗布することにより断熱層を形成し、該便座本体と該断熱層とからなる便座を製造する便座の製造方法において、
前記便座本体として、前記着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各該凹部の周囲に凸部を残留させたものを用いることを特徴とする。
【００１０】
本発明の便座の製造方法は、下記の手順で実施されるものである。
【００１１】
まず、最初に、各種の製造方法により便座本体が用意される。この際、便座本体としては、着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各凹部の周囲に凸部を残留させた凹凸形状が形成されたものである。具体的には、例えば、熱可塑性樹脂を用いる射出成形により便座本体を成形する際、成形型の少なくとも着座面側の金型面には、着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各凹部の周囲に凸部を残留させた凹凸形状を形成できるように、無数の凹部に対応した凸部が加工される。このため、便座本体には、射出成形等の成形方法によって、着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各凹部の周囲に凸部を残留させた凹凸形状が形成される。
【００１２】
次に、便座本体の少なくとも着座面側の表面に刷毛塗りやスプレー塗装等の一般的なコーティング方法により断熱用塗料を塗布する。これにより、便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱層が形成され、便座が得られる。
【００１３】
この際、断熱用塗料は、曲面形状とされた着座面の表面において、曲面の下方に流動しようとする。しかし、本発明に係る便座本体は、各凹部が独立して凹設されていることから着座面の表面に残留する凸部が連続しているため、断熱用塗料の大部分は各凹部内に流れ込んで溜まることとなる。このため、断熱用塗料は、水滴状に盛り上がって垂れるというような表面品位不良を生じ難い。このような作用は、便座本体として、着座面側の表面から独立して無数の凸部が凸設され、各凸部の周囲に凹部を残留させた凹凸形状を有するものである場合には奏し得ない。このような便座本体は凹部が連続するものとなるため、断熱用塗料はその凹部を伝わって曲面の下方に流動し易く、断熱用塗料の垂れ等の表面品位不良を生じやすいからである。
【００１４】
このため、本発明の製造方法により得られる着座面は良好な表面品位を安定的に発揮する。その結果、得られる便座は安定した温感効果を発揮することが可能となる。また、便座の収率も向上し、その結果として、生産性を向上させることができる。
【００１５】
したがって、本発明の便座の製造方法によれば、表面品位不良を抑制し、安定した温感効果の発揮と生産性の向上とを同時に実現することができる。
【００１６】
また、本発明の便座の製造方法によれば、着座面の表面に塗布された断熱用塗料が硬化して断熱層を形成した後も、着座面の表面に無数の凹部が残る。このため、人が便座にすわるときに、臀部が着座面に接触する面積を大幅に減少させることができる。このため、本発明の製造方法で得られる便座は、平滑な着座面をもつ従来の便座と比較して、温感効果をさらに高くすることができる。
【００１７】
本発明に係る便座本体は、着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各凹部の周囲に凸部を残留させた凹凸形状が形成されたものであるので、着座面の表面に残留する凸部は連続している。このような凸部の形状は種々可能であり、例えば、四角格子、六角格子又は網目等の形態となるように凸部の形状を定めると同時に凹部の形状も定めることが可能である。他方、着座面側の表面から独立して無数の凸部が凸設され、各凸部の周囲に凹部を残留させた凹凸形状を有する便座本体においては、凹部が連続するものとなることから、この便座本体の凸部及び凹部は本発明に係る便座本体の凸部及び凹部とは異なる。
【００１８】
本発明の便座の製造方法において、全ての凸部及び凹部は縁部が曲面によって形成されていることが好ましい。凸部の縁部が曲面によって形成されていれば、臀部が着座面に接触しても、痛いとかざらざらしているというような不快な触感を感じることを抑制することができる。また、凸部及び凹部の縁部が平面によって形成されて角状になっている場合には付着した汚れが落ち難いのに対し、凸部及び凹部の縁部が曲面とされている場合にはその汚れを容易に除去することができる。
【００１９】
本発明の便座の製造方法において、断熱用塗料は内部に気孔をもつ無数の気孔体を含むものとし得る。
【００２０】
この場合、断熱層の内部には、内部に気孔をもつ無数の気孔体が分散した状態となる。このため、断熱性能をより向上させることができ、その結果として、温感効果を一層高くすることができる。
【００２１】
ここで、気孔体とは、非吸水性の球状又は略球状の殻内に密閉された気孔をもつ粒子である。気孔体の中空部によって断熱部の気孔を確保すれば、その気孔は独立気孔となる。気孔体内は、空気等の気体が充満していてもよく、真空であってもよい。無機系の気孔体であってもよく、有機系の気孔体であってもよい。無機系の気孔体としては、粒径が数１０μｍ程度のガラスバルーン、シリカバルーン、石英ガラスバルーン、フライアッシュ、シラスバルーン、アルミナバルーン、セラミックスバルーン等を採用することができる。有機系の気孔体としては、粒径が５〜１５０μｍ程度のウレタンバルーン、フェノールバルーン、ポリアミドバルーン、塩化ビニリデンとメタクリル酸メチルとアクリロニトリルのコポリマーからなるバルーン等を採用することができる。
【００２２】
本発明の便座本体は、少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料が塗布されることにより断熱層が形成されて便座となる便座本体において、
前記着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各該凹部の周囲に凸部を残留させていることを特徴とする。
【００２３】
上述した本発明の便座の製造方法に本発明の便座本体を適用することにより、上述の作用効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照しつつ、本発明を具体化した試験例１〜３を説明する。
【００２５】
（試験例１）
図１〜３に示す実施例１の便座１と、比較例１〜３の便座１とを用意した。
【００２６】
図１に示す実施例１の便座１は、図２及び図３に示すように、便座本体２と断熱層３とからなる。便座本体２には、着座面側の表面から独立して無数の凹部２２が凹設され、各凹部２２の周囲に凸部２１を残留させた凹凸形状が形成されている。具体的には、この便座本体２には、四角格子の模様が表面に浮き出た凹凸形状が形成されている。この凹凸形状は、図３（ａ）に示すように、便座本体２の着座面側の表面自体に形成されたものである。また、この凹凸形状において、凸部２１及び凹部２２は、縁部が曲面によって形成されている。
【００２７】
断熱層３は、便座本体２の着座面側の表面に形成されている。この断熱層３は、図３（ｂ）に示すように、アクリルポリオールと無変性ポリイソシアネートとを主成分としたウレタン系ベース樹脂からなるマトリックス５中に、内部に気孔４２をもつ無数のガラスバルーン４が分散した構成である。ガラスバルーン４は、略球状の殻４１内に密閉された気孔４２をもつ粒子であり、粒径としては約６５μｍのものを採用している。
【００２８】
実施例１の便座１の製造方法は、下記の手順で実施される。
【００２９】
予め、断熱用塗料を準備する。断熱用塗料は、ウレタン系ベース樹脂にガラスバルーン４、顔料及び抗菌剤を調合及び混合し、さらに希釈用溶媒で低粘度化させてスプレー塗装し易いようにしたものである。実施例１において、これらの調合比率は、ウレタン系ベース樹脂１００質量部に対し、ガラスバルーン４が５質量部、顔料が１質量部、抗菌剤が１質量部、希釈用溶媒が５０質量部である。
【００３０】
また、便座本体２を成形する。実施例１の便座本体２は、図示しない射出成形用金型内に熱可塑性樹脂（ポリプロピレン、ＡＢＳ等）を注入することにより成形される。このとき、便座本体２の着座面側の表面に四角格子の模様が浮き出た凹凸形状が同時に形成される。この凹凸形状の基本寸法は、表１に示すように、四角格子の間隔が３ｍｍ、開口部である凹部２２の大きさが約２．２ｍｍ角、凹部２２の深さが０．３５ｍｍとした。なお、便座１の着座面は曲面に形成されるので、場所により四角格子の模様を若干変形させている。
【００３１】
【表１】
【００３２】
そして、図示しないスプレー塗装機により、断熱用塗料が便座本体２の着座面側の表面に霧状に噴霧され、便座本体２の着座面側の表面に断熱用塗料の塗膜が形成される。その後、塗膜は乾燥し、完全に硬化する。その結果、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、便座本体２の着座面側の表面に、無数の気孔４２を有して構成された断熱層３が一体に設けられる。この際、断熱層３の表面にも、便座本体２の着座面側の表面に形成された凹凸形状に倣うような凹凸形状が形成される。
【００３３】
こうして得られた実施例１の便座１において、断熱層３の平均塗膜厚さは、表１に示すように、約７０μｍであった。なお、断熱層３の塗膜厚さは、断熱用塗料が乾燥するまでの流動により、凸部２１の上方と凹部２２の上方とで異なり、その幅は、約３０〜１１０であった。
【００３４】
一方、図１に示す比較例１〜３の便座１は、上記の実施例１の便座本体２と異なり、着座面側の表面を平滑なものとした。このため、便座本体２の着座面側の表面には、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、便座本体２の着座面側の平滑な表面に断熱層３が形成されている。また、比較例１〜３の便座１に形成される断熱層３の平均塗膜厚さは、表１に示す厚さとなるようにした。その他の構成及び製造方法は全て、実施例１と同様にして、比較例１〜３の便座１を用意した。この際、断熱層３の表面にも、着座面側の表面に形成された平滑面に倣うように平滑な面が形成される。
【００３５】
次に、これらの実施例１の便座１及び比較例１〜３の便座１について、塗装後の表面品位の評価を実施した。塗装後の表面品位の評価方法は、外観目視により断熱用塗料の垂れの有無を判定するものである。
【００３６】
その結果、実施例１の便座１の表面品位は、着座面側の表面に断熱用塗料の垂れが生じておらず、良好であった。この際、便座本体２の着座面側の表面に塗布された断熱用塗料は、曲面形状とされた着座面の表面において、曲面の下方に流動する傾向にあるが、着座面の表面から独立して凹設され、各々周囲に凸部を残留させた無数の凹部２２の中にそのうちの大部分が流れ込んで溜まった状態となっていた。このように、実施例１の便座１は、断熱用塗料が曲面形状とされた着座面の表面に塗布された場合でも、水滴状に盛り上がって垂れるというような表面品位不良を生じ難くなっているのである。このため、着座面は良好な表面品位を安定的に得ることができるのである。また、便座１の収率も向上し、その結果として、生産性を向上させることができるのである。
【００３７】
一方、比較例１〜３の便座１の表面品位は、曲面形状とされた着座面側の表面において、曲面の下方に、数箇所の断熱用塗料の垂れが生じており、不良であった。この際、便座本体２の着座面側の表面に塗布された断熱用塗料は、乾燥するまでの間に曲面の下方に流動する傾向が強く、また流動するにつれて、平滑な面の上で水滴状に盛り上がるような傾向が強かった。このように、比較例１〜３の便座１の着座面側の表面は、凹凸形状が形成されていない平滑な面であるので、断熱用塗料が曲面形状とされた着座面の表面に塗布された場合には、水滴状に盛り上がって垂れるというような表面品位不良を生じやすいのである。このため、着座面は良好な表面品位を安定的に得ることが困難なのである。このため、便座１の収率も低下して生産性を向上させることも難しいのである。
【００３８】
さらに、実施例１の便座１及び比較例１〜３の便座１について、温感効果を判断するための官能評価を実施した。官能評価試験は、着座面側の表面が平滑で凹凸がなく、断熱層が形成されていない便座本体２を用い、この便座本体２に人が着座して感じる温感を基準として、相対的に評価するものである。全く冷たさを感じないときの評価点を＋２、殆ど冷たさを感じないときの評価点を＋１．５、あまり冷たさを感じないときの評価点を＋１、同じときの評価点を０、少し冷たさを感じるときの評価点を−１、結構冷たさを感じるときの評価点を＋１．５、かなり冷たさを感じるときの評価点を−２とした。そして、２０名が採点した官能評価点を平均した値を官能評価点とした。
【００３９】
その結果、実施例１の便座１は、官能評価点が１．３となり、比較例１〜３の便座１の０．９４〜１．２８という官能評価点に対して、同等以上の温感効果を発揮することができている。このため、実施例１の便座１は、良好な温感効果を発揮することができているのである。
【００４０】
なお、比較例１〜３の便座１に関しては、表１に示すように、断熱層３の平均塗膜厚さと比例して官能評価点が向上していない。これは、図４（ｂ）に示すように、断熱層３の表面に発生する微小な突起３１が影響していると推測される。各突起３１は、塗布された断熱用塗料が乾燥するまで間に、ガラスバルーン４が表層に浮き上がることにより発生するものである。突起３１によって人が触れたときの接触面積がより小さくなり、より温感効果を発揮しやすくなる。一方、塗布された断熱用塗料の塗膜が厚くなるにつれて、ガラスバルーン４が塗膜内に埋没し易くなる結果、突起３１が発生しにくくなると考えられる。このため、温感効果のためには、断熱用塗料の塗膜の厚さが１００〜１５０μｍであることが好ましいことがわかる。
【００４１】
また、この官能評価の際に触感評価も併せて実施した。これは、着座時に臀部が着座面に接触したときの感覚を判定するものである。その結果、実施例１の便座１は、着座面が平滑である比較例１〜３の便座１と同様に、臀部が着座面に接触しても、痛いとかざらざらしているというような不快な触感を感じ難いという結果が得られた。その理由は、実施例１の便座１では、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、全ての凸部２１の縁部が曲面によって形成されているからであると考えられる。
【００４２】
さらに、実施例１の便座１について、凹凸形状が形成された着座面の汚れの除去のし易さについても評価した。この結果、実施例１の便座１では、凹部２２の縁部が曲面とされているので、着座面に付着した汚れを容易に除去することができた。
【００４３】
（試験例２）
次に、実施例１の便座１の温感効果を安定的に発揮させるための要因について、さらに検討を行った。ここでは、便座１の一部分を模擬した１５０ｍｍ角の平板を用いた。
【００４４】
表２に示すように、実施例２〜４の１５０ｍｍ角の平板と、比較例４〜７の１５０ｍｍ角の平板とを用意して、人が触れる表面における凹凸形状の有無、断熱層３の有無及び断熱層３の平均塗装厚さと温感効果との関係について検討を行った。
【００４５】
【表２】
【００４６】
実施例２〜４の１５０ｍｍ角の平板も、図２及び図３に示すように、平板本体２と、平板本体２の上面側に形成される断熱層３とからなる。平板本体２は、射出成形用金型内にポリプロピレン樹脂を注入することにより成形される。このとき、平板本体２の上面側の表面には、図２に示すように、実施例１と同様な四角格子の模様が浮き出た凹凸形状が同時に形成される。この凹凸形状の基本寸法は、表２に示すように、四角格子の間隔が３ｍｍ、開口部である凹部２２の大きさが約２．２ｍｍ角、凹部２２の深さが０．３５ｍｍとした。
【００４７】
そして、スプレー塗装機により、断熱用塗料が平板本体２の上面側の表面に霧状に噴霧され、平板本体２の上面側の表面に断熱用塗料の塗膜が形成される。その後、塗膜は乾燥し、完全に硬化する。その結果、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、平板本体２の上面側の表面に、無数の気孔を有して構成された断熱層３が一体に設けられる。この際、断熱層３の表面にも、平板本体２の着座面側の表面に形成された凹凸形状に倣うような凹凸形状が形成される。
【００４８】
こうして得られた実施例２〜４の平板において、断熱層３の平均塗膜厚さは、表２に示す通り、実施例２が約７０μｍ、実施例３が約１０７．５μｍ、実施例４が約１９０μｍであった。なお、断熱層３の塗膜厚さは、断熱用塗料が乾燥するまでの流動により、凸部の上方と凹部の上方とで異なり、その幅は表２に示す通りである。
【００４９】
一方、比較例４〜７の１５０ｍｍ角の平板のうち、比較例４の１５０ｍｍ角の平板は、実施例２〜４に使用する平板本体２の上面側の表面に断熱層を形成していないものとした。このため、比較例４の平板本体２の上面には、実施例２〜４に使用する平板本体２と同じ凹凸形状が形成されている。その他の構成や製造方法は実施例２〜４と同様である。
【００５０】
さらに、比較例５の１５０ｍｍ角の平板は、上記の実施例２〜４の平板本体２と異なり、図４（ａ）及び（ｂ）に示す上面側の表面が平滑な平板本体２の上面側の表面に断熱層３を形成していないものである。このため、平板本体２の上面側の表面には、図２に示すような凹凸形状が形成されていない。その他の構成や製造方法は全て、実施例２〜４と同様である。
【００５１】
また、比較例６〜７の１５０ｍｍ角の平板は、上記比較例５の平板に使用される平板本体２と同じく、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、上面側の表面が平滑な平板本体２と、その平板本体２の上面側に形成される断熱層３とからなる。このため、平板本体２の上面側の表面には、凹凸形状が形成されていない。また、比較例６〜７の平板に形成される断熱層３の平均塗膜厚さは、表２に示すような厚さとなるようにした。その他の構成及び製造方法は全て、実施例２〜４の平板と同様である。この際、比較例６、７の平板に設けられた断熱層３の表面にも、着座面側の表面に形成された平滑面に倣うように、平滑な面が形成される。
【００５２】
こうして得られた比較例６、７の平板において、断熱層３の平均塗膜厚さは、表２に示すように、比較例６が約３５μｍ、比較例７が約１６３μｍである。
【００５３】
これらの実施例２〜４及び比較例４〜７の平板について、耐冷感評価試験を実施し、耐冷感指数を得た。
【００５４】
耐冷感評価試験では、まず、平板に人が臀部を乗せることを考慮し、荷重体を用意する。この荷重体は、質量５ｋｇの荷重本体と、この荷重本体の裏面に一体に形成された厚みが５ｍｍのウレタンフォームからなるシートとからなる。また、測定板を用意する。この測定板は、５０ｍｍ×５０ｍｍ×１０ｍｍのシリコン板と、このシリコン板の裏面から１ｍｍ内部に埋め込んだ熱電対とからなる。さらに、支持板を用意する。この支持板は厚みが１０ｍｍのウレタンフォームからなる。
【００５５】
そして、各平板を冷蔵庫内で５°Ｃに１２時間以上保持する。この後、２５±１°Ｃの室内において、各支持板を敷き、その上に平板を載せ、その上に恒温槽内で３７±１°Ｃに保持した荷重体及び測定板を載せる。測定板の熱電対による温度を擬似臀部温度（°Ｃ）として測定し、各平板に測定板を接触させた直後からの接触時間（ｓｅｃ）と擬似臀部温度（°Ｃ）との関係を求める。得られた曲線の線形近似式を求め、それらの傾きを耐冷感指数（いかに冷たく感じるかの指数）とする。
【００５６】
その結果、表２及び図５に示すように、比較例５の平板では、平滑かつ断熱層のないものであることにより、耐冷感指数が一番高く、人が触れたときに冷たいという不快感を感じやすいという結果であった。そして、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、平板本体２に断熱層３を形成した比較例６、７の平板では、比較例５の平板に対して耐冷感指数が低下しており、人が触れたときに冷たいという不快感を大幅に抑制できている。また、比較例６、７の平板は、断熱層３の平均塗膜厚さが増すにつれて、耐冷感指数が低下する傾向を示している。
【００５７】
さらに、比較例４の平板は、断熱層のないものであるが、表面に凹凸形状が形成されたことにより、人が触れたときの接触面積を減らすことができている。このため、比較例５の平板に対して、耐冷感指数が低下し、人が触れたときに冷たいという不快感を大幅に抑制できている。
【００５８】
一方、実施例２〜４の平板は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、断熱層３が形成され、かつ表面に凹凸形状が形成されたものであり、比較例４及び比較例６、７の平板の良い特徴を取り込んたものである。このため、比較例４〜７の平板に対して、同等以下の耐冷感指数を安定的に示す結果となっている。また、比較例６、７の平板と同様に、実施例２〜４の平板は、断熱層３の平均塗膜厚さが増すにつれて、耐冷感指数が低下する傾向を示している。このため、実施例２〜４の平板は、比較例４〜７の平板に対して、人が触れたときに冷たいという不快感を抑制することをより確実に実現できている。
【００５９】
（試験例３）
実施例１の便座１の温感効果を安定的に発揮させるための要因について、試験例３では、さらに別の角度から検討を行った。具体的には、表３に示すように、テストピース１〜６の１５０ｍｍ角の平板を用意し、平板本体２の上面側の表面に形成された凹凸形状について、四角格子模様の間隔を変えた場合の温感効果との関係について検討を行った。但し、凹凸形状の上には断熱層は形成されていない。
【００６０】
【表３】
【００６１】
便座１の一部分を模擬したテストピース１〜６の１５０ｍｍ角の平板は、試験例２における実施例２〜４の平板と同様に、表面には四角格子の模様が浮き出た凹凸形状が形成されているが、その上に断熱層が形成されていないものである。この凹凸形状の基本寸法は、表３に示すように、テストピース１の平板からテストピース６の平板まで、四角格子の間隔が順次幅広くなるように設定した。また、開口部である凹部２２の大きさはテストピース１では０．７ｍｍ、テストピース２では０．９ｍｍ、テストピース３では１．０ｍｍ、テストピース４では１．２５ｍｍ、テストピース５では１．９ｍｍ、テストピース６では２．２ｍｍとした。開口部である凹部２２の深さは、０．３５ｍｍとした。
【００６２】
これらのテストピース１〜６の平板について、表３に示すように、官能評価を実施した。官能評価は、試験例２と同様の方法であり、表面が平滑かつ断熱層のない比較例５の平板を基準とし、この基準に対して、テストピース１〜６の平板を相対評価した。
【００６３】
その結果、テストピース１〜６の平板においては、四角格子の間隔が最も狭いテストピース１の官能評価点が最も低く、四角格子の間隔が最も幅広いテストピース６の官能評価点が最も高いという結果となった。これは、開口部である凹部２２が適度に大きいほうが、人の皮膚に触れる接触面積を効果的に減少させることができるからであると推測される。また、このことから、開口部である凹部２２が大きくなりすぎても、人の皮膚が凹部の中にまで押し当たって接触面積が増え、官能評価が低くなることも予想される。さらに、テストピース１〜６の平板の表面の凹凸形状の上に断熱層３が形成されている場合においても、凹部２１の大きさが官能評価に対して同様の影響を与えることが推測される。
【００６４】
こうして得られた試験例１〜３の結果から、実施例１の便座１の製造方法において、以下のことが実現できている。
【００６５】
すなわち、実施例１の便座１の製造方法において、曲面形状とされた着座面の表面にスプレー塗布された断熱用塗料が水滴状に盛り上がって垂れるというような表面品位不良を生じ難くなっている。このため、着座面は良好な表面品位を安定的に得ることができ、その結果として、安定した温感効果を発揮することが可能となっている。また、便座１の収率も向上し、その結果として、生産性を向上させることができている。
【００６６】
したがって、実施例１の便座１の製造方法によれば、表面品位不良を抑制し、安定した温感効果の発揮と生産性の向上とを同時に実現することができている。
【００６７】
また、実施例１の便座１の製造方法において、着座面の表面に塗布された断熱用塗料が硬化して断熱層３を形成した後も、着座面の表面に無数の凹部２２が残っている。このため、人が便座１にすわるときに、臀部が着座面に接触する面積を大幅に減少させることができている。このため、実施例１の製造方法で得られる便座１は、平滑な着座面をもつ従来の便座と比較して、温感効果をさらに高くすることができている。
【００６８】
さらに、実施例１の便座１の製造方法において、全ての凸部２１の縁部が曲面によって形成されている。このため、臀部が着座面に接触しても、痛いとかざらざらしているというような不快な触感を感じることを抑制することができている。また、凹部２２の縁部が曲面とされているので、汚れを容易に除去することが可能となっている。
【００６９】
また、実施例１の便座１の製造方法において、断熱用塗料は内部に気孔４２をもつ無数の気孔体４を含むものである。このため、断熱層３の内部には、内部に気孔４２をもつ無数の気孔体４が分散した状態となっている。このため、実施例１の便座１は、断熱性能をより向上させることができており、その結果として、温感効果を一層高くすることができている。
【００７０】
以上において、本発明を実施例１〜４に即して説明したが、本発明は上記実施例１〜４に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明は便座に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】実施例１及び比較例１〜３の便座１を示す概略斜視図である。
【図２】実施例１の便座１の着座面側の表面及び実施例２〜４の平板の上面側の表面の凹凸形状を示す概略斜視図及び概略断面図である。
【図３】実施例１の便座１の着座面側の表面及び実施例２〜４の平板の上面側の表面の凹凸形状に係り、（ａ）は要部断面図であり、（ｂ）は要部拡大断面図である。
【図４】比較例１〜３の便座１の着座面側の表面及び比較例５〜７の平板の上面側の表面の凹凸形状に係り、（ａ）は要部断面図であり、（ｂ）は要部拡大断面図である。
【図５】試験例２の試験結果に係り、耐冷感指数の評価結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７３】
１…便座
２…便座本体（平板本体）
３…断熱層
４…気孔体
２１…凸部
２２…凹部
４２…気孔
【技術分野】
【０００１】
本発明は便座の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１の請求項３に従来の便座が開示されている。この便座は便座本体と断熱層とからなる。便座本体は便座の形状をなすものであり、断熱層は便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料が塗布されることにより形成されている。
【０００３】
上記従来の便座は、以下の製造方法により製造されていた。最初に、例えば、熱可塑性樹脂を用いる射出成形等の成形方法等により便座本体が成形される。次に、その便座本体の少なくとも着座面側の表面にスプレー塗装等の一般的なコーティング方法により断熱用塗料が塗布される。これにより、便座が得られる。
【０００４】
こうして得られる従来の便座は、着座面が断熱層によって形成されることになるため、その着座面に人が座ったときに温感効果を発揮し、冷感を感じる等の不快感を和らげることができる。
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−２７５１３３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかし、便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料を塗布する場合、以下のような問題があった。
【０００７】
すなわち、人の座り心地を良くするため、便座の着座面は一般的に曲面形状とされている。このため、便座本体の少なくとも着座面側の表面に塗布された断熱用塗料は乾燥するまでの間に曲面の下方に流動し易く、断熱用塗料の垂れ等の表面品位不良を生じやすい。このため、従来の便座の製造方法では、安定した温感効果を発揮することが困難であったとともに、収率も低下して生産性を向上させることも難しかった。
【０００８】
本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、表面品位不良を抑制し、安定した温感効果の発揮と生産性の向上とを同時に実現できる便座の製造方法を提供することを解決すべき課題としている。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の便座の製造方法は、便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料を塗布することにより断熱層を形成し、該便座本体と該断熱層とからなる便座を製造する便座の製造方法において、
前記便座本体として、前記着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各該凹部の周囲に凸部を残留させたものを用いることを特徴とする。
【００１０】
本発明の便座の製造方法は、下記の手順で実施されるものである。
【００１１】
まず、最初に、各種の製造方法により便座本体が用意される。この際、便座本体としては、着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各凹部の周囲に凸部を残留させた凹凸形状が形成されたものである。具体的には、例えば、熱可塑性樹脂を用いる射出成形により便座本体を成形する際、成形型の少なくとも着座面側の金型面には、着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各凹部の周囲に凸部を残留させた凹凸形状を形成できるように、無数の凹部に対応した凸部が加工される。このため、便座本体には、射出成形等の成形方法によって、着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各凹部の周囲に凸部を残留させた凹凸形状が形成される。
【００１２】
次に、便座本体の少なくとも着座面側の表面に刷毛塗りやスプレー塗装等の一般的なコーティング方法により断熱用塗料を塗布する。これにより、便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱層が形成され、便座が得られる。
【００１３】
この際、断熱用塗料は、曲面形状とされた着座面の表面において、曲面の下方に流動しようとする。しかし、本発明に係る便座本体は、各凹部が独立して凹設されていることから着座面の表面に残留する凸部が連続しているため、断熱用塗料の大部分は各凹部内に流れ込んで溜まることとなる。このため、断熱用塗料は、水滴状に盛り上がって垂れるというような表面品位不良を生じ難い。このような作用は、便座本体として、着座面側の表面から独立して無数の凸部が凸設され、各凸部の周囲に凹部を残留させた凹凸形状を有するものである場合には奏し得ない。このような便座本体は凹部が連続するものとなるため、断熱用塗料はその凹部を伝わって曲面の下方に流動し易く、断熱用塗料の垂れ等の表面品位不良を生じやすいからである。
【００１４】
このため、本発明の製造方法により得られる着座面は良好な表面品位を安定的に発揮する。その結果、得られる便座は安定した温感効果を発揮することが可能となる。また、便座の収率も向上し、その結果として、生産性を向上させることができる。
【００１５】
したがって、本発明の便座の製造方法によれば、表面品位不良を抑制し、安定した温感効果の発揮と生産性の向上とを同時に実現することができる。
【００１６】
また、本発明の便座の製造方法によれば、着座面の表面に塗布された断熱用塗料が硬化して断熱層を形成した後も、着座面の表面に無数の凹部が残る。このため、人が便座にすわるときに、臀部が着座面に接触する面積を大幅に減少させることができる。このため、本発明の製造方法で得られる便座は、平滑な着座面をもつ従来の便座と比較して、温感効果をさらに高くすることができる。
【００１７】
本発明に係る便座本体は、着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各凹部の周囲に凸部を残留させた凹凸形状が形成されたものであるので、着座面の表面に残留する凸部は連続している。このような凸部の形状は種々可能であり、例えば、四角格子、六角格子又は網目等の形態となるように凸部の形状を定めると同時に凹部の形状も定めることが可能である。他方、着座面側の表面から独立して無数の凸部が凸設され、各凸部の周囲に凹部を残留させた凹凸形状を有する便座本体においては、凹部が連続するものとなることから、この便座本体の凸部及び凹部は本発明に係る便座本体の凸部及び凹部とは異なる。
【００１８】
本発明の便座の製造方法において、全ての凸部及び凹部は縁部が曲面によって形成されていることが好ましい。凸部の縁部が曲面によって形成されていれば、臀部が着座面に接触しても、痛いとかざらざらしているというような不快な触感を感じることを抑制することができる。また、凸部及び凹部の縁部が平面によって形成されて角状になっている場合には付着した汚れが落ち難いのに対し、凸部及び凹部の縁部が曲面とされている場合にはその汚れを容易に除去することができる。
【００１９】
本発明の便座の製造方法において、断熱用塗料は内部に気孔をもつ無数の気孔体を含むものとし得る。
【００２０】
この場合、断熱層の内部には、内部に気孔をもつ無数の気孔体が分散した状態となる。このため、断熱性能をより向上させることができ、その結果として、温感効果を一層高くすることができる。
【００２１】
ここで、気孔体とは、非吸水性の球状又は略球状の殻内に密閉された気孔をもつ粒子である。気孔体の中空部によって断熱部の気孔を確保すれば、その気孔は独立気孔となる。気孔体内は、空気等の気体が充満していてもよく、真空であってもよい。無機系の気孔体であってもよく、有機系の気孔体であってもよい。無機系の気孔体としては、粒径が数１０μｍ程度のガラスバルーン、シリカバルーン、石英ガラスバルーン、フライアッシュ、シラスバルーン、アルミナバルーン、セラミックスバルーン等を採用することができる。有機系の気孔体としては、粒径が５〜１５０μｍ程度のウレタンバルーン、フェノールバルーン、ポリアミドバルーン、塩化ビニリデンとメタクリル酸メチルとアクリロニトリルのコポリマーからなるバルーン等を採用することができる。
【００２２】
本発明の便座本体は、少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料が塗布されることにより断熱層が形成されて便座となる便座本体において、
前記着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各該凹部の周囲に凸部を残留させていることを特徴とする。
【００２３】
上述した本発明の便座の製造方法に本発明の便座本体を適用することにより、上述の作用効果を奏することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
以下、図面を参照しつつ、本発明を具体化した試験例１〜３を説明する。
【００２５】
（試験例１）
図１〜３に示す実施例１の便座１と、比較例１〜３の便座１とを用意した。
【００２６】
図１に示す実施例１の便座１は、図２及び図３に示すように、便座本体２と断熱層３とからなる。便座本体２には、着座面側の表面から独立して無数の凹部２２が凹設され、各凹部２２の周囲に凸部２１を残留させた凹凸形状が形成されている。具体的には、この便座本体２には、四角格子の模様が表面に浮き出た凹凸形状が形成されている。この凹凸形状は、図３（ａ）に示すように、便座本体２の着座面側の表面自体に形成されたものである。また、この凹凸形状において、凸部２１及び凹部２２は、縁部が曲面によって形成されている。
【００２７】
断熱層３は、便座本体２の着座面側の表面に形成されている。この断熱層３は、図３（ｂ）に示すように、アクリルポリオールと無変性ポリイソシアネートとを主成分としたウレタン系ベース樹脂からなるマトリックス５中に、内部に気孔４２をもつ無数のガラスバルーン４が分散した構成である。ガラスバルーン４は、略球状の殻４１内に密閉された気孔４２をもつ粒子であり、粒径としては約６５μｍのものを採用している。
【００２８】
実施例１の便座１の製造方法は、下記の手順で実施される。
【００２９】
予め、断熱用塗料を準備する。断熱用塗料は、ウレタン系ベース樹脂にガラスバルーン４、顔料及び抗菌剤を調合及び混合し、さらに希釈用溶媒で低粘度化させてスプレー塗装し易いようにしたものである。実施例１において、これらの調合比率は、ウレタン系ベース樹脂１００質量部に対し、ガラスバルーン４が５質量部、顔料が１質量部、抗菌剤が１質量部、希釈用溶媒が５０質量部である。
【００３０】
また、便座本体２を成形する。実施例１の便座本体２は、図示しない射出成形用金型内に熱可塑性樹脂（ポリプロピレン、ＡＢＳ等）を注入することにより成形される。このとき、便座本体２の着座面側の表面に四角格子の模様が浮き出た凹凸形状が同時に形成される。この凹凸形状の基本寸法は、表１に示すように、四角格子の間隔が３ｍｍ、開口部である凹部２２の大きさが約２．２ｍｍ角、凹部２２の深さが０．３５ｍｍとした。なお、便座１の着座面は曲面に形成されるので、場所により四角格子の模様を若干変形させている。
【００３１】
【表１】
【００３２】
そして、図示しないスプレー塗装機により、断熱用塗料が便座本体２の着座面側の表面に霧状に噴霧され、便座本体２の着座面側の表面に断熱用塗料の塗膜が形成される。その後、塗膜は乾燥し、完全に硬化する。その結果、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、便座本体２の着座面側の表面に、無数の気孔４２を有して構成された断熱層３が一体に設けられる。この際、断熱層３の表面にも、便座本体２の着座面側の表面に形成された凹凸形状に倣うような凹凸形状が形成される。
【００３３】
こうして得られた実施例１の便座１において、断熱層３の平均塗膜厚さは、表１に示すように、約７０μｍであった。なお、断熱層３の塗膜厚さは、断熱用塗料が乾燥するまでの流動により、凸部２１の上方と凹部２２の上方とで異なり、その幅は、約３０〜１１０であった。
【００３４】
一方、図１に示す比較例１〜３の便座１は、上記の実施例１の便座本体２と異なり、着座面側の表面を平滑なものとした。このため、便座本体２の着座面側の表面には、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、便座本体２の着座面側の平滑な表面に断熱層３が形成されている。また、比較例１〜３の便座１に形成される断熱層３の平均塗膜厚さは、表１に示す厚さとなるようにした。その他の構成及び製造方法は全て、実施例１と同様にして、比較例１〜３の便座１を用意した。この際、断熱層３の表面にも、着座面側の表面に形成された平滑面に倣うように平滑な面が形成される。
【００３５】
次に、これらの実施例１の便座１及び比較例１〜３の便座１について、塗装後の表面品位の評価を実施した。塗装後の表面品位の評価方法は、外観目視により断熱用塗料の垂れの有無を判定するものである。
【００３６】
その結果、実施例１の便座１の表面品位は、着座面側の表面に断熱用塗料の垂れが生じておらず、良好であった。この際、便座本体２の着座面側の表面に塗布された断熱用塗料は、曲面形状とされた着座面の表面において、曲面の下方に流動する傾向にあるが、着座面の表面から独立して凹設され、各々周囲に凸部を残留させた無数の凹部２２の中にそのうちの大部分が流れ込んで溜まった状態となっていた。このように、実施例１の便座１は、断熱用塗料が曲面形状とされた着座面の表面に塗布された場合でも、水滴状に盛り上がって垂れるというような表面品位不良を生じ難くなっているのである。このため、着座面は良好な表面品位を安定的に得ることができるのである。また、便座１の収率も向上し、その結果として、生産性を向上させることができるのである。
【００３７】
一方、比較例１〜３の便座１の表面品位は、曲面形状とされた着座面側の表面において、曲面の下方に、数箇所の断熱用塗料の垂れが生じており、不良であった。この際、便座本体２の着座面側の表面に塗布された断熱用塗料は、乾燥するまでの間に曲面の下方に流動する傾向が強く、また流動するにつれて、平滑な面の上で水滴状に盛り上がるような傾向が強かった。このように、比較例１〜３の便座１の着座面側の表面は、凹凸形状が形成されていない平滑な面であるので、断熱用塗料が曲面形状とされた着座面の表面に塗布された場合には、水滴状に盛り上がって垂れるというような表面品位不良を生じやすいのである。このため、着座面は良好な表面品位を安定的に得ることが困難なのである。このため、便座１の収率も低下して生産性を向上させることも難しいのである。
【００３８】
さらに、実施例１の便座１及び比較例１〜３の便座１について、温感効果を判断するための官能評価を実施した。官能評価試験は、着座面側の表面が平滑で凹凸がなく、断熱層が形成されていない便座本体２を用い、この便座本体２に人が着座して感じる温感を基準として、相対的に評価するものである。全く冷たさを感じないときの評価点を＋２、殆ど冷たさを感じないときの評価点を＋１．５、あまり冷たさを感じないときの評価点を＋１、同じときの評価点を０、少し冷たさを感じるときの評価点を−１、結構冷たさを感じるときの評価点を＋１．５、かなり冷たさを感じるときの評価点を−２とした。そして、２０名が採点した官能評価点を平均した値を官能評価点とした。
【００３９】
その結果、実施例１の便座１は、官能評価点が１．３となり、比較例１〜３の便座１の０．９４〜１．２８という官能評価点に対して、同等以上の温感効果を発揮することができている。このため、実施例１の便座１は、良好な温感効果を発揮することができているのである。
【００４０】
なお、比較例１〜３の便座１に関しては、表１に示すように、断熱層３の平均塗膜厚さと比例して官能評価点が向上していない。これは、図４（ｂ）に示すように、断熱層３の表面に発生する微小な突起３１が影響していると推測される。各突起３１は、塗布された断熱用塗料が乾燥するまで間に、ガラスバルーン４が表層に浮き上がることにより発生するものである。突起３１によって人が触れたときの接触面積がより小さくなり、より温感効果を発揮しやすくなる。一方、塗布された断熱用塗料の塗膜が厚くなるにつれて、ガラスバルーン４が塗膜内に埋没し易くなる結果、突起３１が発生しにくくなると考えられる。このため、温感効果のためには、断熱用塗料の塗膜の厚さが１００〜１５０μｍであることが好ましいことがわかる。
【００４１】
また、この官能評価の際に触感評価も併せて実施した。これは、着座時に臀部が着座面に接触したときの感覚を判定するものである。その結果、実施例１の便座１は、着座面が平滑である比較例１〜３の便座１と同様に、臀部が着座面に接触しても、痛いとかざらざらしているというような不快な触感を感じ難いという結果が得られた。その理由は、実施例１の便座１では、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、全ての凸部２１の縁部が曲面によって形成されているからであると考えられる。
【００４２】
さらに、実施例１の便座１について、凹凸形状が形成された着座面の汚れの除去のし易さについても評価した。この結果、実施例１の便座１では、凹部２２の縁部が曲面とされているので、着座面に付着した汚れを容易に除去することができた。
【００４３】
（試験例２）
次に、実施例１の便座１の温感効果を安定的に発揮させるための要因について、さらに検討を行った。ここでは、便座１の一部分を模擬した１５０ｍｍ角の平板を用いた。
【００４４】
表２に示すように、実施例２〜４の１５０ｍｍ角の平板と、比較例４〜７の１５０ｍｍ角の平板とを用意して、人が触れる表面における凹凸形状の有無、断熱層３の有無及び断熱層３の平均塗装厚さと温感効果との関係について検討を行った。
【００４５】
【表２】
【００４６】
実施例２〜４の１５０ｍｍ角の平板も、図２及び図３に示すように、平板本体２と、平板本体２の上面側に形成される断熱層３とからなる。平板本体２は、射出成形用金型内にポリプロピレン樹脂を注入することにより成形される。このとき、平板本体２の上面側の表面には、図２に示すように、実施例１と同様な四角格子の模様が浮き出た凹凸形状が同時に形成される。この凹凸形状の基本寸法は、表２に示すように、四角格子の間隔が３ｍｍ、開口部である凹部２２の大きさが約２．２ｍｍ角、凹部２２の深さが０．３５ｍｍとした。
【００４７】
そして、スプレー塗装機により、断熱用塗料が平板本体２の上面側の表面に霧状に噴霧され、平板本体２の上面側の表面に断熱用塗料の塗膜が形成される。その後、塗膜は乾燥し、完全に硬化する。その結果、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、平板本体２の上面側の表面に、無数の気孔を有して構成された断熱層３が一体に設けられる。この際、断熱層３の表面にも、平板本体２の着座面側の表面に形成された凹凸形状に倣うような凹凸形状が形成される。
【００４８】
こうして得られた実施例２〜４の平板において、断熱層３の平均塗膜厚さは、表２に示す通り、実施例２が約７０μｍ、実施例３が約１０７．５μｍ、実施例４が約１９０μｍであった。なお、断熱層３の塗膜厚さは、断熱用塗料が乾燥するまでの流動により、凸部の上方と凹部の上方とで異なり、その幅は表２に示す通りである。
【００４９】
一方、比較例４〜７の１５０ｍｍ角の平板のうち、比較例４の１５０ｍｍ角の平板は、実施例２〜４に使用する平板本体２の上面側の表面に断熱層を形成していないものとした。このため、比較例４の平板本体２の上面には、実施例２〜４に使用する平板本体２と同じ凹凸形状が形成されている。その他の構成や製造方法は実施例２〜４と同様である。
【００５０】
さらに、比較例５の１５０ｍｍ角の平板は、上記の実施例２〜４の平板本体２と異なり、図４（ａ）及び（ｂ）に示す上面側の表面が平滑な平板本体２の上面側の表面に断熱層３を形成していないものである。このため、平板本体２の上面側の表面には、図２に示すような凹凸形状が形成されていない。その他の構成や製造方法は全て、実施例２〜４と同様である。
【００５１】
また、比較例６〜７の１５０ｍｍ角の平板は、上記比較例５の平板に使用される平板本体２と同じく、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、上面側の表面が平滑な平板本体２と、その平板本体２の上面側に形成される断熱層３とからなる。このため、平板本体２の上面側の表面には、凹凸形状が形成されていない。また、比較例６〜７の平板に形成される断熱層３の平均塗膜厚さは、表２に示すような厚さとなるようにした。その他の構成及び製造方法は全て、実施例２〜４の平板と同様である。この際、比較例６、７の平板に設けられた断熱層３の表面にも、着座面側の表面に形成された平滑面に倣うように、平滑な面が形成される。
【００５２】
こうして得られた比較例６、７の平板において、断熱層３の平均塗膜厚さは、表２に示すように、比較例６が約３５μｍ、比較例７が約１６３μｍである。
【００５３】
これらの実施例２〜４及び比較例４〜７の平板について、耐冷感評価試験を実施し、耐冷感指数を得た。
【００５４】
耐冷感評価試験では、まず、平板に人が臀部を乗せることを考慮し、荷重体を用意する。この荷重体は、質量５ｋｇの荷重本体と、この荷重本体の裏面に一体に形成された厚みが５ｍｍのウレタンフォームからなるシートとからなる。また、測定板を用意する。この測定板は、５０ｍｍ×５０ｍｍ×１０ｍｍのシリコン板と、このシリコン板の裏面から１ｍｍ内部に埋め込んだ熱電対とからなる。さらに、支持板を用意する。この支持板は厚みが１０ｍｍのウレタンフォームからなる。
【００５５】
そして、各平板を冷蔵庫内で５°Ｃに１２時間以上保持する。この後、２５±１°Ｃの室内において、各支持板を敷き、その上に平板を載せ、その上に恒温槽内で３７±１°Ｃに保持した荷重体及び測定板を載せる。測定板の熱電対による温度を擬似臀部温度（°Ｃ）として測定し、各平板に測定板を接触させた直後からの接触時間（ｓｅｃ）と擬似臀部温度（°Ｃ）との関係を求める。得られた曲線の線形近似式を求め、それらの傾きを耐冷感指数（いかに冷たく感じるかの指数）とする。
【００５６】
その結果、表２及び図５に示すように、比較例５の平板では、平滑かつ断熱層のないものであることにより、耐冷感指数が一番高く、人が触れたときに冷たいという不快感を感じやすいという結果であった。そして、図４（ａ）及び（ｂ）に示すように、平板本体２に断熱層３を形成した比較例６、７の平板では、比較例５の平板に対して耐冷感指数が低下しており、人が触れたときに冷たいという不快感を大幅に抑制できている。また、比較例６、７の平板は、断熱層３の平均塗膜厚さが増すにつれて、耐冷感指数が低下する傾向を示している。
【００５７】
さらに、比較例４の平板は、断熱層のないものであるが、表面に凹凸形状が形成されたことにより、人が触れたときの接触面積を減らすことができている。このため、比較例５の平板に対して、耐冷感指数が低下し、人が触れたときに冷たいという不快感を大幅に抑制できている。
【００５８】
一方、実施例２〜４の平板は、図３（ａ）及び（ｂ）に示すように、断熱層３が形成され、かつ表面に凹凸形状が形成されたものであり、比較例４及び比較例６、７の平板の良い特徴を取り込んたものである。このため、比較例４〜７の平板に対して、同等以下の耐冷感指数を安定的に示す結果となっている。また、比較例６、７の平板と同様に、実施例２〜４の平板は、断熱層３の平均塗膜厚さが増すにつれて、耐冷感指数が低下する傾向を示している。このため、実施例２〜４の平板は、比較例４〜７の平板に対して、人が触れたときに冷たいという不快感を抑制することをより確実に実現できている。
【００５９】
（試験例３）
実施例１の便座１の温感効果を安定的に発揮させるための要因について、試験例３では、さらに別の角度から検討を行った。具体的には、表３に示すように、テストピース１〜６の１５０ｍｍ角の平板を用意し、平板本体２の上面側の表面に形成された凹凸形状について、四角格子模様の間隔を変えた場合の温感効果との関係について検討を行った。但し、凹凸形状の上には断熱層は形成されていない。
【００６０】
【表３】
【００６１】
便座１の一部分を模擬したテストピース１〜６の１５０ｍｍ角の平板は、試験例２における実施例２〜４の平板と同様に、表面には四角格子の模様が浮き出た凹凸形状が形成されているが、その上に断熱層が形成されていないものである。この凹凸形状の基本寸法は、表３に示すように、テストピース１の平板からテストピース６の平板まで、四角格子の間隔が順次幅広くなるように設定した。また、開口部である凹部２２の大きさはテストピース１では０．７ｍｍ、テストピース２では０．９ｍｍ、テストピース３では１．０ｍｍ、テストピース４では１．２５ｍｍ、テストピース５では１．９ｍｍ、テストピース６では２．２ｍｍとした。開口部である凹部２２の深さは、０．３５ｍｍとした。
【００６２】
これらのテストピース１〜６の平板について、表３に示すように、官能評価を実施した。官能評価は、試験例２と同様の方法であり、表面が平滑かつ断熱層のない比較例５の平板を基準とし、この基準に対して、テストピース１〜６の平板を相対評価した。
【００６３】
その結果、テストピース１〜６の平板においては、四角格子の間隔が最も狭いテストピース１の官能評価点が最も低く、四角格子の間隔が最も幅広いテストピース６の官能評価点が最も高いという結果となった。これは、開口部である凹部２２が適度に大きいほうが、人の皮膚に触れる接触面積を効果的に減少させることができるからであると推測される。また、このことから、開口部である凹部２２が大きくなりすぎても、人の皮膚が凹部の中にまで押し当たって接触面積が増え、官能評価が低くなることも予想される。さらに、テストピース１〜６の平板の表面の凹凸形状の上に断熱層３が形成されている場合においても、凹部２１の大きさが官能評価に対して同様の影響を与えることが推測される。
【００６４】
こうして得られた試験例１〜３の結果から、実施例１の便座１の製造方法において、以下のことが実現できている。
【００６５】
すなわち、実施例１の便座１の製造方法において、曲面形状とされた着座面の表面にスプレー塗布された断熱用塗料が水滴状に盛り上がって垂れるというような表面品位不良を生じ難くなっている。このため、着座面は良好な表面品位を安定的に得ることができ、その結果として、安定した温感効果を発揮することが可能となっている。また、便座１の収率も向上し、その結果として、生産性を向上させることができている。
【００６６】
したがって、実施例１の便座１の製造方法によれば、表面品位不良を抑制し、安定した温感効果の発揮と生産性の向上とを同時に実現することができている。
【００６７】
また、実施例１の便座１の製造方法において、着座面の表面に塗布された断熱用塗料が硬化して断熱層３を形成した後も、着座面の表面に無数の凹部２２が残っている。このため、人が便座１にすわるときに、臀部が着座面に接触する面積を大幅に減少させることができている。このため、実施例１の製造方法で得られる便座１は、平滑な着座面をもつ従来の便座と比較して、温感効果をさらに高くすることができている。
【００６８】
さらに、実施例１の便座１の製造方法において、全ての凸部２１の縁部が曲面によって形成されている。このため、臀部が着座面に接触しても、痛いとかざらざらしているというような不快な触感を感じることを抑制することができている。また、凹部２２の縁部が曲面とされているので、汚れを容易に除去することが可能となっている。
【００６９】
また、実施例１の便座１の製造方法において、断熱用塗料は内部に気孔４２をもつ無数の気孔体４を含むものである。このため、断熱層３の内部には、内部に気孔４２をもつ無数の気孔体４が分散した状態となっている。このため、実施例１の便座１は、断熱性能をより向上させることができており、その結果として、温感効果を一層高くすることができている。
【００７０】
以上において、本発明を実施例１〜４に即して説明したが、本発明は上記実施例１〜４に制限されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【産業上の利用可能性】
【００７１】
本発明は便座に利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】実施例１及び比較例１〜３の便座１を示す概略斜視図である。
【図２】実施例１の便座１の着座面側の表面及び実施例２〜４の平板の上面側の表面の凹凸形状を示す概略斜視図及び概略断面図である。
【図３】実施例１の便座１の着座面側の表面及び実施例２〜４の平板の上面側の表面の凹凸形状に係り、（ａ）は要部断面図であり、（ｂ）は要部拡大断面図である。
【図４】比較例１〜３の便座１の着座面側の表面及び比較例５〜７の平板の上面側の表面の凹凸形状に係り、（ａ）は要部断面図であり、（ｂ）は要部拡大断面図である。
【図５】試験例２の試験結果に係り、耐冷感指数の評価結果を示すグラフである。
【符号の説明】
【００７３】
１…便座
２…便座本体（平板本体）
３…断熱層
４…気孔体
２１…凸部
２２…凹部
４２…気孔
【特許請求の範囲】
【請求項１】
便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料を塗布することにより断熱層を形成し、該便座本体と該断熱層とからなる便座を製造する便座の製造方法において、
前記便座本体として、前記着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各該凹部の周囲に凸部を残留させたものを用いることを特徴とする便座の製造方法。
【請求項２】
全ての前記凸部及び前記凹部は縁部が曲面によって形成されていることを特徴とする請求項１記載の便座の製造方法。
【請求項３】
前記断熱用塗料は、内部に気孔をもつ無数の気孔体を含むものであることを特徴とする請求項１又は２記載の便座の製造方法。
【請求項４】
少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料が塗布されることにより断熱層が形成されて便座となる便座本体において、
前記着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各該凹部の周囲に凸部を残留させていることを特徴とする便座本体。
【請求項１】
便座本体の少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料を塗布することにより断熱層を形成し、該便座本体と該断熱層とからなる便座を製造する便座の製造方法において、
前記便座本体として、前記着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各該凹部の周囲に凸部を残留させたものを用いることを特徴とする便座の製造方法。
【請求項２】
全ての前記凸部及び前記凹部は縁部が曲面によって形成されていることを特徴とする請求項１記載の便座の製造方法。
【請求項３】
前記断熱用塗料は、内部に気孔をもつ無数の気孔体を含むものであることを特徴とする請求項１又は２記載の便座の製造方法。
【請求項４】
少なくとも着座面側の表面に断熱用塗料が塗布されることにより断熱層が形成されて便座となる便座本体において、
前記着座面側の表面から独立して無数の凹部が凹設され、各該凹部の周囲に凸部を残留させていることを特徴とする便座本体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００６−１０２２８５（Ｐ２００６−１０２２８５Ａ）
【公開日】平成１８年４月２０日（２００６．４．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−２９４５４２（Ｐ２００４−２９４５４２）
【出願日】平成１６年１０月７日（２００４．１０．７）
【出願人】（００００００４７９）株式会社ＩＮＡＸ (1,429)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年４月２０日（２００６．４．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月７日（２００４．１０．７）
【出願人】（００００００４７９）株式会社ＩＮＡＸ (1,429)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]