傷防止膜形成用塗料
【課題】蛍光ランプ用の透光性封止管等のガラス基材に蛍光体膜等を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、このガラス基材の搬送中あるいは製造工程中における外部からの衝撃等に起因する傷の発生を未然に防止することが可能な傷防止膜を形成するための傷防止膜形成用塗料を提供する。
【解決手段】本発明の傷防止膜形成用塗料は、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有した塗料であり、さらに、有機無機複合樹脂からなるバインダ成分を含有してもよい。
【解決手段】本発明の傷防止膜形成用塗料は、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有した塗料であり、さらに、有機無機複合樹脂からなるバインダ成分を含有してもよい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、傷防止膜形成用塗料に関し、更に詳しくは、蛍光ランプ用の透光性封止管等のガラス基材に蛍光体膜等を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、このガラス基材の搬送中あるいは製造工程中における外部からの衝撃等に起因する傷の発生を未然に防止することが可能な傷防止膜を形成するための傷防止膜形成用塗料に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス管、ガラス板等の各種ガラス基材を用いたガラス製品が多く用いられており、これらのガラス製品の一種に、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）やワードプロセッサ（ＷＰ）等のＯＡ機器に用いられている液晶表示装置（ＬＣＤ）のバックライトユニットに用いられている冷陰極型の蛍光ランプがある。
この蛍光ランプは、例えば、ガラス管の両端が封止された透光性封止管の内面に保護膜が形成され、この保護膜上に蛍光体からなる発光層が形成され、この透光性封止管内の両端部側にそれぞれ電極が設けられ、この透光性封止管内に水銀及びアルゴン等の希ガスが封入されている。
この蛍光ランプでは、透光性封止管の内面に、有機溶媒を含む保護膜形成用塗料を塗布し、乾燥することにより保護膜が形成され、この保護膜上に蛍光体スラリを塗布し、乾燥することにより、蛍光体膜が形成される。
【０００３】
ところで、従来の蛍光ランプに用いられるガラス管は、製造工程に沿って移動する間に、ガラス管を配列あるいは積載した際に隣接するガラス管同士が接触したり、あるいはガラス管が外部からの衝撃を受けたり等、様々な理由によりその外表面や開口端面に傷が生じる。
そこで、ガラス管の表面にリン酸塩やホウ酸塩等の水溶性物質を塗布することにより、製造工程中におけるガラス管の傷の発生を防止し、滑り性を改善した蛍光ランプ用ガラス管（特許文献１）、ガラス管の表面に界面活性剤等の表面処理物質を含む水溶液を泡状に噴射して、この泡状の表面処理物質をガラス管の表面に被着させることにより、表面の傷の発生を防止したガラス管（特許文献２）等が提案されている。
これらのガラス管では、表面に付着した水溶性物質や泡状の表面処理物質は、水洗工程にて完全に除去されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１４５４５号公報
【特許文献２】特開２００７−１９６２０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、従来のガラス管では、表面に付着させた水溶性物質や泡状の表面処理物質は、ガラス管に蛍光体膜を製膜する焼成工程（６００〜８００℃程度）で完全に分解して消滅してしまうために、この焼成工程以降は、ガラス管の表面の傷防止効果が消滅してしまい、したがって、この焼成工程以降の工程においては、ガラス管同士の接触や外部からの衝撃を受ける等により傷が生じる虞があるという問題点があった。
このように、従来のガラス管では、傷防止効果が製造工程の途中で消滅してしまうために永続性が無く、製造工程後においても傷防止効果を十分持続させるまでには至っていない。
【０００６】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、蛍光ランプ用の透光性封止管等のガラス基材に蛍光体膜等を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、このガラス基材の搬送中あるいは製造工程中における外部からの衝撃等に起因する傷の発生を未然に防止することが可能な傷防止膜を形成するための傷防止膜形成用塗料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は、上記の課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、蛍光ランプ用のガラス基材の外表面に、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有してなる傷防止膜形成用塗料を塗布して塗布膜を形成し、次いで、この塗布膜を、乾燥、または乾燥及び熱処理すれば、蛍光体膜等の焼成工程中に消滅する虞が無く、搬送中あるいは製造工程中や製造工程後においても外部からの衝撃等に起因する傷の発生を未然に防止することができ、しかも、この傷防止効果を十分持続させることが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の傷防止膜形成用塗料は、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有してなることを特徴とする。
【０００９】
本発明の傷防止膜形成用塗料では、さらに、バインダ成分を含有してなることが好ましい。
前記バインダ成分は、有機無機複合樹脂であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の傷防止膜形成用塗料によれば、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有したので、この塗料を塗布することで得られた塗布膜に、乾燥、または乾燥及び熱処理を施すことで、ガラス基材に蛍光体膜等を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、永続性を有する傷防止膜を得ることができる。
また、この傷防止膜は、蛍光ランプの製造工程やその後の工程においても、傷防止効果が消滅することなく、十分持続させることができる。したがって、傷防止効果を長期に亘って保持することができる。
さらに、有機無機複合樹脂等のバインダ成分を含有することとすれば、二酸化ケイ素微粒子をガラス基材等の表面に強固に固着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態の蛍光ランプを示す縦断面図である。
【図２】本発明の一実施形態の蛍光ランプを示す横断面図である。
【図３】加重試験の試験方法を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の傷防止膜形成用塗料を実施するための形態について説明する。
なお、この形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。
【００１３】
「傷防止膜形成用塗料」
本実施形態の傷防止膜形成用塗料は、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有してなる塗料である。
【００１４】
二酸化ケイ素微粒子は、屈折率が１．７以下と低く、膜中に分散させることにより、膜の表面に適度の滑り性を付与するとともに、この膜に対して適度の摩擦を生じさせることにより、搬送等の作業性を容易にするものである。
【００１５】
この二酸化ケイ素微粒子の平均粒子径は、特に限定されるものではないが、塗工性を考慮すると、５ｎｍ以上かつ５００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以上かつ１００ｎｍ以下である。
ここで、二酸化ケイ素微粒子の平均粒子径を５ｎｍ以上かつ５００ｎｍ以下と限定した理由は、平均粒子径が５ｎｍ未満では、比表面積が大きくなりすぎて表面活性が大きくなってしまい、塗料の安定性、及び塗布膜とした場合の膜の安定性が低下するからであり、一方、平均粒子径が５００ｎｍを超えると、塗布膜とした場合の膜の均質性が低下するからである。
【００１６】
分散媒は、二酸化ケイ素微粒子とのなじみ（濡れ性）を向上させるために分散剤として脂肪酸塩を含有する必要がある。
この脂肪酸塩としては、脂肪酸の金属塩、または非金属塩を用いることができる。
脂肪酸の金属塩としては、例えば、酢酸ナトリウム、プロピオン酸ナトリウム、酪酸ナトリウム、吉草酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、エナント酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、ペラルゴン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、ミリスチン酸ナトリウム、パルミチン酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、アクリル酸ナトリウム、クロトン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等の脂肪酸ナトリウムが挙げられる。
【００１７】
また、脂肪酸の非金属塩としては、例えば、酢酸アンモニウム、プロピオン酸アンモニウム、酪酸アンモニウム、吉草酸アンモニウム、カプロン酸アンモニウム、エナント酸アンモニウム、カプリル酸アンモニウム、ペラルゴン酸アンモニウム、カプリン酸アンモニウム、ラウリン酸アンモニウム、ミリスチン酸アンモニウム、パルミチン酸アンモニウム、ステアリン酸アンモニウム、アクリル酸アンモニウム、クロトン酸アンモニウム、オレイン酸アンモニウム等の脂肪酸アンモニウムが挙げられる。
これらの金属塩や非金属塩は、１種のみ、あるいは２種以上を混合して用いることができる。
【００１８】
この傷防止膜形成用塗料に用いられる溶媒は、基本的には、水、低沸点有機溶媒、水及び低沸点有機溶媒のうちいずれかである。
上記の低沸点有機溶媒は、乾燥速度を向上させるために用いられるもので、常圧（１気圧）下で１５０℃以下の沸点を有する有機溶媒である。この低沸点有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノールなどの低級アルコール類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸−１−ブチル、酢酸−２−ブチル等のエステル類；ジエチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル（メチルセロソルブ）、エチレングリコールモノエチルエーテル（エチルセロソルブ）等のエーテル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセチルアセトン等のケトン類；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；等から選択される１種または２種以上を用いることができる。
【００１９】
なかでも、水、低級アルコール類、ケトン類等が好ましく、特に、水、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジエチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル（メチルセロソルブ）等が好適に用いられる。
【００２０】
この傷防止膜形成用塗料の乾燥速度を調節するために、高沸点有機溶媒を添加してもよい。
この高沸点有機溶媒は、常圧（１気圧）下で１５０℃を超える沸点を有する有機溶媒であり、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリジノン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、エチレングリコールモノブチルエーテル（ブチルセロソルブ）、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド等が挙げられる。
【００２１】
本実施形態の傷防止膜形成用塗料は、バインダ成分を含有してもよく、このバインダ成分としては、二酸化ケイ素微粒子となじみ（濡れ性）がよく、この二酸化ケイ素微粒子を被着物に確実に固着させ得るものとしては、有機無機複合樹脂が好ましい。
この有機無機複合樹脂としては、例えば、アクリル・ポリシロキサン・ハイブリッドエマルション（ＡＰＨＥ）、エポキシ・ポリシロキサン・ハイブリッドエマルション、ウレタン・ポリシロキサン・ハイブリッドエマルション等が挙げられる。
これらの有機無機複合樹脂は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２２】
二酸化ケイ素微粒子（Ｓ）とバインダ成分（Ｂ）との質量比（Ｓ：Ｂ）は、二酸化ケイ素微粒子を被着物に固着させて安定させることができる比率であればよく、２０：８０〜０．１：９９．９が好ましく、より好ましくは１０：９０〜０．５：９９．５、さらに好ましくは５：９５〜１：９９である。
ここで、質量比（Ｓ：Ｂ）を上記の範囲内に限定した理由は、二酸化ケイ素微粒子が過多になると、バインダ成分が二酸化ケイ素微粒子を十分に固着することができず、二酸化ケイ素微粒子が剥がれ落ちる等の不具合が生じる虞があるからであり、バインダが過多になると、二酸化ケイ素微粒子の傷防止効果が不十分なものとなり、傷防止効果を長期に亘って保持することができなくなるからである。
【００２３】
この塗料には、塗料の濡れ性を改良する目的で界面活性剤を含有してもよく、また、塗布膜の膜質を改善する目的でバインダ成分である有機樹脂を含有してもよく、また、塗布膜の乾燥速度を調整する目的で上記以外の有機溶媒を含有してもよい。
【００２４】
本実施形態の傷防止膜形成用塗料は、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩と、水と、必要に応じて、有機溶媒や有機無機複合樹脂と、さらには界面活性剤、有機樹脂、上記以外の有機溶媒等とをビーズミル等の分散機を用いて均一に分散させることで作製することができる。
【００２５】
「傷防止膜」
本実施形態の傷防止膜は、上記の傷防止膜形成用塗料を塗布して塗布膜を形成し、次いで、この塗布膜を、乾燥、または乾燥及び熱処理することで得ることができる。
【００２６】
この傷防止膜を形成する基材としては、乾燥、または熱処理に耐える基材であればよく、特に限定されないが、ガラス管、ガラス板等のガラス基材、透光性のセラミックス基材等が好適に用いられる。
特に、この傷防止膜を蛍光ランプに適用する場合には、蛍光ランプの仕様に適合可能なガラス管が好適に用いられる。
【００２７】
上記の傷防止膜形成用塗料の塗布方法としては、ガラス基材の形状や塗布する位置に合わせて適宜選択すればよく、スピンコート法、ロールコート法、スプレーコート法、バーコート法、ディップコート法、メニスカスコート法、吸上げ塗工法、フローコート法等、通常のウエットコート法から適宜選択すればよい。
特に、蛍光ランプに用いられるガラス管の外周面及び開口端面に塗布膜を形成する場合、スプレーコート法、ロールコート法等が好適に用いられる。
【００２８】
次いで、この塗布膜を、大気中にて乾燥、または乾燥及び熱処理する。
乾燥温度は、塗料に含まれる分散媒が充分に散逸する温度であればよく、例えば、常温（２５℃）〜１００℃である。
この乾燥工程では、塗布膜が充分乾燥すればよく、加熱だけの乾燥でもよく、空気を吹き付けてもよい。具体的には、常温のエアブローでも、熱風を吹き付けてもよい。
熱処理は、８０℃〜８００℃の範囲の温度にて、ガラス管等のガラス基材に不具合が生じない範囲で所定時間行う。
【００２９】
「蛍光ランプ」
本実施形態の傷防止膜を蛍光ランプ用のガラス管の外表面に形成することで、この傷防止膜が、ガラス管の内表面に蛍光体膜等を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、その後の工程や搬送等においても傷防止効果を消滅させることなく、十分持続させることができる。したがって、傷防止効果を長期に亘って保持することができる。
【００３０】
図１は、本発明の一実施形態の蛍光ランプを示す縦断面図、図２は同横断面図であり、図において、１は両端が封止されたガラス管からなる透光性封止管、２は透光性封止管１の内壁全体（内面）に形成された保護膜（塗膜）、３は赤色系発光蛍光体、緑色系発光蛍光体及び青色系発光蛍光体の混合物からなる蛍光体層、４は透光性封止管１内の両端部側にそれぞれ設けられた電極、５は電極４に電気的に接続されたリード線、６は透光性封止管１の外表面１ａに形成された傷防止膜である。
【００３１】
また、Ｇは透光性封止管１内に封入された封入ガスであり、この封入ガスＧは、水銀、及びアルゴン等の希ガスや窒素等の不活性ガスにより構成されている。
また、保護膜２は、電極４、４間に高周波高電圧を印加した場合に、透光性封止管１に含まれている物質とガスＧに含まれる水銀とが反応してアマルガムを生成するのを防止する機能を備えている膜である。
【００３２】
この蛍光ランプでは、透光性封止管１の外表面１ａに本実施形態の傷防止膜形成用塗料を塗布して塗布膜を形成し、次いで、この塗布膜を、乾燥、または乾燥及び熱処理することで、透光性封止管１との密着性が良くかつ長期間に亘って傷防止効果を持続させることができる傷防止膜６を設けたものであるから、この傷防止膜６が、透光性封止管１の内表面に蛍光体層３を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、その後の工程や搬送等においてもガラス管同士の接触や外部からの衝撃による傷の発生を防止することができる。しかも、この傷防止膜６は永続性を有するので、製造工程後においても消滅してしまう虞がなく、長期間に亘って傷防止効果を持続させることができる。
【００３３】
本実施形態では、傷防止膜を蛍光ランプ用のガラス管の外表面に形成した場合について説明したが、この傷防止膜は、蛍光ランプ用のガラス管に限定されることなく、例えば、ガラス板等の表面、さらには金属板等の表面の傷防止性を改善する際にも用いられ、様々な分野にても適用可能である。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００３５】
「実施例１」
二酸化ケイ素微粒子を、分散剤として脂肪酸ナトリウムを含む水溶液中にビーズミルを用いて分散させ、その後、ビーズを分離し、二酸化ケイ素微粒子を５．０質量％、分散剤を０．２質量％含有する塗料を作製した。
【００３６】
次いで、この塗料を、平板スライドガラスに膜厚が０．１μｍになるように塗布し、その後、９０℃にて５分間、エアブローしながら乾燥し、評価用の試料を２０個作製した。
これらの試料の全光線透過率を、ヘーズメータ ＮＨＤ２０００（日本電色工業社製）を用いて測定し、２０個の平均値を実施例１の試料の全光線透過率とした。
次いで、これらの試料を７００℃にて１０分間、焼成し、この焼成後の全光線透過率を上記と同様にして測定した。ここでは、全光線透過率が９８％以上を「◎」、９５％以上かつ９８％未満を「○」、９０％以上かつ９５％未満を「△」、９０％未満を「×」と判定した。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００３７】
次いで、蛍光ランプ用のガラス管を用意し、このガラス管の外表面に上記の塗料を膜厚が０．１μｍになるようにスプレー塗工法にて塗布した。次いで、この塗布膜付きガラス管を、大気中、９０℃にて５分間、エアブローしながら乾燥を行い、実施例１の傷防止膜付きガラス管を作製した。
【００３８】
次いで、この傷防止膜付きガラス管の加重試験を行った。
ここでは、焼成前加傷、焼成後加傷の２通りについて加重試験を行い、評価した。試験結果を表１に示す。加重試験の方法は次のとおりである。
（１）焼成前加傷
ガラス管を純水を入れた水槽内に浸漬することによって洗浄し、その後、水槽から取り出して乾燥させた。次いで、このガラス管に加傷２０回の加重試験を行った。
まず、ガラス管を２本用意し、１本のガラス管を固定し、もう１本のガラス管をガラス管の中央部同士が直角になるように接触させ、１方向に２０回擦りつけ、加傷を行った。
【００３９】
次いで、この擦りつけられた側のガラス管について、下記の方法にて加重試験を行った。
図３に示すように、ガラス管１１の両端部を支持台１２に固定して固定端の距離Ｌが２００ｍｍとなるようにし、このガラス管１１の中央部Ｃ（固定端の両端から１００ｍｍの位置）に瓶１３を吊し、この瓶１３内に水１４を徐々に注入してガラス管１１に加わる加重を増加させ、ガラス管１１が折れた時の加重を測定した。なお、加傷前のガラス管の加重量は４００ｇであった。
【００４０】
ここでは、接触部分、接触しなかった部分（非接触部分）の２箇所で加重試験を行い、それぞれの箇所について２０本のガラス管の加重の平均値を求め、この加重の平均値が３６０ｇ以上を「◎」、３２０ｇ以上かつ３６０ｇ未満を「○」、２４０ｇ以上かつ３２０ｇ未満を「△」、２４０ｇ未満を「×」と判定した。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４１】
（２）焼成後加傷
ガラス管を純水を入れた水槽内に浸漬することによって洗浄し、その後、水槽から取り出して乾燥させた。次いで、このガラス管を、大気中、７００℃にて１０分間、焼成した。
次いで、このガラス管に対して、上記の「焼成前加傷」に準じて加重試験を行い、評価した。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４２】
「実施例２」
二酸化ケイ素微粒子を、分散剤として脂肪酸ナトリウム、有機無機複合樹脂としてアクリル・ポリシロキサン・ハイブリッドエマルション（ＡＰＨＥ）を含む水溶液中にビーズミルを用いて分散させ、その後、ビーズを分離し、二酸化ケイ素微粒子を２．０質量％、アクリル・ポリシロキサン（ＡＰＨＥ）を２．０質量％、分散剤を０．２質量％含有する塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例２の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４３】
「実施例３」
二酸化ケイ素微粒子を１．０質量％とした他は、実施例２に準じて実施例３の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例３の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４４】
「実施例４」
二酸化ケイ素微粒子を５．０質量％とした他は、実施例２に準じて実施例４の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例４の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４５】
「実施例５」
二酸化ケイ素微粒子を１０．０質量％とした他は、実施例２に準じて実施例５の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例５の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４６】
「実施例６」
二酸化ケイ素微粒子を５．０質量％、アクリル・ポリシロキサン（ＡＰＨＥ）を１．０質量％とした他は、実施例２に準じて実施例６の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例６の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４７】
「比較例１」
０．０１ｍｏｌ／Ｌのトリポリリン酸ナトリウム水溶液を、平板スライドガラスに膜厚が０．１μｍになるようにスプレー塗工法にて塗布し、その後、９０℃にて５分間、エアブローしながら乾燥し、比較例１の評価用の試料を作製した。
【００４８】
また、蛍光ランプ用のガラス管の外表面に、０．０１ｍｏｌ／Ｌのトリポリリン酸ナトリウム水溶液を膜厚が０．１μｍになるようにスプレー塗工法にて塗布した。次いで、この塗布膜付きガラス管を、大気中、９０℃にて５分間、エアブローしながら乾燥を行い、比較例１の傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４９】
「比較例２」
二酸化ケイ素微粒子を０．５質量％とした他は、実施例２に準じて比較例２の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて比較例２の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５０】
「比較例３」
二酸化ケイ素微粒子を５．０質量％、アクリル・ポリシロキサン（ＡＰＨＥ）を３．０質量％とした他は、実施例２に準じて比較例３の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて比較例３の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５１】
「比較例４」
二酸化ケイ素微粒子を１５．０質量％とした他は、実施例２に準じて比較例４の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて比較例４の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
【００５３】
これらの結果によれば、実施例１〜６では、焼成前加傷２０回の加重量、焼成後加傷２０回の加重量共に、加傷前のガラス管の加重量の１０％以内であり、防傷性が大きく改善されていることが分かった。
一方、比較例１は、焼成によりトリポリリン酸ナトリウムが除去されてしまったために、焼成後の全光線透過率が平板スライドガラス自体の全光線透過率を示しており、また、加重試験の結果では、焼成後加傷２０回の加重量が大幅に低下しており、防傷性に劣っていた。
【００５４】
比較例２は、二酸化ケイ素微粒子の含有量が少ないために、焼成後加傷２０回の加重量が大幅に低下しており、防傷性に劣っていた。
比較例３は、アクリル・ポリシロキサン（ＡＰＨＥ）の含有量が多すぎるために、全光線透過率が大幅に低下しており、透明性が悪化していた。
比較例４は、二酸化ケイ素微粒子の含有量が多すぎるために、加重試験の結果が良く、防傷性は優れているものの、全光線透過率が大幅に低下しており、透明性が悪化していた。
【符号の説明】
【００５５】
１ 透光性封止管
２ 保護膜
３ 蛍光体層
４ 電極
５ リード線
６ 傷防止膜
Ｇ 封入ガス
１１ ガラス管
１２ 支持台
１３ 瓶
１４ 水
【技術分野】
【０００１】
本発明は、傷防止膜形成用塗料に関し、更に詳しくは、蛍光ランプ用の透光性封止管等のガラス基材に蛍光体膜等を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、このガラス基材の搬送中あるいは製造工程中における外部からの衝撃等に起因する傷の発生を未然に防止することが可能な傷防止膜を形成するための傷防止膜形成用塗料に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、ガラス管、ガラス板等の各種ガラス基材を用いたガラス製品が多く用いられており、これらのガラス製品の一種に、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）やワードプロセッサ（ＷＰ）等のＯＡ機器に用いられている液晶表示装置（ＬＣＤ）のバックライトユニットに用いられている冷陰極型の蛍光ランプがある。
この蛍光ランプは、例えば、ガラス管の両端が封止された透光性封止管の内面に保護膜が形成され、この保護膜上に蛍光体からなる発光層が形成され、この透光性封止管内の両端部側にそれぞれ電極が設けられ、この透光性封止管内に水銀及びアルゴン等の希ガスが封入されている。
この蛍光ランプでは、透光性封止管の内面に、有機溶媒を含む保護膜形成用塗料を塗布し、乾燥することにより保護膜が形成され、この保護膜上に蛍光体スラリを塗布し、乾燥することにより、蛍光体膜が形成される。
【０００３】
ところで、従来の蛍光ランプに用いられるガラス管は、製造工程に沿って移動する間に、ガラス管を配列あるいは積載した際に隣接するガラス管同士が接触したり、あるいはガラス管が外部からの衝撃を受けたり等、様々な理由によりその外表面や開口端面に傷が生じる。
そこで、ガラス管の表面にリン酸塩やホウ酸塩等の水溶性物質を塗布することにより、製造工程中におけるガラス管の傷の発生を防止し、滑り性を改善した蛍光ランプ用ガラス管（特許文献１）、ガラス管の表面に界面活性剤等の表面処理物質を含む水溶液を泡状に噴射して、この泡状の表面処理物質をガラス管の表面に被着させることにより、表面の傷の発生を防止したガラス管（特許文献２）等が提案されている。
これらのガラス管では、表面に付着した水溶性物質や泡状の表面処理物質は、水洗工程にて完全に除去されるようになっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平７−１４５４５号公報
【特許文献２】特開２００７−１９６２０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、従来のガラス管では、表面に付着させた水溶性物質や泡状の表面処理物質は、ガラス管に蛍光体膜を製膜する焼成工程（６００〜８００℃程度）で完全に分解して消滅してしまうために、この焼成工程以降は、ガラス管の表面の傷防止効果が消滅してしまい、したがって、この焼成工程以降の工程においては、ガラス管同士の接触や外部からの衝撃を受ける等により傷が生じる虞があるという問題点があった。
このように、従来のガラス管では、傷防止効果が製造工程の途中で消滅してしまうために永続性が無く、製造工程後においても傷防止効果を十分持続させるまでには至っていない。
【０００６】
本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、蛍光ランプ用の透光性封止管等のガラス基材に蛍光体膜等を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、このガラス基材の搬送中あるいは製造工程中における外部からの衝撃等に起因する傷の発生を未然に防止することが可能な傷防止膜を形成するための傷防止膜形成用塗料を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者等は、上記の課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、蛍光ランプ用のガラス基材の外表面に、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有してなる傷防止膜形成用塗料を塗布して塗布膜を形成し、次いで、この塗布膜を、乾燥、または乾燥及び熱処理すれば、蛍光体膜等の焼成工程中に消滅する虞が無く、搬送中あるいは製造工程中や製造工程後においても外部からの衝撃等に起因する傷の発生を未然に防止することができ、しかも、この傷防止効果を十分持続させることが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００８】
すなわち、本発明の傷防止膜形成用塗料は、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有してなることを特徴とする。
【０００９】
本発明の傷防止膜形成用塗料では、さらに、バインダ成分を含有してなることが好ましい。
前記バインダ成分は、有機無機複合樹脂であることが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の傷防止膜形成用塗料によれば、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有したので、この塗料を塗布することで得られた塗布膜に、乾燥、または乾燥及び熱処理を施すことで、ガラス基材に蛍光体膜等を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、永続性を有する傷防止膜を得ることができる。
また、この傷防止膜は、蛍光ランプの製造工程やその後の工程においても、傷防止効果が消滅することなく、十分持続させることができる。したがって、傷防止効果を長期に亘って保持することができる。
さらに、有機無機複合樹脂等のバインダ成分を含有することとすれば、二酸化ケイ素微粒子をガラス基材等の表面に強固に固着させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の一実施形態の蛍光ランプを示す縦断面図である。
【図２】本発明の一実施形態の蛍光ランプを示す横断面図である。
【図３】加重試験の試験方法を示す模式図である。
【発明を実施するための形態】
【００１２】
本発明の傷防止膜形成用塗料を実施するための形態について説明する。
なお、この形態は、発明の趣旨をより良く理解させるために具体的に説明するものであり、特に指定のない限り、本発明を限定するものではない。
【００１３】
「傷防止膜形成用塗料」
本実施形態の傷防止膜形成用塗料は、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有してなる塗料である。
【００１４】
二酸化ケイ素微粒子は、屈折率が１．７以下と低く、膜中に分散させることにより、膜の表面に適度の滑り性を付与するとともに、この膜に対して適度の摩擦を生じさせることにより、搬送等の作業性を容易にするものである。
【００１５】
この二酸化ケイ素微粒子の平均粒子径は、特に限定されるものではないが、塗工性を考慮すると、５ｎｍ以上かつ５００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０ｎｍ以上かつ１００ｎｍ以下である。
ここで、二酸化ケイ素微粒子の平均粒子径を５ｎｍ以上かつ５００ｎｍ以下と限定した理由は、平均粒子径が５ｎｍ未満では、比表面積が大きくなりすぎて表面活性が大きくなってしまい、塗料の安定性、及び塗布膜とした場合の膜の安定性が低下するからであり、一方、平均粒子径が５００ｎｍを超えると、塗布膜とした場合の膜の均質性が低下するからである。
【００１６】
分散媒は、二酸化ケイ素微粒子とのなじみ（濡れ性）を向上させるために分散剤として脂肪酸塩を含有する必要がある。
この脂肪酸塩としては、脂肪酸の金属塩、または非金属塩を用いることができる。
脂肪酸の金属塩としては、例えば、酢酸ナトリウム、プロピオン酸ナトリウム、酪酸ナトリウム、吉草酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、エナント酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、ペラルゴン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、ミリスチン酸ナトリウム、パルミチン酸ナトリウム、ステアリン酸ナトリウム、アクリル酸ナトリウム、クロトン酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム等の脂肪酸ナトリウムが挙げられる。
【００１７】
また、脂肪酸の非金属塩としては、例えば、酢酸アンモニウム、プロピオン酸アンモニウム、酪酸アンモニウム、吉草酸アンモニウム、カプロン酸アンモニウム、エナント酸アンモニウム、カプリル酸アンモニウム、ペラルゴン酸アンモニウム、カプリン酸アンモニウム、ラウリン酸アンモニウム、ミリスチン酸アンモニウム、パルミチン酸アンモニウム、ステアリン酸アンモニウム、アクリル酸アンモニウム、クロトン酸アンモニウム、オレイン酸アンモニウム等の脂肪酸アンモニウムが挙げられる。
これらの金属塩や非金属塩は、１種のみ、あるいは２種以上を混合して用いることができる。
【００１８】
この傷防止膜形成用塗料に用いられる溶媒は、基本的には、水、低沸点有機溶媒、水及び低沸点有機溶媒のうちいずれかである。
上記の低沸点有機溶媒は、乾燥速度を向上させるために用いられるもので、常圧（１気圧）下で１５０℃以下の沸点を有する有機溶媒である。この低沸点有機溶媒としては、例えば、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノールなどの低級アルコール類；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸−１−ブチル、酢酸−２−ブチル等のエステル類；ジエチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル（メチルセロソルブ）、エチレングリコールモノエチルエーテル（エチルセロソルブ）等のエーテル類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセチルアセトン等のケトン類；トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素；等から選択される１種または２種以上を用いることができる。
【００１９】
なかでも、水、低級アルコール類、ケトン類等が好ましく、特に、水、メタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、ジエチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテル（メチルセロソルブ）等が好適に用いられる。
【００２０】
この傷防止膜形成用塗料の乾燥速度を調節するために、高沸点有機溶媒を添加してもよい。
この高沸点有機溶媒は、常圧（１気圧）下で１５０℃を超える沸点を有する有機溶媒であり、例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリジノン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、エチレングリコールモノブチルエーテル（ブチルセロソルブ）、ホルムアミド、Ｎ−メチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ−メチルアセトアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド等が挙げられる。
【００２１】
本実施形態の傷防止膜形成用塗料は、バインダ成分を含有してもよく、このバインダ成分としては、二酸化ケイ素微粒子となじみ（濡れ性）がよく、この二酸化ケイ素微粒子を被着物に確実に固着させ得るものとしては、有機無機複合樹脂が好ましい。
この有機無機複合樹脂としては、例えば、アクリル・ポリシロキサン・ハイブリッドエマルション（ＡＰＨＥ）、エポキシ・ポリシロキサン・ハイブリッドエマルション、ウレタン・ポリシロキサン・ハイブリッドエマルション等が挙げられる。
これらの有機無機複合樹脂は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を混合して用いてもよい。
【００２２】
二酸化ケイ素微粒子（Ｓ）とバインダ成分（Ｂ）との質量比（Ｓ：Ｂ）は、二酸化ケイ素微粒子を被着物に固着させて安定させることができる比率であればよく、２０：８０〜０．１：９９．９が好ましく、より好ましくは１０：９０〜０．５：９９．５、さらに好ましくは５：９５〜１：９９である。
ここで、質量比（Ｓ：Ｂ）を上記の範囲内に限定した理由は、二酸化ケイ素微粒子が過多になると、バインダ成分が二酸化ケイ素微粒子を十分に固着することができず、二酸化ケイ素微粒子が剥がれ落ちる等の不具合が生じる虞があるからであり、バインダが過多になると、二酸化ケイ素微粒子の傷防止効果が不十分なものとなり、傷防止効果を長期に亘って保持することができなくなるからである。
【００２３】
この塗料には、塗料の濡れ性を改良する目的で界面活性剤を含有してもよく、また、塗布膜の膜質を改善する目的でバインダ成分である有機樹脂を含有してもよく、また、塗布膜の乾燥速度を調整する目的で上記以外の有機溶媒を含有してもよい。
【００２４】
本実施形態の傷防止膜形成用塗料は、二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩と、水と、必要に応じて、有機溶媒や有機無機複合樹脂と、さらには界面活性剤、有機樹脂、上記以外の有機溶媒等とをビーズミル等の分散機を用いて均一に分散させることで作製することができる。
【００２５】
「傷防止膜」
本実施形態の傷防止膜は、上記の傷防止膜形成用塗料を塗布して塗布膜を形成し、次いで、この塗布膜を、乾燥、または乾燥及び熱処理することで得ることができる。
【００２６】
この傷防止膜を形成する基材としては、乾燥、または熱処理に耐える基材であればよく、特に限定されないが、ガラス管、ガラス板等のガラス基材、透光性のセラミックス基材等が好適に用いられる。
特に、この傷防止膜を蛍光ランプに適用する場合には、蛍光ランプの仕様に適合可能なガラス管が好適に用いられる。
【００２７】
上記の傷防止膜形成用塗料の塗布方法としては、ガラス基材の形状や塗布する位置に合わせて適宜選択すればよく、スピンコート法、ロールコート法、スプレーコート法、バーコート法、ディップコート法、メニスカスコート法、吸上げ塗工法、フローコート法等、通常のウエットコート法から適宜選択すればよい。
特に、蛍光ランプに用いられるガラス管の外周面及び開口端面に塗布膜を形成する場合、スプレーコート法、ロールコート法等が好適に用いられる。
【００２８】
次いで、この塗布膜を、大気中にて乾燥、または乾燥及び熱処理する。
乾燥温度は、塗料に含まれる分散媒が充分に散逸する温度であればよく、例えば、常温（２５℃）〜１００℃である。
この乾燥工程では、塗布膜が充分乾燥すればよく、加熱だけの乾燥でもよく、空気を吹き付けてもよい。具体的には、常温のエアブローでも、熱風を吹き付けてもよい。
熱処理は、８０℃〜８００℃の範囲の温度にて、ガラス管等のガラス基材に不具合が生じない範囲で所定時間行う。
【００２９】
「蛍光ランプ」
本実施形態の傷防止膜を蛍光ランプ用のガラス管の外表面に形成することで、この傷防止膜が、ガラス管の内表面に蛍光体膜等を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、その後の工程や搬送等においても傷防止効果を消滅させることなく、十分持続させることができる。したがって、傷防止効果を長期に亘って保持することができる。
【００３０】
図１は、本発明の一実施形態の蛍光ランプを示す縦断面図、図２は同横断面図であり、図において、１は両端が封止されたガラス管からなる透光性封止管、２は透光性封止管１の内壁全体（内面）に形成された保護膜（塗膜）、３は赤色系発光蛍光体、緑色系発光蛍光体及び青色系発光蛍光体の混合物からなる蛍光体層、４は透光性封止管１内の両端部側にそれぞれ設けられた電極、５は電極４に電気的に接続されたリード線、６は透光性封止管１の外表面１ａに形成された傷防止膜である。
【００３１】
また、Ｇは透光性封止管１内に封入された封入ガスであり、この封入ガスＧは、水銀、及びアルゴン等の希ガスや窒素等の不活性ガスにより構成されている。
また、保護膜２は、電極４、４間に高周波高電圧を印加した場合に、透光性封止管１に含まれている物質とガスＧに含まれる水銀とが反応してアマルガムを生成するのを防止する機能を備えている膜である。
【００３２】
この蛍光ランプでは、透光性封止管１の外表面１ａに本実施形態の傷防止膜形成用塗料を塗布して塗布膜を形成し、次いで、この塗布膜を、乾燥、または乾燥及び熱処理することで、透光性封止管１との密着性が良くかつ長期間に亘って傷防止効果を持続させることができる傷防止膜６を設けたものであるから、この傷防止膜６が、透光性封止管１の内表面に蛍光体層３を形成する焼成工程等においても消滅する虞が無く、その後の工程や搬送等においてもガラス管同士の接触や外部からの衝撃による傷の発生を防止することができる。しかも、この傷防止膜６は永続性を有するので、製造工程後においても消滅してしまう虞がなく、長期間に亘って傷防止効果を持続させることができる。
【００３３】
本実施形態では、傷防止膜を蛍光ランプ用のガラス管の外表面に形成した場合について説明したが、この傷防止膜は、蛍光ランプ用のガラス管に限定されることなく、例えば、ガラス板等の表面、さらには金属板等の表面の傷防止性を改善する際にも用いられ、様々な分野にても適用可能である。
【実施例】
【００３４】
以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。
【００３５】
「実施例１」
二酸化ケイ素微粒子を、分散剤として脂肪酸ナトリウムを含む水溶液中にビーズミルを用いて分散させ、その後、ビーズを分離し、二酸化ケイ素微粒子を５．０質量％、分散剤を０．２質量％含有する塗料を作製した。
【００３６】
次いで、この塗料を、平板スライドガラスに膜厚が０．１μｍになるように塗布し、その後、９０℃にて５分間、エアブローしながら乾燥し、評価用の試料を２０個作製した。
これらの試料の全光線透過率を、ヘーズメータ ＮＨＤ２０００（日本電色工業社製）を用いて測定し、２０個の平均値を実施例１の試料の全光線透過率とした。
次いで、これらの試料を７００℃にて１０分間、焼成し、この焼成後の全光線透過率を上記と同様にして測定した。ここでは、全光線透過率が９８％以上を「◎」、９５％以上かつ９８％未満を「○」、９０％以上かつ９５％未満を「△」、９０％未満を「×」と判定した。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００３７】
次いで、蛍光ランプ用のガラス管を用意し、このガラス管の外表面に上記の塗料を膜厚が０．１μｍになるようにスプレー塗工法にて塗布した。次いで、この塗布膜付きガラス管を、大気中、９０℃にて５分間、エアブローしながら乾燥を行い、実施例１の傷防止膜付きガラス管を作製した。
【００３８】
次いで、この傷防止膜付きガラス管の加重試験を行った。
ここでは、焼成前加傷、焼成後加傷の２通りについて加重試験を行い、評価した。試験結果を表１に示す。加重試験の方法は次のとおりである。
（１）焼成前加傷
ガラス管を純水を入れた水槽内に浸漬することによって洗浄し、その後、水槽から取り出して乾燥させた。次いで、このガラス管に加傷２０回の加重試験を行った。
まず、ガラス管を２本用意し、１本のガラス管を固定し、もう１本のガラス管をガラス管の中央部同士が直角になるように接触させ、１方向に２０回擦りつけ、加傷を行った。
【００３９】
次いで、この擦りつけられた側のガラス管について、下記の方法にて加重試験を行った。
図３に示すように、ガラス管１１の両端部を支持台１２に固定して固定端の距離Ｌが２００ｍｍとなるようにし、このガラス管１１の中央部Ｃ（固定端の両端から１００ｍｍの位置）に瓶１３を吊し、この瓶１３内に水１４を徐々に注入してガラス管１１に加わる加重を増加させ、ガラス管１１が折れた時の加重を測定した。なお、加傷前のガラス管の加重量は４００ｇであった。
【００４０】
ここでは、接触部分、接触しなかった部分（非接触部分）の２箇所で加重試験を行い、それぞれの箇所について２０本のガラス管の加重の平均値を求め、この加重の平均値が３６０ｇ以上を「◎」、３２０ｇ以上かつ３６０ｇ未満を「○」、２４０ｇ以上かつ３２０ｇ未満を「△」、２４０ｇ未満を「×」と判定した。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４１】
（２）焼成後加傷
ガラス管を純水を入れた水槽内に浸漬することによって洗浄し、その後、水槽から取り出して乾燥させた。次いで、このガラス管を、大気中、７００℃にて１０分間、焼成した。
次いで、このガラス管に対して、上記の「焼成前加傷」に準じて加重試験を行い、評価した。測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４２】
「実施例２」
二酸化ケイ素微粒子を、分散剤として脂肪酸ナトリウム、有機無機複合樹脂としてアクリル・ポリシロキサン・ハイブリッドエマルション（ＡＰＨＥ）を含む水溶液中にビーズミルを用いて分散させ、その後、ビーズを分離し、二酸化ケイ素微粒子を２．０質量％、アクリル・ポリシロキサン（ＡＰＨＥ）を２．０質量％、分散剤を０．２質量％含有する塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例２の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４３】
「実施例３」
二酸化ケイ素微粒子を１．０質量％とした他は、実施例２に準じて実施例３の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例３の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４４】
「実施例４」
二酸化ケイ素微粒子を５．０質量％とした他は、実施例２に準じて実施例４の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例４の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４５】
「実施例５」
二酸化ケイ素微粒子を１０．０質量％とした他は、実施例２に準じて実施例５の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例５の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４６】
「実施例６」
二酸化ケイ素微粒子を５．０質量％、アクリル・ポリシロキサン（ＡＰＨＥ）を１．０質量％とした他は、実施例２に準じて実施例６の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて実施例６の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４７】
「比較例１」
０．０１ｍｏｌ／Ｌのトリポリリン酸ナトリウム水溶液を、平板スライドガラスに膜厚が０．１μｍになるようにスプレー塗工法にて塗布し、その後、９０℃にて５分間、エアブローしながら乾燥し、比較例１の評価用の試料を作製した。
【００４８】
また、蛍光ランプ用のガラス管の外表面に、０．０１ｍｏｌ／Ｌのトリポリリン酸ナトリウム水溶液を膜厚が０．１μｍになるようにスプレー塗工法にて塗布した。次いで、この塗布膜付きガラス管を、大気中、９０℃にて５分間、エアブローしながら乾燥を行い、比較例１の傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００４９】
「比較例２」
二酸化ケイ素微粒子を０．５質量％とした他は、実施例２に準じて比較例２の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて比較例２の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５０】
「比較例３」
二酸化ケイ素微粒子を５．０質量％、アクリル・ポリシロキサン（ＡＰＨＥ）を３．０質量％とした他は、実施例２に準じて比較例３の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて比較例３の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５１】
「比較例４」
二酸化ケイ素微粒子を１５．０質量％とした他は、実施例２に準じて比較例４の塗料を作製した。
次いで、この塗料を用いて、実施例１に準じて比較例４の評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管を作製した。
この評価用の試料及び傷防止膜付きガラス管について、実施例１に準じて評価を行った。これらの測定結果及び評価結果を表１に示す。
【００５２】
【表１】
【００５３】
これらの結果によれば、実施例１〜６では、焼成前加傷２０回の加重量、焼成後加傷２０回の加重量共に、加傷前のガラス管の加重量の１０％以内であり、防傷性が大きく改善されていることが分かった。
一方、比較例１は、焼成によりトリポリリン酸ナトリウムが除去されてしまったために、焼成後の全光線透過率が平板スライドガラス自体の全光線透過率を示しており、また、加重試験の結果では、焼成後加傷２０回の加重量が大幅に低下しており、防傷性に劣っていた。
【００５４】
比較例２は、二酸化ケイ素微粒子の含有量が少ないために、焼成後加傷２０回の加重量が大幅に低下しており、防傷性に劣っていた。
比較例３は、アクリル・ポリシロキサン（ＡＰＨＥ）の含有量が多すぎるために、全光線透過率が大幅に低下しており、透明性が悪化していた。
比較例４は、二酸化ケイ素微粒子の含有量が多すぎるために、加重試験の結果が良く、防傷性は優れているものの、全光線透過率が大幅に低下しており、透明性が悪化していた。
【符号の説明】
【００５５】
１ 透光性封止管
２ 保護膜
３ 蛍光体層
４ 電極
５ リード線
６ 傷防止膜
Ｇ 封入ガス
１１ ガラス管
１２ 支持台
１３ 瓶
１４ 水
【特許請求の範囲】
【請求項１】
二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有してなることを特徴とする傷防止膜形成用塗料。
【請求項２】
さらに、バインダ成分を含有してなることを特徴とする請求項１記載の傷防止膜形成用塗料。
【請求項３】
前記バインダ成分は、有機無機複合樹脂であることを特徴とする請求項２記載の傷防止膜形成用塗料。
【請求項１】
二酸化ケイ素微粒子と、脂肪酸塩を含む分散媒とを含有してなることを特徴とする傷防止膜形成用塗料。
【請求項２】
さらに、バインダ成分を含有してなることを特徴とする請求項１記載の傷防止膜形成用塗料。
【請求項３】
前記バインダ成分は、有機無機複合樹脂であることを特徴とする請求項２記載の傷防止膜形成用塗料。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１０−２１２０３２（Ｐ２０１０−２１２０３２Ａ）
【公開日】平成２２年９月２４日（２０１０．９．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−５５５８６（Ｐ２００９−５５５８６）
【出願日】平成２１年３月９日（２００９．３．９）
【出願人】（０００１８３２６６）住友大阪セメント株式会社 (1,342)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月２４日（２０１０．９．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月９日（２００９．３．９）
【出願人】（０００１８３２６６）住友大阪セメント株式会社 (1,342)
【Ｆターム（参考）】
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