内面植毛手袋およびその製造方法
【課題】炊事、洗濯などの家庭用或いはその他の作業用手袋であって、履き心地が良好であり、手袋の柔軟性が高く、しかも脱ぎはめし易い手袋を提供する。
【解決手段】ゴムまたは合成樹脂等で形成された手袋の内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細繊維を被着させることにより、繊維の飛昇性が向上し、繊維が基体面に対して寝てしまうことなく植毛することが可能となり、履き心地が極めて良好で、手袋の柔軟性が高く、しかも着脱し易いものとなり、前記極細繊維の長さを、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍと非常に短いものとすることにより、基体面に対し短繊維を垂直またはそれに近い角度で植毛することが容易となり、履き心地および手袋の柔軟性がより良好なものとなる。
【解決手段】ゴムまたは合成樹脂等で形成された手袋の内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細繊維を被着させることにより、繊維の飛昇性が向上し、繊維が基体面に対して寝てしまうことなく植毛することが可能となり、履き心地が極めて良好で、手袋の柔軟性が高く、しかも着脱し易いものとなり、前記極細繊維の長さを、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍと非常に短いものとすることにより、基体面に対し短繊維を垂直またはそれに近い角度で植毛することが容易となり、履き心地および手袋の柔軟性がより良好なものとなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炊事、洗濯やその他の作業用として好適な手袋に係り、より詳細には、基体内面に植毛加工した手袋およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
炊事、洗濯などの家庭用手袋として、或いはその他の作業用手袋として、天然ゴム（ＮＲ）やアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのゴム製手袋や、軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製手袋が広く用いられている。これらの手袋には、着脱性、風合いの向上や水作業時の保温性向上のために、内面に短繊維による植毛加工が施されているものが多い(例えば、特許文献１、特許文献２、および特許文献３参照。）。
【０００３】
しかしながら、これらの手袋は、静電植毛で接着剤層を介して基体の内面に短繊維を被着させる際に、特に指又部などで短繊維が基体面に対して寝てしまうことが多く、このような場合には、植毛密度が減少したり、短繊維が接着剤層に埋もれたりし、履き心地や肌触りが悪くなる問題点を有していた。さらに、内面に植毛された短繊維の柔軟性においても、改善の余地があった。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−３０５６８９号公報
【特許文献２】特開２００４−２７４４９号公報
【特許文献３】特開２００４−１６２２４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明が前述の状況に鑑み解決しようとするところは、基体面に対し短繊維を垂直またはそれに近い角度で植毛することにより、履き心地が良好であり、手袋の柔軟性が高く、しかも脱ぎはめし易い手袋を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、極細の短繊維を手袋基体の内面に被着させることにより、短繊維が寝ることのない植毛加工を施すことができることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明は、ゴムまたは合成樹脂製の手袋基体内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細短繊維を被着してなることを特徴とする内面植毛手袋に関する。
【０００８】
また、前記極細短繊維の長さが、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍであることが好ましい。
【０００９】
さらに、本発明は、手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させ、これを半ゲル化または固化して得た手袋基体にさらに接着剤を付着させ、その上に前記極細短繊維を被着した後、前記手型から反転離型することを特徴とする前記内面植毛手袋の製造方法に関する。
【００１０】
また、前記極細短繊維を、静電植毛により被着することが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の内面植毛手袋は、ゴムまたは合成樹脂等で形成された手袋の内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細繊維を被着させることにより、繊維の飛昇性が向上し、繊維が基体面に対して寝てしまうことなく植毛することが可能となり、履き心地が極めて良好で、手袋の柔軟性が高く、しかも着脱し易いものとなる。また、前記極細繊維の長さを、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍと非常に短いものとすることにより、基体面に対し短繊維を垂直またはそれに近い角度で植毛することが容易となり、履き心地および手袋の柔軟性がより良好なものとなる。さらに、本発明の手袋製造方法により、手袋の基体内面に対し、極細短繊維が寝ずに垂直方向に立っている手袋を作製することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１３】
本発明の内面植毛手袋は、前述のとおり、手袋基体内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細短繊維を被着してなることを特徴とする。
【００１４】
前記手袋基体は、ゴムまたは合成樹脂を用いて製造され、より詳細には、ラテックスや合成樹脂分散液等の樹脂液中に、陶器製、金属製等の公知材質の手型を浸漬させた後、この手型に付着した樹脂液を固着させる等により製造される。
【００１５】
樹脂液として使用されるラテックスの例としては、天然ゴム（ＮＲ）や、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ポリウレタン（ＰＵ）等の合成ゴムを挙げることができる。これらのゴムは、そのまま手袋基体の原料である樹脂液として用いることができるが、これらのゴムに加硫剤、加硫促進剤、軟化剤、充填剤等を配合したものを、樹脂液としてもよい。
【００１６】
また、樹脂液として使用される合成樹脂分散液の例としては、塩化ビニル（ＰＶＣ）、アクリル等の合成樹脂を可塑剤や溶剤等に分散させた分散液が挙げられる。
【００１７】
前記極細短繊維は、繊度が０．１０ｄｔｅｘ未満の短繊維であり、好ましくは０．００５ｄｔｅｘ以上、０．１０ｄｔｅｘ未満、より好ましくは０．０２ｄｔｅｘ以上、０．０９５ｄｔｅｘ以下の短繊維である。繊度が０．１０ｄｔｅｘ未満の繊維では、短繊維の飛昇性が向上し、短繊維が基体面に対して寝てしまうことなく植毛することが可能となり、履き心地が極めて良好で、手袋の柔軟性が高く、しかも着脱し易いものとなる。一方、繊度が０．１０ｄｔｅｘ以上の繊維では、履き心地がやや悪くなる傾向にある。また、繊度が０．００５ｄｔｅｘ以下の繊維の製造は難しくなる傾向にある。
【００１８】
また、前記極細短繊維の長さは、好ましくは０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、より好ましくは０．１０〜０．３ｍｍとする。極細短繊維が、０．４ｍｍよりも長い場合には、手袋基体に対し繊維が寝てしまい易く、手触りや履き心地が悪くなる傾向にある。また、極細短繊維が、０．０５ｍｍよりも短い繊維の製造は難しくなる傾向にある。
【００１９】
前記極細短繊維の材質は、特に制限はなく、天然繊維、合成繊維、化学繊維のいずれを用いてもよく、例えば、木綿、羊毛、絹等の天然繊維や、レーヨン、キュプラ、アセテート等の化学繊維や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン等の合成繊維等が挙げられる。これらのうち、繊維がカールしていない点、短繊維化処理のし易い点などから、化学繊維や合成繊維を使用することが好ましい。
【００２０】
極細短繊維を手袋基体内面に被着させる際には、各種の接着剤を用いることができるが、手袋基体と同系の素材や極性値の近い素材を用いることが好ましい。また、接着剤は、前記基体と同一成分としてもよい。すなわち、手袋基材に直接極細短繊維を被着させることも可能であり、特に基体と成分の異なる接着剤を用いなくてもよい。このような接着剤を、後述する手法により手袋基体内面に付着させることで接着層を形成する。接着剤層の平均厚さは、好ましくは０．００５〜０．０５ｍｍとし、より好ましくは０．０１〜０．０４ｍｍ、さらに好ましくは０．０２〜０．０４ｍｍとする。ここで、「平均厚さ」とは、手袋内面の略平坦な部分における接着層厚さの平均値のことをいい、例えば指又部など、複雑な形状となっている特殊な部分における厚さは除外して算出したものである。接着剤層の平均厚さが、０．０５ｍｍ以上の場合には、毛管現象により、繊維の周囲の液面が表面張力により繊維を伝って上昇し、繊維が接着剤層に埋もれ易くなる。尚、本発明において、接着剤層の厚さを、０．００５〜０．０５ｍｍと小さくできる理由は、被着させる繊維が極細で軽量であることにより、繊度が０．１０ｄｔｅｘ以上の通常の繊維を被着させる場合よりも、接着剤層厚さが小さくても繊維を支えることができるためである。
【００２１】
次に、本発明の内面植毛手袋の製造方法について、詳細に説明する。
【００２２】
前述のとおり、本発明の内面植毛手袋の製造方法は、手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させ、これを半ゲル化または固化して得た手袋基体にさらに接着剤を付着させ、その上に前記極細短繊維を被着した後、前記手型から反転離型することを特徴とする。
【００２３】
手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させる方法としては、公知の手法を採用することができ、特に制限されるものではないが、手型を樹脂液に浸漬する手法が好ましい。手型を樹脂液に浸漬する時間は、好ましくは１０〜１８０秒程度である。
【００２４】
次に、手型に付着したゴムまたは樹脂液を、加熱処理などにより半ゲル化または固化させる。この状態で接着剤を付着させ、その上に極細短繊維を被着させるのであるが、手袋基体を構成するラテックスや合成樹脂分散液等の樹脂液を接着剤の如く使用し、一旦樹脂化されて形成された手袋基体を、これらの溶液に再度浸漬し接着剤溶液を付着させ、その上に極細短繊維を被着させることもできる。
【００２５】
接着剤溶液は、好ましくは粘度が１００〜９５０ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは２００〜７５０ｍＰａ・ｓ、さらに好ましくは２５０〜５５０ｍＰａ・ｓとする。このような粘度の接着剤溶液を用いることにより、接着剤を均一に付着させることが容易となり、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの比較的薄い接着層を均一に形成することができるものとなる。一方、粘度が１００ｍＰａ・ｓ未満では、接着剤溶液が垂れ易く、接着剤を均一に付着させることが困難となるとともに、接着層が薄くなりすぎる傾向にあり、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの接着層を設定どおりに形成することが難しくなる。また、粘度が１０００ｍＰａ・ｓを超えると、接着剤の付着量が増えて手袋が硬くなり、ゴワゴワ感がでて接着層厚みにムラが生じやすくなるとともに、接着層が厚くなってしまう傾向にあり、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの接着層を設定どおりに形成することが難しくなる。
【００２６】
また、接着剤溶液中の固形分量、すなわち固形分濃度は、２０〜４０重量％とすることが好ましい。固形分濃度が２０重量％未満では、水分量が多くなるため接着剤が垂れやすく均一に付着できなくなるとともに、接着層が薄くなりすぎる傾向にある。一方、固形分濃度が４０重量％を超えると、均一な乾燥が難しく、固形分の凝集物が発生しやすくなり取り扱いが困難となるとともに、接着層が厚くなりすぎる傾向にある。
【００２７】
手袋基体がゴムの場合は、乾燥・加硫する条件はラテックスの種類により異なるが、一般に６０〜１１０℃で充分に乾燥させた後、１００〜１４０℃で２０〜４０分程度加熱するのが好ましい。
【００２８】
また、手袋基体がポリ塩化ビニル等の合成樹脂の場合には、ゲル化する条件は合成樹脂の成分により異なるが、一般に１５０〜２３０℃で５〜１０分程度加熱するのが好ましい。
【００２９】
本明細書中において、「被着」とは、前記の極細短繊維が、自然な状態で手袋基体内面に付着した状態をいい、すなわち前記極細短繊維が、手袋基体内面に均一またはランダムに付着している状態をいう。
【００３０】
手袋基体に極細短繊維を被着させる方法としては、従来公知の方法、例えば、極細短繊維をふるいに入れ、接着剤に浸漬付着させた手袋基体に対して、ふるいに振動を与えながら降らせる方法や、ブロアを用い、ブロアの吸引口に極細短繊維を補給したタンクを接続し、極細短繊維を吸引させ、ブロア吹き出し口から吹き出た極細短繊維を、接着剤を浸漬付着させた手袋基体に吹きかける方法や、ブロアで吸引した極細短繊維をサイクロンで風を外に逃がしながら接着剤を浸漬付着させた手袋基体に吹きかける方法などが挙げられ、また、必要であればこれらに植毛処理、例えば、電極を用いた静電植毛と組み合せる方法等により、被着させることができる。本発明においては、静電植毛処理が施されることが、短繊維が帯電することにより手袋基体面に対し垂直またはそれに近い角度で植毛される点で好ましい。
【００３１】
前記極細短繊維の被着量は、手袋一双（左右両方）で０．１ｇ〜１０ｇの範囲であることが望ましい。０．１ｇより少ないと植毛密度が小さくなって着脱性に問題があり、１０ｇより多いと植毛密度が大きくなって手袋の柔軟性がなくなる。
【００３２】
更に、本発明の内面植毛手袋は、手袋基体の内面に被着される短繊維の全てを極細短繊維とすることが望ましいが、この極細短繊維と、通常の短繊維、すなわち繊度が０．１０ｄｔｅｘ以上の短繊維とを混合して用いてもよい。この極細短繊維と通常の短繊維との混合割合は、特に限定されないが、重量比で１００：０〜２０：８０の範囲とすることが好ましい。極細短繊維の割合が、２０重量％未満では、得られた手袋の柔軟性や、履き心地が充分ではなくなる。
【００３３】
手袋基体に極細短繊維を被着し、固化した後は、手袋基体を手袋型から反転離型することにより、内面が極細短繊維で被着された内面植毛手袋を得ることができる。
【００３４】
かくして得られる本発明の内面植毛手袋は、柔軟性が高く、良好な履き心地を有し、しかも脱ぎはめし易いものとなる。
【実施例】
【００３５】
次に、実施例および製造例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に何ら制約されるものではない。
【００３６】
（実施例１）
塩化ビニル手袋の製造：
表１に示す組成の塩化ビニルペーストに陶磁器製手型を浸漬して、ゾルが滴下しない程度の速さで引き上げ、手型表面に塩化ビニルゾルを付着させた。次にこのゾルが付着した手型を、２００〜２３０℃で１〜３分加熱処理して半ゲル状態にした。
【００３７】
この半ゲル状態の手袋基体を粘度４００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のアクリル系接着剤溶液中に約１０秒浸漬した後引き上げ、手型を回転させながらブロアを用いて、ブロア吹き出し口から出る繊度０．０９４ｄｔｅｘ、長さ０．２ｍｍの極細短繊維（ニッセン社製 ＰＥＴ０．２ｍｍＯＷ、ポリエステル繊維）を被着させ、常法で静電植毛を施した。極細短繊維の被着量は１双で４ｇであった。その後、再度２００〜２３０℃で５〜８分加熱処理をし、全体を完全にゲル化させた後、冷却し、手型より反転離型して塩化ビニル手袋（本発明品１）を得た。
【００３８】
【表１】
【００３９】
接着層平均：
このようにして製造した手袋（本発明品１）の接着層平均厚さは、０．０２５ｍｍであった。尚、本実施例において、「接着層平均厚さ」は、手袋の中指指先から手のひら方向に、４ｃｍ、１０ｃｍ、および２５ｃｍの各箇所においてそれぞれ接着層厚さを測定し、３点の平均値を算出した。
【００４０】
（実施例２）
ＮＢＲ手袋の製造：
（イ）ディスパージョン溶液の調整
表２の処方で調整したＡ液に、表３の処方で調整したＢ液を、質量比で１：１でボールミルに入れ、約２４〜４８時間分散させてディスパージョン溶液を調整した。
【００４１】
【表２】
【００４２】
【表３】
【００４３】
（ロ）ＮＢＲラテックス溶液の調整
ＮＢＲラテックス、分散剤、（イ）で調整したディスパージョンおよび水を、表４の割合で混合し、充分攪拌を行いＮＢＲラテックス溶液を調整した。
【００４４】
【表４】
【００４５】
（ハ）手袋の製造
陶磁器製手型を３５％硝酸カルシウムの水溶液に浸漬して引き上げた後、上記（ロ）で調整したＮＢＲラテックス液中に浸漬し引き上げ、ラテックス溶液を付着させた。次に余分な硝酸カルシウムやゴムの余剰成分を除去するため３０〜７０℃の温水で５〜１０分間抽出を行った後、粘度４００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のアクリル系接着剤溶液中に約１０秒浸漬した。その後引き上げ、手型を回転させながらブロアを用いて、ブロア吹き出し口から出る繊度０．０９４ｄｔｅｘ、長さ０．２ｍｍの極細短繊維（ニッセン社製 ＰＥＴ０．２ｍｍＯＷ、ポリエステル繊維）を被着させ、常法で静電植毛を施した。極細短繊維の被着量は１双で４ｇであった。その後、６０〜１１０℃で７０分乾燥させた後、１００〜１４０℃で２５〜３５分乾燥および加硫を行い、冷却し、手型より反転離型してＮＢＲ手袋（本発明品２）を得た。
【００４６】
接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（本発明品２）の接着層平均厚さは、０．０２６ｍｍであった。
【００４７】
（比較例１）
塩化ビニル手袋の製造：
極細短繊維の代わりに、通常の短繊維、すなわち繊度１．１１ｄｔｅｘ、長さ０．５ｍｍの短繊維（京都パイル繊維工業社製 Ｄ１ｄ＊０．５ｍｍ厚手白、レーヨン繊維）を用い、かつアクリル系接着剤溶液として、粘度１０００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のものを用いた以外は、実施例１と同様の製造方法により塩化ビニル手袋（比較品１）を得た。
【００４８】
接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（比較品１）の接着層平均厚さは、０．０５７ｍｍであった。
【００４９】
（比較例２）
ＮＢＲ手袋の製造：
極細短繊維の代わりに、通常の短繊維、すなわち繊度１．１１ｄｔｅｘ、長さ０．５ｍｍの短繊維（京都パイル繊維工業社製 Ｄ１ｄ＊０．５ｍｍ厚手白、レーヨン繊維）を用い、かつアクリル系接着剤溶液として、粘度１０００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のものを用いた以外は、実施例２と同様の製造方法によりＮＢＲ手袋（比較品２）を得た。
【００５０】
接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（比較品２）の接着層平均厚さは、０．０５５ｍｍであった。
【００５１】
手袋の評価：
＜動摩擦係数の測定＞
本発明品１、２および比較品１、２の手袋について、下記の方法で摩擦係数の測定を行った。結果を表５に示す。
【００５２】
（測定方法）
表面試験機にて平均摩擦係数を測定した。０．５ｍｍ径のピアノ線２０本を並べた接触子を用い、重りによって５０ｇｆの力で接触面を、幅１０ｍｍ、長さ２０ｍｍの試料に圧着させる。次に、試料は平滑な金属平面上に置かれ、試料を１ｍｍ／ｓｅｃの一定速度で水平に２０ｍｍ移動させ、試料と接触子との摩擦によって生じる走行抵抗（平均摩擦係数）を測定した。
【００５３】
（試料）
乾燥状態（ＤＲＹ）の試料、および湿潤状態（ＷＥＴ）の試料を用いて、それぞれ平均摩擦係数を測定した。湿潤状態の試料は、乾燥状態の試料を水に１分間浸漬後、布で水分を軽く拭って作製した。
【００５４】
【表５】
【００５５】
表５の結果より、本発明品は、従来の内面植毛手袋である比較品に比べ、乾燥状態、湿潤状態何れにおいても摩擦係数が小さいことがわかった。また、摩擦係数の値が小さいものほど抵抗が少なく、着脱性が良好であった。湿潤状態での試験結果から、手袋内が汗などで湿った場合でも、本発明品は、良好な着脱性を維持できることがわかった。
【００５６】
＜断面比較＞
本発明品１および比較品１の断面拡大写真を図１および２に示す。図１は本発明品１、図２は比較品１を示す。本発明品１は従来の内面植毛手袋である比較品１に比べ、繊維が基体面に対し寝ずに立っていることがわかった。
【００５７】
＜実用試験＞
本発明品１、２および比較品１、２の手袋を、モニター１０名にそれぞれ着用してもらい、手袋の柔軟性および履き心地について下記の評価基準で評価した。結果を表６に示す。
【００５８】
（手袋の柔軟性評価）
○ ： 柔らかい
△ ： やや硬い
× ： 硬い
【００５９】
（履き心地評価）
○ ： 良い
△ ： やや良い
× ： 悪い
【００６０】
【表６】
【００６１】
表６の結果より、本発明品は、手袋の内面に０．１０ｄｔｅｘ未満の極細短繊維を被着させ、しかも繊維が基体面に対して寝てしまうことなく立っているため、従来の内面植毛手袋である比較品に比べ、履き心地が非常に良好であり、しかも手袋の柔軟性が高く、着脱し易いものであった。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明品１の植毛部断面を示す顕微鏡写真
【図２】比較品１の植毛部断面を示す顕微鏡写真
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炊事、洗濯やその他の作業用として好適な手袋に係り、より詳細には、基体内面に植毛加工した手袋およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
炊事、洗濯などの家庭用手袋として、或いはその他の作業用手袋として、天然ゴム（ＮＲ）やアクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）などのゴム製手袋や、軟質塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）製手袋が広く用いられている。これらの手袋には、着脱性、風合いの向上や水作業時の保温性向上のために、内面に短繊維による植毛加工が施されているものが多い(例えば、特許文献１、特許文献２、および特許文献３参照。）。
【０００３】
しかしながら、これらの手袋は、静電植毛で接着剤層を介して基体の内面に短繊維を被着させる際に、特に指又部などで短繊維が基体面に対して寝てしまうことが多く、このような場合には、植毛密度が減少したり、短繊維が接着剤層に埋もれたりし、履き心地や肌触りが悪くなる問題点を有していた。さらに、内面に植毛された短繊維の柔軟性においても、改善の余地があった。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−３０５６８９号公報
【特許文献２】特開２００４−２７４４９号公報
【特許文献３】特開２００４−１６２２４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明が前述の状況に鑑み解決しようとするところは、基体面に対し短繊維を垂直またはそれに近い角度で植毛することにより、履き心地が良好であり、手袋の柔軟性が高く、しかも脱ぎはめし易い手袋を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、極細の短繊維を手袋基体の内面に被着させることにより、短繊維が寝ることのない植毛加工を施すことができることを見出し、本発明を完成した。
【０００７】
すなわち、本発明は、ゴムまたは合成樹脂製の手袋基体内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細短繊維を被着してなることを特徴とする内面植毛手袋に関する。
【０００８】
また、前記極細短繊維の長さが、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍであることが好ましい。
【０００９】
さらに、本発明は、手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させ、これを半ゲル化または固化して得た手袋基体にさらに接着剤を付着させ、その上に前記極細短繊維を被着した後、前記手型から反転離型することを特徴とする前記内面植毛手袋の製造方法に関する。
【００１０】
また、前記極細短繊維を、静電植毛により被着することが好ましい。
【発明の効果】
【００１１】
本発明の内面植毛手袋は、ゴムまたは合成樹脂等で形成された手袋の内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細繊維を被着させることにより、繊維の飛昇性が向上し、繊維が基体面に対して寝てしまうことなく植毛することが可能となり、履き心地が極めて良好で、手袋の柔軟性が高く、しかも着脱し易いものとなる。また、前記極細繊維の長さを、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍと非常に短いものとすることにより、基体面に対し短繊維を垂直またはそれに近い角度で植毛することが容易となり、履き心地および手袋の柔軟性がより良好なものとなる。さらに、本発明の手袋製造方法により、手袋の基体内面に対し、極細短繊維が寝ずに垂直方向に立っている手袋を作製することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
以下、本発明の実施形態を詳細に説明する。
【００１３】
本発明の内面植毛手袋は、前述のとおり、手袋基体内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細短繊維を被着してなることを特徴とする。
【００１４】
前記手袋基体は、ゴムまたは合成樹脂を用いて製造され、より詳細には、ラテックスや合成樹脂分散液等の樹脂液中に、陶器製、金属製等の公知材質の手型を浸漬させた後、この手型に付着した樹脂液を固着させる等により製造される。
【００１５】
樹脂液として使用されるラテックスの例としては、天然ゴム（ＮＲ）や、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ポリウレタン（ＰＵ）等の合成ゴムを挙げることができる。これらのゴムは、そのまま手袋基体の原料である樹脂液として用いることができるが、これらのゴムに加硫剤、加硫促進剤、軟化剤、充填剤等を配合したものを、樹脂液としてもよい。
【００１６】
また、樹脂液として使用される合成樹脂分散液の例としては、塩化ビニル（ＰＶＣ）、アクリル等の合成樹脂を可塑剤や溶剤等に分散させた分散液が挙げられる。
【００１７】
前記極細短繊維は、繊度が０．１０ｄｔｅｘ未満の短繊維であり、好ましくは０．００５ｄｔｅｘ以上、０．１０ｄｔｅｘ未満、より好ましくは０．０２ｄｔｅｘ以上、０．０９５ｄｔｅｘ以下の短繊維である。繊度が０．１０ｄｔｅｘ未満の繊維では、短繊維の飛昇性が向上し、短繊維が基体面に対して寝てしまうことなく植毛することが可能となり、履き心地が極めて良好で、手袋の柔軟性が高く、しかも着脱し易いものとなる。一方、繊度が０．１０ｄｔｅｘ以上の繊維では、履き心地がやや悪くなる傾向にある。また、繊度が０．００５ｄｔｅｘ以下の繊維の製造は難しくなる傾向にある。
【００１８】
また、前記極細短繊維の長さは、好ましくは０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍであり、より好ましくは０．１０〜０．３ｍｍとする。極細短繊維が、０．４ｍｍよりも長い場合には、手袋基体に対し繊維が寝てしまい易く、手触りや履き心地が悪くなる傾向にある。また、極細短繊維が、０．０５ｍｍよりも短い繊維の製造は難しくなる傾向にある。
【００１９】
前記極細短繊維の材質は、特に制限はなく、天然繊維、合成繊維、化学繊維のいずれを用いてもよく、例えば、木綿、羊毛、絹等の天然繊維や、レーヨン、キュプラ、アセテート等の化学繊維や、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ナイロン等の合成繊維等が挙げられる。これらのうち、繊維がカールしていない点、短繊維化処理のし易い点などから、化学繊維や合成繊維を使用することが好ましい。
【００２０】
極細短繊維を手袋基体内面に被着させる際には、各種の接着剤を用いることができるが、手袋基体と同系の素材や極性値の近い素材を用いることが好ましい。また、接着剤は、前記基体と同一成分としてもよい。すなわち、手袋基材に直接極細短繊維を被着させることも可能であり、特に基体と成分の異なる接着剤を用いなくてもよい。このような接着剤を、後述する手法により手袋基体内面に付着させることで接着層を形成する。接着剤層の平均厚さは、好ましくは０．００５〜０．０５ｍｍとし、より好ましくは０．０１〜０．０４ｍｍ、さらに好ましくは０．０２〜０．０４ｍｍとする。ここで、「平均厚さ」とは、手袋内面の略平坦な部分における接着層厚さの平均値のことをいい、例えば指又部など、複雑な形状となっている特殊な部分における厚さは除外して算出したものである。接着剤層の平均厚さが、０．０５ｍｍ以上の場合には、毛管現象により、繊維の周囲の液面が表面張力により繊維を伝って上昇し、繊維が接着剤層に埋もれ易くなる。尚、本発明において、接着剤層の厚さを、０．００５〜０．０５ｍｍと小さくできる理由は、被着させる繊維が極細で軽量であることにより、繊度が０．１０ｄｔｅｘ以上の通常の繊維を被着させる場合よりも、接着剤層厚さが小さくても繊維を支えることができるためである。
【００２１】
次に、本発明の内面植毛手袋の製造方法について、詳細に説明する。
【００２２】
前述のとおり、本発明の内面植毛手袋の製造方法は、手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させ、これを半ゲル化または固化して得た手袋基体にさらに接着剤を付着させ、その上に前記極細短繊維を被着した後、前記手型から反転離型することを特徴とする。
【００２３】
手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させる方法としては、公知の手法を採用することができ、特に制限されるものではないが、手型を樹脂液に浸漬する手法が好ましい。手型を樹脂液に浸漬する時間は、好ましくは１０〜１８０秒程度である。
【００２４】
次に、手型に付着したゴムまたは樹脂液を、加熱処理などにより半ゲル化または固化させる。この状態で接着剤を付着させ、その上に極細短繊維を被着させるのであるが、手袋基体を構成するラテックスや合成樹脂分散液等の樹脂液を接着剤の如く使用し、一旦樹脂化されて形成された手袋基体を、これらの溶液に再度浸漬し接着剤溶液を付着させ、その上に極細短繊維を被着させることもできる。
【００２５】
接着剤溶液は、好ましくは粘度が１００〜９５０ｍＰａ・ｓであり、より好ましくは２００〜７５０ｍＰａ・ｓ、さらに好ましくは２５０〜５５０ｍＰａ・ｓとする。このような粘度の接着剤溶液を用いることにより、接着剤を均一に付着させることが容易となり、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの比較的薄い接着層を均一に形成することができるものとなる。一方、粘度が１００ｍＰａ・ｓ未満では、接着剤溶液が垂れ易く、接着剤を均一に付着させることが困難となるとともに、接着層が薄くなりすぎる傾向にあり、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの接着層を設定どおりに形成することが難しくなる。また、粘度が１０００ｍＰａ・ｓを超えると、接着剤の付着量が増えて手袋が硬くなり、ゴワゴワ感がでて接着層厚みにムラが生じやすくなるとともに、接着層が厚くなってしまう傾向にあり、平均厚さが０．００５ｍｍ〜０．０５ｍｍの接着層を設定どおりに形成することが難しくなる。
【００２６】
また、接着剤溶液中の固形分量、すなわち固形分濃度は、２０〜４０重量％とすることが好ましい。固形分濃度が２０重量％未満では、水分量が多くなるため接着剤が垂れやすく均一に付着できなくなるとともに、接着層が薄くなりすぎる傾向にある。一方、固形分濃度が４０重量％を超えると、均一な乾燥が難しく、固形分の凝集物が発生しやすくなり取り扱いが困難となるとともに、接着層が厚くなりすぎる傾向にある。
【００２７】
手袋基体がゴムの場合は、乾燥・加硫する条件はラテックスの種類により異なるが、一般に６０〜１１０℃で充分に乾燥させた後、１００〜１４０℃で２０〜４０分程度加熱するのが好ましい。
【００２８】
また、手袋基体がポリ塩化ビニル等の合成樹脂の場合には、ゲル化する条件は合成樹脂の成分により異なるが、一般に１５０〜２３０℃で５〜１０分程度加熱するのが好ましい。
【００２９】
本明細書中において、「被着」とは、前記の極細短繊維が、自然な状態で手袋基体内面に付着した状態をいい、すなわち前記極細短繊維が、手袋基体内面に均一またはランダムに付着している状態をいう。
【００３０】
手袋基体に極細短繊維を被着させる方法としては、従来公知の方法、例えば、極細短繊維をふるいに入れ、接着剤に浸漬付着させた手袋基体に対して、ふるいに振動を与えながら降らせる方法や、ブロアを用い、ブロアの吸引口に極細短繊維を補給したタンクを接続し、極細短繊維を吸引させ、ブロア吹き出し口から吹き出た極細短繊維を、接着剤を浸漬付着させた手袋基体に吹きかける方法や、ブロアで吸引した極細短繊維をサイクロンで風を外に逃がしながら接着剤を浸漬付着させた手袋基体に吹きかける方法などが挙げられ、また、必要であればこれらに植毛処理、例えば、電極を用いた静電植毛と組み合せる方法等により、被着させることができる。本発明においては、静電植毛処理が施されることが、短繊維が帯電することにより手袋基体面に対し垂直またはそれに近い角度で植毛される点で好ましい。
【００３１】
前記極細短繊維の被着量は、手袋一双（左右両方）で０．１ｇ〜１０ｇの範囲であることが望ましい。０．１ｇより少ないと植毛密度が小さくなって着脱性に問題があり、１０ｇより多いと植毛密度が大きくなって手袋の柔軟性がなくなる。
【００３２】
更に、本発明の内面植毛手袋は、手袋基体の内面に被着される短繊維の全てを極細短繊維とすることが望ましいが、この極細短繊維と、通常の短繊維、すなわち繊度が０．１０ｄｔｅｘ以上の短繊維とを混合して用いてもよい。この極細短繊維と通常の短繊維との混合割合は、特に限定されないが、重量比で１００：０〜２０：８０の範囲とすることが好ましい。極細短繊維の割合が、２０重量％未満では、得られた手袋の柔軟性や、履き心地が充分ではなくなる。
【００３３】
手袋基体に極細短繊維を被着し、固化した後は、手袋基体を手袋型から反転離型することにより、内面が極細短繊維で被着された内面植毛手袋を得ることができる。
【００３４】
かくして得られる本発明の内面植毛手袋は、柔軟性が高く、良好な履き心地を有し、しかも脱ぎはめし易いものとなる。
【実施例】
【００３５】
次に、実施例および製造例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれら実施例に何ら制約されるものではない。
【００３６】
（実施例１）
塩化ビニル手袋の製造：
表１に示す組成の塩化ビニルペーストに陶磁器製手型を浸漬して、ゾルが滴下しない程度の速さで引き上げ、手型表面に塩化ビニルゾルを付着させた。次にこのゾルが付着した手型を、２００〜２３０℃で１〜３分加熱処理して半ゲル状態にした。
【００３７】
この半ゲル状態の手袋基体を粘度４００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のアクリル系接着剤溶液中に約１０秒浸漬した後引き上げ、手型を回転させながらブロアを用いて、ブロア吹き出し口から出る繊度０．０９４ｄｔｅｘ、長さ０．２ｍｍの極細短繊維（ニッセン社製 ＰＥＴ０．２ｍｍＯＷ、ポリエステル繊維）を被着させ、常法で静電植毛を施した。極細短繊維の被着量は１双で４ｇであった。その後、再度２００〜２３０℃で５〜８分加熱処理をし、全体を完全にゲル化させた後、冷却し、手型より反転離型して塩化ビニル手袋（本発明品１）を得た。
【００３８】
【表１】
【００３９】
接着層平均：
このようにして製造した手袋（本発明品１）の接着層平均厚さは、０．０２５ｍｍであった。尚、本実施例において、「接着層平均厚さ」は、手袋の中指指先から手のひら方向に、４ｃｍ、１０ｃｍ、および２５ｃｍの各箇所においてそれぞれ接着層厚さを測定し、３点の平均値を算出した。
【００４０】
（実施例２）
ＮＢＲ手袋の製造：
（イ）ディスパージョン溶液の調整
表２の処方で調整したＡ液に、表３の処方で調整したＢ液を、質量比で１：１でボールミルに入れ、約２４〜４８時間分散させてディスパージョン溶液を調整した。
【００４１】
【表２】
【００４２】
【表３】
【００４３】
（ロ）ＮＢＲラテックス溶液の調整
ＮＢＲラテックス、分散剤、（イ）で調整したディスパージョンおよび水を、表４の割合で混合し、充分攪拌を行いＮＢＲラテックス溶液を調整した。
【００４４】
【表４】
【００４５】
（ハ）手袋の製造
陶磁器製手型を３５％硝酸カルシウムの水溶液に浸漬して引き上げた後、上記（ロ）で調整したＮＢＲラテックス液中に浸漬し引き上げ、ラテックス溶液を付着させた。次に余分な硝酸カルシウムやゴムの余剰成分を除去するため３０〜７０℃の温水で５〜１０分間抽出を行った後、粘度４００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のアクリル系接着剤溶液中に約１０秒浸漬した。その後引き上げ、手型を回転させながらブロアを用いて、ブロア吹き出し口から出る繊度０．０９４ｄｔｅｘ、長さ０．２ｍｍの極細短繊維（ニッセン社製 ＰＥＴ０．２ｍｍＯＷ、ポリエステル繊維）を被着させ、常法で静電植毛を施した。極細短繊維の被着量は１双で４ｇであった。その後、６０〜１１０℃で７０分乾燥させた後、１００〜１４０℃で２５〜３５分乾燥および加硫を行い、冷却し、手型より反転離型してＮＢＲ手袋（本発明品２）を得た。
【００４６】
接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（本発明品２）の接着層平均厚さは、０．０２６ｍｍであった。
【００４７】
（比較例１）
塩化ビニル手袋の製造：
極細短繊維の代わりに、通常の短繊維、すなわち繊度１．１１ｄｔｅｘ、長さ０．５ｍｍの短繊維（京都パイル繊維工業社製 Ｄ１ｄ＊０．５ｍｍ厚手白、レーヨン繊維）を用い、かつアクリル系接着剤溶液として、粘度１０００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のものを用いた以外は、実施例１と同様の製造方法により塩化ビニル手袋（比較品１）を得た。
【００４８】
接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（比較品１）の接着層平均厚さは、０．０５７ｍｍであった。
【００４９】
（比較例２）
ＮＢＲ手袋の製造：
極細短繊維の代わりに、通常の短繊維、すなわち繊度１．１１ｄｔｅｘ、長さ０．５ｍｍの短繊維（京都パイル繊維工業社製 Ｄ１ｄ＊０．５ｍｍ厚手白、レーヨン繊維）を用い、かつアクリル系接着剤溶液として、粘度１０００ｍＰａ・ｓ、固形分濃度２７重量％のものを用いた以外は、実施例２と同様の製造方法によりＮＢＲ手袋（比較品２）を得た。
【００５０】
接着層平均厚さ：
このようにして製造した手袋（比較品２）の接着層平均厚さは、０．０５５ｍｍであった。
【００５１】
手袋の評価：
＜動摩擦係数の測定＞
本発明品１、２および比較品１、２の手袋について、下記の方法で摩擦係数の測定を行った。結果を表５に示す。
【００５２】
（測定方法）
表面試験機にて平均摩擦係数を測定した。０．５ｍｍ径のピアノ線２０本を並べた接触子を用い、重りによって５０ｇｆの力で接触面を、幅１０ｍｍ、長さ２０ｍｍの試料に圧着させる。次に、試料は平滑な金属平面上に置かれ、試料を１ｍｍ／ｓｅｃの一定速度で水平に２０ｍｍ移動させ、試料と接触子との摩擦によって生じる走行抵抗（平均摩擦係数）を測定した。
【００５３】
（試料）
乾燥状態（ＤＲＹ）の試料、および湿潤状態（ＷＥＴ）の試料を用いて、それぞれ平均摩擦係数を測定した。湿潤状態の試料は、乾燥状態の試料を水に１分間浸漬後、布で水分を軽く拭って作製した。
【００５４】
【表５】
【００５５】
表５の結果より、本発明品は、従来の内面植毛手袋である比較品に比べ、乾燥状態、湿潤状態何れにおいても摩擦係数が小さいことがわかった。また、摩擦係数の値が小さいものほど抵抗が少なく、着脱性が良好であった。湿潤状態での試験結果から、手袋内が汗などで湿った場合でも、本発明品は、良好な着脱性を維持できることがわかった。
【００５６】
＜断面比較＞
本発明品１および比較品１の断面拡大写真を図１および２に示す。図１は本発明品１、図２は比較品１を示す。本発明品１は従来の内面植毛手袋である比較品１に比べ、繊維が基体面に対し寝ずに立っていることがわかった。
【００５７】
＜実用試験＞
本発明品１、２および比較品１、２の手袋を、モニター１０名にそれぞれ着用してもらい、手袋の柔軟性および履き心地について下記の評価基準で評価した。結果を表６に示す。
【００５８】
（手袋の柔軟性評価）
○ ： 柔らかい
△ ： やや硬い
× ： 硬い
【００５９】
（履き心地評価）
○ ： 良い
△ ： やや良い
× ： 悪い
【００６０】
【表６】
【００６１】
表６の結果より、本発明品は、手袋の内面に０．１０ｄｔｅｘ未満の極細短繊維を被着させ、しかも繊維が基体面に対して寝てしまうことなく立っているため、従来の内面植毛手袋である比較品に比べ、履き心地が非常に良好であり、しかも手袋の柔軟性が高く、着脱し易いものであった。
【図面の簡単な説明】
【００６２】
【図１】本発明品１の植毛部断面を示す顕微鏡写真
【図２】比較品１の植毛部断面を示す顕微鏡写真
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ゴムまたは合成樹脂製の手袋基体内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細短繊維を被着してなることを特徴とする内面植毛手袋。
【請求項２】
前記極細短繊維の長さが、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍである請求項１記載の内面植毛手袋。
【請求項３】
手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させ、これを半ゲル化または固化して得た手袋基体にさらに接着剤を付着させ、その上に前記極細短繊維を被着した後、前記手型から反転離型することを特徴とする請求項１または２記載の内面植毛手袋の製造方法。
【請求項４】
前記極細短繊維を、静電植毛により被着する請求項３記載の内面植毛手袋の製造方法。
【請求項１】
ゴムまたは合成樹脂製の手袋基体内面に、０．１０ｄｔｅｘ未満の極細短繊維を被着してなることを特徴とする内面植毛手袋。
【請求項２】
前記極細短繊維の長さが、０．０５ｍｍ〜０．４ｍｍである請求項１記載の内面植毛手袋。
【請求項３】
手型表面にゴムまたは樹脂液を付着させ、これを半ゲル化または固化して得た手袋基体にさらに接着剤を付着させ、その上に前記極細短繊維を被着した後、前記手型から反転離型することを特徴とする請求項１または２記載の内面植毛手袋の製造方法。
【請求項４】
前記極細短繊維を、静電植毛により被着する請求項３記載の内面植毛手袋の製造方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２００７−６３６８８（Ｐ２００７−６３６８８Ａ）
【公開日】平成１９年３月１５日（２００７．３．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２４９０９６（Ｐ２００５−２４９０９６）
【出願日】平成１７年８月３０日（２００５．８．３０）
【出願人】（５９１１６１９００）ショーワグローブ株式会社 (39)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年３月１５日（２００７．３．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年８月３０日（２００５．８．３０）
【出願人】（５９１１６１９００）ショーワグローブ株式会社 (39)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]