冷菓製造装置
【課題】 冷菓取出部からの排水と凝縮器からの排水を合流させて排出するドレン排水装置を構成する排水部材のメンテナンス作業性を向上させることができる冷菓製造装置を提供する。
【解決手段】 本発明の冷菓製造装置ＳＭに設けられるドレン排水装置は、本体１の前面に位置するドレン受け４５と、この下側に取り付けられた排水部材７８とから成り、排水部材７８は、ドレン受け４５の排水口７７に接続される接続部７９と、接続部７９から本体１側に延在して本体１内にて排水ホース８４と着脱可能に接続される排水パイプ８１と、排水パイプ８１途中から本体１側に突出して凝縮器２０からの排水経路の一端と着脱可能に接続される合流管部８２とを一体に有し、少なくとも排水パイプ８１及び合流管部８２が、本体１前面に形成された取付孔８５より当該本体１内に挿脱可能とされている。
【解決手段】 本発明の冷菓製造装置ＳＭに設けられるドレン排水装置は、本体１の前面に位置するドレン受け４５と、この下側に取り付けられた排水部材７８とから成り、排水部材７８は、ドレン受け４５の排水口７７に接続される接続部７９と、接続部７９から本体１側に延在して本体１内にて排水ホース８４と着脱可能に接続される排水パイプ８１と、排水パイプ８１途中から本体１側に突出して凝縮器２０からの排水経路の一端と着脱可能に接続される合流管部８２とを一体に有し、少なくとも排水パイプ８１及び合流管部８２が、本体１前面に形成された取付孔８５より当該本体１内に挿脱可能とされている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はソフトアイスクリーム等の冷菓を製造する冷菓製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来よりこの種冷菓製造装置は、コンプレッサ、凝縮器、キャピラリチューブ及び冷却シリンダとホッパー（ミックスタンク）に装備した冷却器からなる冷却装置を備え、この冷却装置の冷凍サイクルを四方弁により可逆させ、冷菓製造時には冷却器に液化冷媒を減圧してから流して冷却シリンダ、ホッパーを冷却し、一方ミックス、装置の殺菌時にはコンプレッサからの高温冷媒ガス（ホットガス）を冷却器に導いて放熱させ、冷却器を放熱器として作用させて、冷却シリンダ、ホッパーの加熱を行うよう構成されている。
【０００３】
そして、冷却シリンダ内にはビータモータにて駆動されるビータが取り付けられ、冷却シリンダ内のミックスを冷却器により冷却しながら、ビータによって撹拌し、ソフトクリームやシャーベットなどの冷菓を製造するものであった。
【０００４】
この場合、凝縮器の冷却方式としては空気を流通させる空冷式と、例えば特許文献１に示す如く冷却水によって冷却する水冷式とがある。このうち水冷式の凝縮器を用いたものでは、前記特許文献１の如く冷媒と熱交換して凝縮させるために用いた排水を、取出レバーの下方に設けたドレン受け（受皿）に排出する構成が採られていた。
【０００５】
係る構成では、ドレン受けに凝縮器からの温度の高い排水が排出されていたため、ドレン受け自体の温度が上昇し、使用者に火傷の危険が及び、若しくは使用者に不快感を与えると云う問題があった。
【０００６】
そこで、当該不都合を解消するため、特許文献２に示される如きドレン受けが開発されていた。この冷菓製造装置では、ドレン受けの下面に形成された排水口には、ゴムパッキンを介してドレンコネクタが取り付けられており、当該ドレンコネクタを構成する排水筒部の下端には排水パイプが接続され、当該排水筒部の中途部に形成された接続部には、凝縮器排水管が接続される構成とされている。これにより、ドレン受けに受容された排水は、ドレンコネクタを構成する排水筒部及び排水パイプを介して外部に排出されると共に、凝縮器からの排水は、凝縮器排水管の一端が接続される接続部を介して排水筒部内に流入し、ドレン受けからの排水と共に、外部に排出されていた。
【特許文献１】特開平８−５１６６号公報
【特許文献２】特開２００３−１１１５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述した如き冷菓製造装置におけるドレン水及び凝縮器からの排水機構では、凝縮器に接続される凝縮器排水管や、排水パイプに接続される排水ホースは、本体内に位置するのに対し、接続部が構成されるドレンコネクタや、排水パイプは、本体前面、即ち、ドレン受けの下方に位置しているため、これらの接続は、本体前面にそれぞれに形成される連通孔を介して行われていた。そのため、上記配管の接続の脱着作業が困難となることから、排水機構の洗浄作業は、本体に取り付けられた状態で行わなければならず、洗浄作業性が悪いという問題があった。
【０００８】
また、係る排水機構は、部品点数が多いことから、組み立て作業が煩雑となり、生産性が悪いという問題があった。更にまた、ドレン受けの下方には、ドレンコネクタ等の配管が露出した状態で取り付けられているため、外観上好ましくないという問題があった。
【０００９】
そこで本発明は、従来の技術的課題を解決するためになされたものであり、冷菓取出部からの排水と凝縮器からの排水を合流させて排出するドレン排水装置を構成する排水部材のメンテナンス作業性を向上させると共に、冷菓製造装置自体の外観を向上させることができる冷菓製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の冷菓製造装置は、本体内に設けられ、ミックスを撹拌しながら冷却することにより冷菓を製造する冷却シリンダと、該冷却シリンダを冷却する冷却装置と、該冷却装置に含まれる水冷式の凝縮器と、本体の前面に設けられ、冷却シリンダにて製造された冷菓を取り出す冷菓取出部と、本体の前面に着脱可能に取り付けられ、冷菓取出部からの排水と凝縮器からの排水を合流させて排出するドレン排水装置とを備えて成るものであって、ドレン排水装置は、冷菓取出部の下方に対応して本体の前面に位置するドレン受けと、該ドレン受けの下側に取り付けられた排水部材とから成り、排水部材は、ドレン受けの排水口に接続される接続部と、該接続部から本体側に延在して本体内にて排水ホースと着脱可能に接続される排水パイプと、該排水パイプ途中から本体側に突出して凝縮器からの排水経路の一端と着脱可能に接続される合流管部とを一体に有し、少なくとも排水パイプ及び合流管部が、本体前面に形成された取付孔より当該本体内に挿脱可能とされていることを特徴とする。
【００１１】
請求項２の発明の冷菓製造装置は、上記発明において、排水部材には、排水パイプ及び合流管部が本体内に挿入された状態で本体の前面に着脱可能に取り付けられ、取付孔を塞ぐ取付板部を一体に形成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明の冷菓製造装置は、上記各発明において、排水部材の接続部に至る排水パイプは、斜め下方に傾斜していることを特徴とする。
【００１３】
請求項４の発明の冷菓製造装置は、上記各発明において、合流管部は変形部材から成る凝縮器排水管と着脱可能に接続されると共に、該凝縮器排水管は、排水パイプを避けるかたちで降下した後、上昇するＵトラップを構成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、本体内に設けられ、ミックスを撹拌しながら冷却することにより冷菓を製造する冷却シリンダと、該冷却シリンダを冷却する冷却装置と、該冷却装置に含まれる水冷式の凝縮器と、本体の前面に設けられ、冷却シリンダにて製造された冷菓を取り出す冷菓取出部と、本体の前面に着脱可能に取り付けられ、冷菓取出部からの排水と凝縮器からの排水を合流させて排出するドレン排水装置とを備えて成る冷菓製造装置において、ドレン排水装置は、冷菓取出部の下方に対応して本体の前面に位置するドレン受けと、該ドレン受けの下側に取り付けられた排水部材とから成り、排水部材は、ドレン受けの排水口に接続される接続部と、該接続部から本体側に延在して本体内にて排水ホースと着脱可能に接続される排水パイプと、該排水パイプ途中から本体側に突出して凝縮器からの排水経路の一端と着脱可能に接続される合流管部とを一体に有し、少なくとも排水パイプ及び合流管部が、本体前面に形成された取付孔より当該本体内に挿脱可能とされているので、凝縮器からの排水をドレン受けからの排水経路を利用して排出することができる。また、一体に構成される排水部材を本体内から引き出すことで容易に排水パイプに接続される排水ホースや合流管部に接続される凝縮器からの排水経路を取り外すことが可能となり、排水部材やドレン受けを本体から離脱することが可能となる。
【００１５】
これにより、ドレン受け及び排水部材を本体から取り外した状態で、洗浄等のメンテナンス作業を行うことが可能となり、機器の衛生管理が容易となる。また、ドレン排水装置は、ドレン受けと排水部材とから構成されていることから、従来のドレン受け及び凝縮器からの排水機構に比して著しく部品点数を削減することが可能となり、製造コストの削減及び取扱性の向上を図ることができるようになる。更には、少なくとも排水パイプ及び合流管部は、取付孔を介して本体内に収容されることから、係る排水パイプや合流管部が外部に露出される不都合を回避することができ、冷菓製造装置自体の美観を向上させることができるようになる。
【００１６】
また、請求項２の発明によれば、上記発明に加えて、排水部材には、排水パイプ及び合流管部が本体内に挿入された状態で本体の前面に着脱可能に取り付けられ、取付孔を塞ぐ取付板部を一体に形成されているので、当該排水部材の取付構造を簡素化することができると共に、当該排水部材が本体に取り付けられた状態で、本体側に形成される取付孔を当該取付板部によって、閉塞することができ、外観の向上及び埃やゴミなどが本体内に侵入する不都合を抑制することができるようになる。
【００１７】
請求項３の発明によれば、上記各発明において、排水部材の接続部に至る排水パイプは、斜め下方に傾斜しているので、ドレン受けを介して排水パイプに流入した排水及び凝縮器の排水経路から合流管部を介して排水パイプに流入した排水を円滑に排水ホースに導出することができるようになる。これにより、円滑な排水を可能とすることができる。
【００１８】
また、請求項４の発明によれば、上記各発明において、合流管部は変形部材から成る凝縮器排水管と着脱可能に接続されると共に、該凝縮器排水管は、排水パイプを避けるかたちで降下した後、上昇するＵトラップを構成しているため、ドレン受けや排水部材を介して侵入した虫や銅配管を腐食させるガスなどが凝縮器排水管内に侵入する不都合を抑制することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明の実施例の冷菓製造装置ＳＭの一部縦断斜視図、図２は冷菓製造装置ＳＭの冷却装置Ｒの冷媒回路図、図３は冷菓製造装置ＳＭの制御装置Ｃのブロック図を示している。
【００２０】
実施例の冷菓製造装置ＳＭは、ソフトクリームやシャーベット（シェーク）等の冷菓を製造販売するための装置であり、図１において本体１の上部には、例えば前記ソフトクリーム等の原料となるミックス（冷菓ミックス）を貯蔵するホッパー２が設けられている。このホッパー２は上面に開口しており、この上面開口はそこに着脱自在に載置される断熱性の蓋部材３にて開閉自在に閉塞され、ミックスの補充時等にはこの蓋部材３が取り外される。
【００２１】
一方、ホッパー２の周囲にはホッパー冷却器４が捲回されており、このホッパー冷却器４によりホッパー２内のミックスは保冷される。また、ホッパー２の内底部にはインペラと称されるホッパー撹拌器（撹拌装置）５が設けられており、下方に設けた誘導電動機から成る撹拌モータ６（図３に示す）にて回転駆動される。
【００２２】
更に、ホッパー２の側壁における所定高さの位置には、一対の導電極から成るミックスレベルセンサ７が取り付けられており、このミックスレベルセンサ７の電極が導通してホッパー２内の所定量（ミックスレベルセンサ７が設けられている高さ）以上のミックスを検出している状態、即ち、Ｈｉｇｈであるか、所定量以下の状態、即ち、Ｌｏｗであるか否かが検知される。そして、このミックスレベルセンサ７は、後述する制御装置Ｃ（図３）に接続されている。
【００２３】
また、前記撹拌モータ６は、制御装置Ｃによって制御されており、この制御装置Ｃには、撹拌モータ６の回転調整を行うための撹拌モータ調整スイッチ５６（図３）が接続されている。この撹拌モータ調整スイッチ５６は、基板上に設けられたアップダウンキーによって、多段階、本実施例では７段階（「１」（弱）、「２」、・・・「６」、「７」（強））に調整可能とされており、前記ミックスレベルセンサ７が所定量以上（Ｈｉｇｈ）の場合の撹拌モータ６の回転数を選択可能とされている。
【００２４】
以上の構成により、制御装置Ｃが前記ミックスレベルセンサ７が所定量以上（Ｈｉｇｈ）であることを検知した場合には、この撹拌モータ調整スイッチ５６により、撹拌モータ６の運転が制御される。即ち、調整スイッチ５６が設定「１」とされている場合には、例えば撹拌モータ６は０．３秒間ＯＮとされ、その後１．４秒間ＯＦＦを繰り返すＯＦＦ時間が比較的長い間欠運転が行なわれる。これにより撹拌モータ６は低速で回転することになる。
【００２５】
そして、調整スイッチ５６が設定「２」の場合には、撹拌モータ６は０．５秒間ＯＮとされ、その後１．２秒間ＯＦＦが繰り返される。設定値が上昇する毎に撹拌モータ６のＯＮ時間が増加すると共に、ＯＦＦ時間が減少され、撹拌モータ６の回転数は上昇して行く。そして、調整スイッチ５６が設定値「７」の場合には、撹拌モータ６は１．５秒間ＯＮとされ、その後０．２秒間ＯＦＦを繰り返す。この状態が撹拌モータ６の最高速となる。
【００２６】
このようにホッパー２内に所定量のミックスが存在する場合には、撹拌モータ６の回転数を適宜調整し、その撹拌力を多段階で調整できるように構成されているので、ミックスの種類や外気温度上昇などに合わせて最適な状態でミックスを撹拌することができるようになる。
【００２７】
また、制御装置Ｃが前記ミックスレベルセンサ７が所定量以下（Ｌｏｗ）であることを検知した場合には、撹拌モータ調整スイッチ５６の設定に係わらずに、撹拌モータ６は０．２行間ＯＮとされ、その後２．０秒間ＯＦＦを繰り返すＯＦＦ時間が比較的長い間欠運転が行なわれる。これによって、撹拌モータ６の回転は最低速となる。
【００２８】
更に、ホッパー２内のミックスが所定量以下（Ｌｏｗ）である場合には、後述する加熱殺菌工程を行なわないよう、即ち、ホットガスの流通を停止するように構成されている。
【００２９】
尚、このホッパー撹拌器５はホッパー２内のミックスが凍結しないように撹拌するものであるが、ミックスがホッパー２に所定量以上入れられ、ホッパー冷却器４に冷却時と逆に流れる冷媒ガス、即ち、ホットガスによりホッパー２が加熱殺菌されるときも回転駆動される。
【００３０】
一方、図１において８は、パイプ状のミックス供給器９によりホッパー２から適宜供給されるミックスをビーター１０により回転撹拌して冷菓を製造する冷却シリンダであり、その周囲にはシリンダ冷却器１１が取り付けられている。ビーター１０はビーターモータ１２、駆動伝達ベルト、減速機１３及び回転軸を介して回転される。製造された冷菓は、前面のフリーザードア１４に配設された取出レバー１５を操作することにより、プランジャー１６が上下動し、図示しない抽出路を開放されると共に、ビータ１０が回転駆動されることにより、取り出される。上記フリーザードア１４や取出レバー１５、プランジャー１６により冷菓取出部が構成されている。
【００３１】
次に、図２を参照して冷菓製造装置ＳＭの冷却装置Ｒを説明する。図２においてＲは可逆式の冷却装置である。以下この冷却装置Ｒにつき説明すると、１８はコンプレッサ、１９はコンプレッサ１８からの吐出冷媒を、冷却サイクル（実線矢印）を構成する場合と、加熱サイクル（破線矢印）を構成する場合とで流通方向を逆に切り換える四方弁、２０は水冷式の凝縮器である。尚、図２では、２０は一台の凝縮器として示されているが、本実施例では、後述する図９の如く二台の凝縮器２０、２０を備えているものとする。
【００３２】
凝縮器２０は外側の冷媒配管５７と内側の通水配管５８とから成る二重管構造とされ、この二重管が螺旋状に巻回された構造とされている。冷媒配管５７内を流れる冷媒は、節水弁６３を介して通水配管５８内を常時流通される冷却水（水道水）と熱交換して冷却されることになる。即ち、前記四方弁１９が冷却サイクルを構成している場合において、凝縮器２０の冷媒配管５７にはコンプレッサ１８から吐出された高温高圧のガス冷媒が逆止弁２１を介して流入し、そこで凝縮液化して液冷媒となる。尚、この凝縮器２０周辺の詳細構造については後述する。
【００３３】
この液冷媒はドライコア（ドライヤ）２３を経て逆止弁２２より出ると二方向に分流し、一方はシリンダ冷却弁２４、冷却シリンダ用キャピラリチューブ２５を経て減圧され、シリンダ冷却器１１に流入してそこで蒸発し、冷却シリンダ８を冷却する。他方はホッパー冷却弁２６、前段のホッパー用キャピラリチューブ２７を経て減圧され、ホッパー冷却器４に流入してそこで蒸発し、ホッパー２を冷却した後、後段のキャピラリチューブ２８を経て流出する。
【００３４】
そして、冷却シリンダ８及びホッパー２を冷却した後の冷媒は、アキュームレータ３０にて合流した後、四方弁１９を経てコンプレッサ１８に戻る冷却運転（販売状態）が行われる（実線矢印の流れ）。尚、前記ホッパー２には当該ホッパー２の温度を検出するためのホッパーセンサ３２（図３）が取り付けられると共に、冷却シリンダ８には、当該冷却シリンダ８の温度により実質的に冷却シリンダ８内のミックスの温度を検出するためのシリンダセンサ３１（図３）が取り付けられている。
【００３５】
ところで、上記冷却運転において、良質の冷菓を得るべく冷却シリンダ８及びホッパー２を所定温度に冷却維持する必要がある。また、ミックスの種類に応じて、それぞれのミックス特有の風味を生かすため、使用者によって冷却シリンダ８及びホッパー２を任意の温度に冷却維持する必要もある。そのため、冷却シリンダ８の温度を検出する上記シリンダセンサ３１を設け、このシリンダセンサ３１により、後に詳述する如き平衡温度制御によりシリンダ冷却弁２４をＯＮ（開）、コンプレッサ１８をＯＮして冷却を行ない、シリンダ冷却弁２４がＯＦＦ（閉）しているときにホッパー冷却弁２６の開／閉とコンプレッサ１８のＯＮ／ＯＦＦを行なわせる。即ち、冷却シリンダ８の冷却が優先する制御とされており、シリンダ冷却弁２４がＯＦＦの条件のもとで、ホッパー冷却弁２６はＯＮとなる。
【００３６】
上述した冷却運転の下で販売が成された後、閉店時には加熱方式によるミックスの殺菌を行なうことになる。この場合には、冷却装置Ｒを冷却サイクルから加熱サイクルの運転に切り換える。即ち、四方弁１９を操作して冷媒を点線矢印のように流す。すると、コンプレッサ１８からの高温、高圧の冷媒ガス、即ちホットガスは四方弁１９、アキュームレータ３０を経て二手に分かれ、一方はシリンダ冷却器１１に直接に、他方は逆止弁３３を介してホッパー冷却器４に流入して、それぞれにおいて放熱作用を生じ、規定の殺菌温度で所定時間、冷却シリンダ８、ホッパー２は加熱される。
【００３７】
放熱後の液化冷媒はそれぞれシリンダホットガス弁３４、ホッパーホットガス弁３５を介して配管６５で合流した後、逆止弁４０を経て凝縮器２０の冷媒配管５７に流入し、そこで気液分離される。その後、冷媒ガスは凝縮器２０の冷媒配管５７から出て逆止弁２１の下流側に接続された冷媒配管５９を介して並列接続のリバース電磁弁（開閉弁）３６及びリバースキャピラリチューブ３７に流入される。そして、リバース電磁弁３６又はリバースキャピラリチューブ３７を経た冷媒ガスは、逆止弁２１の上流側に接続された分岐配管６０を介して、四方弁１９を経てコンプレッサ１８に戻る加熱サイクルを形成する。
【００３８】
ここで、冷却シリンダ８には、殺菌・保冷センサ３８（図３）が取り付けられている。この殺菌・保冷センサ３８は、ミックスに対して規定の殺菌温度が維持されるように予め定めた所定範囲の上限、下限の設定温度値でシリンダホットガス弁３４及びコンプレッサ１８をＯＮ、ＯＦＦ制御する。この殺菌・保冷センサ３８は冷却シリンダ８の加熱温度を測定しているが、この測定温度がミックスの加熱温度とほぼ近いものと判断できるので、この殺菌・保冷センサ３８をミックス温度検出センサとして兼用できる。この殺菌・保冷センサ３８が検出するミックス温度情報を利用してリバース電磁弁３６の開閉制御が行われる。
【００３９】
一方、ホッパー２の加熱制御はホッパー２の温度を検出するホッパーセンサ３２が兼用され、冷却シリンダ８に設定した同一の設定温度値でホッパーホットガス弁３５及びコンプレッサ１８のＯＮ、ＯＦＦ制御が行なわれる。
【００４０】
また、前記殺菌・保冷センサ３８は、加熱殺菌後冷却に移行し、翌日の販売時点まである程度の低温状態、即ち保冷温度（＋８℃〜＋１０℃程度）に維持するよう詳細は後述する如くコンプレッサ１８のＯＮ、ＯＦＦ制御及びシリンダ冷却弁２４、ホッパー冷却弁２６のＯＮ、ＯＦＦ制御をする。更に、コンプレッサ１８の高負荷運転を抑制するために殺菌・保冷センサ３８のミックス検出温度にて前記リバース電磁弁３６は開閉制御される。
【００４１】
尚、図１において４４は電装箱、そして４５はフリーザードア１４の下方に対応して本体１の前面に取り付けられたドレン受けであり、７３はこのドレン受け４５に取り付けられた簀の子である。そして、７８は当該ドレン受け４５に接続される排水部材である。これらドレン受け４５周辺の構造について後述する。また、５５は給水栓で、ミックス洗浄時にホッパー２や冷却シリンダ８に給水するために用いられる。更にまた、４３はバイパス弁であり、コンプレッサ１８の過負荷防止の役割を奏する。
【００４２】
図３において、制御装置Ｃは前記電装箱４４内に収納された基板上に構成され、汎用のマイクロコンピュータ（制御手段）４６を中心として設計されており、このマイクロコンピュータ４６には前記シリンダセンサ３１、ホッパーセンサ３２、殺菌・保冷センサ３８の出力が入力され、マイクロコンピュータ４６の出力には、前記コンプレッサ１８のコンプレッサモータ１８Ｍ、ビータモータ１２、撹拌機モータ６、シリンダ冷却弁２４、シリンダホットガス弁３４、ホッパー冷却弁２６、ホッパーホットガス弁３５、四方弁１９、リバース電磁弁３６、バイパス弁４３が接続されている。
【００４３】
また、この図において４７はコンプレッサモータ１８Ｍの通電電流を検出する電流センサ（ＣＴ）、４８はビータモータ１２の通電電流を検出する電流センサ（ＣＴ）であり、何れの出力もマイクロコンピュータ４６に入力されている。また、５１は抽出スイッチであり、取出レバー１５の操作によって開閉されると共に、その接点出力はマイクロコンピュータ４６に入力されている。
【００４４】
また、４９は冷菓の冷却設定を「１」（弱）、「２」（中）、「３」（強）の三段階で調節するための冷却設定ボリューム、５３はビータモータ電流のしきい値（設定値）を例えば２．３Ａ〜３．３Ａの範囲で任意に設定するためのしきい値設定ボリュームであり、何れの出力もマイクロコンピュータ４６に入力されている。更に、５２はマイクロコンピュータ４６に各種運転を指令するための各種スイッチを含むキー入力回路であり、これら冷却設定ボリューム４９、キー入力回路５２、しきい値設定ボリューム５３は制御装置Ｃの基板上に取り付けられている。更にまた、マイクロコンピュータ４６の出力には警報などの各種表示動作を行うためのＬＥＤ表示器５４も接続されている。
【００４５】
また、６１は冷菓の冷却設定を前記冷却設定ボリューム４９で調節して冷却運転を制御する前述した平衡温度制御モード（第１の運転モード）と、冷菓の冷却設定温度を任意に設定して冷却制御するためのマニュアルモード（第２の運転モード）を選択的に切り換えるための切換スイッチであり、基板上に取り付けられる。７０は切換スイッチ６１にてマニュアルモードを選択した場合の冷却温度の設定を行う温度設定スイッチで、７１はデフロスト工程時における後述するデフロストランプＤＬの表示切換を行う表示切換スイッチであり、いずれも基板上に設けられる。
【００４６】
次に、図４は冷菓製造装置ＳＭの前面上部に設けられたコントロールパネル５０を示している。このコントロールパネル５０には、前記キー入力回路５２を構成する冷却運転スイッチＳＷ１、殺菌スイッチＳＷ２、洗浄スイッチＳＷ３、デフロストスイッチＳＷ４、停止スイッチＳＷ５や、ＬＥＤ表示器５４を構成する冷却ランプＦＬ、デフロストランプＤＬなどが配設されている。
【００４７】
以上の構成で、図５乃至図８を参照して冷菓製造装置ＳＭの動作を説明する。冷菓製造装置ＳＭが運転開始されると、図７、図８のタイミングチャートに示す如く冷却運転（冷却工程、デフロスト工程）、殺菌・保冷運転（殺菌昇温工程、殺菌保持工程、保冷プルダウン工程、保冷保持工程）の各運転を実行する。先ず始めに前記切換スイッチ６１によって平衡温度制御モードに切り換えられた場合の冷却制御について説明する。ここで、前記冷却設定ボリューム４９の設定は、現在は冷菓の冷却設定を「１」としているものとする。
【００４８】
先ず、図５のフローチャートを参照しながら冷却運転について説明する。前記キー入力回路５２に設けられた冷却運転スイッチＳＷ１が操作されると、全てをリセットした後、マイクロコンピュータ４６は図５のステップＳ１で冷却中フラグがセット「１」されているか、リセット「０」されているか判断する。
【００４９】
運転開始（プルダウン）時点で冷却中フラグがリセットされているものとすると、ステップＳ２でシリンダセンサ３１の出力に基づき、冷却シリンダ８内の現在のミックス温度が冷却ＯＮ点温度（後述する冷却終了温度＋０．５℃）以上か否か判断する。そして、ミックスの温度は高いものとすると、ステップＳ３に進み、計測タイマ（マイクロコンピュータ４６がその機能として有する）をクリアし、ステップＳ４で現在のビータモータ電流センサ４８の電流値をｔ秒前電流値にセットし、ステップＳ５で冷却中フラグをセットして冷却動作を実行する（ステップＳ６）。
【００５０】
この冷却動作ではマイクロコンピュータ４６は以下に説明する平衡電流制御を実行する。即ち、マイクロコンピュータ４６はコンプレッサ１８（コンプレッサモータ１８Ｍ）を運転し、四方弁１９は前記冷却サイクルとする（非通電）。そして、シリンダ冷却弁２４をＯＮ（開）、ホッパー冷却弁２６をＯＦＦ（閉）、シリンダホットガス弁３４およびホッパーホットガス弁をＯＦＦとする。また、ビータモータ１２によりビータ１０を回転させる。
【００５１】
これにより、前述の如く冷却シリンダ８内のミックスはシリンダ冷却器１１により冷却され、ビータ１０により撹拌される。ここで、前述の如く冷却設定ボリューム４９の冷却設定を「１」としてもマイクロコンピュータ４６はこのプルダウン中は強制的に「３」とするものである。尚、冷却設定「３」ではｔ秒が４０秒、ＴＡ（アンペア。後述）が０．１Ａ、冷却設定「２」ではｔ秒が２０秒、ＴＡが０．１Ａ、冷却設定「１」ではｔ秒が２０秒、ＴＡが０．２Ａとなるものとする。
【００５２】
次に、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１からステップＳ７に進み、前記計測タイマが計測中か否か判断し、計測中でなければステップＳ８で計測を開始する。次に、ステップＳ９で計測タイマのカウントがｔ秒経過したか否か判断し、経過していなければ戻る。計測タイマのカウント開始からｔ秒（この場合、４０秒）経過すると、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１０でビータモータ電流センサ４８の出力に基づき、現在のビータモータ１２の電流値とｔ秒前の電流値との差がＴＡ（この場合、０．１Ａ）以下か否か判断し、以下でなければステップＳ３に戻り、計測タイマをクリアすると共に、前記ステップＳ４〜ステップＳ６を実行する。
【００５３】
以後これを繰り返して冷却シリンダ８内のミックスを撹拌しながら冷却して行く。ここで、ミックスの温度は冷却の進行によって低下して行き、当該ミックス固有の凝固点に近づくとビータモータ１２の電流値は上昇し、且つ、その変化は徐々に緩慢となる。そして、４０秒（ｔ秒）間における電流値の変化（現在ビータモータ電流値とｔ秒前の電流値との差）が０．１Ａ（ＴＡ）以下となると、ステップＳ１０からステップＳ１１に進む。尚、このときのビータモータ電流値を冷却終了電流値（ＯＦＦ点電流値）とする。
【００５４】
ステップＳ１１では、現在のミックス温度を冷却終了温度にセットし、マイクロコンピュータ４６はシリンダセンサ３１の出力に基づき、ミックスの温度が前記しきい値以下となっているか否かを判断する。
【００５５】
冷却シリンダ８内で撹拌されながら冷却されたミックスは、所定の低温で販売に供せるようになる。このしきい値はミックスの種類に応じてしきい値設定ボリューム５３により適宜設定する。即ち、比較的柔らかい商品となるミックスの場合にはしきい値を高くし、比較的硬めの商品となるミックスの場合にはしきい値を低く設定すると良い。そして、今ミックスの温度がしきい値より低いものとするとステップＳ１５に進む。
【００５６】
そして、ステップＳ１５で現在のミックスの温度を冷却終了温度にセットし、ステップＳ１６で冷却中フラグをリセットすると共に、ステップＳ１７で冷却停止を行う。
【００５７】
即ち、この冷却停止ではマイクロコンピュータ４６はシリンダ冷却弁２４をＯＦＦし、代わりにホッパー冷却弁２６をＯＮする。これにより、冷却シリンダ８の冷却は停止され、ホッパー冷却弁２６のＯＮにより、今度はホッパー２の冷却が行われるようになる。尚、これでプルダウンは終了するので、マイクロコンピュータ４６は冷却設定をボリューム４９で設定された「１」に戻す。
【００５８】
そして、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１に戻るが、ここでは冷却中フラグはリセットされているので、今度はステップＳ２に進み、シリンダセンサ３１の出力に基づき、現在のミックス温度が前記冷却終了温度＋０．５℃、即ち冷却ＯＮ点温度以上に上昇したか否か判断する。上昇していなければステップＳ１６に進み、以後これを繰り返す。尚、マイクロコンピュータ４６はホッパーセンサ３２の出力に基づき、ホッパー２の温度も所定の温度以下に冷却されている場合には、ホッパー冷却弁２６もＯＦＦすると共に、この場合にはコンプレッサ１８も停止する。尚、実施例ではホッパー冷却弁２６は＋１０℃でＯＮ、＋８℃でＯＦＦされる。
【００５９】
ミックス（冷菓）の温度が上昇して冷却ＯＮ点温度＋０．５℃以上となると、マイクロコンピュータ４６はステップＳ２からステップＳ３に進み、以後同様に冷却シリンダ８の冷却を開始するものである。
【００６０】
ここで、冷却シリンダ８内において異常凍結が生じ、ビータ１０の周囲に氷結が生じると、氷結になったミックス以外のミックス温度が商品として販売できる程度に低下しなくなる。係る状況となると、ビータ１０に加わる負荷もあまり上昇しないので、ビータモータ１２の通電電流値の上昇も緩慢となり（或いは上昇しない）、冷却停止となってしまう。
【００６１】
マイクロコンピュータ４６はステップＳ１０からステップＳ１１に進んだとき、このステップＳ１１で冷却シリンダ８内のミックス温度が前記しきい値より高い場合、ステップＳ１２に進んで現在の冷却設定が「３」か否か判断する。このときは冷却設定は「１」であるからマイクロコンピュータ４６はステップＳ１３に進み、冷却設定を１段階シフト（即ちこの場合には「２」にシフト）する。
【００６２】
そして、ステップＳ１３からステップＳ３に戻り、計測タイマをクリアすると共に、前記ステップＳ４〜ステップＳ６を実行する。以後これを繰り返して冷却シリンダ８内のミックスを更に撹拌しながら冷却して行く。そして、今度は冷却設定「２」で設定された２０秒（ｔ秒）間におけるビータモータ１２の電流値上昇（現在ビータモータ１２の電流値とｔ秒前の電流値との差）が０．１Ａ（ＴＡ）以下となると、ステップＳ１０からステップＳ１１に進む。
【００６３】
ステップＳ１１では、同様にマイクロコンピュータ４６はシリンダセンサ３１の出力に基づき、冷却シリンダ８内のミックスの温度が前記しきい値以下となっているか否か判断する。そして、依然冷却シリンダ８内のミックスの温度はしきい値より高いものとすると、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１２に進んで現在の冷却設定が「３」か否か判断する。このときは冷却設定は「２」であるからマイクロコンピュータ４６はステップＳ１３に進み、冷却設定を１段階シフト（即ちこの場合には「３」にシフト）する。
【００６４】
そして、ステップＳ１３からステップＳ３に戻り、計測タイマをクリアすると共に、前記ステップＳ４〜ステップＳ６を実行する。以後これを繰り返して冷却シリンダ８内のミックスを更に撹拌しながら冷却して行く。そして、今度は冷却設定「３」で設定された４０秒（ｔ秒）間におけるビータモータ１２の電流値上昇（現在ビータモータ１２の電流値とｔ秒前の電流値との差）が０．１Ａ（ＴＡ）以下となると、ステップＳ１０からステップＳ１１に進む。
【００６５】
ステップＳ１１では、同様にマイクロコンピュータ４６はシリンダセンサ３１の出力に基づき、冷却シリンダ８内のミックスの温度が前記しきい値以下となっているか否か判断する。そして、依然ミックスの温度はしきい値より高い場合、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１２に進んで現在の冷却設定が「３」か否か判断する。このときは冷却設定は「３」にシフトされているから、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１８に進み、ＬＥＤ表示器５４の点検ランプＣＬを点滅させる。そして、ステップＳ１７に進んで前述の如く冷却シリンダ８の冷却停止を行う。
【００６６】
尚、その後の冷却再開によって正常に戻れば、即ち、ビータモータ１２の通電電流がしきい値に上昇すればマイクロコンピュータ４６は点検ランプＣＬを消灯するものである。
【００６７】
次に、図６のフローチャートを参照しながら前記切換スイッチ６１によってマニュアルモードに切り換えられた場合の冷却制御について説明する。マニュアルモードに切り換えられた場合、温度設定スイッチ７０によって冷却設定温度を任意に設定する。前記キー入力回路５２の冷却運転スイッチＳＷ１が操作されると、全てをリセットした後、マイクロコンピュータ４６は図６のステップＳ２０で冷却中フラグがセット「１」されているか、リセット「０」されているか判断する。
【００６８】
運転開始（プルダウン）時点で冷却中フラグがリセットされているものとすると、ステップＳ２１でシリンダセンサ３１の出力に基づき、冷却シリンダ８内の現在のミックス温度が冷却設定温度より少許高い冷却ＯＮ点温度以上か否か判断する。そして、ミックスの温度は高いものとすると、ステップＳ２２で冷却中フラグをセットして冷却動作を実行する（ステップＳ２３）。
【００６９】
即ち、マイクロコンピュータ４６はコンプレッサ１８（コンプレッサモータ１８Ｍ）を運転し、四方弁１９は前記冷却サイクルとする（非通電）。そして、シリンダ冷却弁２４をＯＮ（開）、ホッパー冷却弁２６をＯＦＦ（閉）、シリンダホットガス弁３４およびホッパーホットガス弁をＯＦＦとする。また、ビータモータ１２によりビータ１０を回転させる。これにより、前述の如く冷却シリンダ８内のミックスはシリンダ冷却器１１により冷却され、ビータ１０により撹拌される。
【００７０】
次に、マイクロコンピュータ４６はステップＳ２０からステップＳ２４に進み、現在のミックス温度が冷却設定温度より少許低い前記冷却ＯＦＦ点温度以下か否か判断する。そして、ミックスの温度は高いものとすると、ステップＳ２３に戻り冷却動作を実行する。
【００７１】
以後これを繰り返して冷却シリンダ８内のミックスを撹拌しながら冷却して行く。ここで、ミックスの温度は冷却の進行によって低下して行き、ミックス温度が冷却ＯＦＦ点温度以下となると、ステップＳ２５で冷却中フラグをリセットすると共に、ステップＳ２６で冷却停止を行う。
【００７２】
即ち、この冷却停止ではマイクロコンピュータ４６はシリンダ冷却弁２４をＯＦＦし、代わりにホッパー冷却弁２６をＯＮする。これにより、冷却シリンダ８の冷却は停止され、ホッパー冷却弁２６のＯＮにより、今度はホッパー２の冷却が行われるようになる。
【００７３】
そして、マイクロコンピュータ４６はステップＳ２０に戻るが、ここでは冷却中フラグはリセットされているので、今度はステップＳ２１に進み、シリンダセンサ３１の出力に基づき、現在のミックス温度が前記冷却ＯＮ点温度以上に上昇したか否か判断する。上昇していなければステップＳ２６に進み、以後これを繰り返す。尚、マイクロコンピュータ４６はホッパーセンサ３２の出力に基づき、ホッパー２の温度も所定の温度以下に冷却されている場合には、ホッパー冷却弁２６もＯＦＦすると共に、この場合にはコンプレッサ１８も停止する。尚、実施例ではホッパー冷却弁２６は１０℃でＯＮ、８℃でＯＦＦされる。
【００７４】
ミックス（冷菓）の温度が上昇して冷却ＯＮ点温度以上となると、マイクロコンピュータ４６はステップＳ２１からステップＳ２２に進み、以後同様に冷却シリンダ８の冷却を開始するものである。
【００７５】
このように、切換スイッチ６１を操作することにより、冷菓製造装置ＳＭのマイクロコンピュータ４６による冷却運転モードを、平衡温度制御モードとマニュアルモードとに切り換えて実行することができるので、熟練者はマニュアルモードで、また、それ以外は平衡温度制御モードでと云うように、使用者の必要に応じて適宜運転モードを選択して実行できるようになり、利便性が向上する。
【００７６】
次に、図７中のデフロスト工程について説明する。このデフロスト工程は冷却シリンダ８内の冷菓の所謂「へたり」を解消するために実行されるものである。冷却シリンダ８内の冷菓は長時間販売されない状態で撹拌保冷されると、軟化が進行してソフトクリーム商品として供せる硬度を維持できなくなる。これは例えば実施例の冷菓製造装置ＳＭの場合、二時間半以内に１０個分の冷菓を抽出していない場合に生じることが経験的に確かめられている。この１０個分とは冷却シリンダ８内の全ての冷菓が取り出される量である。
【００７７】
マイクロコンピュータ４６は自らの機能として有するタイマと抽出スイッチ５１からの信号に基づいて冷却工程中これを監視しており、前記連続する二時間半の期間内における抽出個数が１０個未満（「へたり」発生条件）となった場合には、デフロストランプＤＬを例えば０．２秒という短い間隔で点滅させ、使用者に「へたり」発生の警告を行う。使用者は係るデフロストランプＤＬの早い点滅によって冷菓の「へたり」が生じる危険性があることを判断できる。
【００７８】
そして、係る場合には使用者はデフロストスイッチＳＷ４を操作する。冷却運転中にキー入力回路５２のデフロストスイッチＳＷ４が操作されると、マイクロコンピュータ４６はシリンダホットガス弁３４のＯＮ、ＯＦＦ制御を行い、ホットガスにて冷却シリンダ８を加温し、ミックスを所定温度（＋４℃）に昇温させる。これによって、冷却シリンダ８内の冷菓を一旦融解させる。マイクロコンピュータ４６は係るデフロスト工程中デフロストランプＤＬを例えば０．５秒間隔での点滅に切り換える。そして、デフロスト工程が終了したらデフロストランプＤＬを消灯し、その後マイクロコンピュータ４６は引き続き冷却運転を行ない、再びミックスを冷却工程に復帰する。
【００７９】
ここで、使用者によっては係る「へたり」の危険性を警告するデフロストランプＤＬの点滅を不要とする場合もある。何故ならば、コントロールパネル５０で係るランプの点滅が行われることは顧客に与える印象も悪くなり、営業上好ましくなくなる場合もあるからである。そこで、係る警告を不要とする場合には、表示切換スイッチ７１を操作し、警告不要に切り換える。マイクロコンピュータ４６は表示切換スイッチ７１が操作されて警告不要に設定された場合には、上述の如き「へたり」発生条件が成立してもデフロストランプＤＬの速い点滅を実行しない。これによって、使用者や顧客に与える不安感を解消することができるようになる。但し、実際には係る条件が成立した場合、マイクロコンピュータ４６は基板上の図示しない表示器を用い、顧客に見えないところで「へたり」警告表示を実行するものである。
【００８０】
次に、図８の殺菌・保冷運転（殺菌昇温工程、殺菌保持工程、保冷プルダウン工程、保冷保持工程）について説明する。前記キー入力回路５２の殺菌スイッチＳＷ２が操作されると、ミックス切れの無い条件の下でマイクロコンピュータ４６は殺菌・保冷運転を開始する。
【００８１】
マイクロコンピュータ４６は、四方弁１９により冷媒回路を冷却サイクルから加熱サイクルに切り換える。これにより、ホットガスがシリンダ冷却器１１とホッパー冷却器４に交互に供給され冷却シリンダ８とホッパー２の温度を上昇させていく殺菌昇温工程が実行される。シリンダ冷却器１１とホッパー冷却器４から出た冷媒は配管６５を経て凝縮器２０の冷媒配管５７に入り、そこで、通水配管５８を流れる冷却水と熱交換した後、リバース電磁弁３６とリバースキャピラリチューブ３７の接続点に至る。ここで、マイクロコンピュータ４６は常にはリバース電磁弁３６を閉じており、従って、常には冷媒ガスはリバースキャピラリチューブ３７にて減圧された後、コンプレッサ１８に戻る。
【００８２】
係るリバースキャピラリチューブ３７を介して冷媒をコンプレッサ１８に戻す理由は、コンプレッサ１８への液バック（液冷媒の吸込）を防止するためであるが、係る状態で殺菌・保冷運転が実行されると、コンプレッサ１８の吸込側と吐出側の圧力差が拡大してコンプレッサ１８が過負荷となり、コンプレッサモータ１８Ｍの通電電流が上昇する。マイクロコンピュータ４６は電流センサ４７にて係るコンプレッサモータ１８Ｍの通電電流を監視しており、例えば５．２Ａまで上昇するとリバース電磁弁３６を開く。
【００８３】
これによって、凝縮器２０から流出した冷媒は流路抵抗差によりリバースキャピラリチューブ３７では無くリバース電磁弁３６を通過してコンプレッサ１８に戻るようになるので、コンプレッサ１８の負荷は軽減される。そして、例えばコンプレッサモータ１８Ｍの通電電流が３．６Ａまで降下すると、マイクロコンピュータ４６は再びリバース電磁弁を閉じる動作を実行する。
【００８４】
そして、この殺菌昇温工程が終了すると、殺菌保持工程に移行し、今度はシリンダセンサ３１およびホッパーセンサ３２の出力に基づき、マイクロコンピュータ４６はコンプレッサ１８、シリンダホットガス弁３４、ホッパーホットガス弁３５をＯＮ、ＯＦＦ制御して、冷却シリンダ８、ホッパー２とも＋６９℃〜＋７２℃の加熱温度範囲で約４０分の合計加熱時間を満足するように保持する。
【００８５】
この殺菌昇温および殺菌保持の工程はＬＥＤ表示器５４の殺菌モニターランプＰＬにて表示され、殺菌保持工程が終了すると、マイクロコンピュータ４６は四方弁１９により冷媒回路を冷却サイクルに切り換え、保冷プルダウン工程に移行する。この保冷移行もＬＥＤ表示器５４にて表示される。
【００８６】
殺菌保持工程から引き続く保冷プルダウン工程では、所定時間以内に所定温度以下となる条件のもと、冷却が開始される。このとき、マイクロコンピュータ４６は、コンプレッサモータ電流センサ４７の出力に基づき、コンプレッサモータ電流値が５．８Ａ以下で有る場合には、前記シリンダ冷却弁２４及びホッパー冷却弁２６が開とされる。冷却シリンダ８、ホッパー２共に温度が高いことからコンプレッサ１８の負荷は高くなり、コンプレッサモータ電流値が上昇して５．８Ａ（第１の上限値）以上に到達した場合には、前記ホッパー冷却弁２６を閉とする。このとき、シリンダ冷却弁２４は、依然として開とされる。そして、ホッパー冷却弁２６が開とされていることから、徐々にコンプレッサモータ電流値が６．０Ａ（第２の上限値）に到達した場合には、更にホッパー冷却弁２６も閉とされる。両者の冷却弁２４及び２６が閉とされることから、コンプレッサモータ電流値が降下し、再び５．３Ａ（下限値）に達した場合は、シリンダ冷却弁２４及びホッパー冷却弁２６が開とされる。以後これを繰り返すことによって、冷却シリンダ８、ホッパー２は徐々に冷却され、それによってコンプレッサ１８の過負荷も生じなくなって行く。そして、最終的には冷却シリンダ８、ホッパー２の温度を＋８℃〜＋１０℃の温度範囲まで冷却する。
【００８７】
このように、保冷プルダウン工程の開始時は双方の冷却弁２４、２６を開いて冷却シリンダ８とホッパー２の双方の冷却を開始し、その状態からコンプレッサモータ電流値が５．８Ａに達したら先ずシリンダ冷却弁２４を閉じ、それでもコンプレッサモータ電流値が上昇して６．０Ａに達した場合にはホッパー冷却弁２６も閉じて冷却弁２４、２６を双方とも閉じるので、コンプレッサ１８の過負荷は迅速に解消され、結果として保冷プルダウン工程に要する時間を短縮することができるようになる。
【００８８】
そして、その後保冷工程に移行し、保冷工程ではこの温度を維持するように殺菌・保冷センサ３８及びホッパーセンサ３２の出力に基づき、マイクロコンピュータ４６はコンプレッサモータ１８Ｍ、シリンダ冷却弁２４、ホッパー冷却弁２６をＯＮ、ＯＦＦ制御する。そして、停止スイッチＳＷ５が操作されると、冷菓製造装置ＳＭは運転を停止する。
【００８９】
次に、図９乃至図１２を参照して凝縮器２０及びドレン受け４５の排水経路について説明する。図９は図１の冷菓製造装置ＳＭの排水経路を説明するための透視斜視図、図１０は同じく図１の冷菓製造装置の排水経路を説明するための透視側面図、図１１は図１０の冷菓製造装置ＳＭの透視平面図、図１２は図１の冷菓製造装置ＳＭの排水部材７８の断面図である。
【００９０】
凝縮器２０は、図９及び図１０に示されるように冷菓製造装置本体１の下部に形成されている機械室７２内に上記コンプレッサ１８と共に２つ並列に設置されている。各凝縮器２０、２０の通水配管５８の下端部に給水口５８Ａを備え、この給水口５８Ａには、冷却水（水道水）を供給するため、図示しない水道管に接続され、給水口５８Ａの下流側にそれぞれ前記節水弁６３、６３が接続されている。この通水配管５８は凝縮器２０の冷媒配管５７の内側に沿って螺旋状に上昇し、その上端の各排出口は一旦、連結配管５８Ｂにて連結された後、当該排水管５８Ｃに接続され、当該排水管５８Ｃの端部はドレン受け４５より上方に位置して本体１内に設けられた排水キャップ７４に上から差し込まれ、下方に向けて開口されている（図９、図１０、図１２）。この排水キャップ７４は所定の容積を有した漏斗状を呈しており、その下端には変形可能な弾性管、本実施例ではゴム製の管状部材にて構成される凝縮器排水管７６が接続されている。尚、通水配管５８には、冷菓製造装置本体１の上部から上方に突出して設けられ、洗浄時に給水する洗浄配管５８Ｄが接続され、この洗浄配管５８Ｄの上端部には前記給水栓５５が設けられている。
【００９１】
一方、ドレン受け４５は図１１の平面図に示す如く上面に開口した横長容器状を呈した硬質合成樹脂にて構成されており、その中央部に円形の排水口７７が開口形成されていると共に、当該排水口７７は、本体１側に斜め下方に延在して構成されており、端部周壁には、後述する排水部材７８の接続部７９と着脱自在に係合される係合部７７Ａが形成されている。また、ドレン受け４５の上縁は図１２に示す如く前側に低く傾斜されており、これによって、万一ドレン受け４５から排水が溢れた場合にも本体１側に溢れることなく、前側から溢れ出るように配慮されている。尚、前記簀の子７３は図１０、図１２では示さないが、このドレン受け４５内上部の段差部４５Ａに着脱自在に載置される。
【００９２】
そして、このドレン受け４５の下側には排水部材７８が接続され、この排水部材７８の上端には排水口７７が接続されている。この排水部材７８は、ドレン受け４５の排水口７７に差し込まれる接続部７９と、接続部７９から本体１側に斜め下方に延在して構成される傾斜部８０を形成して更に本体１側に突出して構成される排水パイプ８１と、この排水パイプ８１の上側の傾斜部８０の途中から本体１側に突出する合流管部８２とから構成されており、これらは硬質合成樹脂にて一体に成形されている。
【００９３】
排水部材７８の接続部７９には、図１２に示されるようにドレン受け４５の排水口７７を囲繞するように上方に向けて開口した皿状に形成されていると共に、当該接続部７９の内壁には、当該ドレン受け４５の排水口７７の端部周壁の係合部７７Ａと着脱自在に係合する係合部７９Ａが形成されている。
【００９４】
また、排水部材７８の傾斜部８０の下部周壁には、取付板部８３が当該排水部材７８に一体に形成されている。尚、当該取付板部８３は、当該排水部材７８がドレン受け４５に取り付けられた状態で、ドレン受け４５の本体１側の側面と略面一となる位置に形成されているものとする。この取付板部８３には、図示しないネジ孔が形成されており、当該排水部材７８が本体１に取り付けられた状態で、本体１前面に形成される図示しないネジ孔と重合することにより、ネジによって本体１に固定可能とされるものとする。
【００９５】
排水部材７８の上記排水パイプ８１は、本体１内において蛇腹状の排水ホース８４が着脱自在に接続され、当該排水ホース８４の下端は、本体１の下部より外部に引き出されている。また、排水部材７８の上記合流管部８２には、上述した如く一端が排水キャップ７４に接続された凝縮器排水管７６の他端が接続される。ここで、凝縮器排水管７６は上述したように弾性を有する変形可能なゴム製の管状部材にて構成されているため、当該凝縮器排水管７６は、排水パイプ８１を避けるかたちで当該排水パイプ８１の側方に降下した後、上昇して排水キャップ７４に接続されるものとする。これにより、凝縮器排水管７６は、Ｕトラップ７６Ａを構成する。尚、本実施例では、凝縮器排水管７６をゴム製の管状部材にて構成しているが、これに限定されるものではなく、変形可能とされる部材、例えば、蛇腹部材などにより構成しても良いものとする。
【００９６】
他方、ドレン受け４５の下方に位置する本体１前面には、排水部材７８を取り付けるための取付孔８５が形成されているものとする。本実施例においてこの取付孔８５は、単一の孔により構成されており、排水部材７８の排水パイプ８１及び合流管部８２が本体１内に挿入された状態で、排水部材７８に一体に形成される取付板部８３によって閉塞されるものとする。
【００９７】
係る構成により、凝縮器２０からの排水経路がドレン受け４５からの排水経路の途中に合流するかたちとなる。以上の構成で、ホッパー２や冷却シリンダ８内の洗浄を行う際には、給水栓５５から洗浄水をホッパー２に流入させ、冷却シリンダ８を経てフリーザードア１４内の抽出路から流出させる。フリーザードア１４下側にはドレン受け４５に至る図示しないアダプタが宛われ、流出した排水はこのアダプタ内を経てドレン受け４５に流下する。ドレン受け４５に流入したフリーザードアからの排水は、排水口７７を介して排水部材７８内に流入し、当該排水部材７８の傾斜部８０内を流下し、排水パイプ８１を介して排水ホース８４より外部に排出される。
【００９８】
一方、各凝縮器２０の通水配管５８内を上昇しながら冷媒配管５７と熱交換して温度上昇した冷却水（排水）は、上端の連通配管５８Ｂにおいて合流した後、排水管５８Ｃを介して排水キャップ７４内に流入する。そして、凝縮器排水管７６内を流下して合流管部８２から傾斜部８０内に入り、傾斜部８０内を流下して排水パイプ８１に接続される排水ホース８４より外部に排出される。
【００９９】
このように、排水部材７８は、ドレン受け４５からの排水経路の途中である傾斜部８０に、合流管部８２を設けることで、凝縮器２０からの排水経路を構成する凝縮器排水管７６を合流させるかたちを採っているので、凝縮器２０からの排水をドレン受け４５からの排水経路を利用して排出できる。また、凝縮器２０からの排水をドレン受け４５に排出せずに、その下流側に接続させて排水経路の途中に位置する排水部材７８の排水パイプ８１の中途部（傾斜部８０）に合流させているので、温度の高い排水によってドレン受け４５自体の温度が上昇することを効果的に防止することができるようになる。これにより、使用者が熱くなったドレン受け４５に触って火傷したり、不快感を覚える不都合も解消される。
【０１００】
また、排水部材７８の接続部８０に至る排水パイプ８１（傾斜部８０）は、斜め下方に傾斜しているので、ドレン受け４５を介して排水パイプ８１に流入した排水及び凝縮器２０の排水経路から合流管部８２を介して排水パイプ８１に流入した排水を円滑に排水ホース８４に導出することができるようになる。これにより、円滑な排水を可能とすることができる。
【０１０１】
また、当該ドレン受け４５及び排水部材７８の洗浄等のメンテナンス作業を行う際には、ドレン受け４５を外してから排水部材７８を本体１前面に固定しているネジを取り外し、本体１の前面から排水部材７８を引き出し、係る状態で、本体１の前面側から排水部材７８の排水パイプ８１に接続されている排水ホース８４及び排水部材７８の合流管部８２に接続されている凝縮器排水管７６を取り外す。これによって、ドレン受け４５及び排水部材７８を本体１から離脱させ、独立した状態とすることができる。
【０１０２】
これにより、ドレン受け４５及び排水部材７８を本体１から取り外した状態で、容易にドレン排水装置の洗浄等のメンテナンス作業を行うことが可能となり、機器の衛生管理が容易となる。
【０１０３】
尚、ドレン受け４５や排水部材７８の当該洗浄等のメンテナンス作業を終了した後、再び当該排水部材７８を本体１前面に宛い、取付孔８５を介して、排水ホース８４を排水パイプ８１に接続すると共に、凝縮器排水管７６を合流管部８２に接続する。その後、当該排水部材７８の排水パイプ８１及び合流管部８２を取付孔８５より本体１内に挿入する。そして、排水部材７６に一体に形成される取付板部８３と本体１前面とを重合させ、ネジにて固定する。
【０１０４】
これにより、当該排水部材７８の取付構造を簡素化することができる。また、排水パイプ８１及び合流管部８２は、取付孔８５を介して本体１内に収容されることから、これら配管が本体１外部に露出される不都合を回避することができ、冷菓製造装置ＳＭ自体の美観を向上させることができるようになる。
【０１０５】
また、排水部材７８の排水パイプ８１や合流管路８２を本体１内に挿入可能とする取付孔８５は、当該排水部材７８を本体１に取り付けた状態で、取付板部８３によって、閉塞することができるため、外観の向上及び埃やゴミなどが本体内に侵入する不都合を抑制することができるようになる。
【０１０６】
本発明のドレン排水装置を構成するドレン受け４５と排水部材７８は、上述したように当該排水部材７８が、一部材にて構成されているため、従来のドレン受け及び凝縮器からの排水機構に比して著しく部品点数を削減することが可能となり、製造コストの削減及び取扱性の向上を図ることができるようになる。
【０１０７】
また、上述したように排水部材７８の合流管部８２に接続される凝縮器排水管７６は、排水パイプ８１を避けるかたちで降下した後、上昇するＵトラップ７６Ａを構成しているため、ドレン受け４５や排水部材７８を介して侵入した虫や銅配管を腐食させるガスなどが凝縮器排水管７６内に侵入する不都合を抑制することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【０１０８】
【図１】本発明の実施例の冷菓製造装置の一部縦断斜視図である。
【図２】図１の冷菓製造装置の冷却装置の冷媒回路図である。
【図３】図１の冷菓製造装置の制御装置のブロック図である。
【図４】図１の冷菓製造装置のコントロールパネルの正面図である。
【図５】図３の制御装置のマイクロコンピュータのプログラムを示すフローチャートである。
【図６】同じく制御装置のマイクロコンピュータのプログラムを示すフローチャートである。
【図７】図１の冷菓製造装置の冷却運転を説明するタイミングチャートである。
【図８】図１の冷菓製造装置の殺菌・保冷運転を説明するタイミングチャートである。
【図９】図１の冷菓製造装置の排水経路を説明するための透視斜視図である。
【図１０】同じく図１の冷菓製造装置の排水経路を説明するための透視側面図である。
【図１１】図１０の冷菓製造装置の透視平面図である。
【図１２】図１の冷菓製造装置の排水部材の断面図である。
【符号の説明】
【０１０９】
ＳＭ 冷菓製造装置
１ 本体
２ ホッパー
８ 冷却シリンダ
１４ フリーザードア（冷菓取出部）
１５ 取出レバー（冷菓取出部）
１６ プランジャー（冷菓取出部）
１８ コンプレッサ
２０ 水冷式凝縮器
４５ ドレン受け
５８ 通水配管
６５ 配管
７０ 温度設定スイッチ
７１ 表示切換スイッチ
７２ 機械室
７３ 簀の子
７４ 排水キャップ
７６ 凝縮器排水管
７７ 排水口
７８ 排水部材
７９ 接続部
８０ 傾斜部
８１ 排水パイプ
８２ 合流管部
８３ 取付板部
８４ 排水ホース
８５ 取付孔
【技術分野】
【０００１】
本発明はソフトアイスクリーム等の冷菓を製造する冷菓製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来よりこの種冷菓製造装置は、コンプレッサ、凝縮器、キャピラリチューブ及び冷却シリンダとホッパー（ミックスタンク）に装備した冷却器からなる冷却装置を備え、この冷却装置の冷凍サイクルを四方弁により可逆させ、冷菓製造時には冷却器に液化冷媒を減圧してから流して冷却シリンダ、ホッパーを冷却し、一方ミックス、装置の殺菌時にはコンプレッサからの高温冷媒ガス（ホットガス）を冷却器に導いて放熱させ、冷却器を放熱器として作用させて、冷却シリンダ、ホッパーの加熱を行うよう構成されている。
【０００３】
そして、冷却シリンダ内にはビータモータにて駆動されるビータが取り付けられ、冷却シリンダ内のミックスを冷却器により冷却しながら、ビータによって撹拌し、ソフトクリームやシャーベットなどの冷菓を製造するものであった。
【０００４】
この場合、凝縮器の冷却方式としては空気を流通させる空冷式と、例えば特許文献１に示す如く冷却水によって冷却する水冷式とがある。このうち水冷式の凝縮器を用いたものでは、前記特許文献１の如く冷媒と熱交換して凝縮させるために用いた排水を、取出レバーの下方に設けたドレン受け（受皿）に排出する構成が採られていた。
【０００５】
係る構成では、ドレン受けに凝縮器からの温度の高い排水が排出されていたため、ドレン受け自体の温度が上昇し、使用者に火傷の危険が及び、若しくは使用者に不快感を与えると云う問題があった。
【０００６】
そこで、当該不都合を解消するため、特許文献２に示される如きドレン受けが開発されていた。この冷菓製造装置では、ドレン受けの下面に形成された排水口には、ゴムパッキンを介してドレンコネクタが取り付けられており、当該ドレンコネクタを構成する排水筒部の下端には排水パイプが接続され、当該排水筒部の中途部に形成された接続部には、凝縮器排水管が接続される構成とされている。これにより、ドレン受けに受容された排水は、ドレンコネクタを構成する排水筒部及び排水パイプを介して外部に排出されると共に、凝縮器からの排水は、凝縮器排水管の一端が接続される接続部を介して排水筒部内に流入し、ドレン受けからの排水と共に、外部に排出されていた。
【特許文献１】特開平８−５１６６号公報
【特許文献２】特開２００３−１１１５６４号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、上述した如き冷菓製造装置におけるドレン水及び凝縮器からの排水機構では、凝縮器に接続される凝縮器排水管や、排水パイプに接続される排水ホースは、本体内に位置するのに対し、接続部が構成されるドレンコネクタや、排水パイプは、本体前面、即ち、ドレン受けの下方に位置しているため、これらの接続は、本体前面にそれぞれに形成される連通孔を介して行われていた。そのため、上記配管の接続の脱着作業が困難となることから、排水機構の洗浄作業は、本体に取り付けられた状態で行わなければならず、洗浄作業性が悪いという問題があった。
【０００８】
また、係る排水機構は、部品点数が多いことから、組み立て作業が煩雑となり、生産性が悪いという問題があった。更にまた、ドレン受けの下方には、ドレンコネクタ等の配管が露出した状態で取り付けられているため、外観上好ましくないという問題があった。
【０００９】
そこで本発明は、従来の技術的課題を解決するためになされたものであり、冷菓取出部からの排水と凝縮器からの排水を合流させて排出するドレン排水装置を構成する排水部材のメンテナンス作業性を向上させると共に、冷菓製造装置自体の外観を向上させることができる冷菓製造装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の冷菓製造装置は、本体内に設けられ、ミックスを撹拌しながら冷却することにより冷菓を製造する冷却シリンダと、該冷却シリンダを冷却する冷却装置と、該冷却装置に含まれる水冷式の凝縮器と、本体の前面に設けられ、冷却シリンダにて製造された冷菓を取り出す冷菓取出部と、本体の前面に着脱可能に取り付けられ、冷菓取出部からの排水と凝縮器からの排水を合流させて排出するドレン排水装置とを備えて成るものであって、ドレン排水装置は、冷菓取出部の下方に対応して本体の前面に位置するドレン受けと、該ドレン受けの下側に取り付けられた排水部材とから成り、排水部材は、ドレン受けの排水口に接続される接続部と、該接続部から本体側に延在して本体内にて排水ホースと着脱可能に接続される排水パイプと、該排水パイプ途中から本体側に突出して凝縮器からの排水経路の一端と着脱可能に接続される合流管部とを一体に有し、少なくとも排水パイプ及び合流管部が、本体前面に形成された取付孔より当該本体内に挿脱可能とされていることを特徴とする。
【００１１】
請求項２の発明の冷菓製造装置は、上記発明において、排水部材には、排水パイプ及び合流管部が本体内に挿入された状態で本体の前面に着脱可能に取り付けられ、取付孔を塞ぐ取付板部を一体に形成されていることを特徴とする。
【００１２】
請求項３の発明の冷菓製造装置は、上記各発明において、排水部材の接続部に至る排水パイプは、斜め下方に傾斜していることを特徴とする。
【００１３】
請求項４の発明の冷菓製造装置は、上記各発明において、合流管部は変形部材から成る凝縮器排水管と着脱可能に接続されると共に、該凝縮器排水管は、排水パイプを避けるかたちで降下した後、上昇するＵトラップを構成することを特徴とする。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、本体内に設けられ、ミックスを撹拌しながら冷却することにより冷菓を製造する冷却シリンダと、該冷却シリンダを冷却する冷却装置と、該冷却装置に含まれる水冷式の凝縮器と、本体の前面に設けられ、冷却シリンダにて製造された冷菓を取り出す冷菓取出部と、本体の前面に着脱可能に取り付けられ、冷菓取出部からの排水と凝縮器からの排水を合流させて排出するドレン排水装置とを備えて成る冷菓製造装置において、ドレン排水装置は、冷菓取出部の下方に対応して本体の前面に位置するドレン受けと、該ドレン受けの下側に取り付けられた排水部材とから成り、排水部材は、ドレン受けの排水口に接続される接続部と、該接続部から本体側に延在して本体内にて排水ホースと着脱可能に接続される排水パイプと、該排水パイプ途中から本体側に突出して凝縮器からの排水経路の一端と着脱可能に接続される合流管部とを一体に有し、少なくとも排水パイプ及び合流管部が、本体前面に形成された取付孔より当該本体内に挿脱可能とされているので、凝縮器からの排水をドレン受けからの排水経路を利用して排出することができる。また、一体に構成される排水部材を本体内から引き出すことで容易に排水パイプに接続される排水ホースや合流管部に接続される凝縮器からの排水経路を取り外すことが可能となり、排水部材やドレン受けを本体から離脱することが可能となる。
【００１５】
これにより、ドレン受け及び排水部材を本体から取り外した状態で、洗浄等のメンテナンス作業を行うことが可能となり、機器の衛生管理が容易となる。また、ドレン排水装置は、ドレン受けと排水部材とから構成されていることから、従来のドレン受け及び凝縮器からの排水機構に比して著しく部品点数を削減することが可能となり、製造コストの削減及び取扱性の向上を図ることができるようになる。更には、少なくとも排水パイプ及び合流管部は、取付孔を介して本体内に収容されることから、係る排水パイプや合流管部が外部に露出される不都合を回避することができ、冷菓製造装置自体の美観を向上させることができるようになる。
【００１６】
また、請求項２の発明によれば、上記発明に加えて、排水部材には、排水パイプ及び合流管部が本体内に挿入された状態で本体の前面に着脱可能に取り付けられ、取付孔を塞ぐ取付板部を一体に形成されているので、当該排水部材の取付構造を簡素化することができると共に、当該排水部材が本体に取り付けられた状態で、本体側に形成される取付孔を当該取付板部によって、閉塞することができ、外観の向上及び埃やゴミなどが本体内に侵入する不都合を抑制することができるようになる。
【００１７】
請求項３の発明によれば、上記各発明において、排水部材の接続部に至る排水パイプは、斜め下方に傾斜しているので、ドレン受けを介して排水パイプに流入した排水及び凝縮器の排水経路から合流管部を介して排水パイプに流入した排水を円滑に排水ホースに導出することができるようになる。これにより、円滑な排水を可能とすることができる。
【００１８】
また、請求項４の発明によれば、上記各発明において、合流管部は変形部材から成る凝縮器排水管と着脱可能に接続されると共に、該凝縮器排水管は、排水パイプを避けるかたちで降下した後、上昇するＵトラップを構成しているため、ドレン受けや排水部材を介して侵入した虫や銅配管を腐食させるガスなどが凝縮器排水管内に侵入する不都合を抑制することができるようになる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。図１は本発明の実施例の冷菓製造装置ＳＭの一部縦断斜視図、図２は冷菓製造装置ＳＭの冷却装置Ｒの冷媒回路図、図３は冷菓製造装置ＳＭの制御装置Ｃのブロック図を示している。
【００２０】
実施例の冷菓製造装置ＳＭは、ソフトクリームやシャーベット（シェーク）等の冷菓を製造販売するための装置であり、図１において本体１の上部には、例えば前記ソフトクリーム等の原料となるミックス（冷菓ミックス）を貯蔵するホッパー２が設けられている。このホッパー２は上面に開口しており、この上面開口はそこに着脱自在に載置される断熱性の蓋部材３にて開閉自在に閉塞され、ミックスの補充時等にはこの蓋部材３が取り外される。
【００２１】
一方、ホッパー２の周囲にはホッパー冷却器４が捲回されており、このホッパー冷却器４によりホッパー２内のミックスは保冷される。また、ホッパー２の内底部にはインペラと称されるホッパー撹拌器（撹拌装置）５が設けられており、下方に設けた誘導電動機から成る撹拌モータ６（図３に示す）にて回転駆動される。
【００２２】
更に、ホッパー２の側壁における所定高さの位置には、一対の導電極から成るミックスレベルセンサ７が取り付けられており、このミックスレベルセンサ７の電極が導通してホッパー２内の所定量（ミックスレベルセンサ７が設けられている高さ）以上のミックスを検出している状態、即ち、Ｈｉｇｈであるか、所定量以下の状態、即ち、Ｌｏｗであるか否かが検知される。そして、このミックスレベルセンサ７は、後述する制御装置Ｃ（図３）に接続されている。
【００２３】
また、前記撹拌モータ６は、制御装置Ｃによって制御されており、この制御装置Ｃには、撹拌モータ６の回転調整を行うための撹拌モータ調整スイッチ５６（図３）が接続されている。この撹拌モータ調整スイッチ５６は、基板上に設けられたアップダウンキーによって、多段階、本実施例では７段階（「１」（弱）、「２」、・・・「６」、「７」（強））に調整可能とされており、前記ミックスレベルセンサ７が所定量以上（Ｈｉｇｈ）の場合の撹拌モータ６の回転数を選択可能とされている。
【００２４】
以上の構成により、制御装置Ｃが前記ミックスレベルセンサ７が所定量以上（Ｈｉｇｈ）であることを検知した場合には、この撹拌モータ調整スイッチ５６により、撹拌モータ６の運転が制御される。即ち、調整スイッチ５６が設定「１」とされている場合には、例えば撹拌モータ６は０．３秒間ＯＮとされ、その後１．４秒間ＯＦＦを繰り返すＯＦＦ時間が比較的長い間欠運転が行なわれる。これにより撹拌モータ６は低速で回転することになる。
【００２５】
そして、調整スイッチ５６が設定「２」の場合には、撹拌モータ６は０．５秒間ＯＮとされ、その後１．２秒間ＯＦＦが繰り返される。設定値が上昇する毎に撹拌モータ６のＯＮ時間が増加すると共に、ＯＦＦ時間が減少され、撹拌モータ６の回転数は上昇して行く。そして、調整スイッチ５６が設定値「７」の場合には、撹拌モータ６は１．５秒間ＯＮとされ、その後０．２秒間ＯＦＦを繰り返す。この状態が撹拌モータ６の最高速となる。
【００２６】
このようにホッパー２内に所定量のミックスが存在する場合には、撹拌モータ６の回転数を適宜調整し、その撹拌力を多段階で調整できるように構成されているので、ミックスの種類や外気温度上昇などに合わせて最適な状態でミックスを撹拌することができるようになる。
【００２７】
また、制御装置Ｃが前記ミックスレベルセンサ７が所定量以下（Ｌｏｗ）であることを検知した場合には、撹拌モータ調整スイッチ５６の設定に係わらずに、撹拌モータ６は０．２行間ＯＮとされ、その後２．０秒間ＯＦＦを繰り返すＯＦＦ時間が比較的長い間欠運転が行なわれる。これによって、撹拌モータ６の回転は最低速となる。
【００２８】
更に、ホッパー２内のミックスが所定量以下（Ｌｏｗ）である場合には、後述する加熱殺菌工程を行なわないよう、即ち、ホットガスの流通を停止するように構成されている。
【００２９】
尚、このホッパー撹拌器５はホッパー２内のミックスが凍結しないように撹拌するものであるが、ミックスがホッパー２に所定量以上入れられ、ホッパー冷却器４に冷却時と逆に流れる冷媒ガス、即ち、ホットガスによりホッパー２が加熱殺菌されるときも回転駆動される。
【００３０】
一方、図１において８は、パイプ状のミックス供給器９によりホッパー２から適宜供給されるミックスをビーター１０により回転撹拌して冷菓を製造する冷却シリンダであり、その周囲にはシリンダ冷却器１１が取り付けられている。ビーター１０はビーターモータ１２、駆動伝達ベルト、減速機１３及び回転軸を介して回転される。製造された冷菓は、前面のフリーザードア１４に配設された取出レバー１５を操作することにより、プランジャー１６が上下動し、図示しない抽出路を開放されると共に、ビータ１０が回転駆動されることにより、取り出される。上記フリーザードア１４や取出レバー１５、プランジャー１６により冷菓取出部が構成されている。
【００３１】
次に、図２を参照して冷菓製造装置ＳＭの冷却装置Ｒを説明する。図２においてＲは可逆式の冷却装置である。以下この冷却装置Ｒにつき説明すると、１８はコンプレッサ、１９はコンプレッサ１８からの吐出冷媒を、冷却サイクル（実線矢印）を構成する場合と、加熱サイクル（破線矢印）を構成する場合とで流通方向を逆に切り換える四方弁、２０は水冷式の凝縮器である。尚、図２では、２０は一台の凝縮器として示されているが、本実施例では、後述する図９の如く二台の凝縮器２０、２０を備えているものとする。
【００３２】
凝縮器２０は外側の冷媒配管５７と内側の通水配管５８とから成る二重管構造とされ、この二重管が螺旋状に巻回された構造とされている。冷媒配管５７内を流れる冷媒は、節水弁６３を介して通水配管５８内を常時流通される冷却水（水道水）と熱交換して冷却されることになる。即ち、前記四方弁１９が冷却サイクルを構成している場合において、凝縮器２０の冷媒配管５７にはコンプレッサ１８から吐出された高温高圧のガス冷媒が逆止弁２１を介して流入し、そこで凝縮液化して液冷媒となる。尚、この凝縮器２０周辺の詳細構造については後述する。
【００３３】
この液冷媒はドライコア（ドライヤ）２３を経て逆止弁２２より出ると二方向に分流し、一方はシリンダ冷却弁２４、冷却シリンダ用キャピラリチューブ２５を経て減圧され、シリンダ冷却器１１に流入してそこで蒸発し、冷却シリンダ８を冷却する。他方はホッパー冷却弁２６、前段のホッパー用キャピラリチューブ２７を経て減圧され、ホッパー冷却器４に流入してそこで蒸発し、ホッパー２を冷却した後、後段のキャピラリチューブ２８を経て流出する。
【００３４】
そして、冷却シリンダ８及びホッパー２を冷却した後の冷媒は、アキュームレータ３０にて合流した後、四方弁１９を経てコンプレッサ１８に戻る冷却運転（販売状態）が行われる（実線矢印の流れ）。尚、前記ホッパー２には当該ホッパー２の温度を検出するためのホッパーセンサ３２（図３）が取り付けられると共に、冷却シリンダ８には、当該冷却シリンダ８の温度により実質的に冷却シリンダ８内のミックスの温度を検出するためのシリンダセンサ３１（図３）が取り付けられている。
【００３５】
ところで、上記冷却運転において、良質の冷菓を得るべく冷却シリンダ８及びホッパー２を所定温度に冷却維持する必要がある。また、ミックスの種類に応じて、それぞれのミックス特有の風味を生かすため、使用者によって冷却シリンダ８及びホッパー２を任意の温度に冷却維持する必要もある。そのため、冷却シリンダ８の温度を検出する上記シリンダセンサ３１を設け、このシリンダセンサ３１により、後に詳述する如き平衡温度制御によりシリンダ冷却弁２４をＯＮ（開）、コンプレッサ１８をＯＮして冷却を行ない、シリンダ冷却弁２４がＯＦＦ（閉）しているときにホッパー冷却弁２６の開／閉とコンプレッサ１８のＯＮ／ＯＦＦを行なわせる。即ち、冷却シリンダ８の冷却が優先する制御とされており、シリンダ冷却弁２４がＯＦＦの条件のもとで、ホッパー冷却弁２６はＯＮとなる。
【００３６】
上述した冷却運転の下で販売が成された後、閉店時には加熱方式によるミックスの殺菌を行なうことになる。この場合には、冷却装置Ｒを冷却サイクルから加熱サイクルの運転に切り換える。即ち、四方弁１９を操作して冷媒を点線矢印のように流す。すると、コンプレッサ１８からの高温、高圧の冷媒ガス、即ちホットガスは四方弁１９、アキュームレータ３０を経て二手に分かれ、一方はシリンダ冷却器１１に直接に、他方は逆止弁３３を介してホッパー冷却器４に流入して、それぞれにおいて放熱作用を生じ、規定の殺菌温度で所定時間、冷却シリンダ８、ホッパー２は加熱される。
【００３７】
放熱後の液化冷媒はそれぞれシリンダホットガス弁３４、ホッパーホットガス弁３５を介して配管６５で合流した後、逆止弁４０を経て凝縮器２０の冷媒配管５７に流入し、そこで気液分離される。その後、冷媒ガスは凝縮器２０の冷媒配管５７から出て逆止弁２１の下流側に接続された冷媒配管５９を介して並列接続のリバース電磁弁（開閉弁）３６及びリバースキャピラリチューブ３７に流入される。そして、リバース電磁弁３６又はリバースキャピラリチューブ３７を経た冷媒ガスは、逆止弁２１の上流側に接続された分岐配管６０を介して、四方弁１９を経てコンプレッサ１８に戻る加熱サイクルを形成する。
【００３８】
ここで、冷却シリンダ８には、殺菌・保冷センサ３８（図３）が取り付けられている。この殺菌・保冷センサ３８は、ミックスに対して規定の殺菌温度が維持されるように予め定めた所定範囲の上限、下限の設定温度値でシリンダホットガス弁３４及びコンプレッサ１８をＯＮ、ＯＦＦ制御する。この殺菌・保冷センサ３８は冷却シリンダ８の加熱温度を測定しているが、この測定温度がミックスの加熱温度とほぼ近いものと判断できるので、この殺菌・保冷センサ３８をミックス温度検出センサとして兼用できる。この殺菌・保冷センサ３８が検出するミックス温度情報を利用してリバース電磁弁３６の開閉制御が行われる。
【００３９】
一方、ホッパー２の加熱制御はホッパー２の温度を検出するホッパーセンサ３２が兼用され、冷却シリンダ８に設定した同一の設定温度値でホッパーホットガス弁３５及びコンプレッサ１８のＯＮ、ＯＦＦ制御が行なわれる。
【００４０】
また、前記殺菌・保冷センサ３８は、加熱殺菌後冷却に移行し、翌日の販売時点まである程度の低温状態、即ち保冷温度（＋８℃〜＋１０℃程度）に維持するよう詳細は後述する如くコンプレッサ１８のＯＮ、ＯＦＦ制御及びシリンダ冷却弁２４、ホッパー冷却弁２６のＯＮ、ＯＦＦ制御をする。更に、コンプレッサ１８の高負荷運転を抑制するために殺菌・保冷センサ３８のミックス検出温度にて前記リバース電磁弁３６は開閉制御される。
【００４１】
尚、図１において４４は電装箱、そして４５はフリーザードア１４の下方に対応して本体１の前面に取り付けられたドレン受けであり、７３はこのドレン受け４５に取り付けられた簀の子である。そして、７８は当該ドレン受け４５に接続される排水部材である。これらドレン受け４５周辺の構造について後述する。また、５５は給水栓で、ミックス洗浄時にホッパー２や冷却シリンダ８に給水するために用いられる。更にまた、４３はバイパス弁であり、コンプレッサ１８の過負荷防止の役割を奏する。
【００４２】
図３において、制御装置Ｃは前記電装箱４４内に収納された基板上に構成され、汎用のマイクロコンピュータ（制御手段）４６を中心として設計されており、このマイクロコンピュータ４６には前記シリンダセンサ３１、ホッパーセンサ３２、殺菌・保冷センサ３８の出力が入力され、マイクロコンピュータ４６の出力には、前記コンプレッサ１８のコンプレッサモータ１８Ｍ、ビータモータ１２、撹拌機モータ６、シリンダ冷却弁２４、シリンダホットガス弁３４、ホッパー冷却弁２６、ホッパーホットガス弁３５、四方弁１９、リバース電磁弁３６、バイパス弁４３が接続されている。
【００４３】
また、この図において４７はコンプレッサモータ１８Ｍの通電電流を検出する電流センサ（ＣＴ）、４８はビータモータ１２の通電電流を検出する電流センサ（ＣＴ）であり、何れの出力もマイクロコンピュータ４６に入力されている。また、５１は抽出スイッチであり、取出レバー１５の操作によって開閉されると共に、その接点出力はマイクロコンピュータ４６に入力されている。
【００４４】
また、４９は冷菓の冷却設定を「１」（弱）、「２」（中）、「３」（強）の三段階で調節するための冷却設定ボリューム、５３はビータモータ電流のしきい値（設定値）を例えば２．３Ａ〜３．３Ａの範囲で任意に設定するためのしきい値設定ボリュームであり、何れの出力もマイクロコンピュータ４６に入力されている。更に、５２はマイクロコンピュータ４６に各種運転を指令するための各種スイッチを含むキー入力回路であり、これら冷却設定ボリューム４９、キー入力回路５２、しきい値設定ボリューム５３は制御装置Ｃの基板上に取り付けられている。更にまた、マイクロコンピュータ４６の出力には警報などの各種表示動作を行うためのＬＥＤ表示器５４も接続されている。
【００４５】
また、６１は冷菓の冷却設定を前記冷却設定ボリューム４９で調節して冷却運転を制御する前述した平衡温度制御モード（第１の運転モード）と、冷菓の冷却設定温度を任意に設定して冷却制御するためのマニュアルモード（第２の運転モード）を選択的に切り換えるための切換スイッチであり、基板上に取り付けられる。７０は切換スイッチ６１にてマニュアルモードを選択した場合の冷却温度の設定を行う温度設定スイッチで、７１はデフロスト工程時における後述するデフロストランプＤＬの表示切換を行う表示切換スイッチであり、いずれも基板上に設けられる。
【００４６】
次に、図４は冷菓製造装置ＳＭの前面上部に設けられたコントロールパネル５０を示している。このコントロールパネル５０には、前記キー入力回路５２を構成する冷却運転スイッチＳＷ１、殺菌スイッチＳＷ２、洗浄スイッチＳＷ３、デフロストスイッチＳＷ４、停止スイッチＳＷ５や、ＬＥＤ表示器５４を構成する冷却ランプＦＬ、デフロストランプＤＬなどが配設されている。
【００４７】
以上の構成で、図５乃至図８を参照して冷菓製造装置ＳＭの動作を説明する。冷菓製造装置ＳＭが運転開始されると、図７、図８のタイミングチャートに示す如く冷却運転（冷却工程、デフロスト工程）、殺菌・保冷運転（殺菌昇温工程、殺菌保持工程、保冷プルダウン工程、保冷保持工程）の各運転を実行する。先ず始めに前記切換スイッチ６１によって平衡温度制御モードに切り換えられた場合の冷却制御について説明する。ここで、前記冷却設定ボリューム４９の設定は、現在は冷菓の冷却設定を「１」としているものとする。
【００４８】
先ず、図５のフローチャートを参照しながら冷却運転について説明する。前記キー入力回路５２に設けられた冷却運転スイッチＳＷ１が操作されると、全てをリセットした後、マイクロコンピュータ４６は図５のステップＳ１で冷却中フラグがセット「１」されているか、リセット「０」されているか判断する。
【００４９】
運転開始（プルダウン）時点で冷却中フラグがリセットされているものとすると、ステップＳ２でシリンダセンサ３１の出力に基づき、冷却シリンダ８内の現在のミックス温度が冷却ＯＮ点温度（後述する冷却終了温度＋０．５℃）以上か否か判断する。そして、ミックスの温度は高いものとすると、ステップＳ３に進み、計測タイマ（マイクロコンピュータ４６がその機能として有する）をクリアし、ステップＳ４で現在のビータモータ電流センサ４８の電流値をｔ秒前電流値にセットし、ステップＳ５で冷却中フラグをセットして冷却動作を実行する（ステップＳ６）。
【００５０】
この冷却動作ではマイクロコンピュータ４６は以下に説明する平衡電流制御を実行する。即ち、マイクロコンピュータ４６はコンプレッサ１８（コンプレッサモータ１８Ｍ）を運転し、四方弁１９は前記冷却サイクルとする（非通電）。そして、シリンダ冷却弁２４をＯＮ（開）、ホッパー冷却弁２６をＯＦＦ（閉）、シリンダホットガス弁３４およびホッパーホットガス弁をＯＦＦとする。また、ビータモータ１２によりビータ１０を回転させる。
【００５１】
これにより、前述の如く冷却シリンダ８内のミックスはシリンダ冷却器１１により冷却され、ビータ１０により撹拌される。ここで、前述の如く冷却設定ボリューム４９の冷却設定を「１」としてもマイクロコンピュータ４６はこのプルダウン中は強制的に「３」とするものである。尚、冷却設定「３」ではｔ秒が４０秒、ＴＡ（アンペア。後述）が０．１Ａ、冷却設定「２」ではｔ秒が２０秒、ＴＡが０．１Ａ、冷却設定「１」ではｔ秒が２０秒、ＴＡが０．２Ａとなるものとする。
【００５２】
次に、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１からステップＳ７に進み、前記計測タイマが計測中か否か判断し、計測中でなければステップＳ８で計測を開始する。次に、ステップＳ９で計測タイマのカウントがｔ秒経過したか否か判断し、経過していなければ戻る。計測タイマのカウント開始からｔ秒（この場合、４０秒）経過すると、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１０でビータモータ電流センサ４８の出力に基づき、現在のビータモータ１２の電流値とｔ秒前の電流値との差がＴＡ（この場合、０．１Ａ）以下か否か判断し、以下でなければステップＳ３に戻り、計測タイマをクリアすると共に、前記ステップＳ４〜ステップＳ６を実行する。
【００５３】
以後これを繰り返して冷却シリンダ８内のミックスを撹拌しながら冷却して行く。ここで、ミックスの温度は冷却の進行によって低下して行き、当該ミックス固有の凝固点に近づくとビータモータ１２の電流値は上昇し、且つ、その変化は徐々に緩慢となる。そして、４０秒（ｔ秒）間における電流値の変化（現在ビータモータ電流値とｔ秒前の電流値との差）が０．１Ａ（ＴＡ）以下となると、ステップＳ１０からステップＳ１１に進む。尚、このときのビータモータ電流値を冷却終了電流値（ＯＦＦ点電流値）とする。
【００５４】
ステップＳ１１では、現在のミックス温度を冷却終了温度にセットし、マイクロコンピュータ４６はシリンダセンサ３１の出力に基づき、ミックスの温度が前記しきい値以下となっているか否かを判断する。
【００５５】
冷却シリンダ８内で撹拌されながら冷却されたミックスは、所定の低温で販売に供せるようになる。このしきい値はミックスの種類に応じてしきい値設定ボリューム５３により適宜設定する。即ち、比較的柔らかい商品となるミックスの場合にはしきい値を高くし、比較的硬めの商品となるミックスの場合にはしきい値を低く設定すると良い。そして、今ミックスの温度がしきい値より低いものとするとステップＳ１５に進む。
【００５６】
そして、ステップＳ１５で現在のミックスの温度を冷却終了温度にセットし、ステップＳ１６で冷却中フラグをリセットすると共に、ステップＳ１７で冷却停止を行う。
【００５７】
即ち、この冷却停止ではマイクロコンピュータ４６はシリンダ冷却弁２４をＯＦＦし、代わりにホッパー冷却弁２６をＯＮする。これにより、冷却シリンダ８の冷却は停止され、ホッパー冷却弁２６のＯＮにより、今度はホッパー２の冷却が行われるようになる。尚、これでプルダウンは終了するので、マイクロコンピュータ４６は冷却設定をボリューム４９で設定された「１」に戻す。
【００５８】
そして、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１に戻るが、ここでは冷却中フラグはリセットされているので、今度はステップＳ２に進み、シリンダセンサ３１の出力に基づき、現在のミックス温度が前記冷却終了温度＋０．５℃、即ち冷却ＯＮ点温度以上に上昇したか否か判断する。上昇していなければステップＳ１６に進み、以後これを繰り返す。尚、マイクロコンピュータ４６はホッパーセンサ３２の出力に基づき、ホッパー２の温度も所定の温度以下に冷却されている場合には、ホッパー冷却弁２６もＯＦＦすると共に、この場合にはコンプレッサ１８も停止する。尚、実施例ではホッパー冷却弁２６は＋１０℃でＯＮ、＋８℃でＯＦＦされる。
【００５９】
ミックス（冷菓）の温度が上昇して冷却ＯＮ点温度＋０．５℃以上となると、マイクロコンピュータ４６はステップＳ２からステップＳ３に進み、以後同様に冷却シリンダ８の冷却を開始するものである。
【００６０】
ここで、冷却シリンダ８内において異常凍結が生じ、ビータ１０の周囲に氷結が生じると、氷結になったミックス以外のミックス温度が商品として販売できる程度に低下しなくなる。係る状況となると、ビータ１０に加わる負荷もあまり上昇しないので、ビータモータ１２の通電電流値の上昇も緩慢となり（或いは上昇しない）、冷却停止となってしまう。
【００６１】
マイクロコンピュータ４６はステップＳ１０からステップＳ１１に進んだとき、このステップＳ１１で冷却シリンダ８内のミックス温度が前記しきい値より高い場合、ステップＳ１２に進んで現在の冷却設定が「３」か否か判断する。このときは冷却設定は「１」であるからマイクロコンピュータ４６はステップＳ１３に進み、冷却設定を１段階シフト（即ちこの場合には「２」にシフト）する。
【００６２】
そして、ステップＳ１３からステップＳ３に戻り、計測タイマをクリアすると共に、前記ステップＳ４〜ステップＳ６を実行する。以後これを繰り返して冷却シリンダ８内のミックスを更に撹拌しながら冷却して行く。そして、今度は冷却設定「２」で設定された２０秒（ｔ秒）間におけるビータモータ１２の電流値上昇（現在ビータモータ１２の電流値とｔ秒前の電流値との差）が０．１Ａ（ＴＡ）以下となると、ステップＳ１０からステップＳ１１に進む。
【００６３】
ステップＳ１１では、同様にマイクロコンピュータ４６はシリンダセンサ３１の出力に基づき、冷却シリンダ８内のミックスの温度が前記しきい値以下となっているか否か判断する。そして、依然冷却シリンダ８内のミックスの温度はしきい値より高いものとすると、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１２に進んで現在の冷却設定が「３」か否か判断する。このときは冷却設定は「２」であるからマイクロコンピュータ４６はステップＳ１３に進み、冷却設定を１段階シフト（即ちこの場合には「３」にシフト）する。
【００６４】
そして、ステップＳ１３からステップＳ３に戻り、計測タイマをクリアすると共に、前記ステップＳ４〜ステップＳ６を実行する。以後これを繰り返して冷却シリンダ８内のミックスを更に撹拌しながら冷却して行く。そして、今度は冷却設定「３」で設定された４０秒（ｔ秒）間におけるビータモータ１２の電流値上昇（現在ビータモータ１２の電流値とｔ秒前の電流値との差）が０．１Ａ（ＴＡ）以下となると、ステップＳ１０からステップＳ１１に進む。
【００６５】
ステップＳ１１では、同様にマイクロコンピュータ４６はシリンダセンサ３１の出力に基づき、冷却シリンダ８内のミックスの温度が前記しきい値以下となっているか否か判断する。そして、依然ミックスの温度はしきい値より高い場合、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１２に進んで現在の冷却設定が「３」か否か判断する。このときは冷却設定は「３」にシフトされているから、マイクロコンピュータ４６はステップＳ１８に進み、ＬＥＤ表示器５４の点検ランプＣＬを点滅させる。そして、ステップＳ１７に進んで前述の如く冷却シリンダ８の冷却停止を行う。
【００６６】
尚、その後の冷却再開によって正常に戻れば、即ち、ビータモータ１２の通電電流がしきい値に上昇すればマイクロコンピュータ４６は点検ランプＣＬを消灯するものである。
【００６７】
次に、図６のフローチャートを参照しながら前記切換スイッチ６１によってマニュアルモードに切り換えられた場合の冷却制御について説明する。マニュアルモードに切り換えられた場合、温度設定スイッチ７０によって冷却設定温度を任意に設定する。前記キー入力回路５２の冷却運転スイッチＳＷ１が操作されると、全てをリセットした後、マイクロコンピュータ４６は図６のステップＳ２０で冷却中フラグがセット「１」されているか、リセット「０」されているか判断する。
【００６８】
運転開始（プルダウン）時点で冷却中フラグがリセットされているものとすると、ステップＳ２１でシリンダセンサ３１の出力に基づき、冷却シリンダ８内の現在のミックス温度が冷却設定温度より少許高い冷却ＯＮ点温度以上か否か判断する。そして、ミックスの温度は高いものとすると、ステップＳ２２で冷却中フラグをセットして冷却動作を実行する（ステップＳ２３）。
【００６９】
即ち、マイクロコンピュータ４６はコンプレッサ１８（コンプレッサモータ１８Ｍ）を運転し、四方弁１９は前記冷却サイクルとする（非通電）。そして、シリンダ冷却弁２４をＯＮ（開）、ホッパー冷却弁２６をＯＦＦ（閉）、シリンダホットガス弁３４およびホッパーホットガス弁をＯＦＦとする。また、ビータモータ１２によりビータ１０を回転させる。これにより、前述の如く冷却シリンダ８内のミックスはシリンダ冷却器１１により冷却され、ビータ１０により撹拌される。
【００７０】
次に、マイクロコンピュータ４６はステップＳ２０からステップＳ２４に進み、現在のミックス温度が冷却設定温度より少許低い前記冷却ＯＦＦ点温度以下か否か判断する。そして、ミックスの温度は高いものとすると、ステップＳ２３に戻り冷却動作を実行する。
【００７１】
以後これを繰り返して冷却シリンダ８内のミックスを撹拌しながら冷却して行く。ここで、ミックスの温度は冷却の進行によって低下して行き、ミックス温度が冷却ＯＦＦ点温度以下となると、ステップＳ２５で冷却中フラグをリセットすると共に、ステップＳ２６で冷却停止を行う。
【００７２】
即ち、この冷却停止ではマイクロコンピュータ４６はシリンダ冷却弁２４をＯＦＦし、代わりにホッパー冷却弁２６をＯＮする。これにより、冷却シリンダ８の冷却は停止され、ホッパー冷却弁２６のＯＮにより、今度はホッパー２の冷却が行われるようになる。
【００７３】
そして、マイクロコンピュータ４６はステップＳ２０に戻るが、ここでは冷却中フラグはリセットされているので、今度はステップＳ２１に進み、シリンダセンサ３１の出力に基づき、現在のミックス温度が前記冷却ＯＮ点温度以上に上昇したか否か判断する。上昇していなければステップＳ２６に進み、以後これを繰り返す。尚、マイクロコンピュータ４６はホッパーセンサ３２の出力に基づき、ホッパー２の温度も所定の温度以下に冷却されている場合には、ホッパー冷却弁２６もＯＦＦすると共に、この場合にはコンプレッサ１８も停止する。尚、実施例ではホッパー冷却弁２６は１０℃でＯＮ、８℃でＯＦＦされる。
【００７４】
ミックス（冷菓）の温度が上昇して冷却ＯＮ点温度以上となると、マイクロコンピュータ４６はステップＳ２１からステップＳ２２に進み、以後同様に冷却シリンダ８の冷却を開始するものである。
【００７５】
このように、切換スイッチ６１を操作することにより、冷菓製造装置ＳＭのマイクロコンピュータ４６による冷却運転モードを、平衡温度制御モードとマニュアルモードとに切り換えて実行することができるので、熟練者はマニュアルモードで、また、それ以外は平衡温度制御モードでと云うように、使用者の必要に応じて適宜運転モードを選択して実行できるようになり、利便性が向上する。
【００７６】
次に、図７中のデフロスト工程について説明する。このデフロスト工程は冷却シリンダ８内の冷菓の所謂「へたり」を解消するために実行されるものである。冷却シリンダ８内の冷菓は長時間販売されない状態で撹拌保冷されると、軟化が進行してソフトクリーム商品として供せる硬度を維持できなくなる。これは例えば実施例の冷菓製造装置ＳＭの場合、二時間半以内に１０個分の冷菓を抽出していない場合に生じることが経験的に確かめられている。この１０個分とは冷却シリンダ８内の全ての冷菓が取り出される量である。
【００７７】
マイクロコンピュータ４６は自らの機能として有するタイマと抽出スイッチ５１からの信号に基づいて冷却工程中これを監視しており、前記連続する二時間半の期間内における抽出個数が１０個未満（「へたり」発生条件）となった場合には、デフロストランプＤＬを例えば０．２秒という短い間隔で点滅させ、使用者に「へたり」発生の警告を行う。使用者は係るデフロストランプＤＬの早い点滅によって冷菓の「へたり」が生じる危険性があることを判断できる。
【００７８】
そして、係る場合には使用者はデフロストスイッチＳＷ４を操作する。冷却運転中にキー入力回路５２のデフロストスイッチＳＷ４が操作されると、マイクロコンピュータ４６はシリンダホットガス弁３４のＯＮ、ＯＦＦ制御を行い、ホットガスにて冷却シリンダ８を加温し、ミックスを所定温度（＋４℃）に昇温させる。これによって、冷却シリンダ８内の冷菓を一旦融解させる。マイクロコンピュータ４６は係るデフロスト工程中デフロストランプＤＬを例えば０．５秒間隔での点滅に切り換える。そして、デフロスト工程が終了したらデフロストランプＤＬを消灯し、その後マイクロコンピュータ４６は引き続き冷却運転を行ない、再びミックスを冷却工程に復帰する。
【００７９】
ここで、使用者によっては係る「へたり」の危険性を警告するデフロストランプＤＬの点滅を不要とする場合もある。何故ならば、コントロールパネル５０で係るランプの点滅が行われることは顧客に与える印象も悪くなり、営業上好ましくなくなる場合もあるからである。そこで、係る警告を不要とする場合には、表示切換スイッチ７１を操作し、警告不要に切り換える。マイクロコンピュータ４６は表示切換スイッチ７１が操作されて警告不要に設定された場合には、上述の如き「へたり」発生条件が成立してもデフロストランプＤＬの速い点滅を実行しない。これによって、使用者や顧客に与える不安感を解消することができるようになる。但し、実際には係る条件が成立した場合、マイクロコンピュータ４６は基板上の図示しない表示器を用い、顧客に見えないところで「へたり」警告表示を実行するものである。
【００８０】
次に、図８の殺菌・保冷運転（殺菌昇温工程、殺菌保持工程、保冷プルダウン工程、保冷保持工程）について説明する。前記キー入力回路５２の殺菌スイッチＳＷ２が操作されると、ミックス切れの無い条件の下でマイクロコンピュータ４６は殺菌・保冷運転を開始する。
【００８１】
マイクロコンピュータ４６は、四方弁１９により冷媒回路を冷却サイクルから加熱サイクルに切り換える。これにより、ホットガスがシリンダ冷却器１１とホッパー冷却器４に交互に供給され冷却シリンダ８とホッパー２の温度を上昇させていく殺菌昇温工程が実行される。シリンダ冷却器１１とホッパー冷却器４から出た冷媒は配管６５を経て凝縮器２０の冷媒配管５７に入り、そこで、通水配管５８を流れる冷却水と熱交換した後、リバース電磁弁３６とリバースキャピラリチューブ３７の接続点に至る。ここで、マイクロコンピュータ４６は常にはリバース電磁弁３６を閉じており、従って、常には冷媒ガスはリバースキャピラリチューブ３７にて減圧された後、コンプレッサ１８に戻る。
【００８２】
係るリバースキャピラリチューブ３７を介して冷媒をコンプレッサ１８に戻す理由は、コンプレッサ１８への液バック（液冷媒の吸込）を防止するためであるが、係る状態で殺菌・保冷運転が実行されると、コンプレッサ１８の吸込側と吐出側の圧力差が拡大してコンプレッサ１８が過負荷となり、コンプレッサモータ１８Ｍの通電電流が上昇する。マイクロコンピュータ４６は電流センサ４７にて係るコンプレッサモータ１８Ｍの通電電流を監視しており、例えば５．２Ａまで上昇するとリバース電磁弁３６を開く。
【００８３】
これによって、凝縮器２０から流出した冷媒は流路抵抗差によりリバースキャピラリチューブ３７では無くリバース電磁弁３６を通過してコンプレッサ１８に戻るようになるので、コンプレッサ１８の負荷は軽減される。そして、例えばコンプレッサモータ１８Ｍの通電電流が３．６Ａまで降下すると、マイクロコンピュータ４６は再びリバース電磁弁を閉じる動作を実行する。
【００８４】
そして、この殺菌昇温工程が終了すると、殺菌保持工程に移行し、今度はシリンダセンサ３１およびホッパーセンサ３２の出力に基づき、マイクロコンピュータ４６はコンプレッサ１８、シリンダホットガス弁３４、ホッパーホットガス弁３５をＯＮ、ＯＦＦ制御して、冷却シリンダ８、ホッパー２とも＋６９℃〜＋７２℃の加熱温度範囲で約４０分の合計加熱時間を満足するように保持する。
【００８５】
この殺菌昇温および殺菌保持の工程はＬＥＤ表示器５４の殺菌モニターランプＰＬにて表示され、殺菌保持工程が終了すると、マイクロコンピュータ４６は四方弁１９により冷媒回路を冷却サイクルに切り換え、保冷プルダウン工程に移行する。この保冷移行もＬＥＤ表示器５４にて表示される。
【００８６】
殺菌保持工程から引き続く保冷プルダウン工程では、所定時間以内に所定温度以下となる条件のもと、冷却が開始される。このとき、マイクロコンピュータ４６は、コンプレッサモータ電流センサ４７の出力に基づき、コンプレッサモータ電流値が５．８Ａ以下で有る場合には、前記シリンダ冷却弁２４及びホッパー冷却弁２６が開とされる。冷却シリンダ８、ホッパー２共に温度が高いことからコンプレッサ１８の負荷は高くなり、コンプレッサモータ電流値が上昇して５．８Ａ（第１の上限値）以上に到達した場合には、前記ホッパー冷却弁２６を閉とする。このとき、シリンダ冷却弁２４は、依然として開とされる。そして、ホッパー冷却弁２６が開とされていることから、徐々にコンプレッサモータ電流値が６．０Ａ（第２の上限値）に到達した場合には、更にホッパー冷却弁２６も閉とされる。両者の冷却弁２４及び２６が閉とされることから、コンプレッサモータ電流値が降下し、再び５．３Ａ（下限値）に達した場合は、シリンダ冷却弁２４及びホッパー冷却弁２６が開とされる。以後これを繰り返すことによって、冷却シリンダ８、ホッパー２は徐々に冷却され、それによってコンプレッサ１８の過負荷も生じなくなって行く。そして、最終的には冷却シリンダ８、ホッパー２の温度を＋８℃〜＋１０℃の温度範囲まで冷却する。
【００８７】
このように、保冷プルダウン工程の開始時は双方の冷却弁２４、２６を開いて冷却シリンダ８とホッパー２の双方の冷却を開始し、その状態からコンプレッサモータ電流値が５．８Ａに達したら先ずシリンダ冷却弁２４を閉じ、それでもコンプレッサモータ電流値が上昇して６．０Ａに達した場合にはホッパー冷却弁２６も閉じて冷却弁２４、２６を双方とも閉じるので、コンプレッサ１８の過負荷は迅速に解消され、結果として保冷プルダウン工程に要する時間を短縮することができるようになる。
【００８８】
そして、その後保冷工程に移行し、保冷工程ではこの温度を維持するように殺菌・保冷センサ３８及びホッパーセンサ３２の出力に基づき、マイクロコンピュータ４６はコンプレッサモータ１８Ｍ、シリンダ冷却弁２４、ホッパー冷却弁２６をＯＮ、ＯＦＦ制御する。そして、停止スイッチＳＷ５が操作されると、冷菓製造装置ＳＭは運転を停止する。
【００８９】
次に、図９乃至図１２を参照して凝縮器２０及びドレン受け４５の排水経路について説明する。図９は図１の冷菓製造装置ＳＭの排水経路を説明するための透視斜視図、図１０は同じく図１の冷菓製造装置の排水経路を説明するための透視側面図、図１１は図１０の冷菓製造装置ＳＭの透視平面図、図１２は図１の冷菓製造装置ＳＭの排水部材７８の断面図である。
【００９０】
凝縮器２０は、図９及び図１０に示されるように冷菓製造装置本体１の下部に形成されている機械室７２内に上記コンプレッサ１８と共に２つ並列に設置されている。各凝縮器２０、２０の通水配管５８の下端部に給水口５８Ａを備え、この給水口５８Ａには、冷却水（水道水）を供給するため、図示しない水道管に接続され、給水口５８Ａの下流側にそれぞれ前記節水弁６３、６３が接続されている。この通水配管５８は凝縮器２０の冷媒配管５７の内側に沿って螺旋状に上昇し、その上端の各排出口は一旦、連結配管５８Ｂにて連結された後、当該排水管５８Ｃに接続され、当該排水管５８Ｃの端部はドレン受け４５より上方に位置して本体１内に設けられた排水キャップ７４に上から差し込まれ、下方に向けて開口されている（図９、図１０、図１２）。この排水キャップ７４は所定の容積を有した漏斗状を呈しており、その下端には変形可能な弾性管、本実施例ではゴム製の管状部材にて構成される凝縮器排水管７６が接続されている。尚、通水配管５８には、冷菓製造装置本体１の上部から上方に突出して設けられ、洗浄時に給水する洗浄配管５８Ｄが接続され、この洗浄配管５８Ｄの上端部には前記給水栓５５が設けられている。
【００９１】
一方、ドレン受け４５は図１１の平面図に示す如く上面に開口した横長容器状を呈した硬質合成樹脂にて構成されており、その中央部に円形の排水口７７が開口形成されていると共に、当該排水口７７は、本体１側に斜め下方に延在して構成されており、端部周壁には、後述する排水部材７８の接続部７９と着脱自在に係合される係合部７７Ａが形成されている。また、ドレン受け４５の上縁は図１２に示す如く前側に低く傾斜されており、これによって、万一ドレン受け４５から排水が溢れた場合にも本体１側に溢れることなく、前側から溢れ出るように配慮されている。尚、前記簀の子７３は図１０、図１２では示さないが、このドレン受け４５内上部の段差部４５Ａに着脱自在に載置される。
【００９２】
そして、このドレン受け４５の下側には排水部材７８が接続され、この排水部材７８の上端には排水口７７が接続されている。この排水部材７８は、ドレン受け４５の排水口７７に差し込まれる接続部７９と、接続部７９から本体１側に斜め下方に延在して構成される傾斜部８０を形成して更に本体１側に突出して構成される排水パイプ８１と、この排水パイプ８１の上側の傾斜部８０の途中から本体１側に突出する合流管部８２とから構成されており、これらは硬質合成樹脂にて一体に成形されている。
【００９３】
排水部材７８の接続部７９には、図１２に示されるようにドレン受け４５の排水口７７を囲繞するように上方に向けて開口した皿状に形成されていると共に、当該接続部７９の内壁には、当該ドレン受け４５の排水口７７の端部周壁の係合部７７Ａと着脱自在に係合する係合部７９Ａが形成されている。
【００９４】
また、排水部材７８の傾斜部８０の下部周壁には、取付板部８３が当該排水部材７８に一体に形成されている。尚、当該取付板部８３は、当該排水部材７８がドレン受け４５に取り付けられた状態で、ドレン受け４５の本体１側の側面と略面一となる位置に形成されているものとする。この取付板部８３には、図示しないネジ孔が形成されており、当該排水部材７８が本体１に取り付けられた状態で、本体１前面に形成される図示しないネジ孔と重合することにより、ネジによって本体１に固定可能とされるものとする。
【００９５】
排水部材７８の上記排水パイプ８１は、本体１内において蛇腹状の排水ホース８４が着脱自在に接続され、当該排水ホース８４の下端は、本体１の下部より外部に引き出されている。また、排水部材７８の上記合流管部８２には、上述した如く一端が排水キャップ７４に接続された凝縮器排水管７６の他端が接続される。ここで、凝縮器排水管７６は上述したように弾性を有する変形可能なゴム製の管状部材にて構成されているため、当該凝縮器排水管７６は、排水パイプ８１を避けるかたちで当該排水パイプ８１の側方に降下した後、上昇して排水キャップ７４に接続されるものとする。これにより、凝縮器排水管７６は、Ｕトラップ７６Ａを構成する。尚、本実施例では、凝縮器排水管７６をゴム製の管状部材にて構成しているが、これに限定されるものではなく、変形可能とされる部材、例えば、蛇腹部材などにより構成しても良いものとする。
【００９６】
他方、ドレン受け４５の下方に位置する本体１前面には、排水部材７８を取り付けるための取付孔８５が形成されているものとする。本実施例においてこの取付孔８５は、単一の孔により構成されており、排水部材７８の排水パイプ８１及び合流管部８２が本体１内に挿入された状態で、排水部材７８に一体に形成される取付板部８３によって閉塞されるものとする。
【００９７】
係る構成により、凝縮器２０からの排水経路がドレン受け４５からの排水経路の途中に合流するかたちとなる。以上の構成で、ホッパー２や冷却シリンダ８内の洗浄を行う際には、給水栓５５から洗浄水をホッパー２に流入させ、冷却シリンダ８を経てフリーザードア１４内の抽出路から流出させる。フリーザードア１４下側にはドレン受け４５に至る図示しないアダプタが宛われ、流出した排水はこのアダプタ内を経てドレン受け４５に流下する。ドレン受け４５に流入したフリーザードアからの排水は、排水口７７を介して排水部材７８内に流入し、当該排水部材７８の傾斜部８０内を流下し、排水パイプ８１を介して排水ホース８４より外部に排出される。
【００９８】
一方、各凝縮器２０の通水配管５８内を上昇しながら冷媒配管５７と熱交換して温度上昇した冷却水（排水）は、上端の連通配管５８Ｂにおいて合流した後、排水管５８Ｃを介して排水キャップ７４内に流入する。そして、凝縮器排水管７６内を流下して合流管部８２から傾斜部８０内に入り、傾斜部８０内を流下して排水パイプ８１に接続される排水ホース８４より外部に排出される。
【００９９】
このように、排水部材７８は、ドレン受け４５からの排水経路の途中である傾斜部８０に、合流管部８２を設けることで、凝縮器２０からの排水経路を構成する凝縮器排水管７６を合流させるかたちを採っているので、凝縮器２０からの排水をドレン受け４５からの排水経路を利用して排出できる。また、凝縮器２０からの排水をドレン受け４５に排出せずに、その下流側に接続させて排水経路の途中に位置する排水部材７８の排水パイプ８１の中途部（傾斜部８０）に合流させているので、温度の高い排水によってドレン受け４５自体の温度が上昇することを効果的に防止することができるようになる。これにより、使用者が熱くなったドレン受け４５に触って火傷したり、不快感を覚える不都合も解消される。
【０１００】
また、排水部材７８の接続部８０に至る排水パイプ８１（傾斜部８０）は、斜め下方に傾斜しているので、ドレン受け４５を介して排水パイプ８１に流入した排水及び凝縮器２０の排水経路から合流管部８２を介して排水パイプ８１に流入した排水を円滑に排水ホース８４に導出することができるようになる。これにより、円滑な排水を可能とすることができる。
【０１０１】
また、当該ドレン受け４５及び排水部材７８の洗浄等のメンテナンス作業を行う際には、ドレン受け４５を外してから排水部材７８を本体１前面に固定しているネジを取り外し、本体１の前面から排水部材７８を引き出し、係る状態で、本体１の前面側から排水部材７８の排水パイプ８１に接続されている排水ホース８４及び排水部材７８の合流管部８２に接続されている凝縮器排水管７６を取り外す。これによって、ドレン受け４５及び排水部材７８を本体１から離脱させ、独立した状態とすることができる。
【０１０２】
これにより、ドレン受け４５及び排水部材７８を本体１から取り外した状態で、容易にドレン排水装置の洗浄等のメンテナンス作業を行うことが可能となり、機器の衛生管理が容易となる。
【０１０３】
尚、ドレン受け４５や排水部材７８の当該洗浄等のメンテナンス作業を終了した後、再び当該排水部材７８を本体１前面に宛い、取付孔８５を介して、排水ホース８４を排水パイプ８１に接続すると共に、凝縮器排水管７６を合流管部８２に接続する。その後、当該排水部材７８の排水パイプ８１及び合流管部８２を取付孔８５より本体１内に挿入する。そして、排水部材７６に一体に形成される取付板部８３と本体１前面とを重合させ、ネジにて固定する。
【０１０４】
これにより、当該排水部材７８の取付構造を簡素化することができる。また、排水パイプ８１及び合流管部８２は、取付孔８５を介して本体１内に収容されることから、これら配管が本体１外部に露出される不都合を回避することができ、冷菓製造装置ＳＭ自体の美観を向上させることができるようになる。
【０１０５】
また、排水部材７８の排水パイプ８１や合流管路８２を本体１内に挿入可能とする取付孔８５は、当該排水部材７８を本体１に取り付けた状態で、取付板部８３によって、閉塞することができるため、外観の向上及び埃やゴミなどが本体内に侵入する不都合を抑制することができるようになる。
【０１０６】
本発明のドレン排水装置を構成するドレン受け４５と排水部材７８は、上述したように当該排水部材７８が、一部材にて構成されているため、従来のドレン受け及び凝縮器からの排水機構に比して著しく部品点数を削減することが可能となり、製造コストの削減及び取扱性の向上を図ることができるようになる。
【０１０７】
また、上述したように排水部材７８の合流管部８２に接続される凝縮器排水管７６は、排水パイプ８１を避けるかたちで降下した後、上昇するＵトラップ７６Ａを構成しているため、ドレン受け４５や排水部材７８を介して侵入した虫や銅配管を腐食させるガスなどが凝縮器排水管７６内に侵入する不都合を抑制することができるようになる。
【図面の簡単な説明】
【０１０８】
【図１】本発明の実施例の冷菓製造装置の一部縦断斜視図である。
【図２】図１の冷菓製造装置の冷却装置の冷媒回路図である。
【図３】図１の冷菓製造装置の制御装置のブロック図である。
【図４】図１の冷菓製造装置のコントロールパネルの正面図である。
【図５】図３の制御装置のマイクロコンピュータのプログラムを示すフローチャートである。
【図６】同じく制御装置のマイクロコンピュータのプログラムを示すフローチャートである。
【図７】図１の冷菓製造装置の冷却運転を説明するタイミングチャートである。
【図８】図１の冷菓製造装置の殺菌・保冷運転を説明するタイミングチャートである。
【図９】図１の冷菓製造装置の排水経路を説明するための透視斜視図である。
【図１０】同じく図１の冷菓製造装置の排水経路を説明するための透視側面図である。
【図１１】図１０の冷菓製造装置の透視平面図である。
【図１２】図１の冷菓製造装置の排水部材の断面図である。
【符号の説明】
【０１０９】
ＳＭ 冷菓製造装置
１ 本体
２ ホッパー
８ 冷却シリンダ
１４ フリーザードア（冷菓取出部）
１５ 取出レバー（冷菓取出部）
１６ プランジャー（冷菓取出部）
１８ コンプレッサ
２０ 水冷式凝縮器
４５ ドレン受け
５８ 通水配管
６５ 配管
７０ 温度設定スイッチ
７１ 表示切換スイッチ
７２ 機械室
７３ 簀の子
７４ 排水キャップ
７６ 凝縮器排水管
７７ 排水口
７８ 排水部材
７９ 接続部
８０ 傾斜部
８１ 排水パイプ
８２ 合流管部
８３ 取付板部
８４ 排水ホース
８５ 取付孔
【特許請求の範囲】
【請求項１】
本体内に設けられ、ミックスを撹拌しながら冷却することにより冷菓を製造する冷却シリンダと、該冷却シリンダを冷却する冷却装置と、該冷却装置に含まれる水冷式の凝縮器と、前記本体の前面に設けられ、前記冷却シリンダにて製造された冷菓を取り出す冷菓取出部と、前記本体の前面に着脱可能に取り付けられ、前記冷菓取出部からの排水と前記凝縮器からの排水を合流させて排出するドレン排水装置とを備えて成る冷菓製造装置において、
該ドレン排水装置は、前記冷菓取出部の下方に対応して前記本体の前面に位置するドレン受けと、該ドレン受けの下側に取り付けられた排水部材とから成り、
該排水部材は、前記ドレン受けの排水口に接続される接続部と、該接続部から前記本体側に延在して該本体内にて排水ホースと着脱可能に接続される排水パイプと、該排水パイプ途中から前記本体側に突出して前記凝縮器からの排水経路の一端と着脱可能に接続される合流管部とを一体に有し、少なくとも前記排水パイプ及び合流管部が、前記本体前面に形成された取付孔より当該本体内に挿脱可能とされていることを特徴とする冷菓製造装置。
【請求項２】
前記排水部材には、前記排水パイプ及び合流管部が前記本体内に挿入された状態で前記本体の前面に着脱可能に取り付けられ、前記取付孔を塞ぐ取付板部を一体に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の冷菓製造装置。
【請求項３】
前記排水部材の接続部に至る排水パイプは、斜め下方に傾斜していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の冷菓製造装置。
【請求項４】
前記合流管部は変形部材から成る凝縮器排水管と着脱可能に接続されると共に、該凝縮器排水管は、前記排水パイプを避けるかたちで降下した後、上昇するＵトラップを構成することを特徴とする請求項１、請求項２又は請求項３に記載の冷菓製造装置。
【請求項１】
本体内に設けられ、ミックスを撹拌しながら冷却することにより冷菓を製造する冷却シリンダと、該冷却シリンダを冷却する冷却装置と、該冷却装置に含まれる水冷式の凝縮器と、前記本体の前面に設けられ、前記冷却シリンダにて製造された冷菓を取り出す冷菓取出部と、前記本体の前面に着脱可能に取り付けられ、前記冷菓取出部からの排水と前記凝縮器からの排水を合流させて排出するドレン排水装置とを備えて成る冷菓製造装置において、
該ドレン排水装置は、前記冷菓取出部の下方に対応して前記本体の前面に位置するドレン受けと、該ドレン受けの下側に取り付けられた排水部材とから成り、
該排水部材は、前記ドレン受けの排水口に接続される接続部と、該接続部から前記本体側に延在して該本体内にて排水ホースと着脱可能に接続される排水パイプと、該排水パイプ途中から前記本体側に突出して前記凝縮器からの排水経路の一端と着脱可能に接続される合流管部とを一体に有し、少なくとも前記排水パイプ及び合流管部が、前記本体前面に形成された取付孔より当該本体内に挿脱可能とされていることを特徴とする冷菓製造装置。
【請求項２】
前記排水部材には、前記排水パイプ及び合流管部が前記本体内に挿入された状態で前記本体の前面に着脱可能に取り付けられ、前記取付孔を塞ぐ取付板部を一体に形成されていることを特徴とする請求項１に記載の冷菓製造装置。
【請求項３】
前記排水部材の接続部に至る排水パイプは、斜め下方に傾斜していることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の冷菓製造装置。
【請求項４】
前記合流管部は変形部材から成る凝縮器排水管と着脱可能に接続されると共に、該凝縮器排水管は、前記排水パイプを避けるかたちで降下した後、上昇するＵトラップを構成することを特徴とする請求項１、請求項２又は請求項３に記載の冷菓製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００７−１９５４３９（Ｐ２００７−１９５４３９Ａ）
【公開日】平成１９年８月９日（２００７．８．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１６７０４（Ｐ２００６−１６７０４）
【出願日】平成１８年１月２５日（２００６．１．２５）
【出願人】（０００００１８８９）三洋電機株式会社 (18,308)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年８月９日（２００７．８．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１月２５日（２００６．１．２５）
【出願人】（０００００１８８９）三洋電機株式会社 (18,308)
【Ｆターム（参考）】
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