冷間圧接工法および冷間圧接装置
【課題】加圧による被接合材の反り上がりの発生を防止するとともに、重ね合わせた被接合材の接合界面の塑性変形を促進して高い接合強度を確保することができる冷間圧接工法および冷間圧接装置を提供する。
【解決手段】この冷間圧接工法では、まず、ダイ6上に重ね合わせた被接合材7a、7bをポンチ10の凸部11によって加圧して押し込む。次いで、凸部によって被接合材の一部を押し込んだ後に、加圧した部分の周囲を凸部の基部からその進退方向と直交する方向の外方へと張り出したポンチの肩部12によって押えている。ポンチ10の凸部11と肩部12とのなす内隅部11aと上側の被接合材7aとで囲まれた領域に空隙部Gを残した状態でポンチ10による押込みを完了する。
【解決手段】この冷間圧接工法では、まず、ダイ6上に重ね合わせた被接合材7a、7bをポンチ10の凸部11によって加圧して押し込む。次いで、凸部によって被接合材の一部を押し込んだ後に、加圧した部分の周囲を凸部の基部からその進退方向と直交する方向の外方へと張り出したポンチの肩部12によって押えている。ポンチ10の凸部11と肩部12とのなす内隅部11aと上側の被接合材7aとで囲まれた領域に空隙部Gを残した状態でポンチ10による押込みを完了する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、冷間圧接工法および冷間圧接装置に関する。
【背景技術】
【0002】
冷間圧接工法は、被接合材の再結晶温度未満の温度において、重ね合わせた被接合材を両端面から加圧して塑性変形させ、これら被接合材の接合界面の酸化物層や表面処理層(めっき層等)を分断して、生じた新生面同士を金属接合(拡散接合)する工法である。
【0003】
冷間圧接工法は、アルミニウムや銅などの軟質金属の接合に適している。例えば、自動車のラミネート型バッテリーの端子の接合においては、ダイ上に複数枚の端子材を重ね合わせて配置し、ポンチと呼ばれる圧縮工具にて加圧することによって端子材の接合界面の塑性変形を促して接合を行っている。
【0004】
従来のバッテリー端子材の圧接においては、ポンチによって加圧する際に端子材の加圧部の周囲が反り上がって、接合界面に隙間が生じることがある。この加圧による反り上がりの発生を防止するために、予めポンチ加圧部の周囲を別の拘束治具によって強制的に押さえ込む方策が採られている。
【0005】
拘束治具を用いる冷間圧接工法として、上部治具および下部治具のキャビティ内にバスバーおよび端子金具の接合部を収容し、ガイド孔からキャビティ内へダイスを進入させて両接合部を押圧して変形させることにより接合する技術が知られている(例えば、特許文献1を参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開2006−26715号公報(図3,4)
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
しかしながら、従来の冷間圧接工法では、予めポンチ加圧部の周囲を拘束治具によって押さえ込む方式が採られていたため、拘束治具と端子材との間における摩擦抵抗が増大し、重ね合わせた端子材の接合界面の塑性変形が阻害され、接合強度が低下してしまうという問題がある。
【0008】
そこで、本発明の目的は、加圧による被接合材の反り上がりの発生を防止するとともに、重ね合わせた被接合材の接合界面の塑性変形を促進して高い接合強度を確保することができる冷間圧接工法および冷間圧接装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明の上記目的を達成する冷間圧接工法では、まず、ダイ上に重ね合わせた被接合材をポンチの凸部によって加圧して押し込む。次いで、前記凸部によって前記被接合材の一部を押し込んだ後に、加圧した部分の周囲を前記凸部の基部からその進退方向と直交する方向の外方へと張り出した前記ポンチの肩部によって押えている。
【0010】
また、本発明の上記目的を達成する冷間圧接装置は、重ね合わせた被接合材を支持するダイと、前記被接合材に対して前進して圧縮荷重を付与するポンチと、を有している。前記ポンチは、前記ダイへ向けて前進して前記被接合材の一部を押込んで塑性変形させる凸部と、前記凸部の基部から前記ポンチの進退方向と直交する方向の外方へと張り出して前記凸部によって加圧した部分の周囲を押える肩部と、を有する。
【発明の効果】
【0011】
本発明に係る冷間圧接工法および冷間圧接装置によれば、重ね合わせた被接合材をポンチの凸部によって加圧して押し込んだ後に、その押込み量の増加により凸部の基部から張り出した肩部が凸部によって加圧した部分の周囲を押さえ込むことになる。したがって、ポンチで加圧部の周囲を押さえ込む拘束治具が不要になるだけでなく、ポンチの凸部によって重ね合わせた被接合材を加圧しはじめてから押込み量を増加させるまでは、肩部が被接合材を押さえ込んでいないため、肩部が被接合材の接合界面の塑性変形(素材の流動)を阻害しないので、重ね合わせた被接合材の接合界面の塑性変形を促進することになる。そして、ポンチの凸部によって加圧した部分の周囲を肩部によって押さえ込むことによって、被接合材の反り上がりの発生を防止するとともに、当該周囲部の界面における接合を促進させ、接合強度を確保することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】本発明の実施形態1に係る冷間圧接装置を模式的に示す概略図である。
【図2】実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチを示す概略図である。
【図3】実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチの要部を示す斜視図である。
【図4】(a)および(b)は、実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチの要部を示す拡大図である。
【図5】(a)〜(d)は、実施形態1の冷間圧接工法の手順を示す説明図である。
【図6】(a)および(b)は、拘束治具を用いず、従来形状のポンチのみによって加圧する対比例に係る冷間圧接工法を説明する概略図である。
【図7】(a)および(b)は、従来形状のポンチと拘束治具とを併用する対比例に係る冷間圧接工法を説明する概略図である。
【図8】実施形態1の実施例と対比例との強度試験結果を示す説明図である。
【図9】本発明の実施形態2に係る冷間圧接装置を模式的に示す概略図である。
【図10】実施形態2の冷間圧接装置に備えられたポンチおよびダイの要部を示す拡大図である。
【図11】実施形態2の実施例と対比例との強度試験結果を示す説明図である。
【図12】対比例のポンチおよびダイの要部を示す拡大図である。
【図13】実施形態2の実施例の被接合材の接合界面を示す断面図である。
【図14】対比例の被接合材の接合界面を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下、添付した図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる。
【0014】
図1は本発明の実施形態1に係る冷間圧接装置を模式的に示す概略図、図2は実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチを示す概略図、図3は実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチの要部を示す斜視図、図4の(a),(b)は実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチの要部を示す拡大図である。
【0015】
まず、図1〜図4を参照して実施形態1の冷間圧接装置1の構成について説明する。図1に示すように、実施形態1の冷間圧接装置1は、水平方向に延びる上部テーブル2と下部テーブル3とが上下に間隔を隔てて対向配置されている。上部テーブル2と下部テーブル3との間には、油圧シリンダやカムロッド等の左右一対の圧縮駆動装置4a,4bが配置されている。圧縮駆動装置4a,4bの作動によって、上部テーブル2が昇降移動する。
【0016】
下部テーブル3上にはダイ取付台5が設けられている。ダイ取付台5上には後述するポンチ10からの圧縮荷重を受けるダイ6が設けられている。実施形態1のダイ6は平板形状を有している。ダイ6の上に被接合材7a,7bが重ね合わせて配置される。
【0017】
実施形態1では、被接合材7a,7bとして例えば2枚の電池端子、さらに詳しくは自動車のラミネート型バッテリーの端子材を適用している。ここでは、例えば上側の被接合材7aをアルミニウム板とするならば、下側の被接合材7bはアルミニウム板よりも硬質の銅板とする。但し、実施形態1の冷間圧接装置1によって接合可能な金属板材はバッテリー端子材に限定されないことは言うまでもない。また、図1においては2枚の被接合材7a,7b同士を接合する場合について例示しているが、3枚以上の被接合材の接合にも適用可能である。
【0018】
ダイ6の直上には、上部テーブル2に接続されたポンチ10が該上部テーブル2から垂下されるように設けられている。圧縮駆動装置4a,4bの下降作動により、ポンチ10には上部テーブル2を介して圧縮荷重が付与される。
【0019】
図2にも示すように、ポンチ10は、その下部に、被接合材7a,7bを塑性変形させる凸部11と、被接合材7a,7bの反り上がりを抑制する肩部(ショルダー部)12とを有し、ポンチ10および凸部11は一体形成されている。具体的には、ポンチ10の肩部12は平板状の部材であって、肩部12の下面中央部から切頭円錐状の凸部11が頭部を下方へ臨ませて設けられている。ポンチ10の加圧時における被接合材7a,7bの損傷を防止するため、凸部11の角部は面取り加工されている。ポンチ10の肩部12は、凸部11の基部から該凸部11の進退方向(上下方向)と直交する方向(実施形態1では水平方向)の外方へと張り出している。なお、図3に示すように、ポンチ10の加圧面として機能する凸部先端面13を含む凸部11の水平断面形状は例えば長円形または小判状のものである。
【0020】
また、ポンチ10の凸部先端面13から肩部12までの高さhは、ダイ6上に積層した被接合材7a,7bの厚さの和Dに対して65〜95%の範囲において設定することが好ましい(後述の図5(a)参照)。
【0021】
図4の(a),(b)に示すように、ポンチ10の凸部11の加圧時における被接合材7a,7bが延びる方向(実施形態1では水平方向)の塑性変形を促すため、凸部11と肩部12との内隅部11aの形状はテーパ形状Tもしくは曲率形状Rに加工されていることが好ましい。
【0022】
次に、図5を参照して、上記構造のポンチ10を備えた冷間圧接装置1を用いて実施する実施形態1の冷間圧接工法について説明する。図5の(a)〜(d)は、実施形態1の冷間圧接工法の手順を示す説明図である。
【0023】
冷間圧接装置1の初期状態においては、圧縮駆動装置4a,4bの作動により、ポンチ10が上部テーブル2とともに上昇している。被接合材7a,7bの再結晶温度未満の温度(通常は常温)において、先ず、図5の(a)に示すように、ダイ6上に被接合材7a,7bを重ね合わせて配置する。
【0024】
次に、図5の(b)に示すように、圧縮駆動装置4a,4bを作動させて上部テーブル2を下降させ、ポンチ10に圧縮荷重を付与する。すると、ポンチ10の凸部11が被接合材7a,7bに食い込み始めるが、ポンチ10による加圧初期においては、A部に示すように、上側の被接合材7aはポンチ10の肩部12の一部にしか当たらない。
【0025】
そのまま、ポンチ10の押込み量を増加させてゆくと、図5の(c)に示すように、押込み量の増加により、B部に示すように、上側の被接合材7aの上面とポンチ10の肩部12との接触面積が増加していく。
【0026】
そして、図5の(d)に示すように、肩部12の大部分が上側の被接合材7aの上面に接触するとともに、上下の被接合材7a,7bの接合界面が密着した状態で押込みが完了する。すなわち、同図のように、ポンチ10の凸部11と肩部12とのなす内隅部11aが上側の被接合材7aと接触しない状態、言い換えるならば、ポンチ10の凸部11と肩部12と上側の被接合材7aとで囲まれた略三角形の領域、またはポンチ10の凸部11と肩部12とのなす内隅部11aと上側の被接合材7aとで囲まれた領域に、空隙部Gを残した状態でポンチ10による押込みが完了する。このようにポンチ10とダイ6とによって被接合材7a,7bが板厚方向の両端面から加圧されることにより、加圧による塑性変形によって接合界面の酸化物層等が分断され、生じた新生面同士が金属接合(拡散接合)されることになる。
【0027】
ポンチ10の押込みが完了すると、設定荷重を不図示のロードセルが検知して、圧縮駆動装置4a,4bが上部テーブル2と共にポンチ10を上昇させて、全ての圧接工程が完了する。
【0028】
以上説明したように、実施形態1の冷間圧接工法および冷間圧接装置によれば、ポンチ10の凸部11によって、重ね合わせた被接合材7a,7bの一部を加圧して押し込んだ後に、その押込み量の増加に伴って凸部11の根元の肩部12が凸部11によって加圧した部分(加圧部)の周囲を押さえ込むことになる。
【0029】
すなわち、ポンチ10の凸部11によって被接合材7a,7bを加圧し始めてから押込み量を増加させるまでは、肩部12が被接合材7a,7bを押さえ込んでいないため、肩部12と被接合材7aとの接触範囲が小さい。したがって、肩部12が被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形(素材の流動)を阻害しないので、重ね合わせた被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進して、接合界面の接合強度が向上する。
【0030】
そして、ポンチ10の凸部11によって生じる加圧部(接合部凹み)の周囲を肩部12によってさらに加圧することによって、当該周囲部の界面における接合を促進させ、接合強度の向上、およびばらつきの低減を図ることができる。この際、先にも述べたように、ポンチ10の凸部11と肩部12とのなす内隅部11aと上側の被接合材7aとで囲まれた領域に空隙部Gを残した状態でポンチ10による押込みが完了するので、当該押込み完了状態に至る過程でも被接合材7aの水平方向への塑性流動が許容され、結果として塑性流動量の増大により接合強度の一層の向上に寄与できることになる。さらに、上記のように空隙部Gを残した状態でポンチ10による押込みを完了することで、ポンチ10の押込みによる板厚減少を抑制することができ、これによってもまた接合強度が向上することになる。
【0031】
また、図4に示したように、ポンチ10の凸部11と肩部12とを繋ぐ隅肉部がテーパ形状Tもしくは曲率形状Rに設定されている。したがって、ポンチ10の加圧により反り上がる複数枚の被接合材を全て同様に材料が延びる方向(実施形態1では水平方向)へ導くことができ、加圧時の界面の塑性変形を一様に材料が延びる方向(実施形態1では水平方向)へと促して拡散接合の範囲を増加させ、接合強度の向上、およびばらつきの低減を図ることができる。
【0032】
以下、実施形態1に係る実施例および対比例を挙げて、本発明に係る冷間圧接工法および冷間圧接装置をさらに詳細に説明するが、本発明は本実施例に限定されるものではない。
【0033】
(実施例)
再び図1〜3および図5を参照して、実施形態1に係る冷間圧接工法および冷間圧接装置の実施例を説明する。本実施例では、図1および図2に示した冷間圧接装置1を用いて、図5に示した冷間圧接工法の手順により被接合材7a,7bの圧接を行なった。
【0034】
上述したように、冷間圧接装置1のポンチ10は、被接合材7a,7bを塑性変形させる凸部11と、該凸部11による加圧部の周囲の反り上がりを抑制する肩部12とを備えている。
【0035】
本実施例では、ダイ6上に2枚の被接合材7a,7bを積層している。これら2枚の被接合材7a,7bの厚みの和Dを例えば1.4mmとした場合に、ポンチ10の凸部先端面13から肩部12までの高さhが1.1mmとなるように設定した。
【0036】
そして、常温において、図5に示した手順によって被接合材7a,7bの冷間圧接工法を実施したところ、ポンチ10の凸部11による加圧部の周囲に反り上がりの発生は観察されなかった(図5の(d)参照)。
【0037】
また、被接合材7aと7bの接合界面が密着しており、界面間に隙間が形成されないため、接合強度の高い圧接を行なうことができた。なお、本実施例の冷間圧接工法による接合強度については、下記対比例との比較において後述する。
【0038】
(対比例)
次に、図6および図7を参照して、対比例の冷間圧接工法について説明する。
【0039】
図6の(a),(b)は、拘束治具を用いず、従来形状のポンチのみによって加圧する対比例に係る冷間圧接工法を説明する概略図、図7の(a),(b)は、従来形状のポンチと拘束治具とを併用する対比例に係る冷間圧接工法を説明する概略図である。
【0040】
図6の(a)に示すように、冷間圧接装置に備えられた従来形状のポンチ20は凸部21のみを有しており、上記実施例のように肩部12が存在しないだけでなく、図5のような空隙Gも設定していない。このような肩部12が存在しないポンチ20によって冷間圧接を行なうと、図6の(b)に示すように、ポンチ20の凸部21による加圧部の周囲に反り上がりが発生する。
【0041】
そこで、図7の(a)に示すように、従来形状のポンチ20と拘束治具30とを併用した対比例に係る冷間圧接工法を行なった。拘束治具30は、従来形状のポンチ20の凸部21による加圧部の周囲を押える治具であり、ポンチ20とは別体のものである。また、図5のような空隙Gも設定していない。このような拘束治具30を用いて強制的に加圧部の周囲を押えると、図7の(b)に示すように、加圧部の周囲の反り上がりは生じないが、拘束治具と端子材との間において摩擦抵抗が増大するため、重ね合わせた端子材の接合界面の塑性変形が阻害され、接合強度が低下することになる。
【0042】
(実施形態1に係る実施例と対比例との検討)
図8を参照して、本実施例と対比例との冷間圧接工法の接合強度を比較検討する。図8は、本実施例と対比例との強度試験結果を示す説明図である。
【0043】
図8に示すように、対比例の冷間圧接工法では、ポンチ20の凸部21の先端に掛かる負荷が降伏応力の80%になるまで圧縮荷重を掛けても、目標強度の30%程度しか満たすことができなかった。
【0044】
これに対し、肩部12を有するポンチ10を用い、且つ空隙Gを設定した本実施例の冷間圧接工法では、ポンチ10の凸部11の先端に掛かる負荷が降伏応力の70%の圧縮荷重であっても、目標強度を十分に達成することができた。図8のグラフの縦軸は従来工法の接合強度を1とした場合の値であり、本実施例の冷間圧接工法による接合強度は従来工法に対して4倍の非常に高い強度を示した。
【0045】
このように本実施例の冷間圧接工法によれば、加圧による被接合材7a,7bの反り上がりの発生を防止できるとともに、重ね合わせた被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進して高い接合強度を確保することができた。
【0046】
以上のように、実施形態1においては、重ね合わせた被接合材7a,7bをポンチ10の凸部11によって加圧して押し込んだ後に、その押込み量の増加により凸部11の基部から張り出した肩部12が凸部11によって加圧した部分の周囲を押さえ込むことになる。したがって、加圧による被接合材7a,7bの反り上がりの発生を防止するとともに、重ね合わせた被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形が阻害されることなく、重ね合わせた被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進して高い接合強度を確保することが可能となる。
【0047】
加圧した部分の周囲は、前記ポンチ10の肩部12によってさらに加圧されるため、周囲の界面での接合を促し、接合強度の向上およびばらつきの低減を図ることができる。
【0048】
ポンチ10における凸部11と肩部12との内隅部11aが、テーパ形状もしくは曲率形状に形成される場合、ポンチ10の加圧により反り上がる複数枚の被接合材7a,7bを、全て同様に材料が延びる方向へ導くことができ、加圧時の界面の塑性変形を一様に材料が延びる方向へと促すことで、拡散接合の範囲を増加させ、接合強度の向上、およびばらつきの低減を図ることができる。
【0049】
被接合材が2枚の電池端子である場合、電池端子の良好な接合強度を確保することが可能である。
【0050】
次に、本発明の実施形態2を説明する。なお、実施形態1と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。
【0051】
図9は、本発明の実施形態2に係る冷間圧接装置を模式的に示す概略図、図10は、実施形態2の冷間圧接装置に備えられたポンチおよびダイの要部を示す拡大図である。
【0052】
実施形態2は、冷間圧接装置1Aのダイ6が凸部16を有する点で、実施形態1と概して異なる。凸部16は、ポンチ10の凸部11に相対するように配置され、被接合材7a,7bを支持するように構成されている。したがって、ポンチ10の凸部11によって被接合材7a,7bの一部を押し込んだ後に、加圧した部分の周囲を、凸部11の根元の肩部12によって押える際、ダイ6の凸部16は、被接合材7a,7bを加圧することにより、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進することが可能である。
【0053】
つまり、被接合材7a,7bの支持側においても凸部16を有しており、ポンチ10の凸部11および肩部12と連携し、被接合材7a,7bの支持側からも積極的に加圧し、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進することが可能であり、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形をポンチ10の進退方向と直交する方向の外方へ導き、接合界面の酸化皮膜等をより多く分断させることで、接合界面の金属結合範囲を増加させ、接合強度の向上を図ることができる。
【0054】
なお、ポンチ10の凸部先端面13から肩部12までの高さh1と、ダイ6の凸部先端面17から平板形状部18までの高さ(凸部16の高さ)h2との合計は、凸部16を有しない場合(実施形態1)おけるポンチ10の凸部先端面13から肩部12までの高さh(図2参照)を超えないように設定される。
【0055】
図11は、実施形態2の実施例と対比例との強度試験結果を示す説明図、図12は、対比例のポンチおよびダイの要部を示す拡大図、図13は、実施形態2の実施例の被接合材の接合界面を示す断面図、図14は、対比例の被接合材の接合界面を示す断面図である。
【0056】
実施形態2の実施例および対比例に適用された被接合材7a,7bの厚みの和Dは、1.4mmとなるように設定し、圧縮荷重は同一とした。実施形態2の実施例におけるポンチ10の高さh1およびダイ6の凸部16の高さh2は、それぞれ0.9mmおよび0.2mmとなるように設定し、冷間圧接した(図13参照)。
【0057】
対比例は、図12に示されるように、肩部12を有するポンチ10と平板形状の(凸部16を有しない)ダイ6とを用いて冷間圧接されており(図14参照)、実施形態1の実施例に対応している。なお、対比例のポンチ10の高さh1は、1.1mmとなるように設定した。つまり、実施形態2の実施例における高さh1および高さh2の和が、対比例における高さh1を超えないものとした。
【0058】
実施形態2の実施例は、図11に示すように、対比例(実施形態1の実施例)の接合強度に比べて、約70%向上することが確認できた。
【0059】
以上のように、実施形態2においては、被接合材7a,7bの支持側においても凸部16を有しており、被接合材7a,7bの支持側からも積極的に加圧することで、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形をさらに促進すること可能である。つまり、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形をポンチ10の進退方向と直交する方向の外方へ導き、接合界面の酸化皮膜等をより多く分断させ、接合界面の金属結合範囲を増加させことが可能であるため、実施形態1に比較し、接合強度のさらなる向上を図ることができる。
【0060】
以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、これは本発明の説明のための例示であり、本発明の範囲をこの実施形態にのみ限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨を逸脱しない範囲で、上記実施形態とは異なる種々の態様で実施することができる。
【0061】
例えば、実施形態1および実施形態2に係る冷間圧接法および冷間圧接装置は、自動車のラミネート型バッテリーの端子同士の接合のみならず、広く電池端子の接合や軟質金属板の接合に適用し得る。また、実施形態1では、ポンチから付与される圧縮荷重を受けるダイが平板状に形成されているが、ダイの上面にポンチの凸部に対応する凹部を形成してもよい。さらに、ポンチおよびダイを使用して被接合材を加圧する機構は、自動および手動を問わず被接合材に対して鉛直に加圧できる手段を有しておれば、特に限定されず、例えば、油圧方式やクランク方式等の一般的なプレス機あるいはバイス等を適用することも可能である。
【符号の説明】
【0062】
1,1A…冷間圧接装置
2…上部テーブル
3…下部テーブル
4a,4b…圧縮駆動装置
5…ダイ取付台
6…ダイ
7a…被接合材
7b…被接合材
10…ポンチ
11…凸部
11a…内隅部
12…肩部
13…凸部先端面
16…凸部
17…凸部先端面
18…平板形状部
D…被接合材の厚みの和
G…空隙部
h,h1…ポンチの高さ
h2…ダイにおける凸部の高さ
T…テーパ形状
R…曲率形状
【技術分野】
【0001】
本発明は、冷間圧接工法および冷間圧接装置に関する。
【背景技術】
【0002】
冷間圧接工法は、被接合材の再結晶温度未満の温度において、重ね合わせた被接合材を両端面から加圧して塑性変形させ、これら被接合材の接合界面の酸化物層や表面処理層(めっき層等)を分断して、生じた新生面同士を金属接合(拡散接合)する工法である。
【0003】
冷間圧接工法は、アルミニウムや銅などの軟質金属の接合に適している。例えば、自動車のラミネート型バッテリーの端子の接合においては、ダイ上に複数枚の端子材を重ね合わせて配置し、ポンチと呼ばれる圧縮工具にて加圧することによって端子材の接合界面の塑性変形を促して接合を行っている。
【0004】
従来のバッテリー端子材の圧接においては、ポンチによって加圧する際に端子材の加圧部の周囲が反り上がって、接合界面に隙間が生じることがある。この加圧による反り上がりの発生を防止するために、予めポンチ加圧部の周囲を別の拘束治具によって強制的に押さえ込む方策が採られている。
【0005】
拘束治具を用いる冷間圧接工法として、上部治具および下部治具のキャビティ内にバスバーおよび端子金具の接合部を収容し、ガイド孔からキャビティ内へダイスを進入させて両接合部を押圧して変形させることにより接合する技術が知られている(例えば、特許文献1を参照)。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特開2006−26715号公報(図3,4)
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
しかしながら、従来の冷間圧接工法では、予めポンチ加圧部の周囲を拘束治具によって押さえ込む方式が採られていたため、拘束治具と端子材との間における摩擦抵抗が増大し、重ね合わせた端子材の接合界面の塑性変形が阻害され、接合強度が低下してしまうという問題がある。
【0008】
そこで、本発明の目的は、加圧による被接合材の反り上がりの発生を防止するとともに、重ね合わせた被接合材の接合界面の塑性変形を促進して高い接合強度を確保することができる冷間圧接工法および冷間圧接装置を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明の上記目的を達成する冷間圧接工法では、まず、ダイ上に重ね合わせた被接合材をポンチの凸部によって加圧して押し込む。次いで、前記凸部によって前記被接合材の一部を押し込んだ後に、加圧した部分の周囲を前記凸部の基部からその進退方向と直交する方向の外方へと張り出した前記ポンチの肩部によって押えている。
【0010】
また、本発明の上記目的を達成する冷間圧接装置は、重ね合わせた被接合材を支持するダイと、前記被接合材に対して前進して圧縮荷重を付与するポンチと、を有している。前記ポンチは、前記ダイへ向けて前進して前記被接合材の一部を押込んで塑性変形させる凸部と、前記凸部の基部から前記ポンチの進退方向と直交する方向の外方へと張り出して前記凸部によって加圧した部分の周囲を押える肩部と、を有する。
【発明の効果】
【0011】
本発明に係る冷間圧接工法および冷間圧接装置によれば、重ね合わせた被接合材をポンチの凸部によって加圧して押し込んだ後に、その押込み量の増加により凸部の基部から張り出した肩部が凸部によって加圧した部分の周囲を押さえ込むことになる。したがって、ポンチで加圧部の周囲を押さえ込む拘束治具が不要になるだけでなく、ポンチの凸部によって重ね合わせた被接合材を加圧しはじめてから押込み量を増加させるまでは、肩部が被接合材を押さえ込んでいないため、肩部が被接合材の接合界面の塑性変形(素材の流動)を阻害しないので、重ね合わせた被接合材の接合界面の塑性変形を促進することになる。そして、ポンチの凸部によって加圧した部分の周囲を肩部によって押さえ込むことによって、被接合材の反り上がりの発生を防止するとともに、当該周囲部の界面における接合を促進させ、接合強度を確保することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0012】
【図1】本発明の実施形態1に係る冷間圧接装置を模式的に示す概略図である。
【図2】実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチを示す概略図である。
【図3】実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチの要部を示す斜視図である。
【図4】(a)および(b)は、実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチの要部を示す拡大図である。
【図5】(a)〜(d)は、実施形態1の冷間圧接工法の手順を示す説明図である。
【図6】(a)および(b)は、拘束治具を用いず、従来形状のポンチのみによって加圧する対比例に係る冷間圧接工法を説明する概略図である。
【図7】(a)および(b)は、従来形状のポンチと拘束治具とを併用する対比例に係る冷間圧接工法を説明する概略図である。
【図8】実施形態1の実施例と対比例との強度試験結果を示す説明図である。
【図9】本発明の実施形態2に係る冷間圧接装置を模式的に示す概略図である。
【図10】実施形態2の冷間圧接装置に備えられたポンチおよびダイの要部を示す拡大図である。
【図11】実施形態2の実施例と対比例との強度試験結果を示す説明図である。
【図12】対比例のポンチおよびダイの要部を示す拡大図である。
【図13】実施形態2の実施例の被接合材の接合界面を示す断面図である。
【図14】対比例の被接合材の接合界面を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0013】
以下、添付した図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる。
【0014】
図1は本発明の実施形態1に係る冷間圧接装置を模式的に示す概略図、図2は実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチを示す概略図、図3は実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチの要部を示す斜視図、図4の(a),(b)は実施形態1の冷間圧接装置に備えられたポンチの要部を示す拡大図である。
【0015】
まず、図1〜図4を参照して実施形態1の冷間圧接装置1の構成について説明する。図1に示すように、実施形態1の冷間圧接装置1は、水平方向に延びる上部テーブル2と下部テーブル3とが上下に間隔を隔てて対向配置されている。上部テーブル2と下部テーブル3との間には、油圧シリンダやカムロッド等の左右一対の圧縮駆動装置4a,4bが配置されている。圧縮駆動装置4a,4bの作動によって、上部テーブル2が昇降移動する。
【0016】
下部テーブル3上にはダイ取付台5が設けられている。ダイ取付台5上には後述するポンチ10からの圧縮荷重を受けるダイ6が設けられている。実施形態1のダイ6は平板形状を有している。ダイ6の上に被接合材7a,7bが重ね合わせて配置される。
【0017】
実施形態1では、被接合材7a,7bとして例えば2枚の電池端子、さらに詳しくは自動車のラミネート型バッテリーの端子材を適用している。ここでは、例えば上側の被接合材7aをアルミニウム板とするならば、下側の被接合材7bはアルミニウム板よりも硬質の銅板とする。但し、実施形態1の冷間圧接装置1によって接合可能な金属板材はバッテリー端子材に限定されないことは言うまでもない。また、図1においては2枚の被接合材7a,7b同士を接合する場合について例示しているが、3枚以上の被接合材の接合にも適用可能である。
【0018】
ダイ6の直上には、上部テーブル2に接続されたポンチ10が該上部テーブル2から垂下されるように設けられている。圧縮駆動装置4a,4bの下降作動により、ポンチ10には上部テーブル2を介して圧縮荷重が付与される。
【0019】
図2にも示すように、ポンチ10は、その下部に、被接合材7a,7bを塑性変形させる凸部11と、被接合材7a,7bの反り上がりを抑制する肩部(ショルダー部)12とを有し、ポンチ10および凸部11は一体形成されている。具体的には、ポンチ10の肩部12は平板状の部材であって、肩部12の下面中央部から切頭円錐状の凸部11が頭部を下方へ臨ませて設けられている。ポンチ10の加圧時における被接合材7a,7bの損傷を防止するため、凸部11の角部は面取り加工されている。ポンチ10の肩部12は、凸部11の基部から該凸部11の進退方向(上下方向)と直交する方向(実施形態1では水平方向)の外方へと張り出している。なお、図3に示すように、ポンチ10の加圧面として機能する凸部先端面13を含む凸部11の水平断面形状は例えば長円形または小判状のものである。
【0020】
また、ポンチ10の凸部先端面13から肩部12までの高さhは、ダイ6上に積層した被接合材7a,7bの厚さの和Dに対して65〜95%の範囲において設定することが好ましい(後述の図5(a)参照)。
【0021】
図4の(a),(b)に示すように、ポンチ10の凸部11の加圧時における被接合材7a,7bが延びる方向(実施形態1では水平方向)の塑性変形を促すため、凸部11と肩部12との内隅部11aの形状はテーパ形状Tもしくは曲率形状Rに加工されていることが好ましい。
【0022】
次に、図5を参照して、上記構造のポンチ10を備えた冷間圧接装置1を用いて実施する実施形態1の冷間圧接工法について説明する。図5の(a)〜(d)は、実施形態1の冷間圧接工法の手順を示す説明図である。
【0023】
冷間圧接装置1の初期状態においては、圧縮駆動装置4a,4bの作動により、ポンチ10が上部テーブル2とともに上昇している。被接合材7a,7bの再結晶温度未満の温度(通常は常温)において、先ず、図5の(a)に示すように、ダイ6上に被接合材7a,7bを重ね合わせて配置する。
【0024】
次に、図5の(b)に示すように、圧縮駆動装置4a,4bを作動させて上部テーブル2を下降させ、ポンチ10に圧縮荷重を付与する。すると、ポンチ10の凸部11が被接合材7a,7bに食い込み始めるが、ポンチ10による加圧初期においては、A部に示すように、上側の被接合材7aはポンチ10の肩部12の一部にしか当たらない。
【0025】
そのまま、ポンチ10の押込み量を増加させてゆくと、図5の(c)に示すように、押込み量の増加により、B部に示すように、上側の被接合材7aの上面とポンチ10の肩部12との接触面積が増加していく。
【0026】
そして、図5の(d)に示すように、肩部12の大部分が上側の被接合材7aの上面に接触するとともに、上下の被接合材7a,7bの接合界面が密着した状態で押込みが完了する。すなわち、同図のように、ポンチ10の凸部11と肩部12とのなす内隅部11aが上側の被接合材7aと接触しない状態、言い換えるならば、ポンチ10の凸部11と肩部12と上側の被接合材7aとで囲まれた略三角形の領域、またはポンチ10の凸部11と肩部12とのなす内隅部11aと上側の被接合材7aとで囲まれた領域に、空隙部Gを残した状態でポンチ10による押込みが完了する。このようにポンチ10とダイ6とによって被接合材7a,7bが板厚方向の両端面から加圧されることにより、加圧による塑性変形によって接合界面の酸化物層等が分断され、生じた新生面同士が金属接合(拡散接合)されることになる。
【0027】
ポンチ10の押込みが完了すると、設定荷重を不図示のロードセルが検知して、圧縮駆動装置4a,4bが上部テーブル2と共にポンチ10を上昇させて、全ての圧接工程が完了する。
【0028】
以上説明したように、実施形態1の冷間圧接工法および冷間圧接装置によれば、ポンチ10の凸部11によって、重ね合わせた被接合材7a,7bの一部を加圧して押し込んだ後に、その押込み量の増加に伴って凸部11の根元の肩部12が凸部11によって加圧した部分(加圧部)の周囲を押さえ込むことになる。
【0029】
すなわち、ポンチ10の凸部11によって被接合材7a,7bを加圧し始めてから押込み量を増加させるまでは、肩部12が被接合材7a,7bを押さえ込んでいないため、肩部12と被接合材7aとの接触範囲が小さい。したがって、肩部12が被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形(素材の流動)を阻害しないので、重ね合わせた被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進して、接合界面の接合強度が向上する。
【0030】
そして、ポンチ10の凸部11によって生じる加圧部(接合部凹み)の周囲を肩部12によってさらに加圧することによって、当該周囲部の界面における接合を促進させ、接合強度の向上、およびばらつきの低減を図ることができる。この際、先にも述べたように、ポンチ10の凸部11と肩部12とのなす内隅部11aと上側の被接合材7aとで囲まれた領域に空隙部Gを残した状態でポンチ10による押込みが完了するので、当該押込み完了状態に至る過程でも被接合材7aの水平方向への塑性流動が許容され、結果として塑性流動量の増大により接合強度の一層の向上に寄与できることになる。さらに、上記のように空隙部Gを残した状態でポンチ10による押込みを完了することで、ポンチ10の押込みによる板厚減少を抑制することができ、これによってもまた接合強度が向上することになる。
【0031】
また、図4に示したように、ポンチ10の凸部11と肩部12とを繋ぐ隅肉部がテーパ形状Tもしくは曲率形状Rに設定されている。したがって、ポンチ10の加圧により反り上がる複数枚の被接合材を全て同様に材料が延びる方向(実施形態1では水平方向)へ導くことができ、加圧時の界面の塑性変形を一様に材料が延びる方向(実施形態1では水平方向)へと促して拡散接合の範囲を増加させ、接合強度の向上、およびばらつきの低減を図ることができる。
【0032】
以下、実施形態1に係る実施例および対比例を挙げて、本発明に係る冷間圧接工法および冷間圧接装置をさらに詳細に説明するが、本発明は本実施例に限定されるものではない。
【0033】
(実施例)
再び図1〜3および図5を参照して、実施形態1に係る冷間圧接工法および冷間圧接装置の実施例を説明する。本実施例では、図1および図2に示した冷間圧接装置1を用いて、図5に示した冷間圧接工法の手順により被接合材7a,7bの圧接を行なった。
【0034】
上述したように、冷間圧接装置1のポンチ10は、被接合材7a,7bを塑性変形させる凸部11と、該凸部11による加圧部の周囲の反り上がりを抑制する肩部12とを備えている。
【0035】
本実施例では、ダイ6上に2枚の被接合材7a,7bを積層している。これら2枚の被接合材7a,7bの厚みの和Dを例えば1.4mmとした場合に、ポンチ10の凸部先端面13から肩部12までの高さhが1.1mmとなるように設定した。
【0036】
そして、常温において、図5に示した手順によって被接合材7a,7bの冷間圧接工法を実施したところ、ポンチ10の凸部11による加圧部の周囲に反り上がりの発生は観察されなかった(図5の(d)参照)。
【0037】
また、被接合材7aと7bの接合界面が密着しており、界面間に隙間が形成されないため、接合強度の高い圧接を行なうことができた。なお、本実施例の冷間圧接工法による接合強度については、下記対比例との比較において後述する。
【0038】
(対比例)
次に、図6および図7を参照して、対比例の冷間圧接工法について説明する。
【0039】
図6の(a),(b)は、拘束治具を用いず、従来形状のポンチのみによって加圧する対比例に係る冷間圧接工法を説明する概略図、図7の(a),(b)は、従来形状のポンチと拘束治具とを併用する対比例に係る冷間圧接工法を説明する概略図である。
【0040】
図6の(a)に示すように、冷間圧接装置に備えられた従来形状のポンチ20は凸部21のみを有しており、上記実施例のように肩部12が存在しないだけでなく、図5のような空隙Gも設定していない。このような肩部12が存在しないポンチ20によって冷間圧接を行なうと、図6の(b)に示すように、ポンチ20の凸部21による加圧部の周囲に反り上がりが発生する。
【0041】
そこで、図7の(a)に示すように、従来形状のポンチ20と拘束治具30とを併用した対比例に係る冷間圧接工法を行なった。拘束治具30は、従来形状のポンチ20の凸部21による加圧部の周囲を押える治具であり、ポンチ20とは別体のものである。また、図5のような空隙Gも設定していない。このような拘束治具30を用いて強制的に加圧部の周囲を押えると、図7の(b)に示すように、加圧部の周囲の反り上がりは生じないが、拘束治具と端子材との間において摩擦抵抗が増大するため、重ね合わせた端子材の接合界面の塑性変形が阻害され、接合強度が低下することになる。
【0042】
(実施形態1に係る実施例と対比例との検討)
図8を参照して、本実施例と対比例との冷間圧接工法の接合強度を比較検討する。図8は、本実施例と対比例との強度試験結果を示す説明図である。
【0043】
図8に示すように、対比例の冷間圧接工法では、ポンチ20の凸部21の先端に掛かる負荷が降伏応力の80%になるまで圧縮荷重を掛けても、目標強度の30%程度しか満たすことができなかった。
【0044】
これに対し、肩部12を有するポンチ10を用い、且つ空隙Gを設定した本実施例の冷間圧接工法では、ポンチ10の凸部11の先端に掛かる負荷が降伏応力の70%の圧縮荷重であっても、目標強度を十分に達成することができた。図8のグラフの縦軸は従来工法の接合強度を1とした場合の値であり、本実施例の冷間圧接工法による接合強度は従来工法に対して4倍の非常に高い強度を示した。
【0045】
このように本実施例の冷間圧接工法によれば、加圧による被接合材7a,7bの反り上がりの発生を防止できるとともに、重ね合わせた被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進して高い接合強度を確保することができた。
【0046】
以上のように、実施形態1においては、重ね合わせた被接合材7a,7bをポンチ10の凸部11によって加圧して押し込んだ後に、その押込み量の増加により凸部11の基部から張り出した肩部12が凸部11によって加圧した部分の周囲を押さえ込むことになる。したがって、加圧による被接合材7a,7bの反り上がりの発生を防止するとともに、重ね合わせた被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形が阻害されることなく、重ね合わせた被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進して高い接合強度を確保することが可能となる。
【0047】
加圧した部分の周囲は、前記ポンチ10の肩部12によってさらに加圧されるため、周囲の界面での接合を促し、接合強度の向上およびばらつきの低減を図ることができる。
【0048】
ポンチ10における凸部11と肩部12との内隅部11aが、テーパ形状もしくは曲率形状に形成される場合、ポンチ10の加圧により反り上がる複数枚の被接合材7a,7bを、全て同様に材料が延びる方向へ導くことができ、加圧時の界面の塑性変形を一様に材料が延びる方向へと促すことで、拡散接合の範囲を増加させ、接合強度の向上、およびばらつきの低減を図ることができる。
【0049】
被接合材が2枚の電池端子である場合、電池端子の良好な接合強度を確保することが可能である。
【0050】
次に、本発明の実施形態2を説明する。なお、実施形態1と同様の機能を有する部材については類似する符号を使用し、重複を避けるため、その説明を省略する。
【0051】
図9は、本発明の実施形態2に係る冷間圧接装置を模式的に示す概略図、図10は、実施形態2の冷間圧接装置に備えられたポンチおよびダイの要部を示す拡大図である。
【0052】
実施形態2は、冷間圧接装置1Aのダイ6が凸部16を有する点で、実施形態1と概して異なる。凸部16は、ポンチ10の凸部11に相対するように配置され、被接合材7a,7bを支持するように構成されている。したがって、ポンチ10の凸部11によって被接合材7a,7bの一部を押し込んだ後に、加圧した部分の周囲を、凸部11の根元の肩部12によって押える際、ダイ6の凸部16は、被接合材7a,7bを加圧することにより、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進することが可能である。
【0053】
つまり、被接合材7a,7bの支持側においても凸部16を有しており、ポンチ10の凸部11および肩部12と連携し、被接合材7a,7bの支持側からも積極的に加圧し、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形を促進することが可能であり、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形をポンチ10の進退方向と直交する方向の外方へ導き、接合界面の酸化皮膜等をより多く分断させることで、接合界面の金属結合範囲を増加させ、接合強度の向上を図ることができる。
【0054】
なお、ポンチ10の凸部先端面13から肩部12までの高さh1と、ダイ6の凸部先端面17から平板形状部18までの高さ(凸部16の高さ)h2との合計は、凸部16を有しない場合(実施形態1)おけるポンチ10の凸部先端面13から肩部12までの高さh(図2参照)を超えないように設定される。
【0055】
図11は、実施形態2の実施例と対比例との強度試験結果を示す説明図、図12は、対比例のポンチおよびダイの要部を示す拡大図、図13は、実施形態2の実施例の被接合材の接合界面を示す断面図、図14は、対比例の被接合材の接合界面を示す断面図である。
【0056】
実施形態2の実施例および対比例に適用された被接合材7a,7bの厚みの和Dは、1.4mmとなるように設定し、圧縮荷重は同一とした。実施形態2の実施例におけるポンチ10の高さh1およびダイ6の凸部16の高さh2は、それぞれ0.9mmおよび0.2mmとなるように設定し、冷間圧接した(図13参照)。
【0057】
対比例は、図12に示されるように、肩部12を有するポンチ10と平板形状の(凸部16を有しない)ダイ6とを用いて冷間圧接されており(図14参照)、実施形態1の実施例に対応している。なお、対比例のポンチ10の高さh1は、1.1mmとなるように設定した。つまり、実施形態2の実施例における高さh1および高さh2の和が、対比例における高さh1を超えないものとした。
【0058】
実施形態2の実施例は、図11に示すように、対比例(実施形態1の実施例)の接合強度に比べて、約70%向上することが確認できた。
【0059】
以上のように、実施形態2においては、被接合材7a,7bの支持側においても凸部16を有しており、被接合材7a,7bの支持側からも積極的に加圧することで、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形をさらに促進すること可能である。つまり、被接合材7a,7bの接合界面の塑性変形をポンチ10の進退方向と直交する方向の外方へ導き、接合界面の酸化皮膜等をより多く分断させ、接合界面の金属結合範囲を増加させことが可能であるため、実施形態1に比較し、接合強度のさらなる向上を図ることができる。
【0060】
以上、本発明の好適な実施形態を説明したが、これは本発明の説明のための例示であり、本発明の範囲をこの実施形態にのみ限定する趣旨ではない。本発明は、その要旨を逸脱しない範囲で、上記実施形態とは異なる種々の態様で実施することができる。
【0061】
例えば、実施形態1および実施形態2に係る冷間圧接法および冷間圧接装置は、自動車のラミネート型バッテリーの端子同士の接合のみならず、広く電池端子の接合や軟質金属板の接合に適用し得る。また、実施形態1では、ポンチから付与される圧縮荷重を受けるダイが平板状に形成されているが、ダイの上面にポンチの凸部に対応する凹部を形成してもよい。さらに、ポンチおよびダイを使用して被接合材を加圧する機構は、自動および手動を問わず被接合材に対して鉛直に加圧できる手段を有しておれば、特に限定されず、例えば、油圧方式やクランク方式等の一般的なプレス機あるいはバイス等を適用することも可能である。
【符号の説明】
【0062】
1,1A…冷間圧接装置
2…上部テーブル
3…下部テーブル
4a,4b…圧縮駆動装置
5…ダイ取付台
6…ダイ
7a…被接合材
7b…被接合材
10…ポンチ
11…凸部
11a…内隅部
12…肩部
13…凸部先端面
16…凸部
17…凸部先端面
18…平板形状部
D…被接合材の厚みの和
G…空隙部
h,h1…ポンチの高さ
h2…ダイにおける凸部の高さ
T…テーパ形状
R…曲率形状
【特許請求の範囲】
【請求項1】
ダイ上に重ね合わせた被接合材をポンチの凸部によって加圧して押し込む第1工程と、
前記凸部によって前記被接合材の一部を押し込んだ後に、加圧した部分の周囲を前記凸部の基部から前記ポンチの進退方向と直交する方向の外方へと張り出した前記ポンチの肩部によって押える第2工程と、
を含むことを特徴とする冷間圧接工法。
【請求項2】
前記第2工程において、前記加圧した部分の周囲は、前記ポンチの肩部によってさらに加圧されることを特徴とする請求項1に記載の冷間圧接工法。
【請求項3】
前記第2工程において、前記ポンチの凸部と肩部とのなす内隅部が被接合材と接触しない状態で当該第2の工程を終えることを特徴とする請求項1または2に記載の冷間圧接工法。
【請求項4】
前記第2工程において、前記ポンチの凸部と肩部とのなす内隅部と被接合材とで囲まれた領域に空隙部を残した状態で当該第2の工程を終えることを特徴とする請求項3に記載の冷間圧接工法。
【請求項5】
前記第1工程において、前記被接合材は、前記ポンチの前記凸部に相対するように配置されている前記ダイの凸部に支持されおり、
前記第2工程において、前記ダイの前記凸部は、前記被接合材を加圧することにより、前記被接合材の接合界面の塑性変形を促進することを特徴とする請求項1〜4のいずれか一つに記載の冷間圧接工法。
【請求項6】
重ね合わせた被接合材を支持するダイと、
前記被接合材に対して前進して圧縮荷重を付与するポンチと、を有し、
前記ポンチは、前記ダイへ向けて前進して前記被接合材の一部を押込んで塑性変形させる凸部と、前記凸部の基部から前記ポンチの進退方向と直交する方向の外方へと張り出して前記凸部によって加圧した部分の周囲を押える肩部と、を有することを特徴とする冷間圧接装置。
【請求項7】
前記ポンチにおける前記凸部と前記肩部との隅肉部が、テーパ形状もしくは曲率形状に形成されていることを特徴とする請求項6に記載の冷間圧接装置。
【請求項8】
前記ダイは、前記被接合材を支持する凸部を有し、
前記凸部は、前記ポンチの前記凸部に相対するように配置されていることを特徴とする請求項6または7に記載の冷間圧接装置。
【請求項9】
前記被接合材は、2枚の電池端子であることを特徴とする請求項5〜8のいずれか一つに記載の冷間圧接装置。
【請求項1】
ダイ上に重ね合わせた被接合材をポンチの凸部によって加圧して押し込む第1工程と、
前記凸部によって前記被接合材の一部を押し込んだ後に、加圧した部分の周囲を前記凸部の基部から前記ポンチの進退方向と直交する方向の外方へと張り出した前記ポンチの肩部によって押える第2工程と、
を含むことを特徴とする冷間圧接工法。
【請求項2】
前記第2工程において、前記加圧した部分の周囲は、前記ポンチの肩部によってさらに加圧されることを特徴とする請求項1に記載の冷間圧接工法。
【請求項3】
前記第2工程において、前記ポンチの凸部と肩部とのなす内隅部が被接合材と接触しない状態で当該第2の工程を終えることを特徴とする請求項1または2に記載の冷間圧接工法。
【請求項4】
前記第2工程において、前記ポンチの凸部と肩部とのなす内隅部と被接合材とで囲まれた領域に空隙部を残した状態で当該第2の工程を終えることを特徴とする請求項3に記載の冷間圧接工法。
【請求項5】
前記第1工程において、前記被接合材は、前記ポンチの前記凸部に相対するように配置されている前記ダイの凸部に支持されおり、
前記第2工程において、前記ダイの前記凸部は、前記被接合材を加圧することにより、前記被接合材の接合界面の塑性変形を促進することを特徴とする請求項1〜4のいずれか一つに記載の冷間圧接工法。
【請求項6】
重ね合わせた被接合材を支持するダイと、
前記被接合材に対して前進して圧縮荷重を付与するポンチと、を有し、
前記ポンチは、前記ダイへ向けて前進して前記被接合材の一部を押込んで塑性変形させる凸部と、前記凸部の基部から前記ポンチの進退方向と直交する方向の外方へと張り出して前記凸部によって加圧した部分の周囲を押える肩部と、を有することを特徴とする冷間圧接装置。
【請求項7】
前記ポンチにおける前記凸部と前記肩部との隅肉部が、テーパ形状もしくは曲率形状に形成されていることを特徴とする請求項6に記載の冷間圧接装置。
【請求項8】
前記ダイは、前記被接合材を支持する凸部を有し、
前記凸部は、前記ポンチの前記凸部に相対するように配置されていることを特徴とする請求項6または7に記載の冷間圧接装置。
【請求項9】
前記被接合材は、2枚の電池端子であることを特徴とする請求項5〜8のいずれか一つに記載の冷間圧接装置。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図2】
【図3】
【図4】
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【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【公開番号】特開2013−99776(P2013−99776A)
【公開日】平成25年5月23日(2013.5.23)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2012−104314(P2012−104314)
【出願日】平成24年5月1日(2012.5.1)
【出願人】(000003997)日産自動車株式会社 (16,386)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成25年5月23日(2013.5.23)
【国際特許分類】
【出願日】平成24年5月1日(2012.5.1)
【出願人】(000003997)日産自動車株式会社 (16,386)
【Fターム(参考)】
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