制動力測定方法
【課題】タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも試験が可能な制動力測定方法を提供することを課題とする。
【解決手段】図（ａ）で、前方シリンダ１７を伸動させ、前輪測定ローラ２３を４０ｍｍ程度、後輪測定ローラ３３に接近させる。（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔が狭くなり、前輪１１が前輪前側ローラ２１に載り上がる。（ｃ）において、駆動源２７により前輪測定ローラ２３を車両が前進する方向に回す。（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、前輪１１を停止させる。すると、前輪１１により、前輪前側ローラ２１が制動され、前輪測定ローラ２３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器２６で検出される。
【効果】前輪１１が前輪前側ローラ２１に載り上がったので、前輪１１と前輪前側ローラ２１との摩擦力が増加した。結果、タイヤが濡れたままでも試験が可能になった。
【解決手段】図（ａ）で、前方シリンダ１７を伸動させ、前輪測定ローラ２３を４０ｍｍ程度、後輪測定ローラ３３に接近させる。（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔が狭くなり、前輪１１が前輪前側ローラ２１に載り上がる。（ｃ）において、駆動源２７により前輪測定ローラ２３を車両が前進する方向に回す。（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、前輪１１を停止させる。すると、前輪１１により、前輪前側ローラ２１が制動され、前輪測定ローラ２３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器２６で検出される。
【効果】前輪１１が前輪前側ローラ２１に載り上がったので、前輪１１と前輪前側ローラ２１との摩擦力が増加した。結果、タイヤが濡れたままでも試験が可能になった。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブレーキの制動性能を前輪と後輪の各々について測定する制動力測定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
台上試験機を用いて実施するブレーキの性能試験方法が知られている（例えば、特許文献１（図１）参照。）。
【０００３】
特許文献１を次図に基づいて説明する。なお、前後左右は運転席を基準に定める。
図８は従来の台上試験機の平面図であり、台上試験機１００は、車両の左前輪１０１を支持する一対の左前輪測定ローラ１０２と、この左前輪測定ローラ１０２に作用する負荷を検出する負荷検出器１０３と、左前輪測定ローラ１０２を非回転状態にする制動部１０４と、左前輪測定ローラ１０２を回す駆動源１０５とを備え、車両の右前輪１０６を支持する一対の右前輪測定ローラ１０７と、この右前輪測定ローラ１０７に作用する負荷を検出する負荷検出器１０８と、右前輪測定ローラ１０７を非回転状態にする制動部１０９と、右前輪測定ローラ１０７を回す駆動源１１０とを備え、車両の左後輪１１１を支持する一対の左後輪測定ローラ１１２と、この左後輪測定ローラ１１２に作用する負荷を検出する負荷検出器１１３と、左後輪測定ローラ１１２を非回転状態にする制動部１１４と、左後輪測定ローラ１１２を回す駆動源１１５とを備え、車両の右後輪１１６を支持する一対の右後輪測定ローラ１１７と、この右後輪測定ローラ１１７に作用する負荷を検出する負荷検出器１１８と、右後輪測定ローラ１１７を非回転状態にする制動部１１９と、右後輪測定ローラ１１７を回す駆動源１２０とを備える。
【０００４】
左右一対の前輪１０１、１０６及び左右一対の後輪１１１、１１６を、各車輪毎に前記一対の測定ローラ１０２、１０７、１１２、１１７に跨るように支持させ、測定ローラ１０２、１０７、１１２、１１７を回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、測定ローラ１０２、１０７、１１２、１１７に作用する負荷を負荷検出器１０３、１０８、１１３、１１８で検出し、検出した負荷に基づいて、ブレーキの制動性能を測定する。
【０００５】
図９は試験条件と得られる制動力との関係を示すグラフであり、通常の乾燥（ドライ）状態では、制動力は合格値を超えている。一方、気温が低い場合やタイヤ製造時に塗布される離型剤がタイヤ表面に残留している場合、測定ローラとタイヤの間の摩擦係数が著しく下がっているため、得られる制動力が合格値未満となる。
【０００６】
対策として、測定ローラに溝を付けて摩擦係数を増すという解決策がある。しかし、溝を設けるとその他の試験項目、例えば高速走行試験に支障がでる。
したがって、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも試験が可能な制動力測定方法が望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１２１４１９公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも試験が可能な制動力測定方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に係る発明は、車両の左右一対の前輪及び左右一対の後輪を、各車輪毎に前記一対の測定ローラに跨るように支持させ、前記測定ローラを回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、前記測定ローラに作用する負荷に基づいて、前進走行状態におけるブレーキの制動性能を前記前輪と前記後輪の各々について測定する制動力測定方法において、
前記前輪を前輪前側ローラと前輪後側ローラからなる一対の前輪測定ローラに跨るように支持させ、前記後輪を後輪前側ローラと後輪後側ローラからなる一対の後輪測定ローラに跨るように支持させる第１の工程と、
前記前輪を測定対象とするときには、前記後輪測定ローラを前記前輪測定ローラに接近させることで、前記前輪が前記前輪前側ローラに載り上がるようにし、
前記後輪を測定対象とするときには、前記前輪測定ローラを前記後輪測定ローラから離間させることで、前記後輪が前記後輪前側ローラに載り上がるようにする第２の工程と、
前記前輪測定時には、前記前輪測定ローラを車両が前進する方向へ回転させ、
前記後輪測定時には、前記後輪測定ローラを車両が前進する方向へ回転させる第３の工程と、
前記車両のブレーキ操作を行い、前輪測定時には前記前輪測定ローラに作用する負荷を測定し、後輪測定時には前記後輪測定ローラに作用する負荷を測定する第４の工程とからなることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に係る発明は、車両の左右一対の前輪及び左右一対の後輪を、各車輪毎に前記一対の測定ローラに跨るように支持させ、前記測定ローラを回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、前記測定ローラに作用する負荷に基づいて、後進走行状態におけるブレーキの制動性能を前記前輪と前記後輪の各々について測定する制動力測定方法において、
前記前輪を前輪前側ローラと前輪後側ローラからなる一対の前輪測定ローラに跨るように支持させ、前記後輪を後輪前側ローラと後輪後側ローラからなる一対の後輪測定ローラに跨るように支持させる第１の工程と、
前記前輪を測定対象とするときには、前記後輪測定ローラを前記前輪測定ローラから離間させることで、前記前輪が前記前輪後側ローラに載り上がるようにし、
前記後輪を測定対象とするときには、前記前輪測定ローラを前記後輪測定ローラへ接近させることで、前記後輪が前記後輪後側ローラに載り上がるようにする第２の工程と、
前記前輪測定時には、前記前輪測定ローラを車両が後進する方向へ回転させ、
前記後輪測定時には、前記後輪測定ローラを車両が後進する方向へ回転させる第３の工程と、
前記車両のブレーキ操作を行い、前輪測定時には前記前輪測定ローラに作用する負荷を測定し、後輪測定時には前記後輪測定ローラに作用する負荷を測定する第４の工程とからなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明は、車両が前進するときの測定方法であり、第２の工程で、前輪が前輪前側ローラに載り上がる、又は後輪が後輪前側ロールに乗り上げるようにした。この状態で制動力測定試験を行うと、制動時に前輪が前輪前側ローラに強く当たり摩擦力が増大する、又は後輪が後輪前側ローラに強く当たり摩擦力が増大する。
結果、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも試験が可能な制動力測定方法が提供される。
【００１２】
請求項２に係る発明は、車両が後進するときの測定方法であり、第２の工程で、前輪が前輪後側ローラに載り上がる、又は後輪が後輪後側ロールに乗り上げるようにした。この状態で制動力測定試験を行うと、制動時に前輪が前輪後側ローラに強く当たり摩擦力が増大する、又は後輪が後輪後側ローラに強く当たり摩擦力が増大する。
結果、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも試験が可能な制動力測定方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る制動力測定装置の平面図である。
【図２】本発明に係る制動力測定装置の左側面図である。
【図３】前進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する図である。
【図４】モーメント線図である。
【図５】前進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する図である。
【図６】後進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する図である。
【図７】後進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する図である。
【図８】従来の台上試験機の平面図である。
【図９】従来の問題点を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
【実施例】
【００１５】
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、制動力測定装置１０は、左前輪１１Ｌ（Ｌは左を示す添え字。）の周りに配置される左前輪用機構１２Ｌと、右前輪１１Ｒ（Ｌは左を示す添え字。）の周りに配置される右前輪用機構１２Ｒと、左後輪１３Ｌの周りに配置される左後輪用機構１４Ｌと、右後輪１３Ｒの周りに配置される右後輪用機構１４Ｒと、車両前後方向へ延びるように敷設されるレール１５、１５と、これらのレール１５、１５に移動自在に載せられ左前輪用機構１２Ｌ及び右前輪用機構１２Ｒを載置する前方移動台１６と、この前方移動台１６を移動させる前方シリンダ１７と、レール１５、１５に移動自在に載せられ左後輪用機構１４Ｌ及び右後輪用機構１４Ｒを載置する後方移動台１８と、この後方移動台１８を移動させる後方シリンダ１９とを備える。
【００１６】
左前輪用機構１２Ｌは、左前輪１１Ｌの前後に配置され左前輪１１Ｌを支える前輪前側ローラ２１Ｌと前輪後側ローラ２２Ｌとからなる前輪測定ローラ２３Ｌと、前輪前側ローラ２１Ｌと前輪後側ローラ２２Ｌとを連結するチェーン・スプロケットなどの連結部材２４と、前輪後側ローラ２２Ｌの軸に連結され前輪測定ローラ２３Ｌを制動させる制動部２５Ｌと、軸に加わる負荷トルクを検出する負荷検出器２６Ｌと、軸を回転させる駆動源２７Ｌとからなる。
【００１７】
同様に、右前輪用機構１２Ｒは、右前輪１１Ｒの前後に配置され右前輪１１Ｒを支える前輪前側ローラ２１Ｒと前輪後側ローラ２２Ｒとからなる前輪測定ローラ２３Ｒと、前輪前側ローラ２１Ｒと前輪後側ローラ２２Ｒとを連結する連結部材２４と、前輪後側ローラ２Ｒの軸に連結され前輪測定ローラ２３Ｒを制動させる制動部２５Ｒと、軸に加わる負荷トルクを検出する負荷検出器２６Ｒと、軸を回転させる駆動源２７Ｒとからなる。
【００１８】
同様に、左後輪用機構１４Ｌは、左後輪１３Ｌの前後に配置され左後輪１３Ｌを支える後輪前側ローラ３１Ｌと後輪後側ローラ３２Ｌとからなる後輪測定ローラ３３Ｌと、後輪前側ローラ３１Ｌと後輪後側ローラ３２Ｌとを連結する連結部材２４と、後輪後側ローラ３２Ｌの軸に連結され後輪測定ローラ３３Ｌを制動させる制動部３５Ｌと、軸に加わる負荷トルクを検出する負荷検出器３６Ｌと、軸を回転させる駆動源３７Ｌとからなる。
【００１９】
同様に、右後輪用機構１４Ｒは、右後輪１３Ｒの前後に配置され右後輪１３Ｒを支える後輪前側ローラ３１Ｒと後輪後側ローラ３２Ｒとからなる後輪測定ローラ３３Ｒと、後輪前側ローラ３１Ｒと後輪後側ローラ３２Ｒとを連結する連結部材２４と、後輪後側ローラ３２Ｒの軸に連結され後輪測定ローラ３３Ｒを制動させる制動部３５Ｒと、軸に加わる負荷トルクを検出する負荷検出器３６Ｒと、軸を回転させる駆動源３７Ｒとからなる。
【００２０】
負荷検出器２６Ｌ、２６Ｒ、３６Ｌ、３６Ｒの情報は、制動力演算部４１に集められ、そこで制動力に換算される。
それ以外の機器は、制御部４２により制御される。
図から明らかなように、４つの車輪１１Ｌ、１１Ｒ、１３Ｌ、１３Ｒの各々に係る制動力を測定することができる。
【００２１】
図２は制動力測定装置１０の左側面図であり、車両４３の左前輪１１Ｌ（以下、単に前輪１１と記す。）は、左前輪前側ローラ２１Ｌ（以下、単に前輪前側ローラ２１と記す。）と左前輪後側ローラ２２Ｌ（以下、単に前輪後側ローラ２２と記す。）からなる一対の左前輪測定ローラ２３Ｌ（以下、単に前輪測定ローラ２３と記す。）に跨るように支持される。
【００２２】
同様に、車両４３の左後輪１３Ｌ（以下、単に後輪１３と記す。）は、左後輪前側ローラ３１Ｌ（以下、単に後輪前側ローラ３１と記す。）と左後輪後側ローラ３２Ｌ（以下、単に後輪後側ローラ３２と記す。）からなる一対の左後輪測定ローラ３３Ｌ（以下、単に後輪測定ローラ３３と記す。）に跨るように支持される。
【００２３】
前方移動台１６は前方シリンダ１７により移動され、後方移動台１８は後方シリンダ１９により移動されるが、前方移動台１６と後方移動台１８は、一方のみが移動し、他方は静止しているように、移動が制御される。
【００２４】
以上の述べた制動力測定装置１０の作用を次に述べる。
図３で前進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図５で前進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図６で後進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図７で後進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
【００２５】
図３（ａ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔を、車両４３のホイールベースＬ１と同じに設定し、前輪１１を前輪測定ローラ２３に跨るように支持させ、後輪１３を後輪測定ローラ３３に跨るように支持させる（第１の工程）。
【００２６】
前方シリンダ１７を伸動させ、前輪測定ローラ２３をΔＬ（２０〜４０ｍｍ程度）だけ、後輪測定ローラ３３に接近させる。このときには、予め前輪測定ローラ２３を回転自在とし、後輪測定ローラ３３を非回転状態にしておくことが望ましい。
【００２７】
結果、図３（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔がＬ２（Ｌ２＝Ｌ１−ΔＬ）となり、前輪１１が前輪前側ローラ２１に載り上がる（第２の工程）。
以降、（ｃ）、（ｄ）では、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔はＬ２のままとする。
【００２８】
図３（ｃ）において、駆動源２７により前輪測定ローラ２３を車両が前進する方向に回す（第３の工程）。
図３（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、前輪１１を停止させる。すると、前輪１１により、前輪前側ローラ２１が制動され、前輪測定ローラ２３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器２６で検出される（第４の工程）。
この後、前輪測定ローラ２３を元の位置に戻し、（ａ）に戻る。
【００２９】
図３（ｄ）の４部拡大図である図４で、本発明の特徴を説明する。
実施例である図４（ａ）に示すように、前輪１１が前輪前側ローラ２１に乗った状態で、前輪前側ローラ２１が前輪１１を回そうとし、前輪１１が制動されている場合を考えると、前輪１１に前輪車軸荷重Ｗｔ、後輪側から受ける前後力Ｆｔ、前輪前側ローラ２１から受ける垂直反力Ｗｒ、前輪前側ローラ２１から受ける推進力Ｆｒが働いており、バランスが取られている。
【００３０】
上下方向のバランスから、次に述べる（１）式が与えられ、車両前後方向のバランスから（２）式が与えられる。また、摩擦係数がμである摩擦力の関係から（３）式が与えられる。
【００３１】
【数１】
【００３２】
Ｆｒに係る（４）式が導き出された。この（４）式から、前輪車軸荷重Ｗｔ及び摩擦係数μが一定でも、推進力Ｆｒは前輪前側ローラ２１との接触角θによって変化することがわかる。推進力Ｆｒ／前輪車軸荷重Ｗｔ＝見掛け摩擦係数と定義すると。（４）式から、Ｆｒ／Ｗｔ＝μ／（ｃｏｓθ−μ・ｓｉｎθ）。
この式をグラフ化した図４（ｂ）に示すように、θに比例して見掛け摩擦係数が増加する。
【００３３】
θが変化することで、（４）式に示す推進力Ｆｒが変化することがわかった。Ｆｒには前後力Ｆｔの関係することが予想される。
そこで、前後力Ｆｔを検討する。
【００３４】
【数２】
【００３５】
（７）式を図４（ｃ）でグラフ化すると、θが大きくなるほどＦｔが大きくなり、後輪側から押し戻そうとする力が必要になることがわかる。つまり、実際の車を考えた場合、後輪側がスリップしたりしてＦｔが大きくなれない場合、Ｆｒも大きくとれない。
【００３６】
以上の説明から明らかなように、タイヤを制動させたときにローラの回転力により、タイヤに対してその回転方向への力（Ｆｒ）がかかる。その力（Ｆｒ）に対する反力として、車両を支持しようとする力（Ｆｔ）が作用する。この力（Ｆｔ）が結果として垂直反力（Ｗｒ）を増加させ、タイヤ／ローラ間の摩擦力を増加させる。
【００３７】
次に、比較のために、図４（ｄ）で、前輪１２１が前輪後側ローラ１２２に車両前側で接している例を説明する。
実施例と同様に、上下方向のバランスから、次に述べる（１１）式が与えられ、車両前後方向のバランスから（１２）式が与えられる。また、摩擦係数がμである摩擦力の関係から（１３）式が与えられる。
【００３８】
【数３】
【００３９】
上記（４）式と（１４）式において、μ、Ｗｔ、θは共通である。
（１４）式の分母（ｃｏｓθ＋μ・ｓｉｎθ）に比較して、（４）式の分母（ｃｏｓθ−μ・ｓｉｎθ）は、２・μ・ｓｉｎθだけ小さい。分母が小さければ、分数は大きくなるため、（１４）式で示す比較例の摩擦力Ｆｒより、（４）式で示す実施例の摩擦力Ｆｒが、格段に大きくなる。
【００４０】
結果、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも制動力測定が可能となる。
【００４１】
次に、図５で前進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図５（ａ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔を、車両４３のホイールベースＬ１と同じに設定し、前輪１１を前輪測定ローラ２３に跨るように支持させ、後輪１３を後輪測定ローラ３３に跨るように支持させる（第１の工程）。
【００４２】
後方シリンダ１９を縮動させ、後輪測定ローラ３３をΔＬだけ、前輪測定ローラ２３から離す。
【００４３】
結果、図５（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔がＬ３（Ｌ３＝Ｌ１＋ΔＬ）となり、後輪１３が後輪前側ローラ３１に載り上がる（第２の工程）。
以降、（ｃ）、（ｄ）では、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔はＬ３のままとする。
【００４４】
図５（ｃ）において、駆動源３７により後輪測定ローラ３３を車両が前進する方向に回す（第３の工程）。
図５（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、後輪１３を停止させる。すると、後輪１３により、後輪前側ローラ３１が制動され、後輪測定ローラ３３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器３６で検出される（第４の工程）。
この後、後輪測定ローラ３３を元の位置に戻し、（ａ）に戻る。
【００４５】
次に、図６で後進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図６（ａ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔を、車両４３のホイールベースＬ１と同じに設定し、前輪１１を前輪測定ローラ２３に跨るように支持させ、後輪１３を後輪測定ローラ３３に跨るように支持させる（第１の工程）。
【００４６】
前方シリンダ１７を縮動させ、前輪測定ローラ２３をΔＬだけ、後輪測定ローラ３３から離す。
【００４７】
結果、図６（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔がＬ３（Ｌ３＝Ｌ１＋ΔＬ）となり、前輪１１が前輪後側ローラ２２に載り上がる（第２の工程）。
以降、（ｃ）、（ｄ）では、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔はＬ３のままとする。
【００４８】
図６（ｃ）において、駆動源２７により前輪測定ローラ２３を車両が後進する方向に回す（第３の工程）。
図６（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、前輪１１を停止させる。すると、前輪１１により、前輪前側ローラ２１が制動され、前輪測定ローラ２３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器２６で検出される（第４の工程）。
この後、前輪測定ローラ２３を元の位置に戻し、（ａ）に戻る。
【００４９】
次に、図７で後進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図７（ａ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔を、車両４３のホイールベースＬ１と同じに設定し、前輪１１を前輪測定ローラ２３に跨るように支持させ、後輪１３を後輪測定ローラ３３に跨るように支持させる（第１の工程）。
【００５０】
後方シリンダ１９を伸動させ、後輪測定ローラ３３をΔＬだけ、前輪測定ローラ２３へ接近させる。
結果、図７（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔がＬ２（Ｌ２＝Ｌ１−ΔＬ）となり、後輪１３が後輪後側ローラ３２に載り上がる（第２の工程）。
以降、（ｃ）、（ｄ）では、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔はＬ２のままとする。
【００５１】
図７（ｃ）において、駆動源３７により後輪測定ローラ３３を車両が後進する方向に回す（第３の工程）。
図７（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、後輪１３を停止させる。すると、後輪１３により、後輪後側ローラ３２が制動され、後輪測定ローラ３３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器３６で検出される（第４の工程）。
この後、後輪測定ローラ３３を元の位置に戻し、（ａ）に戻る。
【００５２】
本実施例では、図３、図５〜図７で説明したように、前方シリンダ１７と後方シリンダ１９を設け、前輪を測定する場合には前方シリンダ１７を作動させ、後輪を測定する場合には後方シリンダ１９を作動させる。測定部位側のシリンダ１７又は１９を作動させるために、測定作業が円滑になる。
【００５３】
しかし、図２において、前方シリンダ１７と後方シリンダ１９の一方を省くことは可能である。
例えば、後方シリンダ１９を省いたときには、前方シリンダ１７及び前方移動台１６を用いて、図５や図７に示す間隔がＬ３を造り出す。後方移動台１８は移動させる必要がないので、簡単になる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、四輪車の前後車輪に関する制動力測定に好適である。
【符号の説明】
【００５５】
１０…制動力測定装置、１１…前輪、１１Ｌ…左前輪、１１Ｒ…右前輪、１３…後輪、１３Ｌ…左後輪、１３Ｒ…右後輪、２１…前輪前側ロール、２２…前輪後側ロール、２３…前輪測定ロール、２６、３６…負荷検出器、３１…後輪前側ロール、３２…後輪後側ロール、３３…後輪測定ロール、４１…制動力演算部、４３…車両。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ブレーキの制動性能を前輪と後輪の各々について測定する制動力測定方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
台上試験機を用いて実施するブレーキの性能試験方法が知られている（例えば、特許文献１（図１）参照。）。
【０００３】
特許文献１を次図に基づいて説明する。なお、前後左右は運転席を基準に定める。
図８は従来の台上試験機の平面図であり、台上試験機１００は、車両の左前輪１０１を支持する一対の左前輪測定ローラ１０２と、この左前輪測定ローラ１０２に作用する負荷を検出する負荷検出器１０３と、左前輪測定ローラ１０２を非回転状態にする制動部１０４と、左前輪測定ローラ１０２を回す駆動源１０５とを備え、車両の右前輪１０６を支持する一対の右前輪測定ローラ１０７と、この右前輪測定ローラ１０７に作用する負荷を検出する負荷検出器１０８と、右前輪測定ローラ１０７を非回転状態にする制動部１０９と、右前輪測定ローラ１０７を回す駆動源１１０とを備え、車両の左後輪１１１を支持する一対の左後輪測定ローラ１１２と、この左後輪測定ローラ１１２に作用する負荷を検出する負荷検出器１１３と、左後輪測定ローラ１１２を非回転状態にする制動部１１４と、左後輪測定ローラ１１２を回す駆動源１１５とを備え、車両の右後輪１１６を支持する一対の右後輪測定ローラ１１７と、この右後輪測定ローラ１１７に作用する負荷を検出する負荷検出器１１８と、右後輪測定ローラ１１７を非回転状態にする制動部１１９と、右後輪測定ローラ１１７を回す駆動源１２０とを備える。
【０００４】
左右一対の前輪１０１、１０６及び左右一対の後輪１１１、１１６を、各車輪毎に前記一対の測定ローラ１０２、１０７、１１２、１１７に跨るように支持させ、測定ローラ１０２、１０７、１１２、１１７を回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、測定ローラ１０２、１０７、１１２、１１７に作用する負荷を負荷検出器１０３、１０８、１１３、１１８で検出し、検出した負荷に基づいて、ブレーキの制動性能を測定する。
【０００５】
図９は試験条件と得られる制動力との関係を示すグラフであり、通常の乾燥（ドライ）状態では、制動力は合格値を超えている。一方、気温が低い場合やタイヤ製造時に塗布される離型剤がタイヤ表面に残留している場合、測定ローラとタイヤの間の摩擦係数が著しく下がっているため、得られる制動力が合格値未満となる。
【０００６】
対策として、測定ローラに溝を付けて摩擦係数を増すという解決策がある。しかし、溝を設けるとその他の試験項目、例えば高速走行試験に支障がでる。
したがって、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも試験が可能な制動力測定方法が望まれる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開２００５−１２１４１９公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも試験が可能な制動力測定方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１に係る発明は、車両の左右一対の前輪及び左右一対の後輪を、各車輪毎に前記一対の測定ローラに跨るように支持させ、前記測定ローラを回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、前記測定ローラに作用する負荷に基づいて、前進走行状態におけるブレーキの制動性能を前記前輪と前記後輪の各々について測定する制動力測定方法において、
前記前輪を前輪前側ローラと前輪後側ローラからなる一対の前輪測定ローラに跨るように支持させ、前記後輪を後輪前側ローラと後輪後側ローラからなる一対の後輪測定ローラに跨るように支持させる第１の工程と、
前記前輪を測定対象とするときには、前記後輪測定ローラを前記前輪測定ローラに接近させることで、前記前輪が前記前輪前側ローラに載り上がるようにし、
前記後輪を測定対象とするときには、前記前輪測定ローラを前記後輪測定ローラから離間させることで、前記後輪が前記後輪前側ローラに載り上がるようにする第２の工程と、
前記前輪測定時には、前記前輪測定ローラを車両が前進する方向へ回転させ、
前記後輪測定時には、前記後輪測定ローラを車両が前進する方向へ回転させる第３の工程と、
前記車両のブレーキ操作を行い、前輪測定時には前記前輪測定ローラに作用する負荷を測定し、後輪測定時には前記後輪測定ローラに作用する負荷を測定する第４の工程とからなることを特徴とする。
【００１０】
請求項２に係る発明は、車両の左右一対の前輪及び左右一対の後輪を、各車輪毎に前記一対の測定ローラに跨るように支持させ、前記測定ローラを回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、前記測定ローラに作用する負荷に基づいて、後進走行状態におけるブレーキの制動性能を前記前輪と前記後輪の各々について測定する制動力測定方法において、
前記前輪を前輪前側ローラと前輪後側ローラからなる一対の前輪測定ローラに跨るように支持させ、前記後輪を後輪前側ローラと後輪後側ローラからなる一対の後輪測定ローラに跨るように支持させる第１の工程と、
前記前輪を測定対象とするときには、前記後輪測定ローラを前記前輪測定ローラから離間させることで、前記前輪が前記前輪後側ローラに載り上がるようにし、
前記後輪を測定対象とするときには、前記前輪測定ローラを前記後輪測定ローラへ接近させることで、前記後輪が前記後輪後側ローラに載り上がるようにする第２の工程と、
前記前輪測定時には、前記前輪測定ローラを車両が後進する方向へ回転させ、
前記後輪測定時には、前記後輪測定ローラを車両が後進する方向へ回転させる第３の工程と、
前記車両のブレーキ操作を行い、前輪測定時には前記前輪測定ローラに作用する負荷を測定し、後輪測定時には前記後輪測定ローラに作用する負荷を測定する第４の工程とからなることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１に係る発明は、車両が前進するときの測定方法であり、第２の工程で、前輪が前輪前側ローラに載り上がる、又は後輪が後輪前側ロールに乗り上げるようにした。この状態で制動力測定試験を行うと、制動時に前輪が前輪前側ローラに強く当たり摩擦力が増大する、又は後輪が後輪前側ローラに強く当たり摩擦力が増大する。
結果、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも試験が可能な制動力測定方法が提供される。
【００１２】
請求項２に係る発明は、車両が後進するときの測定方法であり、第２の工程で、前輪が前輪後側ローラに載り上がる、又は後輪が後輪後側ロールに乗り上げるようにした。この状態で制動力測定試験を行うと、制動時に前輪が前輪後側ローラに強く当たり摩擦力が増大する、又は後輪が後輪後側ローラに強く当たり摩擦力が増大する。
結果、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも試験が可能な制動力測定方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明に係る制動力測定装置の平面図である。
【図２】本発明に係る制動力測定装置の左側面図である。
【図３】前進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する図である。
【図４】モーメント線図である。
【図５】前進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する図である。
【図６】後進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する図である。
【図７】後進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する図である。
【図８】従来の台上試験機の平面図である。
【図９】従来の問題点を示すグラフである。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
【実施例】
【００１５】
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、制動力測定装置１０は、左前輪１１Ｌ（Ｌは左を示す添え字。）の周りに配置される左前輪用機構１２Ｌと、右前輪１１Ｒ（Ｌは左を示す添え字。）の周りに配置される右前輪用機構１２Ｒと、左後輪１３Ｌの周りに配置される左後輪用機構１４Ｌと、右後輪１３Ｒの周りに配置される右後輪用機構１４Ｒと、車両前後方向へ延びるように敷設されるレール１５、１５と、これらのレール１５、１５に移動自在に載せられ左前輪用機構１２Ｌ及び右前輪用機構１２Ｒを載置する前方移動台１６と、この前方移動台１６を移動させる前方シリンダ１７と、レール１５、１５に移動自在に載せられ左後輪用機構１４Ｌ及び右後輪用機構１４Ｒを載置する後方移動台１８と、この後方移動台１８を移動させる後方シリンダ１９とを備える。
【００１６】
左前輪用機構１２Ｌは、左前輪１１Ｌの前後に配置され左前輪１１Ｌを支える前輪前側ローラ２１Ｌと前輪後側ローラ２２Ｌとからなる前輪測定ローラ２３Ｌと、前輪前側ローラ２１Ｌと前輪後側ローラ２２Ｌとを連結するチェーン・スプロケットなどの連結部材２４と、前輪後側ローラ２２Ｌの軸に連結され前輪測定ローラ２３Ｌを制動させる制動部２５Ｌと、軸に加わる負荷トルクを検出する負荷検出器２６Ｌと、軸を回転させる駆動源２７Ｌとからなる。
【００１７】
同様に、右前輪用機構１２Ｒは、右前輪１１Ｒの前後に配置され右前輪１１Ｒを支える前輪前側ローラ２１Ｒと前輪後側ローラ２２Ｒとからなる前輪測定ローラ２３Ｒと、前輪前側ローラ２１Ｒと前輪後側ローラ２２Ｒとを連結する連結部材２４と、前輪後側ローラ２Ｒの軸に連結され前輪測定ローラ２３Ｒを制動させる制動部２５Ｒと、軸に加わる負荷トルクを検出する負荷検出器２６Ｒと、軸を回転させる駆動源２７Ｒとからなる。
【００１８】
同様に、左後輪用機構１４Ｌは、左後輪１３Ｌの前後に配置され左後輪１３Ｌを支える後輪前側ローラ３１Ｌと後輪後側ローラ３２Ｌとからなる後輪測定ローラ３３Ｌと、後輪前側ローラ３１Ｌと後輪後側ローラ３２Ｌとを連結する連結部材２４と、後輪後側ローラ３２Ｌの軸に連結され後輪測定ローラ３３Ｌを制動させる制動部３５Ｌと、軸に加わる負荷トルクを検出する負荷検出器３６Ｌと、軸を回転させる駆動源３７Ｌとからなる。
【００１９】
同様に、右後輪用機構１４Ｒは、右後輪１３Ｒの前後に配置され右後輪１３Ｒを支える後輪前側ローラ３１Ｒと後輪後側ローラ３２Ｒとからなる後輪測定ローラ３３Ｒと、後輪前側ローラ３１Ｒと後輪後側ローラ３２Ｒとを連結する連結部材２４と、後輪後側ローラ３２Ｒの軸に連結され後輪測定ローラ３３Ｒを制動させる制動部３５Ｒと、軸に加わる負荷トルクを検出する負荷検出器３６Ｒと、軸を回転させる駆動源３７Ｒとからなる。
【００２０】
負荷検出器２６Ｌ、２６Ｒ、３６Ｌ、３６Ｒの情報は、制動力演算部４１に集められ、そこで制動力に換算される。
それ以外の機器は、制御部４２により制御される。
図から明らかなように、４つの車輪１１Ｌ、１１Ｒ、１３Ｌ、１３Ｒの各々に係る制動力を測定することができる。
【００２１】
図２は制動力測定装置１０の左側面図であり、車両４３の左前輪１１Ｌ（以下、単に前輪１１と記す。）は、左前輪前側ローラ２１Ｌ（以下、単に前輪前側ローラ２１と記す。）と左前輪後側ローラ２２Ｌ（以下、単に前輪後側ローラ２２と記す。）からなる一対の左前輪測定ローラ２３Ｌ（以下、単に前輪測定ローラ２３と記す。）に跨るように支持される。
【００２２】
同様に、車両４３の左後輪１３Ｌ（以下、単に後輪１３と記す。）は、左後輪前側ローラ３１Ｌ（以下、単に後輪前側ローラ３１と記す。）と左後輪後側ローラ３２Ｌ（以下、単に後輪後側ローラ３２と記す。）からなる一対の左後輪測定ローラ３３Ｌ（以下、単に後輪測定ローラ３３と記す。）に跨るように支持される。
【００２３】
前方移動台１６は前方シリンダ１７により移動され、後方移動台１８は後方シリンダ１９により移動されるが、前方移動台１６と後方移動台１８は、一方のみが移動し、他方は静止しているように、移動が制御される。
【００２４】
以上の述べた制動力測定装置１０の作用を次に述べる。
図３で前進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図５で前進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図６で後進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図７で後進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
【００２５】
図３（ａ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔を、車両４３のホイールベースＬ１と同じに設定し、前輪１１を前輪測定ローラ２３に跨るように支持させ、後輪１３を後輪測定ローラ３３に跨るように支持させる（第１の工程）。
【００２６】
前方シリンダ１７を伸動させ、前輪測定ローラ２３をΔＬ（２０〜４０ｍｍ程度）だけ、後輪測定ローラ３３に接近させる。このときには、予め前輪測定ローラ２３を回転自在とし、後輪測定ローラ３３を非回転状態にしておくことが望ましい。
【００２７】
結果、図３（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔がＬ２（Ｌ２＝Ｌ１−ΔＬ）となり、前輪１１が前輪前側ローラ２１に載り上がる（第２の工程）。
以降、（ｃ）、（ｄ）では、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔はＬ２のままとする。
【００２８】
図３（ｃ）において、駆動源２７により前輪測定ローラ２３を車両が前進する方向に回す（第３の工程）。
図３（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、前輪１１を停止させる。すると、前輪１１により、前輪前側ローラ２１が制動され、前輪測定ローラ２３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器２６で検出される（第４の工程）。
この後、前輪測定ローラ２３を元の位置に戻し、（ａ）に戻る。
【００２９】
図３（ｄ）の４部拡大図である図４で、本発明の特徴を説明する。
実施例である図４（ａ）に示すように、前輪１１が前輪前側ローラ２１に乗った状態で、前輪前側ローラ２１が前輪１１を回そうとし、前輪１１が制動されている場合を考えると、前輪１１に前輪車軸荷重Ｗｔ、後輪側から受ける前後力Ｆｔ、前輪前側ローラ２１から受ける垂直反力Ｗｒ、前輪前側ローラ２１から受ける推進力Ｆｒが働いており、バランスが取られている。
【００３０】
上下方向のバランスから、次に述べる（１）式が与えられ、車両前後方向のバランスから（２）式が与えられる。また、摩擦係数がμである摩擦力の関係から（３）式が与えられる。
【００３１】
【数１】
【００３２】
Ｆｒに係る（４）式が導き出された。この（４）式から、前輪車軸荷重Ｗｔ及び摩擦係数μが一定でも、推進力Ｆｒは前輪前側ローラ２１との接触角θによって変化することがわかる。推進力Ｆｒ／前輪車軸荷重Ｗｔ＝見掛け摩擦係数と定義すると。（４）式から、Ｆｒ／Ｗｔ＝μ／（ｃｏｓθ−μ・ｓｉｎθ）。
この式をグラフ化した図４（ｂ）に示すように、θに比例して見掛け摩擦係数が増加する。
【００３３】
θが変化することで、（４）式に示す推進力Ｆｒが変化することがわかった。Ｆｒには前後力Ｆｔの関係することが予想される。
そこで、前後力Ｆｔを検討する。
【００３４】
【数２】
【００３５】
（７）式を図４（ｃ）でグラフ化すると、θが大きくなるほどＦｔが大きくなり、後輪側から押し戻そうとする力が必要になることがわかる。つまり、実際の車を考えた場合、後輪側がスリップしたりしてＦｔが大きくなれない場合、Ｆｒも大きくとれない。
【００３６】
以上の説明から明らかなように、タイヤを制動させたときにローラの回転力により、タイヤに対してその回転方向への力（Ｆｒ）がかかる。その力（Ｆｒ）に対する反力として、車両を支持しようとする力（Ｆｔ）が作用する。この力（Ｆｔ）が結果として垂直反力（Ｗｒ）を増加させ、タイヤ／ローラ間の摩擦力を増加させる。
【００３７】
次に、比較のために、図４（ｄ）で、前輪１２１が前輪後側ローラ１２２に車両前側で接している例を説明する。
実施例と同様に、上下方向のバランスから、次に述べる（１１）式が与えられ、車両前後方向のバランスから（１２）式が与えられる。また、摩擦係数がμである摩擦力の関係から（１３）式が与えられる。
【００３８】
【数３】
【００３９】
上記（４）式と（１４）式において、μ、Ｗｔ、θは共通である。
（１４）式の分母（ｃｏｓθ＋μ・ｓｉｎθ）に比較して、（４）式の分母（ｃｏｓθ−μ・ｓｉｎθ）は、２・μ・ｓｉｎθだけ小さい。分母が小さければ、分数は大きくなるため、（１４）式で示す比較例の摩擦力Ｆｒより、（４）式で示す実施例の摩擦力Ｆｒが、格段に大きくなる。
【００４０】
結果、タイヤ表面の摩擦係数が通常より小さいときでも制動力測定が可能となる。
【００４１】
次に、図５で前進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図５（ａ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔を、車両４３のホイールベースＬ１と同じに設定し、前輪１１を前輪測定ローラ２３に跨るように支持させ、後輪１３を後輪測定ローラ３３に跨るように支持させる（第１の工程）。
【００４２】
後方シリンダ１９を縮動させ、後輪測定ローラ３３をΔＬだけ、前輪測定ローラ２３から離す。
【００４３】
結果、図５（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔がＬ３（Ｌ３＝Ｌ１＋ΔＬ）となり、後輪１３が後輪前側ローラ３１に載り上がる（第２の工程）。
以降、（ｃ）、（ｄ）では、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔はＬ３のままとする。
【００４４】
図５（ｃ）において、駆動源３７により後輪測定ローラ３３を車両が前進する方向に回す（第３の工程）。
図５（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、後輪１３を停止させる。すると、後輪１３により、後輪前側ローラ３１が制動され、後輪測定ローラ３３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器３６で検出される（第４の工程）。
この後、後輪測定ローラ３３を元の位置に戻し、（ａ）に戻る。
【００４５】
次に、図６で後進走行状態での前輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図６（ａ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔を、車両４３のホイールベースＬ１と同じに設定し、前輪１１を前輪測定ローラ２３に跨るように支持させ、後輪１３を後輪測定ローラ３３に跨るように支持させる（第１の工程）。
【００４６】
前方シリンダ１７を縮動させ、前輪測定ローラ２３をΔＬだけ、後輪測定ローラ３３から離す。
【００４７】
結果、図６（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔がＬ３（Ｌ３＝Ｌ１＋ΔＬ）となり、前輪１１が前輪後側ローラ２２に載り上がる（第２の工程）。
以降、（ｃ）、（ｄ）では、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔はＬ３のままとする。
【００４８】
図６（ｃ）において、駆動源２７により前輪測定ローラ２３を車両が後進する方向に回す（第３の工程）。
図６（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、前輪１１を停止させる。すると、前輪１１により、前輪前側ローラ２１が制動され、前輪測定ローラ２３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器２６で検出される（第４の工程）。
この後、前輪測定ローラ２３を元の位置に戻し、（ａ）に戻る。
【００４９】
次に、図７で後進走行状態での後輪に係る制動力を測定する方法を説明する。
図７（ａ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔を、車両４３のホイールベースＬ１と同じに設定し、前輪１１を前輪測定ローラ２３に跨るように支持させ、後輪１３を後輪測定ローラ３３に跨るように支持させる（第１の工程）。
【００５０】
後方シリンダ１９を伸動させ、後輪測定ローラ３３をΔＬだけ、前輪測定ローラ２３へ接近させる。
結果、図７（ｂ）に示すように、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔がＬ２（Ｌ２＝Ｌ１−ΔＬ）となり、後輪１３が後輪後側ローラ３２に載り上がる（第２の工程）。
以降、（ｃ）、（ｄ）では、前輪測定ローラ２３と後輪測定ローラ３３の間隔はＬ２のままとする。
【００５１】
図７（ｃ）において、駆動源３７により後輪測定ローラ３３を車両が後進する方向に回す（第３の工程）。
図７（ｄ）において、車両のブレーキ操作を行い、後輪１３を停止させる。すると、後輪１３により、後輪後側ローラ３２が制動され、後輪測定ローラ３３が制動される。この制動による負荷が負荷検出器３６で検出される（第４の工程）。
この後、後輪測定ローラ３３を元の位置に戻し、（ａ）に戻る。
【００５２】
本実施例では、図３、図５〜図７で説明したように、前方シリンダ１７と後方シリンダ１９を設け、前輪を測定する場合には前方シリンダ１７を作動させ、後輪を測定する場合には後方シリンダ１９を作動させる。測定部位側のシリンダ１７又は１９を作動させるために、測定作業が円滑になる。
【００５３】
しかし、図２において、前方シリンダ１７と後方シリンダ１９の一方を省くことは可能である。
例えば、後方シリンダ１９を省いたときには、前方シリンダ１７及び前方移動台１６を用いて、図５や図７に示す間隔がＬ３を造り出す。後方移動台１８は移動させる必要がないので、簡単になる。
【産業上の利用可能性】
【００５４】
本発明は、四輪車の前後車輪に関する制動力測定に好適である。
【符号の説明】
【００５５】
１０…制動力測定装置、１１…前輪、１１Ｌ…左前輪、１１Ｒ…右前輪、１３…後輪、１３Ｌ…左後輪、１３Ｒ…右後輪、２１…前輪前側ロール、２２…前輪後側ロール、２３…前輪測定ロール、２６、３６…負荷検出器、３１…後輪前側ロール、３２…後輪後側ロール、３３…後輪測定ロール、４１…制動力演算部、４３…車両。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両の左右一対の前輪及び左右一対の後輪を、各車輪毎に前記一対の測定ローラに跨るように支持させ、前記測定ローラを回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、前記測定ローラに作用する負荷に基づいて、前進走行状態におけるブレーキの制動性能を前記前輪と前記後輪の各々について測定する制動力測定方法において、
前記前輪を前輪前側ローラと前輪後側ローラからなる一対の前輪測定ローラに跨るように支持させ、前記後輪を後輪前側ローラと後輪後側ローラからなる一対の後輪測定ローラに跨るように支持させる第１の工程と、
前記前輪を測定対象とするときには、前記後輪測定ローラを前記前輪測定ローラに接近させることで、前記前輪が前記前輪前側ローラに載り上がるようにし、
前記後輪を測定対象とするときには、前記前輪測定ローラを前記後輪測定ローラから離間させることで、前記後輪が前記後輪前側ローラに載り上がるようにする第２の工程と、
前記前輪測定時には、前記前輪測定ローラを車両が前進する方向へ回転させ、
前記後輪測定時には、前記後輪測定ローラを車両が前進する方向へ回転させる第３の工程と、
前記車両のブレーキ操作を行い、前輪測定時には前記前輪測定ローラに作用する負荷を測定し、後輪測定時には前記後輪測定ローラに作用する負荷を測定する第４の工程とからなることを特徴とする制動力測定方法。
【請求項２】
車両の左右一対の前輪及び左右一対の後輪を、各車輪毎に前記一対の測定ローラに跨るように支持させ、前記測定ローラを回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、前記測定ローラに作用する負荷に基づいて、後進走行状態におけるブレーキの制動性能を前記前輪と前記後輪の各々について測定する制動力測定方法において、
前記前輪を前輪前側ローラと前輪後側ローラからなる一対の前輪測定ローラに跨るように支持させ、前記後輪を後輪前側ローラと後輪後側ローラからなる一対の後輪測定ローラに跨るように支持させる第１の工程と、
前記前輪を測定対象とするときには、前記後輪測定ローラを前記前輪測定ローラから離間させることで、前記前輪が前記前輪後側ローラに載り上がるようにし、
前記後輪を測定対象とするときには、前記前輪測定ローラを前記後輪測定ローラへ接近させることで、前記後輪が前記後輪後側ローラに載り上がるようにする第２の工程と、
前記前輪測定時には、前記前輪測定ローラを車両が後進する方向へ回転させ、
前記後輪測定時には、前記後輪測定ローラを車両が後進する方向へ回転させる第３の工程と、
前記車両のブレーキ操作を行い、前輪測定時には前記前輪測定ローラに作用する負荷を測定し、後輪測定時には前記後輪測定ローラに作用する負荷を測定する第４の工程とからなることを特徴とする制動力測定方法。
【請求項１】
車両の左右一対の前輪及び左右一対の後輪を、各車輪毎に前記一対の測定ローラに跨るように支持させ、前記測定ローラを回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、前記測定ローラに作用する負荷に基づいて、前進走行状態におけるブレーキの制動性能を前記前輪と前記後輪の各々について測定する制動力測定方法において、
前記前輪を前輪前側ローラと前輪後側ローラからなる一対の前輪測定ローラに跨るように支持させ、前記後輪を後輪前側ローラと後輪後側ローラからなる一対の後輪測定ローラに跨るように支持させる第１の工程と、
前記前輪を測定対象とするときには、前記後輪測定ローラを前記前輪測定ローラに接近させることで、前記前輪が前記前輪前側ローラに載り上がるようにし、
前記後輪を測定対象とするときには、前記前輪測定ローラを前記後輪測定ローラから離間させることで、前記後輪が前記後輪前側ローラに載り上がるようにする第２の工程と、
前記前輪測定時には、前記前輪測定ローラを車両が前進する方向へ回転させ、
前記後輪測定時には、前記後輪測定ローラを車両が前進する方向へ回転させる第３の工程と、
前記車両のブレーキ操作を行い、前輪測定時には前記前輪測定ローラに作用する負荷を測定し、後輪測定時には前記後輪測定ローラに作用する負荷を測定する第４の工程とからなることを特徴とする制動力測定方法。
【請求項２】
車両の左右一対の前輪及び左右一対の後輪を、各車輪毎に前記一対の測定ローラに跨るように支持させ、前記測定ローラを回転させ、次に車両のブレーキ操作を行い、前記測定ローラに作用する負荷に基づいて、後進走行状態におけるブレーキの制動性能を前記前輪と前記後輪の各々について測定する制動力測定方法において、
前記前輪を前輪前側ローラと前輪後側ローラからなる一対の前輪測定ローラに跨るように支持させ、前記後輪を後輪前側ローラと後輪後側ローラからなる一対の後輪測定ローラに跨るように支持させる第１の工程と、
前記前輪を測定対象とするときには、前記後輪測定ローラを前記前輪測定ローラから離間させることで、前記前輪が前記前輪後側ローラに載り上がるようにし、
前記後輪を測定対象とするときには、前記前輪測定ローラを前記後輪測定ローラへ接近させることで、前記後輪が前記後輪後側ローラに載り上がるようにする第２の工程と、
前記前輪測定時には、前記前輪測定ローラを車両が後進する方向へ回転させ、
前記後輪測定時には、前記後輪測定ローラを車両が後進する方向へ回転させる第３の工程と、
前記車両のブレーキ操作を行い、前輪測定時には前記前輪測定ローラに作用する負荷を測定し、後輪測定時には前記後輪測定ローラに作用する負荷を測定する第４の工程とからなることを特徴とする制動力測定方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１２−２４２１５２（Ｐ２０１２−２４２１５２Ａ）
【公開日】平成２４年１２月１０日（２０１２．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１１０２０７（Ｐ２０１１−１１０２０７）
【出願日】平成２３年５月１７日（２０１１．５．１７）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
【公開日】平成２４年１２月１０日（２０１２．１２．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年５月１７日（２０１１．５．１７）
【出願人】（０００００５３２６）本田技研工業株式会社 (23,863)
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