包装袋及び包装袋用原反ロール
【課題】包装袋を自立させる脚部の厚さを任意に定めることができ、当該包装袋に皺がよることがない、自立可能な包装袋を提供する。
【解決手段】包装袋は、１枚の包材より成り、センターシール部と、頭部及び底部のエンドシール部とを有するピロー袋と、ピロー袋とは別部材よりなり、接地面に当接してピロー袋を自立させる脚部を構成するタックラベルにより構成される。そして、タックラベルは、底部エンドシール部を含むピロー袋の一部を、センターシール部を除いて取り囲み、頭部エンドシール側の端縁に沿った一部のみがピロー袋の外面に貼り付けられている。
【解決手段】包装袋は、１枚の包材より成り、センターシール部と、頭部及び底部のエンドシール部とを有するピロー袋と、ピロー袋とは別部材よりなり、接地面に当接してピロー袋を自立させる脚部を構成するタックラベルにより構成される。そして、タックラベルは、底部エンドシール部を含むピロー袋の一部を、センターシール部を除いて取り囲み、頭部エンドシール側の端縁に沿った一部のみがピロー袋の外面に貼り付けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自立可能な包装袋、及び包装袋用原反ロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、包装袋の原材料である樹脂フィルムの一部分（以下、「包材」と記す）を帯状に折り返し、該折り返した部分の一方の内面をヒートシールしてヒダを包装袋の下端に形成し、自立性を有するヒダ付き包装袋が知られている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１３３０５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、包材を折り返してヒダを形成する場合、ヒダの厚さが包材の厚さの２倍に限定され、ヒダは包材と同一の部材から構成される。したがって、ヒダの強度を任意に定めることは困難である。さらに、包材を折り返すため、製造工程において包装袋に皺がよることがあり、見栄えが悪い包装袋が生成されてしまう問題がある。
【０００５】
それ故に、本発明の目的は、ヒダのような包装袋を自立させる脚部の強度を任意に定めることができ、当該自立性包装袋に皺がよることがないヒダ付き包装袋を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有する。本発明の第１の局面は、自立可能な包装袋であって、１枚の包材より成り、センターシール部と、第１及び第２のエンドシール部とを有するピロー袋と、ピロー袋とは別部材よりなり、接地面に当接してピロー袋を自立させる脚部を構成するタックラベルとを備える。そして、上述したタックラベルは、第２のエンドシール部を含むピロー袋の一部を、センターシール部を除いて取り囲み、第１のエンドシール側の端縁に沿った一部のみがピロー袋の外面に貼り付けられることを特徴とする。
【０００７】
さらに、上述したピロー袋の一部とは、第２のエンドシール部から所定の距離までのピロー袋の外面の領域であるとよい。
【０００８】
さらに、第１のエンドシール側の端縁に沿った一部とは、第２のエンドシール部から所定の距離を離した位置から第１のエンドシール側の端縁までのタックラベルの領域であるとよい。
【０００９】
本発明の第２の局面は、ピロー製袋機を用いて請求項１に記載の包装袋を作成するために用いる原反ロールであって、熱溶着可能な材料よりなる長尺状の包材と、包材の長手方向に一定間隔を空けて、包材の一方面に貼り付けられる複数のタックラベルとを備える。そして、上述したタックラベルの各々は、包材の幅方向の両端縁近傍を除く部分に重ね合わされ、第１のエンドシールとなる側の端縁に沿った一部のみがピロー袋の外面に貼り付けられることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、ピロー袋とは別部材のタックラベルにより脚部を形成するので、脚部の厚さや材質を任意に定めることができる。このため、包装袋に入れる内容物の形状や重さに合わせて、包装袋の材質及び構造等に左右されずに、脚部の強度を任意に設定することができる。また、タックラベルを接着させることにより脚部を形成するため、脚部形成のために包材を折り曲げることはない。したがって、包装袋に皺がよることがなく、見栄えが悪い包装袋が生成される恐れは少ない。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の概略図
【図２】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の展開図
【図３】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【図４】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【図５】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【図６】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の原反ロールの概略図
【図７】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の概略図
【図８】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の概略図
【図９】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の概略図
【図１０】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の概略図
【図１１】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の原反ロールの概略図
【図１２】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の概略図
【図１３】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の展開図
【図１４】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の断面図
【図１５】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【図１６】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る包装袋１の斜視図及び包装袋１の自立に係る箇所を拡大した断面図である。通常包装袋が店頭に陳列される際に、通路側に向けられる面を包装袋の正面とすると、図１（ａ）は、包装袋１の裏面方向から見た斜視図、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＪ−Ｊ矢視断面図である。包装袋１は、側面部１０、センターシール部１１、底面部１２、頭部エンドシール部１５、及び底部エンドシール部１６から成るピロー袋２と、タックラベル２０とにより構成されている。センターシール部１１は、包材の端縁における内面同士がシールされて、包装袋の上下方向に合掌状に形成されている。また、頭部エンドシール１５及び底部エンドシール１６は、包材の端縁における内面同士がシールされて、包装袋の左右方向に合掌状に形成されている。図１（ｂ）に示すように、側面部１０及び底面部１２は、包材が折り曲げられることにより形成されている。また、タックラベル２０は、粘着加工面２１、非粘着加工面２２、及びラベル基材２３から構成される。タックラベル２０は、粘着加工面２１において包装袋の側面部１０に接着し、非粘着加工面２１の端縁で接地面に当接し、包装袋を自立させている。なお、粘着加工面２１と非粘着加工面２２の境界において包材が折り曲げられて、側面部１０及び底面部１２が形成されている。したがって、側面部１０と底面部１２との境界は、粘着加工面２１と非粘着加工面２２との境界と一致している。
【００１３】
ピロー袋２は、ヒートシール性を有するシーラント基材により形成される。このようなシーラント基材として、例えば、無延伸ポリプロピレン（以下、「ＣＰＰ」と呼ぶ）やポリエチレン（以下、「ＰＥ」と呼ぶ）などがある。あるいは、ピロー袋２は、シーラント基材の製袋時に閉じ合わされる面と反対面に、包装袋の用途に応じて印刷を施した印刷基材を貼り合わすラミネート加工が施された基材により形成されていてもよい。このような印刷基材として、例えば、ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」と呼ぶ）、延伸ポリプロピレン（以下、「ＯＰＰ」と呼ぶ）などがある。
【００１４】
ラベル基材２３は、ＰＥＴ、ＯＰＰなどのフィルム、あるいは紙や合成紙から形成される。包装袋１を自立させるために、フィルム、紙、又は合成紙には、強度の高い材質を用いるか、材質に十分な厚みを持たせることが望ましい。また、ラベル基材２３は、粘着加工面２１及び非粘着加工面２２の反対面には、包装袋の用途に応じて印刷を施し、その上に公知となっている印刷基材（ＰＥＴ、ＯＰＰなど）が貼り合わされた基材により形成されていてもよい。粘着加工面２１は、ラベル基材２３の一部の表面に、強粘着タイプのアクリル系エマルジョン型粘着剤が塗布されている。この粘着剤としては、例えば、リンテック株式会社のＰＡ−Ｔ１、ＰＡ−Ｔ１Ｅ、ＰＫタイプ、あるいは、王子タック株式会社のＰ２２、Ｐ１６タイプ等がある。非粘着加工面２２は、オーバープリントニス（以下、「ＯＰニス」と呼ぶ）によりコーティングされている。
【００１５】
つぎに、本実施形態の包装袋１の製造方法について説明する。図２は、本実施形態の包装袋１及びタックラベル２０の展開図である。図２の左図は、タックラベル２０が貼り付けられた表面から見た、包装袋１の展開図である。図２の右図は、左図のＫ−Ｋ矢視断面図である。長方形Ａ1Ａ5Ｉ5Ｉ1に相当する包材１００は、ピロー袋２を形成する。包材１００及びタックラベル２０は、後述する原反ロールから切り出されることによって生成される。左図中の一点鎖線は、包装袋生成時に折り曲げられる折り目を示す。長方形ＰＱＲＳは、タックラベル２０が貼り付けられた領域を表し、左図中に波模様を付した領域は、その裏面が粘着加工面２１となる領域を表す。なお、線分Ｍ1Ｍ2、線分Ｍ4Ｍ5、線分Ｎ1Ｎ2、線分Ｎ4Ｎ5は、エンドシール時に折り返す場所である。
【００１６】
直線Ａ3Ｉ3は、側面部１０と底面部１２との境界となる折り目３１である。図２に示すように、タックラベル２０は、粘着加工面２１と非粘着加工面２２との境界が折り目３１と重なるように配置される。粘着加工面２１は、側面部１０を形成する長方形Ｂ2Ｂ3Ｇ3Ｇ2に相当する包材１００と接着する。非粘着加工面２２は、底面部１２を形成する長方形Ｂ3Ｂ4Ｇ4Ｇ3に相当する包材１００と重なるように配置される。
【００１７】
また、図２中のＷ、Ｗd、Ｈ、Ｈ0、Ｈe、Ｌ、Ｌ0は以下の長さを表す。
Ｗ：１つの包装袋１を形成するのに必要な包材１００の幅Ｗd：包装袋１の奥行き方向の長さ
Ｈ：１つの包装袋１を形成するのに必要な包材１００の高さ
Ｈ0：包装袋１の底面部１２の形成に必要な寸法
Ｈe：底部エンドシール１６の形成に必要な寸法
ＨL：非粘着加工面における折り目３１からの最大距離
Ｌ：タックラベルの長さ
Ｌ0：直線Ａ1Ａ5と直線ＰＱとの間の距離及び直線Ｉ1Ｉ5と直線ＲＳとの間の距離
【００１８】
ここで、包装袋が自立するためには、下記の（式１）を満たす必要がある。
２×（Ｈ0―Ｈe）＜２×ＨL＋Ｗd （式１）
これを解くと、Ｈ0は
Ｈ0＜Ｗd／２＋Ｈe＋ＨL （式２）
を満たす必要がある。
【００１９】
また、Ｌ0は、センターシール部１１の幅に加えて、包装機がセンターシール部１１を形成するのに必要な最低限の長さを確保する必要がある。さらに、Ｌ0は、包装袋１が自立する上で最低限必要なタックラベルの長さＬを確保できる長さに制限される。
【００２０】
以上のようなタックラベル２０が貼り付けられた包材１００から、以下のように包装袋１が製造される。まず、長方形Ａ1Ａ5Ｂ5Ｂ1に相当する包材１００及び長方形Ｇ1Ｇ5Ｉ5Ｉ1に相当する包材１００は、図２の左図で表示されている面の反対面において接着され、センターシール部１１が形成される。このようにセンターシール部１１が形成された例を図３に示す。
【００２１】
つぎに、底部エンドシール１６が、形成される。この形成に係る各工程を、図３、図４を用いて詳細に説明する。図３において、線分Ｃ5Ｍ5と線分Ｎ5Ｆ5が線分Ｃ5Ｆ5に重なるように平面同士が重ね合わされ、シールされる。同様に、線分Ｄ5Ｍ5と線分Ｎ5Ｅ5が線分Ｄ5Ｅ5に重なるように平面同士が重ね合わされ、シールされる。最後に、線分Ｃ5Ｍ5と線分Ｄ5Ｅ5が直接重なる箇所において、シールされる。
【００２２】
以上の工程によって底部エンドシール１６が形成された包装袋１を、図４に示す。これに、包装袋１の内容物と空気を入れることにより、図５のように、包装袋１が膨らみ、底面部１２及び底部エンドシール１６は、図５に太点線で示すタックラベル２０が覆う領域内に収まる。
【００２３】
包装袋１の内容物と空気を入れた後は、頭部エンドシール１５を、底部エンドシール１６と同じ工程によって形成する。以上によって、図１に示すような包装袋１が製造される。
【００２４】
つぎに、本実施形態の包装袋１に係る原反ロールについて説明する。図６は、本実施形態の包装袋１に係る原反ロールの一例を示す斜視図である。図６中の直線ＸiＹi（ｉ＝１〜３）は、１つの包装袋を生成するのに必要な包材１００を切り出すための切断線である。これらの切断線は、図６中の包材繰り出し方向あるいは包材巻取り方向と垂直な方向に形成される。図６中の領域ＸiＹiＸi+1Ｙi+1（ｉ＝１、２）は、図２における領域Ａ1Ａ5Ｉ5Ｉ1に相当し、各頂点Ｘi、Ｙi、Ｘi+1、Ｙi+1は、それぞれ図２（ａ）における頂点Ａ5、Ｉ5、Ａ1、Ｉ1に対応する。図６中の直線ＵiＶi（ｉ＝１、２）は、図２における直線Ａ3Ｉ3に相当する折れ目３１である。タックラベル２０は、粘着加工面２１と非粘着加工面２２のある面を包材１００に向けて、直線ＵiＶiを粘着加工面２１と非粘着加工面２２との境界とするように配置される。そして、直線ＵiＶiから包材繰り出し方向にある領域を粘着加工面２１として、タックラベル２０は包材１００に接着される。このとき、直線ＵiＶiとＸiＹiとの距離は、図２のＨ0に相当し、原反ロールの端縁とタックラベルの端部との距離は、図２のＬ0に相当する。
【００２５】
なお、タックラベルの接着位置は、図６の位置に限られない。例えば、タックラベル２０は、図６の切断線を基準に左右対称な位置に、粘着加工面２１を左右反対方向に向けて、包材１００に接着されていてもよい。
【００２６】
つぎに、本実施形態の包装袋１の原反ロールの製造方法について説明する。まず、シーラント基材（ＣＰＰ、ＰＥ）に、包装袋の用途に応じて印刷を施し、その上にラミネート加工を施す。その後、スリット処理により、図６又は図７に示すように、幅Ｗとなる包材１００を生成する。さらに、図６又は図７のように、包材１００にタックラベル２０を貼り付ける。以上が、原反ロールの製造方法である。なお、包装袋の用途によっては、印刷、ラミネート加工の処理は省略されていてもよい。
【００２７】
つぎに、本実施形態の効果について説明する。本実施形態の包装袋１は、包材とは別部材のタックラベルにより脚部を形成するので、脚部の厚さ及び材質を任意に定めることができる。このため、包装袋に入れる内容物の形状や重さに合わせて、包装袋の材質及び構造等に左右されずに、脚部の強度を任意に設定することができる。また、タックラベルを接着させることにより脚部を形成するため、脚部形成のために包材を折り曲げることはない。したがって、包装袋に皺がよることがなく、見栄えが悪い包装袋が生成される恐れが少ない。さらに、既存の原反ロールの製造ラインに、タックラベルをラベラーにて貼付する工程を追加するだけでよいため、従来発明に比べて低コストで製造可能である。
【００２８】
なお、本実施形態の包装袋１は、図１に示す角筒のものに限られない。例えば、ピロー袋２は、図７に示す円筒に近いものであってもよい。また、タックラベルは、図１のように１つとは限らず、図８〜図１０に示すように複数のタックラベルを貼り付ける態様のものであってもよい。さらに、図１０に示すように、タックラベル２０が切り欠き部２５を備えるものであってもよい。この切り欠き部２５は、図１０のような直線以外に、折れ線状のものでも円弧状のものであってもよい。なお、図８〜図１０においても、複数のタックラベルによって囲まれた領域は、底面部１２及び底部エンドシール１６を含んでいる。
【００２９】
つぎに、図８〜図１０のようにタックラベルを複数使用する場合の原反ロールについて説明する。図１１は、図８に示す２枚のタックラベルを貼り付けられる包装袋１ｂの原反ロールを示す斜視図である。図６に示す原反ロールと比較すると、図１２に示す原反ロールは、折れ目３１に、２枚のタックラベルが貼り付けられていることのみが異なる。このように、タックラベルの数が増加する場合は、対応する折れ目２１の箇所に、図６において説明した向きにタックラベルを貼り付けることによって、原反ロールを製造することができる。
【００３０】
また、本実施形態の包装袋１は、タックラベルを貼り合わせた原反ロールから製造されるのではなく、タックラベルを貼り合わせていない原反ロールから製造されてもよい。この場合、包装充填前にタックラベルを接着する。従来技術では、センターシール部分において包材の３倍の厚みになるので、センターシールのある部分とない部分の差が大きく、巻取り性能に大きく影響を及ぼす課題がある。すなわち、強いテンションで巻き取ると包装袋に皺やセンターシールの型が残るし、型が残らないように柔らかく巻くと、包装機で使用中に巻きズレが発生しやすくなる。上述したように、タックラベルを貼り合わせていない原反ロールから包装袋１を製造する場合、包材の厚さが均一となるので、上述する巻き取り性能の問題は生じない。
【００３１】
（第２の実施形態）
図１２は、本発明の第２の実施形態に係る包装袋１ｅの斜視図及び拡大図である。図１と同様、図１３（ａ）は、包装袋１ｅの裏面方向から見た斜視図、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＪ−Ｊ矢視断面図である。包装袋１ｅは、側面部１０、センターシール部１１、底面部１２、頭部エンドシール部１５、及び底部エンドシール部１６から成るピロー袋２ｅと、表面基材４０とにより構成されている。ピロー袋２ｅは、表面の材質以外の点において全て第１の実施形態の包装袋１と同じである。したがって、ピロー袋２ｅにおいて、表面の材質以外の説明を省略する。
【００３２】
表面基材４０は、印刷基材（ＰＥＴ、ＯＰＰなど）または印刷基材にラミネート加工を施した複合素材にミシン目加工４５（図１２の太線箇所）を施したものである。ピロー袋２ｅの包材は、延伸ポリエチレン（以下、「ＯＰＥ」と呼ぶ）などの延伸基材の表面に熱溶着可能なポリオレフィン系樹脂をラミネート加工した基材である。表面基材４０と、側面部１０及び底面部１２とは、ラミネート加工されるが、ミシン目加工４５が施される付近においては、ラミネート強度が５０ｇ／１５ｍｍ以下の低強度となるように溶着される。したがって、包装袋１ｅ製袋時に、ミシン目加工部分において、表面基材４０は分離する。図１３（ｂ）中において、底面部１２に接着した表面基材４１は、製袋時に分離した表面基材である。
【００３３】
つぎに、本実施形態の包装袋１ｅの製造方法について説明する。図１３は、本実施形態の包装袋１ｅの展開図である。図１３の左図は、表面基材４０が貼り付けられた表面から見た、包装袋１ｅの展開図である。図１３の右図は、左図のＫ−Ｋ矢視断面図である。長方形Ａ1Ａ5Ｉ5Ｉ1に相当する包材１００ｅは、ピロー袋２ｅを形成する。左図中の長方形ＰＱＲＳは、表面基材４０が貼り付けられた領域を表す。長方形ＰＱＲＳの内部にはミシン目４５が施されている。このミシン目４５は、包材１００ｅが折り曲げられた際に、底面部１２に相当する箇所（すなわち、長方形Ｂ3Ｂ4Ｇ4Ｇ3に相当する箇所）に施されている。ミシン目４５が施される領域においては、右図に示すように、表面基材４０が分離しやすいように、ハクリニス４６が塗布される。図１３中の他の記号及び一点鎖線などの表示は、図２と同じであるため、説明を省略する。
【００３４】
図１４は、本実施形態の包装袋１ｅにおいて、表面基材４０が包材１００ｅに貼り付けられた断面を表す一例である。包材１００ｅは、ＣＰＰと、ＯＰＥあるいは高密度ポリエチレン（以下、「ＨＤＰＥ」と呼ぶ）と、ポリエチレンエクスルーダー（以下、「ＰＥＥＸ」と呼ぶ）とから成る。ＯＰＥまたはＨＤＰＥと、ＰＥＥＸとは、アンカーコート（以下、ＡＣと呼ぶ）処理を施さず接着される。ＰＥＥＸのＯＰＥまたはＨＤＰＥと接触する反対面は、ＡＣ処理が施される。表面基材４０は、ＰＥＴとＯＰＰとから成る。ＯＰＰのＰＥＥＸと接触する反対面には印刷が施され、その上にＰＥＴによりラミネート加工によって溶着される。ＯＰＰのＰＥＥＸと接触する面のうち、ミシン目加工４５がされた領域にはハクリ二ス４６が塗布されている。上述した包材１００ｅ及び表面基材４０は、後述する原反ロールから切り出されることによって生成される。
【００３５】
以上のような表面基材４０が貼り付けられた包材１００ｅから、以下のように包装袋１ｅが製造される。まず、底部エンドシール１６を形成する。この底部エンドシール１６の形成方法は、第１の実施形態と同じであるため、説明を省略する。図１５は、これにより底部エンドシール１６が形成された包装袋１ｅを示す。これに、包装袋１ｅの内容物と空気を入れることにより、図１６のように、包装袋１ｅが膨らみ、表面基材４０がミシン目４５において分離する。そして、底面部１２及び底部エンドシール１６は、図１６に太点線で示す表面基材４０が覆う領域内に収まる。最後に、第１の実施形態と同様の方法により、頭部エンドシール１５を形成する。
【００３６】
つぎに、本実施形態の包装袋１ｅの原反ロールについて説明する。本実施形態の包装袋１ｅの原反ロールは、図６及び図７に示された原反ロールのタックラベル２０を、表面基材４０に置き換えたものとなる。そして、ミシン目加工がされた箇所は、図６においては直線ＵiＶi（ｉ＝１、２）から包材巻き取り方向にある領域に属するよう、表面基材４０が包材に接着される。
【００３７】
つぎに、本実施形態の包装袋１ｅの原反ロールの製造方法について説明する。本実施形態の包装袋１ｅの原反ロールの製造方法は、第１の実施形態の包装袋１の原反ロールの製造方法と比べて、タックラベル２０に代えて、表面基材４０を貼り付けることのみが異なる。貼り付け方法は、上述した通りである。
【００３８】
つぎに、本実施形態の効果について説明する。本実施形態の包装袋１ｅも、包材とは別部材の表面基材４０により脚部を形成するので、脚部の厚さ及び材質を任意に定めることができる。このため、包装袋に入れる内容物の形状や重さに合わせて、包装袋の材質及び構造等に左右されずに、脚部の強度を任意に設定することができる。また、表面基材４０をラミネート加工させることにより脚部を形成するため、ヒダ形成のために包材を折り曲げることはない。したがって、包装袋に皺がよることがなく、見栄えが悪い包装袋が生成される恐れが少ない。さらに、既存の原反ロールの製造ラインに、表面基材４０を貼り合わせる工程を追加するだけでよいため、従来発明に比べて低コストで製造可能である。
【００３９】
なお、本実施形態においても、第１の実施形態のように、表面基材４０を複数貼り合わせた包装袋であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明にかかる自立性包装袋は、菓子全般の軽包装袋、小包袋された食品（ふりかけ、クリームパウダー、食品調味料等）の外装袋、小分けされた非食品（入浴剤、防虫剤、シャンプー、リンス等）の外装袋等に対し、有用である。
【符号の説明】
【００４１】
１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ 包装袋
２ ピロー袋
１０ 側面部
１１ センターシール部
１２ 底面部
１５ 頭部エンドシール部
１６ 底部エンドシール部
２０ タックラベル
２１ 粘着部
２２ 非粘着部
２３ ラベル基材
２５ 切り欠き部
３０ 切断線
３１ 折り目
４０ 表面基材
４１ 分離した表面基材
４５ ミシン目加工
１００、１００ｅ 包材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自立可能な包装袋、及び包装袋用原反ロールに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、包装袋の原材料である樹脂フィルムの一部分（以下、「包材」と記す）を帯状に折り返し、該折り返した部分の一方の内面をヒートシールしてヒダを包装袋の下端に形成し、自立性を有するヒダ付き包装袋が知られている（例えば、特許文献１）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００８−１３３０５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、包材を折り返してヒダを形成する場合、ヒダの厚さが包材の厚さの２倍に限定され、ヒダは包材と同一の部材から構成される。したがって、ヒダの強度を任意に定めることは困難である。さらに、包材を折り返すため、製造工程において包装袋に皺がよることがあり、見栄えが悪い包装袋が生成されてしまう問題がある。
【０００５】
それ故に、本発明の目的は、ヒダのような包装袋を自立させる脚部の強度を任意に定めることができ、当該自立性包装袋に皺がよることがないヒダ付き包装袋を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有する。本発明の第１の局面は、自立可能な包装袋であって、１枚の包材より成り、センターシール部と、第１及び第２のエンドシール部とを有するピロー袋と、ピロー袋とは別部材よりなり、接地面に当接してピロー袋を自立させる脚部を構成するタックラベルとを備える。そして、上述したタックラベルは、第２のエンドシール部を含むピロー袋の一部を、センターシール部を除いて取り囲み、第１のエンドシール側の端縁に沿った一部のみがピロー袋の外面に貼り付けられることを特徴とする。
【０００７】
さらに、上述したピロー袋の一部とは、第２のエンドシール部から所定の距離までのピロー袋の外面の領域であるとよい。
【０００８】
さらに、第１のエンドシール側の端縁に沿った一部とは、第２のエンドシール部から所定の距離を離した位置から第１のエンドシール側の端縁までのタックラベルの領域であるとよい。
【０００９】
本発明の第２の局面は、ピロー製袋機を用いて請求項１に記載の包装袋を作成するために用いる原反ロールであって、熱溶着可能な材料よりなる長尺状の包材と、包材の長手方向に一定間隔を空けて、包材の一方面に貼り付けられる複数のタックラベルとを備える。そして、上述したタックラベルの各々は、包材の幅方向の両端縁近傍を除く部分に重ね合わされ、第１のエンドシールとなる側の端縁に沿った一部のみがピロー袋の外面に貼り付けられることを特徴とする。
【発明の効果】
【００１０】
本発明は、ピロー袋とは別部材のタックラベルにより脚部を形成するので、脚部の厚さや材質を任意に定めることができる。このため、包装袋に入れる内容物の形状や重さに合わせて、包装袋の材質及び構造等に左右されずに、脚部の強度を任意に設定することができる。また、タックラベルを接着させることにより脚部を形成するため、脚部形成のために包材を折り曲げることはない。したがって、包装袋に皺がよることがなく、見栄えが悪い包装袋が生成される恐れは少ない。
【図面の簡単な説明】
【００１１】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の概略図
【図２】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の展開図
【図３】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【図４】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【図５】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【図６】本発明の第１の実施形態に係る包装袋の原反ロールの概略図
【図７】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の概略図
【図８】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の概略図
【図９】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の概略図
【図１０】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の概略図
【図１１】本発明の第１の実施形態の変形例に係る包装袋の原反ロールの概略図
【図１２】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の概略図
【図１３】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の展開図
【図１４】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の断面図
【図１５】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【図１６】本発明の第２の実施形態に係る包装袋の製造方法を示す概略図
【発明を実施するための形態】
【００１２】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る包装袋１の斜視図及び包装袋１の自立に係る箇所を拡大した断面図である。通常包装袋が店頭に陳列される際に、通路側に向けられる面を包装袋の正面とすると、図１（ａ）は、包装袋１の裏面方向から見た斜視図、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＪ−Ｊ矢視断面図である。包装袋１は、側面部１０、センターシール部１１、底面部１２、頭部エンドシール部１５、及び底部エンドシール部１６から成るピロー袋２と、タックラベル２０とにより構成されている。センターシール部１１は、包材の端縁における内面同士がシールされて、包装袋の上下方向に合掌状に形成されている。また、頭部エンドシール１５及び底部エンドシール１６は、包材の端縁における内面同士がシールされて、包装袋の左右方向に合掌状に形成されている。図１（ｂ）に示すように、側面部１０及び底面部１２は、包材が折り曲げられることにより形成されている。また、タックラベル２０は、粘着加工面２１、非粘着加工面２２、及びラベル基材２３から構成される。タックラベル２０は、粘着加工面２１において包装袋の側面部１０に接着し、非粘着加工面２１の端縁で接地面に当接し、包装袋を自立させている。なお、粘着加工面２１と非粘着加工面２２の境界において包材が折り曲げられて、側面部１０及び底面部１２が形成されている。したがって、側面部１０と底面部１２との境界は、粘着加工面２１と非粘着加工面２２との境界と一致している。
【００１３】
ピロー袋２は、ヒートシール性を有するシーラント基材により形成される。このようなシーラント基材として、例えば、無延伸ポリプロピレン（以下、「ＣＰＰ」と呼ぶ）やポリエチレン（以下、「ＰＥ」と呼ぶ）などがある。あるいは、ピロー袋２は、シーラント基材の製袋時に閉じ合わされる面と反対面に、包装袋の用途に応じて印刷を施した印刷基材を貼り合わすラミネート加工が施された基材により形成されていてもよい。このような印刷基材として、例えば、ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」と呼ぶ）、延伸ポリプロピレン（以下、「ＯＰＰ」と呼ぶ）などがある。
【００１４】
ラベル基材２３は、ＰＥＴ、ＯＰＰなどのフィルム、あるいは紙や合成紙から形成される。包装袋１を自立させるために、フィルム、紙、又は合成紙には、強度の高い材質を用いるか、材質に十分な厚みを持たせることが望ましい。また、ラベル基材２３は、粘着加工面２１及び非粘着加工面２２の反対面には、包装袋の用途に応じて印刷を施し、その上に公知となっている印刷基材（ＰＥＴ、ＯＰＰなど）が貼り合わされた基材により形成されていてもよい。粘着加工面２１は、ラベル基材２３の一部の表面に、強粘着タイプのアクリル系エマルジョン型粘着剤が塗布されている。この粘着剤としては、例えば、リンテック株式会社のＰＡ−Ｔ１、ＰＡ−Ｔ１Ｅ、ＰＫタイプ、あるいは、王子タック株式会社のＰ２２、Ｐ１６タイプ等がある。非粘着加工面２２は、オーバープリントニス（以下、「ＯＰニス」と呼ぶ）によりコーティングされている。
【００１５】
つぎに、本実施形態の包装袋１の製造方法について説明する。図２は、本実施形態の包装袋１及びタックラベル２０の展開図である。図２の左図は、タックラベル２０が貼り付けられた表面から見た、包装袋１の展開図である。図２の右図は、左図のＫ−Ｋ矢視断面図である。長方形Ａ1Ａ5Ｉ5Ｉ1に相当する包材１００は、ピロー袋２を形成する。包材１００及びタックラベル２０は、後述する原反ロールから切り出されることによって生成される。左図中の一点鎖線は、包装袋生成時に折り曲げられる折り目を示す。長方形ＰＱＲＳは、タックラベル２０が貼り付けられた領域を表し、左図中に波模様を付した領域は、その裏面が粘着加工面２１となる領域を表す。なお、線分Ｍ1Ｍ2、線分Ｍ4Ｍ5、線分Ｎ1Ｎ2、線分Ｎ4Ｎ5は、エンドシール時に折り返す場所である。
【００１６】
直線Ａ3Ｉ3は、側面部１０と底面部１２との境界となる折り目３１である。図２に示すように、タックラベル２０は、粘着加工面２１と非粘着加工面２２との境界が折り目３１と重なるように配置される。粘着加工面２１は、側面部１０を形成する長方形Ｂ2Ｂ3Ｇ3Ｇ2に相当する包材１００と接着する。非粘着加工面２２は、底面部１２を形成する長方形Ｂ3Ｂ4Ｇ4Ｇ3に相当する包材１００と重なるように配置される。
【００１７】
また、図２中のＷ、Ｗd、Ｈ、Ｈ0、Ｈe、Ｌ、Ｌ0は以下の長さを表す。
Ｗ：１つの包装袋１を形成するのに必要な包材１００の幅Ｗd：包装袋１の奥行き方向の長さ
Ｈ：１つの包装袋１を形成するのに必要な包材１００の高さ
Ｈ0：包装袋１の底面部１２の形成に必要な寸法
Ｈe：底部エンドシール１６の形成に必要な寸法
ＨL：非粘着加工面における折り目３１からの最大距離
Ｌ：タックラベルの長さ
Ｌ0：直線Ａ1Ａ5と直線ＰＱとの間の距離及び直線Ｉ1Ｉ5と直線ＲＳとの間の距離
【００１８】
ここで、包装袋が自立するためには、下記の（式１）を満たす必要がある。
２×（Ｈ0―Ｈe）＜２×ＨL＋Ｗd （式１）
これを解くと、Ｈ0は
Ｈ0＜Ｗd／２＋Ｈe＋ＨL （式２）
を満たす必要がある。
【００１９】
また、Ｌ0は、センターシール部１１の幅に加えて、包装機がセンターシール部１１を形成するのに必要な最低限の長さを確保する必要がある。さらに、Ｌ0は、包装袋１が自立する上で最低限必要なタックラベルの長さＬを確保できる長さに制限される。
【００２０】
以上のようなタックラベル２０が貼り付けられた包材１００から、以下のように包装袋１が製造される。まず、長方形Ａ1Ａ5Ｂ5Ｂ1に相当する包材１００及び長方形Ｇ1Ｇ5Ｉ5Ｉ1に相当する包材１００は、図２の左図で表示されている面の反対面において接着され、センターシール部１１が形成される。このようにセンターシール部１１が形成された例を図３に示す。
【００２１】
つぎに、底部エンドシール１６が、形成される。この形成に係る各工程を、図３、図４を用いて詳細に説明する。図３において、線分Ｃ5Ｍ5と線分Ｎ5Ｆ5が線分Ｃ5Ｆ5に重なるように平面同士が重ね合わされ、シールされる。同様に、線分Ｄ5Ｍ5と線分Ｎ5Ｅ5が線分Ｄ5Ｅ5に重なるように平面同士が重ね合わされ、シールされる。最後に、線分Ｃ5Ｍ5と線分Ｄ5Ｅ5が直接重なる箇所において、シールされる。
【００２２】
以上の工程によって底部エンドシール１６が形成された包装袋１を、図４に示す。これに、包装袋１の内容物と空気を入れることにより、図５のように、包装袋１が膨らみ、底面部１２及び底部エンドシール１６は、図５に太点線で示すタックラベル２０が覆う領域内に収まる。
【００２３】
包装袋１の内容物と空気を入れた後は、頭部エンドシール１５を、底部エンドシール１６と同じ工程によって形成する。以上によって、図１に示すような包装袋１が製造される。
【００２４】
つぎに、本実施形態の包装袋１に係る原反ロールについて説明する。図６は、本実施形態の包装袋１に係る原反ロールの一例を示す斜視図である。図６中の直線ＸiＹi（ｉ＝１〜３）は、１つの包装袋を生成するのに必要な包材１００を切り出すための切断線である。これらの切断線は、図６中の包材繰り出し方向あるいは包材巻取り方向と垂直な方向に形成される。図６中の領域ＸiＹiＸi+1Ｙi+1（ｉ＝１、２）は、図２における領域Ａ1Ａ5Ｉ5Ｉ1に相当し、各頂点Ｘi、Ｙi、Ｘi+1、Ｙi+1は、それぞれ図２（ａ）における頂点Ａ5、Ｉ5、Ａ1、Ｉ1に対応する。図６中の直線ＵiＶi（ｉ＝１、２）は、図２における直線Ａ3Ｉ3に相当する折れ目３１である。タックラベル２０は、粘着加工面２１と非粘着加工面２２のある面を包材１００に向けて、直線ＵiＶiを粘着加工面２１と非粘着加工面２２との境界とするように配置される。そして、直線ＵiＶiから包材繰り出し方向にある領域を粘着加工面２１として、タックラベル２０は包材１００に接着される。このとき、直線ＵiＶiとＸiＹiとの距離は、図２のＨ0に相当し、原反ロールの端縁とタックラベルの端部との距離は、図２のＬ0に相当する。
【００２５】
なお、タックラベルの接着位置は、図６の位置に限られない。例えば、タックラベル２０は、図６の切断線を基準に左右対称な位置に、粘着加工面２１を左右反対方向に向けて、包材１００に接着されていてもよい。
【００２６】
つぎに、本実施形態の包装袋１の原反ロールの製造方法について説明する。まず、シーラント基材（ＣＰＰ、ＰＥ）に、包装袋の用途に応じて印刷を施し、その上にラミネート加工を施す。その後、スリット処理により、図６又は図７に示すように、幅Ｗとなる包材１００を生成する。さらに、図６又は図７のように、包材１００にタックラベル２０を貼り付ける。以上が、原反ロールの製造方法である。なお、包装袋の用途によっては、印刷、ラミネート加工の処理は省略されていてもよい。
【００２７】
つぎに、本実施形態の効果について説明する。本実施形態の包装袋１は、包材とは別部材のタックラベルにより脚部を形成するので、脚部の厚さ及び材質を任意に定めることができる。このため、包装袋に入れる内容物の形状や重さに合わせて、包装袋の材質及び構造等に左右されずに、脚部の強度を任意に設定することができる。また、タックラベルを接着させることにより脚部を形成するため、脚部形成のために包材を折り曲げることはない。したがって、包装袋に皺がよることがなく、見栄えが悪い包装袋が生成される恐れが少ない。さらに、既存の原反ロールの製造ラインに、タックラベルをラベラーにて貼付する工程を追加するだけでよいため、従来発明に比べて低コストで製造可能である。
【００２８】
なお、本実施形態の包装袋１は、図１に示す角筒のものに限られない。例えば、ピロー袋２は、図７に示す円筒に近いものであってもよい。また、タックラベルは、図１のように１つとは限らず、図８〜図１０に示すように複数のタックラベルを貼り付ける態様のものであってもよい。さらに、図１０に示すように、タックラベル２０が切り欠き部２５を備えるものであってもよい。この切り欠き部２５は、図１０のような直線以外に、折れ線状のものでも円弧状のものであってもよい。なお、図８〜図１０においても、複数のタックラベルによって囲まれた領域は、底面部１２及び底部エンドシール１６を含んでいる。
【００２９】
つぎに、図８〜図１０のようにタックラベルを複数使用する場合の原反ロールについて説明する。図１１は、図８に示す２枚のタックラベルを貼り付けられる包装袋１ｂの原反ロールを示す斜視図である。図６に示す原反ロールと比較すると、図１２に示す原反ロールは、折れ目３１に、２枚のタックラベルが貼り付けられていることのみが異なる。このように、タックラベルの数が増加する場合は、対応する折れ目２１の箇所に、図６において説明した向きにタックラベルを貼り付けることによって、原反ロールを製造することができる。
【００３０】
また、本実施形態の包装袋１は、タックラベルを貼り合わせた原反ロールから製造されるのではなく、タックラベルを貼り合わせていない原反ロールから製造されてもよい。この場合、包装充填前にタックラベルを接着する。従来技術では、センターシール部分において包材の３倍の厚みになるので、センターシールのある部分とない部分の差が大きく、巻取り性能に大きく影響を及ぼす課題がある。すなわち、強いテンションで巻き取ると包装袋に皺やセンターシールの型が残るし、型が残らないように柔らかく巻くと、包装機で使用中に巻きズレが発生しやすくなる。上述したように、タックラベルを貼り合わせていない原反ロールから包装袋１を製造する場合、包材の厚さが均一となるので、上述する巻き取り性能の問題は生じない。
【００３１】
（第２の実施形態）
図１２は、本発明の第２の実施形態に係る包装袋１ｅの斜視図及び拡大図である。図１と同様、図１３（ａ）は、包装袋１ｅの裏面方向から見た斜視図、図１３（ｂ）は、図１３（ａ）のＪ−Ｊ矢視断面図である。包装袋１ｅは、側面部１０、センターシール部１１、底面部１２、頭部エンドシール部１５、及び底部エンドシール部１６から成るピロー袋２ｅと、表面基材４０とにより構成されている。ピロー袋２ｅは、表面の材質以外の点において全て第１の実施形態の包装袋１と同じである。したがって、ピロー袋２ｅにおいて、表面の材質以外の説明を省略する。
【００３２】
表面基材４０は、印刷基材（ＰＥＴ、ＯＰＰなど）または印刷基材にラミネート加工を施した複合素材にミシン目加工４５（図１２の太線箇所）を施したものである。ピロー袋２ｅの包材は、延伸ポリエチレン（以下、「ＯＰＥ」と呼ぶ）などの延伸基材の表面に熱溶着可能なポリオレフィン系樹脂をラミネート加工した基材である。表面基材４０と、側面部１０及び底面部１２とは、ラミネート加工されるが、ミシン目加工４５が施される付近においては、ラミネート強度が５０ｇ／１５ｍｍ以下の低強度となるように溶着される。したがって、包装袋１ｅ製袋時に、ミシン目加工部分において、表面基材４０は分離する。図１３（ｂ）中において、底面部１２に接着した表面基材４１は、製袋時に分離した表面基材である。
【００３３】
つぎに、本実施形態の包装袋１ｅの製造方法について説明する。図１３は、本実施形態の包装袋１ｅの展開図である。図１３の左図は、表面基材４０が貼り付けられた表面から見た、包装袋１ｅの展開図である。図１３の右図は、左図のＫ−Ｋ矢視断面図である。長方形Ａ1Ａ5Ｉ5Ｉ1に相当する包材１００ｅは、ピロー袋２ｅを形成する。左図中の長方形ＰＱＲＳは、表面基材４０が貼り付けられた領域を表す。長方形ＰＱＲＳの内部にはミシン目４５が施されている。このミシン目４５は、包材１００ｅが折り曲げられた際に、底面部１２に相当する箇所（すなわち、長方形Ｂ3Ｂ4Ｇ4Ｇ3に相当する箇所）に施されている。ミシン目４５が施される領域においては、右図に示すように、表面基材４０が分離しやすいように、ハクリニス４６が塗布される。図１３中の他の記号及び一点鎖線などの表示は、図２と同じであるため、説明を省略する。
【００３４】
図１４は、本実施形態の包装袋１ｅにおいて、表面基材４０が包材１００ｅに貼り付けられた断面を表す一例である。包材１００ｅは、ＣＰＰと、ＯＰＥあるいは高密度ポリエチレン（以下、「ＨＤＰＥ」と呼ぶ）と、ポリエチレンエクスルーダー（以下、「ＰＥＥＸ」と呼ぶ）とから成る。ＯＰＥまたはＨＤＰＥと、ＰＥＥＸとは、アンカーコート（以下、ＡＣと呼ぶ）処理を施さず接着される。ＰＥＥＸのＯＰＥまたはＨＤＰＥと接触する反対面は、ＡＣ処理が施される。表面基材４０は、ＰＥＴとＯＰＰとから成る。ＯＰＰのＰＥＥＸと接触する反対面には印刷が施され、その上にＰＥＴによりラミネート加工によって溶着される。ＯＰＰのＰＥＥＸと接触する面のうち、ミシン目加工４５がされた領域にはハクリ二ス４６が塗布されている。上述した包材１００ｅ及び表面基材４０は、後述する原反ロールから切り出されることによって生成される。
【００３５】
以上のような表面基材４０が貼り付けられた包材１００ｅから、以下のように包装袋１ｅが製造される。まず、底部エンドシール１６を形成する。この底部エンドシール１６の形成方法は、第１の実施形態と同じであるため、説明を省略する。図１５は、これにより底部エンドシール１６が形成された包装袋１ｅを示す。これに、包装袋１ｅの内容物と空気を入れることにより、図１６のように、包装袋１ｅが膨らみ、表面基材４０がミシン目４５において分離する。そして、底面部１２及び底部エンドシール１６は、図１６に太点線で示す表面基材４０が覆う領域内に収まる。最後に、第１の実施形態と同様の方法により、頭部エンドシール１５を形成する。
【００３６】
つぎに、本実施形態の包装袋１ｅの原反ロールについて説明する。本実施形態の包装袋１ｅの原反ロールは、図６及び図７に示された原反ロールのタックラベル２０を、表面基材４０に置き換えたものとなる。そして、ミシン目加工がされた箇所は、図６においては直線ＵiＶi（ｉ＝１、２）から包材巻き取り方向にある領域に属するよう、表面基材４０が包材に接着される。
【００３７】
つぎに、本実施形態の包装袋１ｅの原反ロールの製造方法について説明する。本実施形態の包装袋１ｅの原反ロールの製造方法は、第１の実施形態の包装袋１の原反ロールの製造方法と比べて、タックラベル２０に代えて、表面基材４０を貼り付けることのみが異なる。貼り付け方法は、上述した通りである。
【００３８】
つぎに、本実施形態の効果について説明する。本実施形態の包装袋１ｅも、包材とは別部材の表面基材４０により脚部を形成するので、脚部の厚さ及び材質を任意に定めることができる。このため、包装袋に入れる内容物の形状や重さに合わせて、包装袋の材質及び構造等に左右されずに、脚部の強度を任意に設定することができる。また、表面基材４０をラミネート加工させることにより脚部を形成するため、ヒダ形成のために包材を折り曲げることはない。したがって、包装袋に皺がよることがなく、見栄えが悪い包装袋が生成される恐れが少ない。さらに、既存の原反ロールの製造ラインに、表面基材４０を貼り合わせる工程を追加するだけでよいため、従来発明に比べて低コストで製造可能である。
【００３９】
なお、本実施形態においても、第１の実施形態のように、表面基材４０を複数貼り合わせた包装袋であってもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４０】
本発明にかかる自立性包装袋は、菓子全般の軽包装袋、小包袋された食品（ふりかけ、クリームパウダー、食品調味料等）の外装袋、小分けされた非食品（入浴剤、防虫剤、シャンプー、リンス等）の外装袋等に対し、有用である。
【符号の説明】
【００４１】
１、１ａ、１ｂ、１ｃ、１ｄ、１ｅ 包装袋
２ ピロー袋
１０ 側面部
１１ センターシール部
１２ 底面部
１５ 頭部エンドシール部
１６ 底部エンドシール部
２０ タックラベル
２１ 粘着部
２２ 非粘着部
２３ ラベル基材
２５ 切り欠き部
３０ 切断線
３１ 折り目
４０ 表面基材
４１ 分離した表面基材
４５ ミシン目加工
１００、１００ｅ 包材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自立可能な包装袋であって、
１枚の包材より成り、センターシール部と、第１及び第２のエンドシール部とを有するピロー袋と、
前記ピロー袋とは別部材よりなり、接地面に当接して前記ピロー袋を自立させる脚部を構成するタックラベルとを備え、
前記タックラベルは、前記第２のエンドシール部を含む前記ピロー袋の一部を、前記センターシール部を除いて取り囲み、前記第１のエンドシール側の端縁に沿った一部のみが前記ピロー袋の外面に貼り付けられる、包装袋。
【請求項２】
前記ピロー袋の一部とは、前記第２のエンドシール部から所定の距離までの前記ピロー袋の外面の領域であることを特徴とする請求項１に記載の包装袋。
【請求項３】
前記第１のエンドシール側の端縁に沿った一部とは、前記第２のエンドシール部より所定の距離だけ離れた位置から前記第１のエンドシール側の端縁までの前記タックラベルの領域であることを特徴とする請求項１に記載の包装袋。
【請求項４】
ピロー製袋機を用いて請求項１に記載の包装袋を作成するために用いる原反ロールであって、
熱溶着可能な材料よりなる長尺状の包材と、
前記包材の長手方向に一定間隔を空けて、前記包材の一方面に貼り付けられる複数のタックラベルとを備え、
前記タックラベルの各々は、前記包材の幅方向の両端縁近傍を除く部分に重ね合わされ、前記第１のエンドシールとなる側の端縁に沿った一部のみが前記ピロー袋の外面に貼り付けられる、原反ロール。
【請求項１】
自立可能な包装袋であって、
１枚の包材より成り、センターシール部と、第１及び第２のエンドシール部とを有するピロー袋と、
前記ピロー袋とは別部材よりなり、接地面に当接して前記ピロー袋を自立させる脚部を構成するタックラベルとを備え、
前記タックラベルは、前記第２のエンドシール部を含む前記ピロー袋の一部を、前記センターシール部を除いて取り囲み、前記第１のエンドシール側の端縁に沿った一部のみが前記ピロー袋の外面に貼り付けられる、包装袋。
【請求項２】
前記ピロー袋の一部とは、前記第２のエンドシール部から所定の距離までの前記ピロー袋の外面の領域であることを特徴とする請求項１に記載の包装袋。
【請求項３】
前記第１のエンドシール側の端縁に沿った一部とは、前記第２のエンドシール部より所定の距離だけ離れた位置から前記第１のエンドシール側の端縁までの前記タックラベルの領域であることを特徴とする請求項１に記載の包装袋。
【請求項４】
ピロー製袋機を用いて請求項１に記載の包装袋を作成するために用いる原反ロールであって、
熱溶着可能な材料よりなる長尺状の包材と、
前記包材の長手方向に一定間隔を空けて、前記包材の一方面に貼り付けられる複数のタックラベルとを備え、
前記タックラベルの各々は、前記包材の幅方向の両端縁近傍を除く部分に重ね合わされ、前記第１のエンドシールとなる側の端縁に沿った一部のみが前記ピロー袋の外面に貼り付けられる、原反ロール。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２０１１−２２５２６７（Ｐ２０１１−２２５２６７Ａ）
【公開日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−９９１７８（Ｐ２０１０−９９１７８）
【出願日】平成２２年４月２２日（２０１０．４．２２）
【出願人】（０００００３１９３）凸版印刷株式会社 (10,630)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月１０日（２０１１．１１．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年４月２２日（２０１０．４．２２）
【出願人】（０００００３１９３）凸版印刷株式会社 (10,630)
【Ｆターム（参考）】
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