化粧料の成型装置および成型方法
【課題】成型に要する時間と手間を少なくし、尚かつ化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすことを容易にする。
【解決手段】化粧料3の少なくとも一部を成型するためのキャビティCを備えているモールド4に、当該化粧料3の一部を中皿に装填するための被装填部3aとして成型するための枠状の型5を重ね、該型5をモールド4に重ねることによって形成されるキャビティC内に溶融状態の化粧料3を注入し、注入後に溶融状態の化粧料3を固化させ、化粧料3の固化後に型5を取り外し、中皿に装填されることが可能な被装填部3aを一部に備えた化粧料3を得る。
【解決手段】化粧料3の少なくとも一部を成型するためのキャビティCを備えているモールド4に、当該化粧料3の一部を中皿に装填するための被装填部3aとして成型するための枠状の型5を重ね、該型5をモールド4に重ねることによって形成されるキャビティC内に溶融状態の化粧料3を注入し、注入後に溶融状態の化粧料3を固化させ、化粧料3の固化後に型5を取り外し、中皿に装填されることが可能な被装填部3aを一部に備えた化粧料3を得る。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、化粧料の成型装置および成型方法に関する。さらに詳述すると、本発明は、例えば化粧用ファンデーション等として用いられる化粧料の成型手法等の改良に関する。
【背景技術】
【0002】
所定の形状(例えば中央がドーム状に盛り上がった円板形状)に成型され、開閉式の容器に収容される等した化粧料が例えば化粧用ファンデーション等として利用されている。また、このような化粧料として、中皿などと呼ばれる受け皿にその底部の一部が装填されたものも多く利用されている。
【0003】
従来、このような化粧料を成型するための手法として、モールド内に形成されているキャビティに反転状態の中皿を被せ、該中皿の底面に設けられている充填用孔から溶融状態の化粧料を注入して充填するいわゆるという手法(ホットバック)が利用されている。この場合、注入後の化粧料をそのまま固化させることにより、一部が中皿に装填された状態の化粧料が得られる(例えば、特許文献1参照)。
【特許文献1】特許第3621723号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、従来のように中皿を被せた状態で化粧料を注入(充填)し、その状態で固化させれば一部が中皿に装填された状態の化粧料を得ることができるが、その反面、成型までに時間と手間が必要となる。具体的には、例えば中皿を反転させた状態でモールドに被せた状態とし、中皿の内部まで満たされるように化粧料を精度よく充填しなければならない。
【0005】
また、充填した化粧料の中に気泡が残っていると強度不足や成形品の変形などの問題が生じうるため、一般的には中皿の底面に開けた小孔から空気を抜きつつゆっくりと化粧料を注入していかなければならない。したがって、化粧料の充填速度を上げるにも限度があり、このことも時間や手間を現状より削減することを難しくしている。また、空気抜きの効率や成型精度を向上させるうえで、この空気抜き用小孔の大きさ、位置、数などの検討が必要になることもある。
【0006】
さらに、モールドに関しては、中皿に適した専用品であることが必要となることから、汎用性の高い仕様のモールドであることが要求される。このため、種々の専用モールドを開発ないし用意することが容易ではなく、結果として形状や模様のバリエーションを増やすことが難しくなっている。
【0007】
そこで、本発明は、成型に要する時間と手間を少なくすることができ、尚かつ化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすことを容易にした化粧料の成型装置および成型方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
かかる課題を解決するべく本発明者は種々の検討を行った。上述のとおり、従来の手法によれば中皿に装填されて一体的となった状態の化粧料を成型することができるが、これと引替えに時間や手間、さらには形状等のバリエーションにロスが生じている。従来の一体的な成型手法自体に着目して検討を重ねた本発明者は、かかる課題の解決に結び付く知見を得るに至った。
【0009】
本発明はかかる知見に基づくものであり、一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型装置であって、化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドと、該モールドに重ねられ、当該化粧料の一部を中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型と、を備え、モールドに型を重ねた際に形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入した後に固化させ、型を取り外し、中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、というものである。
【0010】
この成型装置においては、モールドに型を重ねた際に形成されるキャビティ内に化粧料を注入することにより、型の内周面に沿って被装填部が形成される。かかる被装填部は中皿に装填するに適した形状・大きさに形成されるから、当該被装填部を中皿へと容易に装填することができ、これにより、一部が中皿に装填された状態の化粧料を得ることができる。
【0011】
このように化粧料自体の成型と中皿への装填(一体化)工程とに分けた本発明によれば、中皿をモールドに被せた状態で化粧料を注入する必要がない。また、中皿の内部まで満たされるように化粧料を精度よく充填する必要もない。したがって、本発明にかかる成型装置においては、型の開口部に向けて所定量だけ化粧料を流し込めばよく、化粧料を注入するにあたり従来ほどの時間や手間は要しない。また、当然ながら、中皿の底に化粧料注入用の孔や空気抜き用の小孔を設ける必要もないから、これら孔の加工に要する手間やコストを省くこともできる。
【0012】
しかも、この成型装置におけるモールドは、型と重ね合わせられた際に所定のキャビティを形成するものであればよいから、中皿に適した専用品である必要はない。したがって、この成型装置用に種々のモールドを取り揃えることが比較的容易であり、化粧料の形状や模様のバリエーションを増やしやすい。
【0013】
このような化粧料の成型装置におけるモールドはラバー製であることが好ましい。成形品(充填品)をモールドから取り出す際、当該モールド自体を変形させたほうが取り出し易いという利点がある。本発明においては、モールド自体に弾性材料を用いることとし、成形品を剥き出すようにして取り出すことを可能としている。また、例えばシリコンゴム等からなるラバー製のモールドは適度な弾性を有しているため、成形品たる化粧料の外観を綺麗にし、尚かつデザイン性に富む化粧料を成型することを可能にする。さらには、通常の型では困難な形状の化粧料を成型することが可能になるという利点もある。
【0014】
また、型とモールドの少なくとも一方に、これら型とモールドとを位置決めするための位置決め手段が形成されていることが好ましい。このような位置決め手段によれば、モールド上に型を重ね合わせる際の位置決めが容易となる。
【0015】
さらに、型の内周面が、上側が窄まるテーパ状に形成されていることも好ましい。この場合には、化粧料の固化後に型を取り外す工程がより容易なものとなる。また、化粧料の被装填部がテーパ状となることから、固化後の当該被装填部を中皿に装填しやすくもなる。
【0016】
また、型の内周面上部に、内側へ突出した縁部が形成されていることも好ましい。このような縁部によって化粧料の被装填部の一部を面取りした状態とすれば、固化後の当該被装填部を中皿に装填しやすくなる。
【0017】
また、本発明は、一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型方法であって、化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドに、当該化粧料の一部を中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型を重ね、該型をモールドに重ねることによって形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入し、注入後に溶融状態の化粧料を固化させ、化粧料の固化後に型を取り外し、中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、というものである。
【0018】
この成型方法によれば、モールドに型を重ねた際に形成されるキャビティ内に化粧料を注入することにより、型の内周面に沿った形状であり中皿への装填が容易な被装填部が形成され、成型後、一部が中皿に装填された状態の化粧料が得られる。このように化粧料自体の成型と中皿への装填(一体化)工程とに分けた本発明によれば、化粧料を注入するにあたり従来ほどの時間や手間は要しない。また、成型用に種々のモールドを取り揃えることにより化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすこともできる。
【0019】
本発明にかかる成型方法においては、キャビティ内にマスキングパーツを載置しておき、該マスキングパーツの周囲に化粧料を注入し、該化粧料が固化した後にマスキングパーツを抜き取り、このマスキングパーツで仕切られていた部分に別の化粧料を注入することも可能である。これによれば、例えば多色成型を行うなど、色や材質などが異なる異種の化粧料を混在させることなく一体的に成型することができる。
【0020】
さらに、本発明にかかる成型方法においては、型を取り外した後、化粧料の被装填部を中皿に装填した状態で加熱し、当該化粧料の一部を中皿に溶着させるようにしている。
【発明の効果】
【0021】
本発明によれば、成型に要する時間と手間を少なくすることができ、尚かつ化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすことを容易にすることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0022】
以下、本発明の構成を図面に示す実施の形態の一例に基づいて詳細に説明する。
【0023】
図1〜図4に本発明にかかる化粧料の成型装置および成型方法の一実施形態を示す。この成型装置1は、一部が中皿2に装填されうる形状の化粧料3を成型する装置であり、ラバーモールド4と金型(型)5とを備え、当該ラバーモールド4に金型5を重ねた際に形成されるキャビティC内に溶融状態の化粧料3を注入して化粧料3を成型する。この成型装置1によって成型される化粧料3は例えば化粧用ファンデーション等として利用されうる。なお、ここで例示する化粧料ファンデーションは化粧料の一例に過ぎず、これ以外にも、コンシーラー、アイカラー、チークカラー、フェイスカラー、口紅、リップバーム、アイライナー、アイブロウ、リップグロス、UVクリーム等、常温で形状を維持できる種々の化粧料3に本発明を適用することが可能である。
【0024】
ラバーモールド4は、化粧料3の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えた、例えばシリコンゴム製のモールドである。本実施形態のラバーモールド4は、略中央を中心がもっとも深くなるようにくり抜かれた形状をしており、化粧料3を中央がドーム状に盛り上がった円板形状に成型する(図1等参照)。また、特に図示はしていないが、ラバーモールド4のキャビティ部分の全部または一部には、化粧料3の表面に特定の模様や文字などを付すための凹凸からなる装飾形成部が設けられていてもよい。例えば装飾形成部が異なる複数種類のラバーモールド4を用いれば、表面デザイン等が異なる化粧料3を成型することが可能である。
【0025】
金型5は、上述のラバーモールド4に重ねられ、化粧料3の一部を中皿2に装填するための被装填部3aとして成型するための枠状の着脱可能な型である(図1等参照)。例えば本実施形態の金型5は環状であり、その内周面により、化粧料3の一部を円柱状の被装填部3aに成型する。また、本実施形態の金型5は、内周面が、ラバーモールド5のキャビティと継ぎ目や段差なく滑らかに連続するように形成されている。
【0026】
また、金型5とラバーモールド4の少なくとも一方には、これら金型5とラバーモールド4とを位置決めするための位置決め手段が形成されている。このような位置決め手段によれば、ラバーモールド4上に金型5を重ね合わせる際の位置決めが容易となる。特に図示してはいないが、例えば金型5の合わせ面に設けた突起をラバーモールド4の合わせ面に設けた凹部に係合させる等により位置決めすることができる。
【0027】
中皿2は、化粧料3の一部(具体的に装填部3a)が装填された状態の当該化粧料3を保持する樹脂製あるいは金属製などの皿状の容器であり、例えば携帯用化粧容器(コンパクト)などに固着される。化粧料3は、後述するように例えば底部が溶着される等してこの中皿2に保持されている。
【0028】
続いて、上述のような成型装置1を用いた成型手法の一例を図に沿って説明する。
【0029】
まず、ラバーモールド4に金型5を重ね合わせ、キャビティCを形成する(図1参照)。このとき、本実施形態においては、上述した位置決め手段(図示省略)を利用することにより、ラバーモールド4に対して金型5を容易に位置合わせすることができる。
【0030】
次に、このようにして形成されるキャビティCに、溶融した化粧料3を例えばノズル7を用いて注入する(図1参照)。この際、従来の手法によれば、モールドに被せた中皿の小さい充填用孔から化粧料を少しずつ注入するしかなかったが(図11参照)、本実施形態の場合には、金型5の開口部に向けたノズル7から所定量だけ化粧料3を流し込めば足りる。このため、本実施形態の成型装置1またはこれを用いた成型方法によれば、キャビティC内に所定量の化粧料3を注入するにあたり従来ほどの時間や手間を要しない。
【0031】
キャビティCに所定量の化粧料3を流し込んだ後、そこで注入を止め、化粧料3を固化させる。このとき、化粧料3の一部は金型5の内周面に沿って成型され、中皿2へと装填するに適した形状・大きさの被装填部3aとなる。固化後、金型5を上側へとずらすようにして取り外す(図2参照)。その後、露出した被装填部3aに向け中皿2を反転させた状態で被せてセットする(図2参照)。
【0032】
さらに、本実施形態では中皿2の裏面を加熱し、固化した化粧料3の一部を溶融させる(図3参照)。溶融した当該化粧料3の一部は、再び固化する際に中皿2に溶着した状態となるから、これによって化粧料3と中皿2とを一体化させることができる。また本実施形態では、このとき併せて、冷風を吹き付けたり冷水を利用したりすることによってラバーモールド4を底面側から冷却することとしている(図3参照)。このようにラバーモールド4側から冷却することで、上述の加熱溶着に利用する熱の影響で化粧料3の他の部分まで余分に溶融してしまうのを抑止することができる。
【0033】
その後、ラバーモールド4から中皿2および化粧料3を離型させる。従来手法を用いるとすれば、成型後の化粧料3を中皿2ごとバキュームで吸引してモールドから離型させることができる(図12参照)。これに対し、本実施形態の場合にはラバーモールド4の底面をエアで加圧し、尚かつ中皿2を上方にバキュームすることによって離型させるようにしている(図4参照)。ラバーモールド4から離型させた時点で、中皿2に保持された状態の成型後の化粧料3が得られる。
【0034】
ここで、ラバーモールド4から中皿2および化粧料3を離型させる際の工程のより詳しい一例を説明すると以下のとおりである(図5〜図7参照)。なお、符号8は樹脂製等のモールドホルダであり、化粧料3の成型時、ラバーモールド4を保持するためその周囲に配置して利用することができる。また、図5等に示しているように、ラバーモールド押さえジグ9によって押さえるためのフランジ部4aをラバーモールド4の周囲に形成しておくことも好ましい。
【0035】
ここでは、例えば環状のラバーモールド押さえジグ9をフランジ部4a上に置き、ラバーモールド4が持ち上げられないように押さえた状態とする(図5参照)。続いて、中央に孔が形成されている平板状の加圧ジグ10をラバーモールド4およびモールドホルダ8の底面にあてがう。この加圧ジグ10の中央孔にはエアブローノズル12が差し込まれるか、あらかじめ差し込まれた状態となっている。また、中皿2の底面(上側に露出している面)にはバキュームノズル11をあてがい吸引を行う(図6参照)。この状態で、ラバーモールド4の底面に向けてエアブローノズル12からエアを吹き出し加圧するとともに、中皿2を吸引させながらバキュームノズル11を上方へと移動させる(図7参照)。エアブローで加圧することによりラバーモールド4が反り返るように撓むから、化粧料3を上方へと抜き取るようにして簡単に離型させることができる(図7参照)。
【0036】
上述したように、本実施形態における化粧料3の成型装置1および成型方法においては、ラバーモールド4および金型5のみを用い、中皿2を使わずに化粧料3を成型することが可能である。このため、中皿の小さい充填用孔から化粧料を少しずつ注入していた従来手法(図11参照)と比べ、化粧料3の注入に要する時間を大幅に短縮することができる。しかも、金型5の開口部に向けたノズル7から化粧料3を流し込めばよく、小さい充填用の孔から精度よく注入する手間もないため、成型に要する手間が少ないという利点もある。
【0037】
しかも、本実施形態においては化粧料3の被装填部3aを金型5により成型しているので、仮にラバーモールド4において膨張や収縮による伸縮が生じたとしても対応可能、つまり伸縮による影響を受けずに被装填部3aを精度よく成型することが可能である。
【0038】
また、本実施形態の場合には、中皿2の底に化粧料注入用の孔や空気抜き用の小孔を設ける必要がない。したがって、これら孔の追加加工に要していた従来の手間やコストを省くこともできる(図1、図13、図14等参照)。
【0039】
なお、上述の実施形態は本発明の好適な実施の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。例えば本実施形態では、一例として中央がドーム状に盛り上がった円板形状の化粧料3を成型する場合を説明したが(図1等参照)、これ以外にも、矩形などの多角形、あるいは楕円など、種々の形状の化粧料3を成型することが可能である。特に本実施形態の成型装置1の場合には、ラバーモールド4と金型5のみを型モジュールとして用いているため、当該モジュールの形状や大きさを適宜変更するだけで種々の化粧料3を成型することが可能となる。しかも、この成型装置1におけるラバーモールド4は、金型5と重ね合わせられた際に所定のキャビティCを形成するものであればよいから、中皿2に適した専用品である必要はない。したがって、この成型装置1用として種々のモールドを取り揃えることが比較的容易であり、化粧料3の形状や模様のバリエーションを増やしやすい。
【0040】
また、特に図示はしていないが、ラバーモールド4のキャビティ部分の全部または一部には、化粧料3の表面に特定の模様や文字などを付すための凹凸からなる装飾形成部が設けられていてもよい。ラバーモールド4の底面に例えば花模様などをあらかじめ付しておけば、当該花模様が表面に付された化粧料3を成型することができる。あるいは、さらなる変形例として、当該装飾形成部をラバーモールド4の底に対して着脱可能なデザイン型としておけば、当該デザイン型を変更することによって模様等を簡易に変えることができる。
【0041】
さらに、上述の実施形態ではシリコンゴム製のラバーモールド4を例示して説明したがこれはモールドの好適な一例にすぎない。シリコンゴム製以外の弾性のあるラバー製モールド、あるいは弾性のある樹脂製モールドを上述したラバーモールド4の代わりに用いることも可能である。さらには、織布、不織布、紙、メッシュなど、変形可能なシート状のものをラバーモールド4の代わりに用いることも可能である。
【0042】
また、上述した実施形態において、金型5の内周面の傾斜について特に詳しく言及しなかったが、図1等に示すようにおよそ垂直であってもよいし、上側が窄まるテーパ状であってもよい。あるいは、図8に示すように、金型5の内周面上部に、内側へ突出した形状の縁部5aを形成してもよい(図8参照)。内周面がテーパ状の金型5、あるいは内周面に縁部5aが形成された金型5によれば、化粧料3の固化後に当該金型5を取り外す工程をより容易にすることが可能である。また、当該内周面の形状に合わせて化粧料3の被装填部3aの一部または全部もテーパ状に成型されることから、固化後の当該被装填部3aを中皿2に装填しやすくなるという利点もある。なお、縁部5aは、断面三角形状になっているテーパ状の突出でもよいし、内側に向けて湾曲するように丸み付けされた曲面を有する突出でもよい。
【0043】
また、上述した成型装置1において、キャビティC内にマスクピン6を載置しておき、該マスクピン6の周囲に化粧料3を注入し(図8参照)、該化粧料3が固化した後にマスクピン6を抜き取り(図9参照)、このマスクピン6で仕切られていた部分に別の化粧料3’を注入することも可能である。これによれば、色、材質などが異なる異種の化粧料3,3’を混在させることなく一体的に成型することができる(図10参照)。なお、ここで説明したマスクピン6はマスキングパーツ(マスキング用部材)の一例に過ぎず、このようなピン形状の部材の他、例えば板状の仕切りなど種々の部材をマスキングパーツとして利用することが可能である。
【0044】
また、上述した実施形態においては金型5を用いる場合について説明したが、これは、ラバーモールド4に重ねられ、化粧料3の一部を中皿2に装填するための被装填部3aとして成型するための枠状の着脱可能な型の好適な一例にすぎない。この金型に代え、樹脂製、セラミック製、ガラス製などの型を用いて非装填部3aを成型することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【0045】
【図1】化粧料の成型装置において、ラバーモールドおよび金型により形成されるキャビティに溶融した化粧料を注入する様子を示す断面図である。
【図2】化粧料の固化後、金型を取り外し、中皿をセットする様子を示す断面図である。
【図3】中皿の裏面を加熱し、固化した化粧料の一部を溶融させる様子を示す断面図である。
【図4】ラバーモールドの底面をエアで加圧し、尚かつ中皿を上方にバキュームすることによってラバーモールドから中皿および化粧料を離型させる様子を示す断面図である。
【図5】ラバーモールドから化粧料を離型させて取り出す際の工程例を示す図である。
【図6】図5の次の工程例を示す図である。
【図7】図6の次の工程例として化粧料を離型させて取り出した際の様子を示す図である。
【図8】本発明の他の実施形態を示す図で、キャビティ内にマスクピンを載置しておき、該マスクピンの周囲に化粧料を注入した様子を示す断面図である。
【図9】化粧料の固化後、マスクピンを抜き取る様子を示す断面図である。
【図10】マスクピンで仕切られていた部分に別の化粧料を注入した様子を示す断面図である。
【図11】従来の成型装置において、モールドに被せた中皿の小さい充填用孔から化粧料を少しずつ注入する様子を示す参考図である。
【図12】従来の成型装置において、成型後の化粧料を中皿ごとバキュームで吸引してモールドから離型させる様子を示す参考図である。
【図13】化粧料注入用の孔や空気抜き用の小孔が設けられた従来の中皿の平面図(底面図)である。
【図14】図13のXIV-XIV線における従来の中皿の断面図である。
【符号の説明】
【0046】
1…成型装置、2…中皿、3,3’…化粧料、3a…被装填部、4…ラバーモールド(モールド)、4a…フランジ部、5…金型(型)、5a…縁部、6…マスクピン(マスキングパーツ)、C…キャビティ
【技術分野】
【0001】
本発明は、化粧料の成型装置および成型方法に関する。さらに詳述すると、本発明は、例えば化粧用ファンデーション等として用いられる化粧料の成型手法等の改良に関する。
【背景技術】
【0002】
所定の形状(例えば中央がドーム状に盛り上がった円板形状)に成型され、開閉式の容器に収容される等した化粧料が例えば化粧用ファンデーション等として利用されている。また、このような化粧料として、中皿などと呼ばれる受け皿にその底部の一部が装填されたものも多く利用されている。
【0003】
従来、このような化粧料を成型するための手法として、モールド内に形成されているキャビティに反転状態の中皿を被せ、該中皿の底面に設けられている充填用孔から溶融状態の化粧料を注入して充填するいわゆるという手法(ホットバック)が利用されている。この場合、注入後の化粧料をそのまま固化させることにより、一部が中皿に装填された状態の化粧料が得られる(例えば、特許文献1参照)。
【特許文献1】特許第3621723号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0004】
しかしながら、従来のように中皿を被せた状態で化粧料を注入(充填)し、その状態で固化させれば一部が中皿に装填された状態の化粧料を得ることができるが、その反面、成型までに時間と手間が必要となる。具体的には、例えば中皿を反転させた状態でモールドに被せた状態とし、中皿の内部まで満たされるように化粧料を精度よく充填しなければならない。
【0005】
また、充填した化粧料の中に気泡が残っていると強度不足や成形品の変形などの問題が生じうるため、一般的には中皿の底面に開けた小孔から空気を抜きつつゆっくりと化粧料を注入していかなければならない。したがって、化粧料の充填速度を上げるにも限度があり、このことも時間や手間を現状より削減することを難しくしている。また、空気抜きの効率や成型精度を向上させるうえで、この空気抜き用小孔の大きさ、位置、数などの検討が必要になることもある。
【0006】
さらに、モールドに関しては、中皿に適した専用品であることが必要となることから、汎用性の高い仕様のモールドであることが要求される。このため、種々の専用モールドを開発ないし用意することが容易ではなく、結果として形状や模様のバリエーションを増やすことが難しくなっている。
【0007】
そこで、本発明は、成型に要する時間と手間を少なくすることができ、尚かつ化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすことを容易にした化粧料の成型装置および成型方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
かかる課題を解決するべく本発明者は種々の検討を行った。上述のとおり、従来の手法によれば中皿に装填されて一体的となった状態の化粧料を成型することができるが、これと引替えに時間や手間、さらには形状等のバリエーションにロスが生じている。従来の一体的な成型手法自体に着目して検討を重ねた本発明者は、かかる課題の解決に結び付く知見を得るに至った。
【0009】
本発明はかかる知見に基づくものであり、一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型装置であって、化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドと、該モールドに重ねられ、当該化粧料の一部を中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型と、を備え、モールドに型を重ねた際に形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入した後に固化させ、型を取り外し、中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、というものである。
【0010】
この成型装置においては、モールドに型を重ねた際に形成されるキャビティ内に化粧料を注入することにより、型の内周面に沿って被装填部が形成される。かかる被装填部は中皿に装填するに適した形状・大きさに形成されるから、当該被装填部を中皿へと容易に装填することができ、これにより、一部が中皿に装填された状態の化粧料を得ることができる。
【0011】
このように化粧料自体の成型と中皿への装填(一体化)工程とに分けた本発明によれば、中皿をモールドに被せた状態で化粧料を注入する必要がない。また、中皿の内部まで満たされるように化粧料を精度よく充填する必要もない。したがって、本発明にかかる成型装置においては、型の開口部に向けて所定量だけ化粧料を流し込めばよく、化粧料を注入するにあたり従来ほどの時間や手間は要しない。また、当然ながら、中皿の底に化粧料注入用の孔や空気抜き用の小孔を設ける必要もないから、これら孔の加工に要する手間やコストを省くこともできる。
【0012】
しかも、この成型装置におけるモールドは、型と重ね合わせられた際に所定のキャビティを形成するものであればよいから、中皿に適した専用品である必要はない。したがって、この成型装置用に種々のモールドを取り揃えることが比較的容易であり、化粧料の形状や模様のバリエーションを増やしやすい。
【0013】
このような化粧料の成型装置におけるモールドはラバー製であることが好ましい。成形品(充填品)をモールドから取り出す際、当該モールド自体を変形させたほうが取り出し易いという利点がある。本発明においては、モールド自体に弾性材料を用いることとし、成形品を剥き出すようにして取り出すことを可能としている。また、例えばシリコンゴム等からなるラバー製のモールドは適度な弾性を有しているため、成形品たる化粧料の外観を綺麗にし、尚かつデザイン性に富む化粧料を成型することを可能にする。さらには、通常の型では困難な形状の化粧料を成型することが可能になるという利点もある。
【0014】
また、型とモールドの少なくとも一方に、これら型とモールドとを位置決めするための位置決め手段が形成されていることが好ましい。このような位置決め手段によれば、モールド上に型を重ね合わせる際の位置決めが容易となる。
【0015】
さらに、型の内周面が、上側が窄まるテーパ状に形成されていることも好ましい。この場合には、化粧料の固化後に型を取り外す工程がより容易なものとなる。また、化粧料の被装填部がテーパ状となることから、固化後の当該被装填部を中皿に装填しやすくもなる。
【0016】
また、型の内周面上部に、内側へ突出した縁部が形成されていることも好ましい。このような縁部によって化粧料の被装填部の一部を面取りした状態とすれば、固化後の当該被装填部を中皿に装填しやすくなる。
【0017】
また、本発明は、一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型方法であって、化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドに、当該化粧料の一部を中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型を重ね、該型をモールドに重ねることによって形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入し、注入後に溶融状態の化粧料を固化させ、化粧料の固化後に型を取り外し、中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、というものである。
【0018】
この成型方法によれば、モールドに型を重ねた際に形成されるキャビティ内に化粧料を注入することにより、型の内周面に沿った形状であり中皿への装填が容易な被装填部が形成され、成型後、一部が中皿に装填された状態の化粧料が得られる。このように化粧料自体の成型と中皿への装填(一体化)工程とに分けた本発明によれば、化粧料を注入するにあたり従来ほどの時間や手間は要しない。また、成型用に種々のモールドを取り揃えることにより化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすこともできる。
【0019】
本発明にかかる成型方法においては、キャビティ内にマスキングパーツを載置しておき、該マスキングパーツの周囲に化粧料を注入し、該化粧料が固化した後にマスキングパーツを抜き取り、このマスキングパーツで仕切られていた部分に別の化粧料を注入することも可能である。これによれば、例えば多色成型を行うなど、色や材質などが異なる異種の化粧料を混在させることなく一体的に成型することができる。
【0020】
さらに、本発明にかかる成型方法においては、型を取り外した後、化粧料の被装填部を中皿に装填した状態で加熱し、当該化粧料の一部を中皿に溶着させるようにしている。
【発明の効果】
【0021】
本発明によれば、成型に要する時間と手間を少なくすることができ、尚かつ化粧料の形状や模様のバリエーションを増やすことを容易にすることもできる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0022】
以下、本発明の構成を図面に示す実施の形態の一例に基づいて詳細に説明する。
【0023】
図1〜図4に本発明にかかる化粧料の成型装置および成型方法の一実施形態を示す。この成型装置1は、一部が中皿2に装填されうる形状の化粧料3を成型する装置であり、ラバーモールド4と金型(型)5とを備え、当該ラバーモールド4に金型5を重ねた際に形成されるキャビティC内に溶融状態の化粧料3を注入して化粧料3を成型する。この成型装置1によって成型される化粧料3は例えば化粧用ファンデーション等として利用されうる。なお、ここで例示する化粧料ファンデーションは化粧料の一例に過ぎず、これ以外にも、コンシーラー、アイカラー、チークカラー、フェイスカラー、口紅、リップバーム、アイライナー、アイブロウ、リップグロス、UVクリーム等、常温で形状を維持できる種々の化粧料3に本発明を適用することが可能である。
【0024】
ラバーモールド4は、化粧料3の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えた、例えばシリコンゴム製のモールドである。本実施形態のラバーモールド4は、略中央を中心がもっとも深くなるようにくり抜かれた形状をしており、化粧料3を中央がドーム状に盛り上がった円板形状に成型する(図1等参照)。また、特に図示はしていないが、ラバーモールド4のキャビティ部分の全部または一部には、化粧料3の表面に特定の模様や文字などを付すための凹凸からなる装飾形成部が設けられていてもよい。例えば装飾形成部が異なる複数種類のラバーモールド4を用いれば、表面デザイン等が異なる化粧料3を成型することが可能である。
【0025】
金型5は、上述のラバーモールド4に重ねられ、化粧料3の一部を中皿2に装填するための被装填部3aとして成型するための枠状の着脱可能な型である(図1等参照)。例えば本実施形態の金型5は環状であり、その内周面により、化粧料3の一部を円柱状の被装填部3aに成型する。また、本実施形態の金型5は、内周面が、ラバーモールド5のキャビティと継ぎ目や段差なく滑らかに連続するように形成されている。
【0026】
また、金型5とラバーモールド4の少なくとも一方には、これら金型5とラバーモールド4とを位置決めするための位置決め手段が形成されている。このような位置決め手段によれば、ラバーモールド4上に金型5を重ね合わせる際の位置決めが容易となる。特に図示してはいないが、例えば金型5の合わせ面に設けた突起をラバーモールド4の合わせ面に設けた凹部に係合させる等により位置決めすることができる。
【0027】
中皿2は、化粧料3の一部(具体的に装填部3a)が装填された状態の当該化粧料3を保持する樹脂製あるいは金属製などの皿状の容器であり、例えば携帯用化粧容器(コンパクト)などに固着される。化粧料3は、後述するように例えば底部が溶着される等してこの中皿2に保持されている。
【0028】
続いて、上述のような成型装置1を用いた成型手法の一例を図に沿って説明する。
【0029】
まず、ラバーモールド4に金型5を重ね合わせ、キャビティCを形成する(図1参照)。このとき、本実施形態においては、上述した位置決め手段(図示省略)を利用することにより、ラバーモールド4に対して金型5を容易に位置合わせすることができる。
【0030】
次に、このようにして形成されるキャビティCに、溶融した化粧料3を例えばノズル7を用いて注入する(図1参照)。この際、従来の手法によれば、モールドに被せた中皿の小さい充填用孔から化粧料を少しずつ注入するしかなかったが(図11参照)、本実施形態の場合には、金型5の開口部に向けたノズル7から所定量だけ化粧料3を流し込めば足りる。このため、本実施形態の成型装置1またはこれを用いた成型方法によれば、キャビティC内に所定量の化粧料3を注入するにあたり従来ほどの時間や手間を要しない。
【0031】
キャビティCに所定量の化粧料3を流し込んだ後、そこで注入を止め、化粧料3を固化させる。このとき、化粧料3の一部は金型5の内周面に沿って成型され、中皿2へと装填するに適した形状・大きさの被装填部3aとなる。固化後、金型5を上側へとずらすようにして取り外す(図2参照)。その後、露出した被装填部3aに向け中皿2を反転させた状態で被せてセットする(図2参照)。
【0032】
さらに、本実施形態では中皿2の裏面を加熱し、固化した化粧料3の一部を溶融させる(図3参照)。溶融した当該化粧料3の一部は、再び固化する際に中皿2に溶着した状態となるから、これによって化粧料3と中皿2とを一体化させることができる。また本実施形態では、このとき併せて、冷風を吹き付けたり冷水を利用したりすることによってラバーモールド4を底面側から冷却することとしている(図3参照)。このようにラバーモールド4側から冷却することで、上述の加熱溶着に利用する熱の影響で化粧料3の他の部分まで余分に溶融してしまうのを抑止することができる。
【0033】
その後、ラバーモールド4から中皿2および化粧料3を離型させる。従来手法を用いるとすれば、成型後の化粧料3を中皿2ごとバキュームで吸引してモールドから離型させることができる(図12参照)。これに対し、本実施形態の場合にはラバーモールド4の底面をエアで加圧し、尚かつ中皿2を上方にバキュームすることによって離型させるようにしている(図4参照)。ラバーモールド4から離型させた時点で、中皿2に保持された状態の成型後の化粧料3が得られる。
【0034】
ここで、ラバーモールド4から中皿2および化粧料3を離型させる際の工程のより詳しい一例を説明すると以下のとおりである(図5〜図7参照)。なお、符号8は樹脂製等のモールドホルダであり、化粧料3の成型時、ラバーモールド4を保持するためその周囲に配置して利用することができる。また、図5等に示しているように、ラバーモールド押さえジグ9によって押さえるためのフランジ部4aをラバーモールド4の周囲に形成しておくことも好ましい。
【0035】
ここでは、例えば環状のラバーモールド押さえジグ9をフランジ部4a上に置き、ラバーモールド4が持ち上げられないように押さえた状態とする(図5参照)。続いて、中央に孔が形成されている平板状の加圧ジグ10をラバーモールド4およびモールドホルダ8の底面にあてがう。この加圧ジグ10の中央孔にはエアブローノズル12が差し込まれるか、あらかじめ差し込まれた状態となっている。また、中皿2の底面(上側に露出している面)にはバキュームノズル11をあてがい吸引を行う(図6参照)。この状態で、ラバーモールド4の底面に向けてエアブローノズル12からエアを吹き出し加圧するとともに、中皿2を吸引させながらバキュームノズル11を上方へと移動させる(図7参照)。エアブローで加圧することによりラバーモールド4が反り返るように撓むから、化粧料3を上方へと抜き取るようにして簡単に離型させることができる(図7参照)。
【0036】
上述したように、本実施形態における化粧料3の成型装置1および成型方法においては、ラバーモールド4および金型5のみを用い、中皿2を使わずに化粧料3を成型することが可能である。このため、中皿の小さい充填用孔から化粧料を少しずつ注入していた従来手法(図11参照)と比べ、化粧料3の注入に要する時間を大幅に短縮することができる。しかも、金型5の開口部に向けたノズル7から化粧料3を流し込めばよく、小さい充填用の孔から精度よく注入する手間もないため、成型に要する手間が少ないという利点もある。
【0037】
しかも、本実施形態においては化粧料3の被装填部3aを金型5により成型しているので、仮にラバーモールド4において膨張や収縮による伸縮が生じたとしても対応可能、つまり伸縮による影響を受けずに被装填部3aを精度よく成型することが可能である。
【0038】
また、本実施形態の場合には、中皿2の底に化粧料注入用の孔や空気抜き用の小孔を設ける必要がない。したがって、これら孔の追加加工に要していた従来の手間やコストを省くこともできる(図1、図13、図14等参照)。
【0039】
なお、上述の実施形態は本発明の好適な実施の一例ではあるがこれに限定されるものではなく本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々変形実施可能である。例えば本実施形態では、一例として中央がドーム状に盛り上がった円板形状の化粧料3を成型する場合を説明したが(図1等参照)、これ以外にも、矩形などの多角形、あるいは楕円など、種々の形状の化粧料3を成型することが可能である。特に本実施形態の成型装置1の場合には、ラバーモールド4と金型5のみを型モジュールとして用いているため、当該モジュールの形状や大きさを適宜変更するだけで種々の化粧料3を成型することが可能となる。しかも、この成型装置1におけるラバーモールド4は、金型5と重ね合わせられた際に所定のキャビティCを形成するものであればよいから、中皿2に適した専用品である必要はない。したがって、この成型装置1用として種々のモールドを取り揃えることが比較的容易であり、化粧料3の形状や模様のバリエーションを増やしやすい。
【0040】
また、特に図示はしていないが、ラバーモールド4のキャビティ部分の全部または一部には、化粧料3の表面に特定の模様や文字などを付すための凹凸からなる装飾形成部が設けられていてもよい。ラバーモールド4の底面に例えば花模様などをあらかじめ付しておけば、当該花模様が表面に付された化粧料3を成型することができる。あるいは、さらなる変形例として、当該装飾形成部をラバーモールド4の底に対して着脱可能なデザイン型としておけば、当該デザイン型を変更することによって模様等を簡易に変えることができる。
【0041】
さらに、上述の実施形態ではシリコンゴム製のラバーモールド4を例示して説明したがこれはモールドの好適な一例にすぎない。シリコンゴム製以外の弾性のあるラバー製モールド、あるいは弾性のある樹脂製モールドを上述したラバーモールド4の代わりに用いることも可能である。さらには、織布、不織布、紙、メッシュなど、変形可能なシート状のものをラバーモールド4の代わりに用いることも可能である。
【0042】
また、上述した実施形態において、金型5の内周面の傾斜について特に詳しく言及しなかったが、図1等に示すようにおよそ垂直であってもよいし、上側が窄まるテーパ状であってもよい。あるいは、図8に示すように、金型5の内周面上部に、内側へ突出した形状の縁部5aを形成してもよい(図8参照)。内周面がテーパ状の金型5、あるいは内周面に縁部5aが形成された金型5によれば、化粧料3の固化後に当該金型5を取り外す工程をより容易にすることが可能である。また、当該内周面の形状に合わせて化粧料3の被装填部3aの一部または全部もテーパ状に成型されることから、固化後の当該被装填部3aを中皿2に装填しやすくなるという利点もある。なお、縁部5aは、断面三角形状になっているテーパ状の突出でもよいし、内側に向けて湾曲するように丸み付けされた曲面を有する突出でもよい。
【0043】
また、上述した成型装置1において、キャビティC内にマスクピン6を載置しておき、該マスクピン6の周囲に化粧料3を注入し(図8参照)、該化粧料3が固化した後にマスクピン6を抜き取り(図9参照)、このマスクピン6で仕切られていた部分に別の化粧料3’を注入することも可能である。これによれば、色、材質などが異なる異種の化粧料3,3’を混在させることなく一体的に成型することができる(図10参照)。なお、ここで説明したマスクピン6はマスキングパーツ(マスキング用部材)の一例に過ぎず、このようなピン形状の部材の他、例えば板状の仕切りなど種々の部材をマスキングパーツとして利用することが可能である。
【0044】
また、上述した実施形態においては金型5を用いる場合について説明したが、これは、ラバーモールド4に重ねられ、化粧料3の一部を中皿2に装填するための被装填部3aとして成型するための枠状の着脱可能な型の好適な一例にすぎない。この金型に代え、樹脂製、セラミック製、ガラス製などの型を用いて非装填部3aを成型することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【0045】
【図1】化粧料の成型装置において、ラバーモールドおよび金型により形成されるキャビティに溶融した化粧料を注入する様子を示す断面図である。
【図2】化粧料の固化後、金型を取り外し、中皿をセットする様子を示す断面図である。
【図3】中皿の裏面を加熱し、固化した化粧料の一部を溶融させる様子を示す断面図である。
【図4】ラバーモールドの底面をエアで加圧し、尚かつ中皿を上方にバキュームすることによってラバーモールドから中皿および化粧料を離型させる様子を示す断面図である。
【図5】ラバーモールドから化粧料を離型させて取り出す際の工程例を示す図である。
【図6】図5の次の工程例を示す図である。
【図7】図6の次の工程例として化粧料を離型させて取り出した際の様子を示す図である。
【図8】本発明の他の実施形態を示す図で、キャビティ内にマスクピンを載置しておき、該マスクピンの周囲に化粧料を注入した様子を示す断面図である。
【図9】化粧料の固化後、マスクピンを抜き取る様子を示す断面図である。
【図10】マスクピンで仕切られていた部分に別の化粧料を注入した様子を示す断面図である。
【図11】従来の成型装置において、モールドに被せた中皿の小さい充填用孔から化粧料を少しずつ注入する様子を示す参考図である。
【図12】従来の成型装置において、成型後の化粧料を中皿ごとバキュームで吸引してモールドから離型させる様子を示す参考図である。
【図13】化粧料注入用の孔や空気抜き用の小孔が設けられた従来の中皿の平面図(底面図)である。
【図14】図13のXIV-XIV線における従来の中皿の断面図である。
【符号の説明】
【0046】
1…成型装置、2…中皿、3,3’…化粧料、3a…被装填部、4…ラバーモールド(モールド)、4a…フランジ部、5…金型(型)、5a…縁部、6…マスクピン(マスキングパーツ)、C…キャビティ
【特許請求の範囲】
【請求項1】
一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型装置であって、
前記化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドと、
該モールドに重ねられ、当該化粧料の一部を前記中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型と、
を備え、
前記モールドに前記型を重ねた際に形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入した後に固化させ、前記型を取り外し、前記中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、化粧料の成型装置。
【請求項2】
前記モールドはラバー製である、請求項1に記載の化粧料の成型装置。
【請求項3】
前記型と前記モールドの少なくとも一方に、これら型とモールドとを位置決めするための位置決め手段が形成されている、請求項1または2に記載の化粧料の成型装置。
【請求項4】
前記型の内周面が、上側が窄まるテーパ状に形成されている、請求項1から3のいずれか一項に記載の化粧料の成型装置。
【請求項5】
前記型の内周面上部に、内側へ突出した縁部が形成されている、請求項1から4のいずれか一項に記載の化粧料の成型装置。
【請求項6】
一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型方法であって、
前記化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドに、当該化粧料の一部を前記中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型を重ね、
該型を前記モールドに重ねることによって形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入し、
注入後に前記溶融状態の化粧料を固化させ、
前記化粧料の固化後に前記型を取り外し、
前記中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、化粧料の成型方法。
【請求項7】
前記キャビティ内にマスキングパーツを載置しておき、該マスキングパーツの周囲に前記化粧料を注入し、該化粧料が固化した後に前記マスキングパーツを抜き取り、このマスキングパーツで仕切られていた部分に別の化粧料を注入する、請求項6に記載の化粧料の成型方法。
【請求項8】
前記型を取り外した後、前記化粧料の被装填部を前記中皿に装填した状態で加熱し、当該化粧料の一部を前記中皿に溶着させる、請求項6または7に記載の化粧料の成型方法。
【請求項1】
一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型装置であって、
前記化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドと、
該モールドに重ねられ、当該化粧料の一部を前記中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型と、
を備え、
前記モールドに前記型を重ねた際に形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入した後に固化させ、前記型を取り外し、前記中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、化粧料の成型装置。
【請求項2】
前記モールドはラバー製である、請求項1に記載の化粧料の成型装置。
【請求項3】
前記型と前記モールドの少なくとも一方に、これら型とモールドとを位置決めするための位置決め手段が形成されている、請求項1または2に記載の化粧料の成型装置。
【請求項4】
前記型の内周面が、上側が窄まるテーパ状に形成されている、請求項1から3のいずれか一項に記載の化粧料の成型装置。
【請求項5】
前記型の内周面上部に、内側へ突出した縁部が形成されている、請求項1から4のいずれか一項に記載の化粧料の成型装置。
【請求項6】
一部が中皿に装填されうる形状の化粧料の成型方法であって、
前記化粧料の少なくとも一部を成型するためのキャビティを備えているモールドに、当該化粧料の一部を前記中皿に装填するための被装填部として成型するための枠状の型を重ね、
該型を前記モールドに重ねることによって形成されるキャビティ内に溶融状態の化粧料を注入し、
注入後に前記溶融状態の化粧料を固化させ、
前記化粧料の固化後に前記型を取り外し、
前記中皿に装填されることが可能な被装填部を一部に備えた化粧料を得る、化粧料の成型方法。
【請求項7】
前記キャビティ内にマスキングパーツを載置しておき、該マスキングパーツの周囲に前記化粧料を注入し、該化粧料が固化した後に前記マスキングパーツを抜き取り、このマスキングパーツで仕切られていた部分に別の化粧料を注入する、請求項6に記載の化粧料の成型方法。
【請求項8】
前記型を取り外した後、前記化粧料の被装填部を前記中皿に装填した状態で加熱し、当該化粧料の一部を前記中皿に溶着させる、請求項6または7に記載の化粧料の成型方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【公開番号】特開2010−105962(P2010−105962A)
【公開日】平成22年5月13日(2010.5.13)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2008−279679(P2008−279679)
【出願日】平成20年10月30日(2008.10.30)
【出願人】(390041036)株式会社日本色材工業研究所 (37)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成22年5月13日(2010.5.13)
【国際特許分類】
【出願日】平成20年10月30日(2008.10.30)
【出願人】(390041036)株式会社日本色材工業研究所 (37)
【Fターム(参考)】
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