反射型スクリーンの製造方法および反射型スクリーン
【課題】投射光を効率よく反射し、生産性が高い反射型スクリーンの製造方法、および反射型スクリーンを提供する。
【解決手段】反射型スクリーンの製造方法は、スクリーン基材２の基材表面２Ａに投射光を反射する反射膜３を形成する反射膜形成工程と、複数の凹部５を有するように反射膜３を変形させる反射膜変形工程と、凹部５の反射膜３の一部を剥離する反射膜剥離工程と、を備える。
【解決手段】反射型スクリーンの製造方法は、スクリーン基材２の基材表面２Ａに投射光を反射する反射膜３を形成する反射膜形成工程と、複数の凹部５を有するように反射膜３を変形させる反射膜変形工程と、凹部５の反射膜３の一部を剥離する反射膜剥離工程と、を備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、反射型スクリーンの製造方法および反射型スクリーンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プロジェクター等の投射型表示装置から射出された投射光を反射して画像を表示する反射型スクリーンが知られている。そして、投射光を観察側に効率よく反射させるために、反射型スクリーンの基材に加工を施し、観察面の一部に反射膜を形成する反射型スクリーンの製造方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載の反射型スクリーンの製造方法は、基材（スクリーン基板）の観察面に複数の凹部または凸部を形成した後、観察面に対して斜めからアルミニウム等の材料を蒸着し、凹部または凸部の表面の一部に反射膜を形成する。そして、反射型スクリーンは、この反射膜によって投射光を反射するように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１５１９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の技術は、観察面に対して斜めから蒸着するために、反射型スクリーンとなるサイズの基材単品毎に観察面となる面を起立させた状態で蒸着する必要があると考えられる。つまり、枚葉式の製造となるため、一回の蒸着で製造する枚数に限りが生じ、生産性が悪く、製造コストが高くなるという課題がある。また、ロール式で連続的に蒸着可能とはいうものの、開示されている図面のように、緩やかな角度に傾斜させた基材に蒸着させると、所望の領域より広い領域に反射膜が形成されてしまう恐れがある。さらに、特許文献１に記載の技術は、蒸着される面の蒸着源から遠い位置程、膜厚が薄くなって反射率が低下し、観察者が観察する画像の明るさの面内ばらつきが発生する恐れがある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］本適用例に係る反射型スクリーンの製造方法は、シート状の基材の表面に投射光を反射する反射膜を形成する反射膜形成工程と、複数の凹部、または複数の凸部を有するように前記反射膜を変形させる反射膜変形工程と、前記凹部または前記凸部の前記反射膜の一部を剥離する反射膜剥離工程と、を備えることを特徴とする。
【０００８】
この構成によれば、反射膜形成工程は、反射膜変形工程の前に設けられているので、凹部や凸部の形状の影響を受けることなく、反射膜を形成できる。よって、反射膜を形成する際の反射型スクリーンの基材の姿勢等の制約が緩和されるので、複数の反射型スクリーンが形成可能な長尺状の基材に連続して反射膜を形成することができる。したがって、反射型スクリーンとなるサイズの基材単品毎に反射膜を形成する枚葉式に比べて生産性向上が可能となる。また、凹部や凸部の形状を施した後に反射膜を形成する場合に比べて、反射膜の厚さを均一にすることができるので、反射特性の面内ばらつきを抑制した良好な反射型スクリーンの提供が可能となる。
さらに、反射膜剥離工程を備えているので、凹部または凸部の反射膜の一部を剥離して反射型スクリーンの基材を露出させることができる。よって、基材として光を吸収する部材を用いることで、容易に光を反射する部位と光を吸収する部位とを形成できる。
【０００９】
［適用例２］上記適用例に係る反射型スクリーンの製造方法において、前記反射膜形成工程は、金属材料を蒸着し、前記反射膜を形成する蒸着工程であることが好ましい。
【００１０】
この構成によれば、反射膜は、金属材料の蒸着によって形成されるので、印刷等で形成される場合に比べて膜厚が均一で、また、基材に対する隠蔽性が良好に形成される。よって、観察者に効率よく投射光を反射させる反射型スクリーンを提供することが可能となる。
【００１１】
［適用例３］上記適用例に係る反射型スクリーンの製造方法において、前記反射膜形成工程は、反射性材料を含む塗料を塗布し、前記反射膜を形成する塗膜形成工程であることが好ましい。
【００１２】
この構成によれば、反射膜は、反射性材料を含む塗料が塗布されることによって形成されるので、小規模の装置によって反射膜を形成できる。また、反射性材料の種類を変更したり、反射性材料の含有率を調整したりすることが容易にできるので、使用環境下に対応した反射特性を有する反射型スクリーンの提供が可能となる。
【００１３】
［適用例４］上記適用例に係る反射型スクリーンの製造方法において、前記反射膜剥離工程は、前記基材の表面に対して斜めから研削材を前記凹部、または前記凸部に衝突させるブラスト加工を有することが好ましい。
【００１４】
この構成によれば、反射膜剥離工程にて、基材の表面（以下、「基材表面」という）に対して斜めから研削材を凹部または凸部に衝突させるので、凹部または凸部は、研削材が衝突し、反射膜が剥離して基材が露出する部位と、研削材が衝突せず、反射膜が残存する部位とを有することが可能となる。よって、基材として光を吸収する部材を用いることで、多くの工程を経ずに、一方からの投射光を効率よく反射すると共に、他方からの外光の反射を抑制する反射型スクリーンを提供することが可能となり、生産性向上が図れる。
【００１５】
［適用例５］本適用例に係る反射型スクリーンは、上記記載の製造方法により製造されたことを特徴とする。
【００１６】
この構成によれば、反射型スクリーンは、上述した製造方法によって製造されているので、低コストで効率よく投射光を反射すると共に、投射光とは異なる方向から入射する外光の反射を抑制し、コントラスト等の品質が良好な画像を表示することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】第１実施形態の反射型スクリーンが設置された状態を示す模式図。
【図２】第１実施形態の反射型スクリーンの製造方法の手順を示す模式図。
【図３】第１実施形態のエンボス加工装置による反射膜変形工程を説明する模式図。
【図４】第１実施形態の反射膜変形工程後のスクリーン基材を前方から見た模式図。
【図５】第１実施形態のドライアイス粒子吐出工程を説明する模式図。
【図６】第１実施形態の反射型スクリーンが設置された状態を模式的に示す断面図。
【図７】第２実施形態の塗膜形成工程を説明する模式図。
【図８】変形例の反射型スクリーンの一部を模式的に示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
（第１実施形態）
以下、第１実施形態に係る反射型スクリーンについて、図面を参照して説明する。図１は、本実施形態の反射型スクリーン１が設置された状態を示す模式図である。本実施形態の反射型スクリーン１は、図示しないフレーム等に保持されており、図１に示すように、床ＦＬに対して略垂直に起立して設置される。そして、反射型スクリーン１は、この反射型スクリーン１に対して近接し、床や机上等に配置されたプロジェクターＰＪから射出された投射光Ｌ１を観察側に反射する。なお、図１を含む各図面では、各構成要素を図面上で認識され得る程度の大きさとするため、各構成要素の寸法や比率を実際のものと適宜異ならせて示している。また、以下において、説明の便宜上、床ＦＬに対する垂直方向を上下方向、起立された状態の反射型スクリーン１の床側を下側（−Ｙ側）、反射型スクリーン１が投射光Ｌ１を反射する方向を前方向（＋Ｚ方向）、Ｙ方向およびＺ方向に直交する方向を横方向（Ｘ方向）として記載する。
【００１９】
先ず、本実施形態の反射型スクリーン１の製造方法について説明する。
本実施形態の反射型スクリーン１は、シート状の基材（以下、「スクリーン基材」という）に投射光Ｌ１を反射する反射膜等が形成されて構成される。スクリーン基材は、反射型スクリーン１の形成領域を多数備え、反射型スクリーン１の上下方向となる方向が繋がる長尺状に形成されている。このスクリーン基材は、光吸収性を有する、例えば黒色の塩化ビニル樹脂で形成され、ロール状に巻き取られた状態から引き出されて加工される。
【００２０】
反射型スクリーン１の製造方法は、反射膜形成工程としての蒸着工程、オーバーコート形成工程、反射膜変形工程、反射膜剥離工程、および切断工程を備えている。各工程には、図示しない搬送装置が備えられており、ロール状に巻き取れたスクリーン基材は、この搬送装置によって順次引き出し、巻き取りが行われて加工される。
【００２１】
図２（ａ）〜（ｄ）は、反射型スクリーン１の製造方法の手順を示す模式図である。
蒸着工程は、図２（ａ）に示すように、蒸着によって、スクリーン基材２の表面（基材表面２Ａ）に、反射膜３としてのアルミニウム等の材料を形成する工程である。
図示は省略するが、蒸着工程において、ロール状に巻き取れたスクリーン基材２を基材表面２Ａが蒸着材料の上方に水平となるように引き出し、先端を巻き取り側のロール部材に取り付ける。次に、基材表面２Ａの下方から蒸着材料を基材表面２Ａに蒸着させ、反射膜３を形成する。そして、反射膜３が形成されたスクリーン基材２を巻き取り、反射膜３が形成されていないスクリーン基材２を引き出し、連続的に反射膜３を形成する。
【００２２】
オーバーコート形成工程は、図２（ｂ）に示すように、反射膜３上に光透過性を有するアクリル系溶剤樹脂等のオーバーコート膜４を形成する工程である。オーバーコート膜４は、反射膜３の酸化や損傷を防止する機能を有し、表面４Ａには、プロジェクターＰＪから射出された投射光Ｌ１が入射する。
オーバーコート形成工程は、オーバーコート塗布工程およびオーバーコート乾燥工程を備え、オーバーコート塗布工程からオーバーコート乾燥工程が連続して行われるように、各工程の装置が隣接して設けられている。
オーバーコート塗布工程において、ロール状に巻き取られ、反射膜３が形成されたスクリーン基材２を順次引き出し、反射膜３上にアクリル系溶剤樹脂等を塗布する。次に、オーバーコート乾燥工程にて、アクリル系溶剤樹脂等が塗布されたスクリーン基材２を乾燥炉に搬送し、アクリル系溶剤樹脂等を乾燥してオーバーコート膜４として形成した後、ロール状に巻き取る。
【００２３】
反射膜変形工程は、図２（ｃ）に示すように、複数の凹部５を有するように反射膜３を変形させる工程であり、エンボス加工装置が用いられる。
図３は、エンボス加工装置による反射膜変形工程を説明する模式図である。図３に示すように、エンボス加工装置は、弾性部材等で形成された受けローラー１０、および外周に凹部５の形状に近似する凸部１１１が連続的に形成されたエンボスローラー１１を備えている。受けローラー１０およびエンボスローラー１１は、互いに対向して配置され、それぞれ中心軸を中心に回転自在に保持されている。
【００２４】
そして、反射膜変形工程にて、反射膜３およびオーバーコート膜４が形成されたスクリーン基材２をエンボスローラー１１と受けローラー１０との間に挟持させる。具体的に、図３に示すように、表面４Ａがエンボスローラー１１に当接し、スクリーン基材２側が受けローラー１０に当接するように挟持させる。そして、エンボスローラー１１を回転させて表面４Ａに凸部１１１を押圧し、つまり凸部１１１の形状を表面４Ａに転写し、オーバーコート膜４、反射膜３およびスクリーン基材２を窪ませて連続的に凹部５を形成する。
【００２５】
凹部５は、図２（ｃ）に示すように、略半球状に形成され、Ｘ方向およびＹ方向に規則的に多数設けられる。
図４は、反射膜変形工程後のスクリーン基材２を前方から見た模式図であり、１枚分の反射型スクリーン１を見た図である。具体的に、図４は、凹部５の中心線を結ぶ線を一点鎖線で示し、一部の凹部５を示した図である。図４に示すように、凹部５は、Ｘ方向において、反射型スクリーン１のＸ方向の中心線Ｙ１上の所定の位置を中心として円弧状に配列し、Ｙ方向において、この中心を同心とする同心円状に配列するように形成される。本実施形態の凹部５は、ピッチ３００μｍ程度、深さ１８５μｍ程度となるように形成される。
【００２６】
図２に戻って、反射膜変形工程の後に、図２（ｄ）に示すように、反射膜剥離工程にて、凹部５のオーバーコート膜４の一部、および反射膜３の一部を剥離する。本実施形態では、ブラスト加工、具体的には、ドライアイスブラスト法を用いて、この２つの膜の一部を剥離する。ドライアイスブラスト法は、研削材としてのドライアイス粒子を圧縮空気によってノズルから対象物に衝突させ、衝突力と同時に、界面に到達したドライアイス粒子が昇華する際の膨張エネルギーを利用して膜を剥離する。
【００２７】
反射膜剥離工程は、ドライアイス粒子吐出工程および基材搬送工程を備える。
図５は、ドライアイス粒子吐出工程を説明する模式図である。
図５に示すように、ノズル２１は、ドライアイス粒子が反射膜変形工程前の基材表面２Ａに対して斜めから衝突するように設定され、±Ｘ方向に移動可能に構成されている。具体的に、図５に示すように、ノズル２１は、ドライアイス粒子が前方（＋Ｚ方向）から各凹部５の−Ｙ側の内面に衝突するように傾斜して設定されており、ドライアイス粒子を吐出しながら±Ｘ方向に規則的に並ぶ凹部５に沿って移動する。そして、ドライアイス粒子吐出工程にて、ノズル２１が−Ｘ側から＋Ｘ側、あるいは＋Ｘ側から−Ｘ側に向かって移動しながら、±Ｘ方向に並ぶ複数列の凹部５にドライアイス粒子を吐出し、各凹部５の−Ｙ側内面のオーバーコート膜４、および反射膜３を剥離させる。
【００２８】
次に、基材搬送工程にて、ドライアイス粒子吐出工程で±Ｘ方向に並ぶ複数列の凹部５が加工された後、加工された凹部５に隣接する未加工の凹部５にドライアイス粒子が吐出されるようにスクリーン基材２を−Ｙ方向に搬送する。そして、ドライアイス粒子吐出工程および基材搬送工程を順次行うことによって、凹部５を連続的に加工する。
【００２９】
反射膜剥離工程の結果、オーバーコート膜４および反射膜３が剥離された凹部５の−Ｙ側の内面は、スクリーン基材２が露出し、光が吸収される吸収面５Ａとして形成される。一方、凹部５の＋Ｙ側の内面は、オーバーコート膜４の表面４１Ａおよび反射膜３の反射面３Ａを有して残存する。
【００３０】
以上の工程にて、長尺状のスクリーン基材２には、複数の反射型スクリーン１が形成される。
切断工程は、この複数の反射型スクリーン１が形成されたスクリーン基材２から１つの反射型スクリーン１、例えば、１００インチサイズの反射型スクリーン１となるように切断する。そして、反射型スクリーン１の製造が終了する。
【００３１】
次に、本実施形態で製造された反射型スクリーン１について説明する。
図６は、反射型スクリーン１が設置された状態を模式的に示す断面図である。
図６に示すように、反射型スクリーン１は、凹部５の反射面３Ａが吸収面５Ａの上側となるように設置される。そして、反射型スクリーン１は、反射型スクリーン１の前方の下側に配置されたプロジェクターＰＪから斜め上方に射出された投射光Ｌ１を、観察側（＋Ｚ方向側）に反射する。
【００３２】
反射型スクリーン１に射出された投射光Ｌ１は、投射光Ｌ１に対して対向する位置となる反射面３Ａに入射する。一方、投射光Ｌ１に対して、反射面３Ａの影となる吸収面５Ａには、投射光Ｌ１は、殆ど入射しない。
【００３３】
具体的に、図６に示すように、複数の凹部５のうちの１つの凹部５（凹部５１とする）に注目して説明する。なお、凹部５１の下方に隣接する凹部５を凹部５２とする。
凹部５１に向かう投射光Ｌ１１の上側の光は、凹部５１の表面４１Ａに入射する。一方、凹部５１に向かう投射光Ｌ１１の下側の光は、凹部５２の表面４１Ａに入射する。つまり、凹部５２の反射面３Ａの影になる凹部５１の吸収面５Ａには、投射光Ｌ１１は、殆ど入射しない。そして、凹部５１，５２の表面４１Ａに入射した投射光Ｌ１１は、オーバーコート膜４を透過した後、反射面３Ａにて反射膜変形工程前の基材表面２Ａに対する法線Ｚ１に近い方向に反射される。同様に、反射型スクリーン１に射出された投射光Ｌ１は、各凹部５の反射面３Ａにて法線Ｚ１に近い方向に反射される。
【００３４】
ところで、図６に示すように、反射型スクリーン１には、投射光Ｌ１以外に上方（＋Ｙ方向）から天井灯等から射出された外光Ｌ２が入射する。反射型スクリーン１に入射した外光Ｌ２は、外光Ｌ２に対して対向する位置となる凹部５の吸収面５Ａに多くが入射し、外光Ｌ２に対して、吸収面５Ａの影となる反射面３Ａには、僅かな光が入射する。そして、吸収面５Ａに入射した外光Ｌ２は、スクリーン基材２に吸収され、観察側に反射されることが抑制される。
このように、反射型スクリーン１は、投射光Ｌ１を観察側のより法線Ｚ１に近い方向に反射すると共に、上方からの外光Ｌ２の反射を抑制する。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態の反射型スクリーン１の製造方法によれば、以下の効果を得ることができる。
（１）反射膜形成工程は、反射膜変形工程の前に設けられているので、凹部５の形状の影響を受けることなく、ロール状に巻き取られた長尺状のスクリーン基材２から連続して反射膜３を形成できる。よって、反射型スクリーン１となるサイズのスクリーン基材２単品毎に反射膜３を形成する枚葉式に比べて生産性向上が可能となる。
【００３６】
（２）凹部５の形状を施した後に反射膜３を形成する場合に比べて、反射膜３の厚さを均一にすることができるので、反射特性の面内ばらつきを抑制した良好な反射型スクリーン１の提供が可能となる。
【００３７】
（３）反射膜３は、金属材料が蒸着によって形成されるので、印刷等で形成される場合に比べて膜厚が均一で、また、スクリーン基材２に対する隠蔽性が良好に形成される。よって、観察者に効率よく投射光を反射させる反射型スクリーン１を提供することが可能となる。
【００３８】
（４）スクリーン基材２は、光吸収性を有する部材で形成され、反射膜剥離工程は、ブラスト加工によって、研削材を反射膜変形工程前の基材表面２Ａに対して斜めから凹部５に衝突させるので、多くの工程を経ずに吸収面５Ａおよび反射面３Ａを形成することができ、生産性向上が図れる。
【００３９】
（５）反射膜剥離工程は、ドライアイスブラスト法を用いているので、加工後研削材が昇華するため、残留物が低減し、残留物処理の簡素化や環境負荷の低減が図れる。
【００４０】
（６）反射型スクリーン１は、上述した製造方法によって製造されているので、低コストで輝度やコントラスト等の品質が良好な画像を表示することが可能となる。
【００４１】
（７）反射型スクリーン１は、投射光Ｌ１を法線Ｚ１に近い方向に反射するので、観察者により明るい画像を提供できる。また、反射型スクリーン１は、反射型スクリーン１に近接して配置されたプロジェクターＰＪ、つまり短焦点レンズを備えたプロジェクターに対して観察側に効率よく投射光Ｌ１を反射できる。さらに、反射型スクリーン１は、天井灯等からの外光Ｌ２の反射を抑制するので、観察者が観察する画像のコントラストの低下を抑制することが可能となる。
【００４２】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係る反射型スクリーン１の製造方法について、図面を参照して説明する。
以下の説明では、第１実施形態と同様の構造および同様の部材には、同一符号を付し、その詳細な説明は省略または簡略化する。
本実施形態の反射型スクリーン１の製造方法は、反射膜形成工程として蒸着工程の代わりに塗膜形成工程を備えている。
【００４３】
塗膜形成工程は、反射膜塗布工程および反射膜乾燥工程を備えている。
図７は、塗膜形成工程を説明する模式図である。
反射膜塗布工程および反射膜乾燥工程は、反射膜塗布工程から反射膜乾燥工程が連続して行われるように、各工程の装置が隣接して設けられている。
【００４４】
先ず、反射膜塗布工程にて、図７に示すように、ロール状に巻き取れたスクリーン基材２を順次引き出し、塗料吐出装置３１によってスクリーン基材２の基材表面２Ａにアルミニウム箔等の反射性材料を含む塗料を連続的に塗布する。本実施形態では、塗膜の厚さが５μｍ〜１０μｍ程度の厚さとなるように塗布する。なお、反射性材料は、アルミニウムに限らず他の材料であってもよい。
【００４５】
次に、反射膜乾燥工程にて、塗布されたスクリーン基材２を乾燥炉３２に搬送し、塗布された塗料を乾燥させ、反射膜３を形成する。以降は、第１実施形態と同様に、オーバーコート形成工程、反射膜変形工程、反射膜剥離工程、および切断工程を経て反射型スクリーン１の製造が終了する。
【００４６】
以上説明したように、本実施形態の反射型スクリーン１の製造方法によれば、第１実施形態の効果（１）、（２）、（４）〜（７）に加えて、以下の効果を得ることができる。
（１）反射膜３は、反射性材料を含む塗料が塗布されることによって形成されるので、小規模の装置によって反射膜３を形成できる。また、反射性材料の種類を変更したり、反射性材料の含有率を調整したりすることが容易にできるので、使用環境下に適応した反射特性を有する反射型スクリーン１の提供が可能となる。
【００４７】
（変形例）
なお、前記実施形態は、以下のように変更してもよい。
前記実施形態の反射型スクリーン１は、反射膜変形工程にて、複数の凹部５を有するように形成されているが、複数の凸部を有するように形成し、反射膜剥離工程にて、この凸部の反射膜３の一部を剥離するように構成してもよい。図８は、変形例の反射型スクリーン１の一部を模式的に示す断面図である。図８に示すように、反射膜剥離工程にて、各凸部６の＋Ｙ側の反射膜３およびオーバーコート膜４を剥離し、各凸部６の−Ｙ側の反射膜３およびオーバーコート膜４を残存させる。そして、反射型スクリーン１に射出された投射光Ｌ１は、残存する反射膜３によって観察側に反射され、上方（＋Ｙ方向）からの外光Ｌ２は、反射膜３が剥離されたスクリーン基材２に吸収される。この凸部６の形状は、略半球状や、断面視における三角形状、いわゆるプリズム状の形状等が考えられる。
また、反射膜変形工程にて、凹部５と凸部６とが混在するように形成し、反射膜剥離工程にて、一方からの投射光Ｌ１を反射し、他方からの外光Ｌ２を吸収するように反射膜３およびオーバーコート膜４の一部を剥離するように構成してもよい。
【００４８】
前記実施形態のブラスト加工は、ドライアイスブラスト法に限らず、他の方法、例えばサンドブラスト法等を用いてもよい。
【００４９】
前記実施形態の各工程におけるスクリーン基材２の搬送方向を同一方向に設定し、各工程が連続的に繋がるように構成してもよい。例えば、反射膜変形工程および反射膜剥離工程が一連に加工さるように構成してもよい。
【００５０】
前記実施形態の凹部５は、中心線Ｙ１上の所定の位置を中心として円弧状に配列されているが、この配列に限らず、上下方向および横方向に直線状に配列するように形成してもよい。
【００５１】
前記第２実施形態の反射膜塗布工程は、インクジェット等による液滴吐出法によって塗布するように構成してもよい。
【００５２】
前記実施形態のスクリーン基材２は、反射型スクリーン１の上下方向となる方向が繋がる長尺状に形成されているが、反射型スクリーン１の横方向となる方向が繋がる長尺状となるように形成してもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１…反射型スクリーン、２…スクリーン基材、２Ａ…基材表面、３…反射膜、３Ａ…反射面、４…オーバーコート膜、５，５１，５２…凹部、５Ａ…吸収面、６…凸部、Ｌ１，Ｌ１１…投射光。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、反射型スクリーンの製造方法および反射型スクリーンに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、プロジェクター等の投射型表示装置から射出された投射光を反射して画像を表示する反射型スクリーンが知られている。そして、投射光を観察側に効率よく反射させるために、反射型スクリーンの基材に加工を施し、観察面の一部に反射膜を形成する反射型スクリーンの製造方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
特許文献１に記載の反射型スクリーンの製造方法は、基材（スクリーン基板）の観察面に複数の凹部または凸部を形成した後、観察面に対して斜めからアルミニウム等の材料を蒸着し、凹部または凸部の表面の一部に反射膜を形成する。そして、反射型スクリーンは、この反射膜によって投射光を反射するように構成されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００９−１５１９６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、特許文献１に記載の技術は、観察面に対して斜めから蒸着するために、反射型スクリーンとなるサイズの基材単品毎に観察面となる面を起立させた状態で蒸着する必要があると考えられる。つまり、枚葉式の製造となるため、一回の蒸着で製造する枚数に限りが生じ、生産性が悪く、製造コストが高くなるという課題がある。また、ロール式で連続的に蒸着可能とはいうものの、開示されている図面のように、緩やかな角度に傾斜させた基材に蒸着させると、所望の領域より広い領域に反射膜が形成されてしまう恐れがある。さらに、特許文献１に記載の技術は、蒸着される面の蒸着源から遠い位置程、膜厚が薄くなって反射率が低下し、観察者が観察する画像の明るさの面内ばらつきが発生する恐れがある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、上述の課題の少なくとも一部を解決するためになされたものであり、以下の形態または適用例として実現することが可能である。
【０００７】
［適用例１］本適用例に係る反射型スクリーンの製造方法は、シート状の基材の表面に投射光を反射する反射膜を形成する反射膜形成工程と、複数の凹部、または複数の凸部を有するように前記反射膜を変形させる反射膜変形工程と、前記凹部または前記凸部の前記反射膜の一部を剥離する反射膜剥離工程と、を備えることを特徴とする。
【０００８】
この構成によれば、反射膜形成工程は、反射膜変形工程の前に設けられているので、凹部や凸部の形状の影響を受けることなく、反射膜を形成できる。よって、反射膜を形成する際の反射型スクリーンの基材の姿勢等の制約が緩和されるので、複数の反射型スクリーンが形成可能な長尺状の基材に連続して反射膜を形成することができる。したがって、反射型スクリーンとなるサイズの基材単品毎に反射膜を形成する枚葉式に比べて生産性向上が可能となる。また、凹部や凸部の形状を施した後に反射膜を形成する場合に比べて、反射膜の厚さを均一にすることができるので、反射特性の面内ばらつきを抑制した良好な反射型スクリーンの提供が可能となる。
さらに、反射膜剥離工程を備えているので、凹部または凸部の反射膜の一部を剥離して反射型スクリーンの基材を露出させることができる。よって、基材として光を吸収する部材を用いることで、容易に光を反射する部位と光を吸収する部位とを形成できる。
【０００９】
［適用例２］上記適用例に係る反射型スクリーンの製造方法において、前記反射膜形成工程は、金属材料を蒸着し、前記反射膜を形成する蒸着工程であることが好ましい。
【００１０】
この構成によれば、反射膜は、金属材料の蒸着によって形成されるので、印刷等で形成される場合に比べて膜厚が均一で、また、基材に対する隠蔽性が良好に形成される。よって、観察者に効率よく投射光を反射させる反射型スクリーンを提供することが可能となる。
【００１１】
［適用例３］上記適用例に係る反射型スクリーンの製造方法において、前記反射膜形成工程は、反射性材料を含む塗料を塗布し、前記反射膜を形成する塗膜形成工程であることが好ましい。
【００１２】
この構成によれば、反射膜は、反射性材料を含む塗料が塗布されることによって形成されるので、小規模の装置によって反射膜を形成できる。また、反射性材料の種類を変更したり、反射性材料の含有率を調整したりすることが容易にできるので、使用環境下に対応した反射特性を有する反射型スクリーンの提供が可能となる。
【００１３】
［適用例４］上記適用例に係る反射型スクリーンの製造方法において、前記反射膜剥離工程は、前記基材の表面に対して斜めから研削材を前記凹部、または前記凸部に衝突させるブラスト加工を有することが好ましい。
【００１４】
この構成によれば、反射膜剥離工程にて、基材の表面（以下、「基材表面」という）に対して斜めから研削材を凹部または凸部に衝突させるので、凹部または凸部は、研削材が衝突し、反射膜が剥離して基材が露出する部位と、研削材が衝突せず、反射膜が残存する部位とを有することが可能となる。よって、基材として光を吸収する部材を用いることで、多くの工程を経ずに、一方からの投射光を効率よく反射すると共に、他方からの外光の反射を抑制する反射型スクリーンを提供することが可能となり、生産性向上が図れる。
【００１５】
［適用例５］本適用例に係る反射型スクリーンは、上記記載の製造方法により製造されたことを特徴とする。
【００１６】
この構成によれば、反射型スクリーンは、上述した製造方法によって製造されているので、低コストで効率よく投射光を反射すると共に、投射光とは異なる方向から入射する外光の反射を抑制し、コントラスト等の品質が良好な画像を表示することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】第１実施形態の反射型スクリーンが設置された状態を示す模式図。
【図２】第１実施形態の反射型スクリーンの製造方法の手順を示す模式図。
【図３】第１実施形態のエンボス加工装置による反射膜変形工程を説明する模式図。
【図４】第１実施形態の反射膜変形工程後のスクリーン基材を前方から見た模式図。
【図５】第１実施形態のドライアイス粒子吐出工程を説明する模式図。
【図６】第１実施形態の反射型スクリーンが設置された状態を模式的に示す断面図。
【図７】第２実施形態の塗膜形成工程を説明する模式図。
【図８】変形例の反射型スクリーンの一部を模式的に示す断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
（第１実施形態）
以下、第１実施形態に係る反射型スクリーンについて、図面を参照して説明する。図１は、本実施形態の反射型スクリーン１が設置された状態を示す模式図である。本実施形態の反射型スクリーン１は、図示しないフレーム等に保持されており、図１に示すように、床ＦＬに対して略垂直に起立して設置される。そして、反射型スクリーン１は、この反射型スクリーン１に対して近接し、床や机上等に配置されたプロジェクターＰＪから射出された投射光Ｌ１を観察側に反射する。なお、図１を含む各図面では、各構成要素を図面上で認識され得る程度の大きさとするため、各構成要素の寸法や比率を実際のものと適宜異ならせて示している。また、以下において、説明の便宜上、床ＦＬに対する垂直方向を上下方向、起立された状態の反射型スクリーン１の床側を下側（−Ｙ側）、反射型スクリーン１が投射光Ｌ１を反射する方向を前方向（＋Ｚ方向）、Ｙ方向およびＺ方向に直交する方向を横方向（Ｘ方向）として記載する。
【００１９】
先ず、本実施形態の反射型スクリーン１の製造方法について説明する。
本実施形態の反射型スクリーン１は、シート状の基材（以下、「スクリーン基材」という）に投射光Ｌ１を反射する反射膜等が形成されて構成される。スクリーン基材は、反射型スクリーン１の形成領域を多数備え、反射型スクリーン１の上下方向となる方向が繋がる長尺状に形成されている。このスクリーン基材は、光吸収性を有する、例えば黒色の塩化ビニル樹脂で形成され、ロール状に巻き取られた状態から引き出されて加工される。
【００２０】
反射型スクリーン１の製造方法は、反射膜形成工程としての蒸着工程、オーバーコート形成工程、反射膜変形工程、反射膜剥離工程、および切断工程を備えている。各工程には、図示しない搬送装置が備えられており、ロール状に巻き取れたスクリーン基材は、この搬送装置によって順次引き出し、巻き取りが行われて加工される。
【００２１】
図２（ａ）〜（ｄ）は、反射型スクリーン１の製造方法の手順を示す模式図である。
蒸着工程は、図２（ａ）に示すように、蒸着によって、スクリーン基材２の表面（基材表面２Ａ）に、反射膜３としてのアルミニウム等の材料を形成する工程である。
図示は省略するが、蒸着工程において、ロール状に巻き取れたスクリーン基材２を基材表面２Ａが蒸着材料の上方に水平となるように引き出し、先端を巻き取り側のロール部材に取り付ける。次に、基材表面２Ａの下方から蒸着材料を基材表面２Ａに蒸着させ、反射膜３を形成する。そして、反射膜３が形成されたスクリーン基材２を巻き取り、反射膜３が形成されていないスクリーン基材２を引き出し、連続的に反射膜３を形成する。
【００２２】
オーバーコート形成工程は、図２（ｂ）に示すように、反射膜３上に光透過性を有するアクリル系溶剤樹脂等のオーバーコート膜４を形成する工程である。オーバーコート膜４は、反射膜３の酸化や損傷を防止する機能を有し、表面４Ａには、プロジェクターＰＪから射出された投射光Ｌ１が入射する。
オーバーコート形成工程は、オーバーコート塗布工程およびオーバーコート乾燥工程を備え、オーバーコート塗布工程からオーバーコート乾燥工程が連続して行われるように、各工程の装置が隣接して設けられている。
オーバーコート塗布工程において、ロール状に巻き取られ、反射膜３が形成されたスクリーン基材２を順次引き出し、反射膜３上にアクリル系溶剤樹脂等を塗布する。次に、オーバーコート乾燥工程にて、アクリル系溶剤樹脂等が塗布されたスクリーン基材２を乾燥炉に搬送し、アクリル系溶剤樹脂等を乾燥してオーバーコート膜４として形成した後、ロール状に巻き取る。
【００２３】
反射膜変形工程は、図２（ｃ）に示すように、複数の凹部５を有するように反射膜３を変形させる工程であり、エンボス加工装置が用いられる。
図３は、エンボス加工装置による反射膜変形工程を説明する模式図である。図３に示すように、エンボス加工装置は、弾性部材等で形成された受けローラー１０、および外周に凹部５の形状に近似する凸部１１１が連続的に形成されたエンボスローラー１１を備えている。受けローラー１０およびエンボスローラー１１は、互いに対向して配置され、それぞれ中心軸を中心に回転自在に保持されている。
【００２４】
そして、反射膜変形工程にて、反射膜３およびオーバーコート膜４が形成されたスクリーン基材２をエンボスローラー１１と受けローラー１０との間に挟持させる。具体的に、図３に示すように、表面４Ａがエンボスローラー１１に当接し、スクリーン基材２側が受けローラー１０に当接するように挟持させる。そして、エンボスローラー１１を回転させて表面４Ａに凸部１１１を押圧し、つまり凸部１１１の形状を表面４Ａに転写し、オーバーコート膜４、反射膜３およびスクリーン基材２を窪ませて連続的に凹部５を形成する。
【００２５】
凹部５は、図２（ｃ）に示すように、略半球状に形成され、Ｘ方向およびＹ方向に規則的に多数設けられる。
図４は、反射膜変形工程後のスクリーン基材２を前方から見た模式図であり、１枚分の反射型スクリーン１を見た図である。具体的に、図４は、凹部５の中心線を結ぶ線を一点鎖線で示し、一部の凹部５を示した図である。図４に示すように、凹部５は、Ｘ方向において、反射型スクリーン１のＸ方向の中心線Ｙ１上の所定の位置を中心として円弧状に配列し、Ｙ方向において、この中心を同心とする同心円状に配列するように形成される。本実施形態の凹部５は、ピッチ３００μｍ程度、深さ１８５μｍ程度となるように形成される。
【００２６】
図２に戻って、反射膜変形工程の後に、図２（ｄ）に示すように、反射膜剥離工程にて、凹部５のオーバーコート膜４の一部、および反射膜３の一部を剥離する。本実施形態では、ブラスト加工、具体的には、ドライアイスブラスト法を用いて、この２つの膜の一部を剥離する。ドライアイスブラスト法は、研削材としてのドライアイス粒子を圧縮空気によってノズルから対象物に衝突させ、衝突力と同時に、界面に到達したドライアイス粒子が昇華する際の膨張エネルギーを利用して膜を剥離する。
【００２７】
反射膜剥離工程は、ドライアイス粒子吐出工程および基材搬送工程を備える。
図５は、ドライアイス粒子吐出工程を説明する模式図である。
図５に示すように、ノズル２１は、ドライアイス粒子が反射膜変形工程前の基材表面２Ａに対して斜めから衝突するように設定され、±Ｘ方向に移動可能に構成されている。具体的に、図５に示すように、ノズル２１は、ドライアイス粒子が前方（＋Ｚ方向）から各凹部５の−Ｙ側の内面に衝突するように傾斜して設定されており、ドライアイス粒子を吐出しながら±Ｘ方向に規則的に並ぶ凹部５に沿って移動する。そして、ドライアイス粒子吐出工程にて、ノズル２１が−Ｘ側から＋Ｘ側、あるいは＋Ｘ側から−Ｘ側に向かって移動しながら、±Ｘ方向に並ぶ複数列の凹部５にドライアイス粒子を吐出し、各凹部５の−Ｙ側内面のオーバーコート膜４、および反射膜３を剥離させる。
【００２８】
次に、基材搬送工程にて、ドライアイス粒子吐出工程で±Ｘ方向に並ぶ複数列の凹部５が加工された後、加工された凹部５に隣接する未加工の凹部５にドライアイス粒子が吐出されるようにスクリーン基材２を−Ｙ方向に搬送する。そして、ドライアイス粒子吐出工程および基材搬送工程を順次行うことによって、凹部５を連続的に加工する。
【００２９】
反射膜剥離工程の結果、オーバーコート膜４および反射膜３が剥離された凹部５の−Ｙ側の内面は、スクリーン基材２が露出し、光が吸収される吸収面５Ａとして形成される。一方、凹部５の＋Ｙ側の内面は、オーバーコート膜４の表面４１Ａおよび反射膜３の反射面３Ａを有して残存する。
【００３０】
以上の工程にて、長尺状のスクリーン基材２には、複数の反射型スクリーン１が形成される。
切断工程は、この複数の反射型スクリーン１が形成されたスクリーン基材２から１つの反射型スクリーン１、例えば、１００インチサイズの反射型スクリーン１となるように切断する。そして、反射型スクリーン１の製造が終了する。
【００３１】
次に、本実施形態で製造された反射型スクリーン１について説明する。
図６は、反射型スクリーン１が設置された状態を模式的に示す断面図である。
図６に示すように、反射型スクリーン１は、凹部５の反射面３Ａが吸収面５Ａの上側となるように設置される。そして、反射型スクリーン１は、反射型スクリーン１の前方の下側に配置されたプロジェクターＰＪから斜め上方に射出された投射光Ｌ１を、観察側（＋Ｚ方向側）に反射する。
【００３２】
反射型スクリーン１に射出された投射光Ｌ１は、投射光Ｌ１に対して対向する位置となる反射面３Ａに入射する。一方、投射光Ｌ１に対して、反射面３Ａの影となる吸収面５Ａには、投射光Ｌ１は、殆ど入射しない。
【００３３】
具体的に、図６に示すように、複数の凹部５のうちの１つの凹部５（凹部５１とする）に注目して説明する。なお、凹部５１の下方に隣接する凹部５を凹部５２とする。
凹部５１に向かう投射光Ｌ１１の上側の光は、凹部５１の表面４１Ａに入射する。一方、凹部５１に向かう投射光Ｌ１１の下側の光は、凹部５２の表面４１Ａに入射する。つまり、凹部５２の反射面３Ａの影になる凹部５１の吸収面５Ａには、投射光Ｌ１１は、殆ど入射しない。そして、凹部５１，５２の表面４１Ａに入射した投射光Ｌ１１は、オーバーコート膜４を透過した後、反射面３Ａにて反射膜変形工程前の基材表面２Ａに対する法線Ｚ１に近い方向に反射される。同様に、反射型スクリーン１に射出された投射光Ｌ１は、各凹部５の反射面３Ａにて法線Ｚ１に近い方向に反射される。
【００３４】
ところで、図６に示すように、反射型スクリーン１には、投射光Ｌ１以外に上方（＋Ｙ方向）から天井灯等から射出された外光Ｌ２が入射する。反射型スクリーン１に入射した外光Ｌ２は、外光Ｌ２に対して対向する位置となる凹部５の吸収面５Ａに多くが入射し、外光Ｌ２に対して、吸収面５Ａの影となる反射面３Ａには、僅かな光が入射する。そして、吸収面５Ａに入射した外光Ｌ２は、スクリーン基材２に吸収され、観察側に反射されることが抑制される。
このように、反射型スクリーン１は、投射光Ｌ１を観察側のより法線Ｚ１に近い方向に反射すると共に、上方からの外光Ｌ２の反射を抑制する。
【００３５】
以上説明したように、本実施形態の反射型スクリーン１の製造方法によれば、以下の効果を得ることができる。
（１）反射膜形成工程は、反射膜変形工程の前に設けられているので、凹部５の形状の影響を受けることなく、ロール状に巻き取られた長尺状のスクリーン基材２から連続して反射膜３を形成できる。よって、反射型スクリーン１となるサイズのスクリーン基材２単品毎に反射膜３を形成する枚葉式に比べて生産性向上が可能となる。
【００３６】
（２）凹部５の形状を施した後に反射膜３を形成する場合に比べて、反射膜３の厚さを均一にすることができるので、反射特性の面内ばらつきを抑制した良好な反射型スクリーン１の提供が可能となる。
【００３７】
（３）反射膜３は、金属材料が蒸着によって形成されるので、印刷等で形成される場合に比べて膜厚が均一で、また、スクリーン基材２に対する隠蔽性が良好に形成される。よって、観察者に効率よく投射光を反射させる反射型スクリーン１を提供することが可能となる。
【００３８】
（４）スクリーン基材２は、光吸収性を有する部材で形成され、反射膜剥離工程は、ブラスト加工によって、研削材を反射膜変形工程前の基材表面２Ａに対して斜めから凹部５に衝突させるので、多くの工程を経ずに吸収面５Ａおよび反射面３Ａを形成することができ、生産性向上が図れる。
【００３９】
（５）反射膜剥離工程は、ドライアイスブラスト法を用いているので、加工後研削材が昇華するため、残留物が低減し、残留物処理の簡素化や環境負荷の低減が図れる。
【００４０】
（６）反射型スクリーン１は、上述した製造方法によって製造されているので、低コストで輝度やコントラスト等の品質が良好な画像を表示することが可能となる。
【００４１】
（７）反射型スクリーン１は、投射光Ｌ１を法線Ｚ１に近い方向に反射するので、観察者により明るい画像を提供できる。また、反射型スクリーン１は、反射型スクリーン１に近接して配置されたプロジェクターＰＪ、つまり短焦点レンズを備えたプロジェクターに対して観察側に効率よく投射光Ｌ１を反射できる。さらに、反射型スクリーン１は、天井灯等からの外光Ｌ２の反射を抑制するので、観察者が観察する画像のコントラストの低下を抑制することが可能となる。
【００４２】
（第２実施形態）
次に、第２実施形態に係る反射型スクリーン１の製造方法について、図面を参照して説明する。
以下の説明では、第１実施形態と同様の構造および同様の部材には、同一符号を付し、その詳細な説明は省略または簡略化する。
本実施形態の反射型スクリーン１の製造方法は、反射膜形成工程として蒸着工程の代わりに塗膜形成工程を備えている。
【００４３】
塗膜形成工程は、反射膜塗布工程および反射膜乾燥工程を備えている。
図７は、塗膜形成工程を説明する模式図である。
反射膜塗布工程および反射膜乾燥工程は、反射膜塗布工程から反射膜乾燥工程が連続して行われるように、各工程の装置が隣接して設けられている。
【００４４】
先ず、反射膜塗布工程にて、図７に示すように、ロール状に巻き取れたスクリーン基材２を順次引き出し、塗料吐出装置３１によってスクリーン基材２の基材表面２Ａにアルミニウム箔等の反射性材料を含む塗料を連続的に塗布する。本実施形態では、塗膜の厚さが５μｍ〜１０μｍ程度の厚さとなるように塗布する。なお、反射性材料は、アルミニウムに限らず他の材料であってもよい。
【００４５】
次に、反射膜乾燥工程にて、塗布されたスクリーン基材２を乾燥炉３２に搬送し、塗布された塗料を乾燥させ、反射膜３を形成する。以降は、第１実施形態と同様に、オーバーコート形成工程、反射膜変形工程、反射膜剥離工程、および切断工程を経て反射型スクリーン１の製造が終了する。
【００４６】
以上説明したように、本実施形態の反射型スクリーン１の製造方法によれば、第１実施形態の効果（１）、（２）、（４）〜（７）に加えて、以下の効果を得ることができる。
（１）反射膜３は、反射性材料を含む塗料が塗布されることによって形成されるので、小規模の装置によって反射膜３を形成できる。また、反射性材料の種類を変更したり、反射性材料の含有率を調整したりすることが容易にできるので、使用環境下に適応した反射特性を有する反射型スクリーン１の提供が可能となる。
【００４７】
（変形例）
なお、前記実施形態は、以下のように変更してもよい。
前記実施形態の反射型スクリーン１は、反射膜変形工程にて、複数の凹部５を有するように形成されているが、複数の凸部を有するように形成し、反射膜剥離工程にて、この凸部の反射膜３の一部を剥離するように構成してもよい。図８は、変形例の反射型スクリーン１の一部を模式的に示す断面図である。図８に示すように、反射膜剥離工程にて、各凸部６の＋Ｙ側の反射膜３およびオーバーコート膜４を剥離し、各凸部６の−Ｙ側の反射膜３およびオーバーコート膜４を残存させる。そして、反射型スクリーン１に射出された投射光Ｌ１は、残存する反射膜３によって観察側に反射され、上方（＋Ｙ方向）からの外光Ｌ２は、反射膜３が剥離されたスクリーン基材２に吸収される。この凸部６の形状は、略半球状や、断面視における三角形状、いわゆるプリズム状の形状等が考えられる。
また、反射膜変形工程にて、凹部５と凸部６とが混在するように形成し、反射膜剥離工程にて、一方からの投射光Ｌ１を反射し、他方からの外光Ｌ２を吸収するように反射膜３およびオーバーコート膜４の一部を剥離するように構成してもよい。
【００４８】
前記実施形態のブラスト加工は、ドライアイスブラスト法に限らず、他の方法、例えばサンドブラスト法等を用いてもよい。
【００４９】
前記実施形態の各工程におけるスクリーン基材２の搬送方向を同一方向に設定し、各工程が連続的に繋がるように構成してもよい。例えば、反射膜変形工程および反射膜剥離工程が一連に加工さるように構成してもよい。
【００５０】
前記実施形態の凹部５は、中心線Ｙ１上の所定の位置を中心として円弧状に配列されているが、この配列に限らず、上下方向および横方向に直線状に配列するように形成してもよい。
【００５１】
前記第２実施形態の反射膜塗布工程は、インクジェット等による液滴吐出法によって塗布するように構成してもよい。
【００５２】
前記実施形態のスクリーン基材２は、反射型スクリーン１の上下方向となる方向が繋がる長尺状に形成されているが、反射型スクリーン１の横方向となる方向が繋がる長尺状となるように形成してもよい。
【符号の説明】
【００５３】
１…反射型スクリーン、２…スクリーン基材、２Ａ…基材表面、３…反射膜、３Ａ…反射面、４…オーバーコート膜、５，５１，５２…凹部、５Ａ…吸収面、６…凸部、Ｌ１，Ｌ１１…投射光。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート状の基材の表面に投射光を反射する反射膜を形成する反射膜形成工程と、
複数の凹部、または複数の凸部を有するように前記反射膜を変形させる反射膜変形工程と、
前記凹部または前記凸部の前記反射膜の一部を剥離する反射膜剥離工程と、
を備えることを特徴とする反射型スクリーンの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の反射型スクリーンの製造方法であって、
前記反射膜形成工程は、金属材料を蒸着し、前記反射膜を形成する蒸着工程であることを特徴とする反射型スクリーンの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の反射型スクリーンの製造方法であって、
前記反射膜形成工程は、反射性材料を含む塗料を塗布し、前記反射膜を形成する塗膜形成工程であることを特徴とする反射型スクリーンの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の反射型スクリーンの製造方法であって、
前記反射膜剥離工程は、前記基材の表面に対して斜めから研削材を前記凹部、または前記凸部に衝突させるブラスト加工を有することを特徴とする反射型スクリーンの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする反射型スクリーン。
【請求項１】
シート状の基材の表面に投射光を反射する反射膜を形成する反射膜形成工程と、
複数の凹部、または複数の凸部を有するように前記反射膜を変形させる反射膜変形工程と、
前記凹部または前記凸部の前記反射膜の一部を剥離する反射膜剥離工程と、
を備えることを特徴とする反射型スクリーンの製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載の反射型スクリーンの製造方法であって、
前記反射膜形成工程は、金属材料を蒸着し、前記反射膜を形成する蒸着工程であることを特徴とする反射型スクリーンの製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の反射型スクリーンの製造方法であって、
前記反射膜形成工程は、反射性材料を含む塗料を塗布し、前記反射膜を形成する塗膜形成工程であることを特徴とする反射型スクリーンの製造方法。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の反射型スクリーンの製造方法であって、
前記反射膜剥離工程は、前記基材の表面に対して斜めから研削材を前記凹部、または前記凸部に衝突させるブラスト加工を有することを特徴とする反射型スクリーンの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする反射型スクリーン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１１−５３３８７（Ｐ２０１１−５３３８７Ａ）
【公開日】平成２３年３月１７日（２０１１．３．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２０１３３７（Ｐ２００９−２０１３３７）
【出願日】平成２１年９月１日（２００９．９．１）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年３月１７日（２０１１．３．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年９月１日（２００９．９．１）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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