合成樹脂製容器
【課題】蓋体嵌合型の合成樹脂製容器において、容器本体と蓋体との間に少々の寸法バラツキが存在したとしても、容器本体と蓋体との適度な嵌合状態又は嵌合強度を安定的に実現することができる合成樹脂製容器を提供する。
【解決手段】容器本体１０は上端に平面視略円環状の開口端部１３を有し、蓋体３０は容器本体の開口端部に係合可能な環状係合部３３を有する。容器本体の開口端部１３の外側にはその全周にわたり、容器本体の側壁１２に向かって下方且つ内方へ巻き込むように反転形成されたカール部１５とが設けられている。カール部１５の少なくとも外縁には、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域１６と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域１７とが設けられ、且つ、これら両領域１６，１７が当該カール部１５の周方向に沿って交互に配置されている。
【解決手段】容器本体１０は上端に平面視略円環状の開口端部１３を有し、蓋体３０は容器本体の開口端部に係合可能な環状係合部３３を有する。容器本体の開口端部１３の外側にはその全周にわたり、容器本体の側壁１２に向かって下方且つ内方へ巻き込むように反転形成されたカール部１５とが設けられている。カール部１５の少なくとも外縁には、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域１６と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域１７とが設けられ、且つ、これら両領域１６，１７が当該カール部１５の周方向に沿って交互に配置されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂製の容器に関する。特に、例えば麺類等の食品を収容して食品パッケージとして使用可能な合成樹脂製の食品容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、合成樹脂製の食品容器として、上端に平面視円環状の開口端部を有する容器本体と、その容器本体の開口端部に嵌合可能な蓋体とからなり、容器本体に蓋体を嵌合させることで容器内部をほぼ密閉状態に保持可能とした容器が知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
上記のような蓋体嵌合型の容器本体では、その開口端に半径方向外向きに突出するフランジ部を設けるのが通例となっている（特許文献１参照）。また、そのようなフランジ部に対してカーリング（内向き反転したカール部を形成する加工）を施すことも行われている（特許文献２参照）。フランジ・カーリングの主たる目的は、カール部の形成によって口縁部分の補強を図ると共に、容器本体の開口端に人が口を付けたときの口当り感を良くすることにある。なお、特許文献２には、合成樹脂製容器本体の円環状開口端のフランジ部に対してカーリングを施すための装置（口縁捲回装置）が開示されている。この口縁捲回装置は、捲回用溝（４０）を有するカーリング型（４）と、キャビティ型（３）とを備えている。そして、予め加熱されたカーリング型の捲回用溝（４０）に対し容器本体のフランジ部を回転させながら徐々に押し込むと共に、その最終段階でカーリング型の捲回用溝（４０）を塞ぐ位置にキャビティ型（３）を配置することで、容器本体のフランジ部にカール部を形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３１０８９８２号公報
【特許文献２】特公昭６２−２８７３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような合成樹脂製容器にあっては、同一の成型用金型を使用した場合でも成型条件等によって製品寸法にバラツキが生じ易く、容器本体と蓋体との嵌合が不安定になり易いことが経験的に知られている。具体的には、製造ロットによっては、容器本体と蓋体との間の嵌合がカツカツ（嵌合がきつ過ぎる状況）になったり、スカスカ（嵌合がゆる過ぎる状況）になったりすることがある。特に従来の容器では、容器本体の円環状開口端と蓋体とが全周嵌合する設計となっているため、寸法の僅かな誤差も容器本体と蓋体との嵌合状態（即ち嵌合の強度）を不安定化させる。
【０００６】
本発明の目的は、蓋体嵌合型の合成樹脂製容器において、容器本体と蓋体との間に少々の寸法バラツキが存在したとしても、容器本体と蓋体との適度な嵌合状態又は嵌合強度を安定的に実現することができる合成樹脂製容器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、上端に平面視略円環状の開口端部を有する容器本体と、その容器本体の開口端部に係合可能な環状係合部を有する蓋体とを備えた合成樹脂製容器において、
容器本体の開口端部の外側全周にわたり、容器本体の側壁に向かって下方且つ内方へ巻き込むように反転形成されたカール部が設けられており、
前記カール部の少なくとも外縁には、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域とが設けられ、且つ、これら両領域が当該カール部の周方向に沿って交互に配置されている、ことを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１に記載の合成樹脂製容器において、前記カール部をカーリング加工により形成することで、当該カール部の凹又は凸不形成領域が凹又は凸形成領域よりも半径方向外寄りに相対配置され、カーリング加工完了後におけるカール部の外周アウトラインが非円形状を呈する、ことを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の合成樹脂製容器において、前記カール部には、少なくとも３箇所に凹又は凸不形成領域が設けられている、ことを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、蓋体が嵌合可能な平面視略円環状の開口端部を具備し、その開口端部が全周にわたってカール部を有してなる容器本体を製造する方法であって、
Ａ）合成樹脂製の原反シートを準備するシート準備工程と、
Ｂ）原反シートの加熱下、当該原反シートの一部に容器本体前駆体の形状を成形する成形工程であって、
この原反シートの容器本体前駆体には水平フランジ部を成形すると共に、この水平フランジ部の外周縁部乃至全体に相当する平面視円環状のカール予定部位に対して、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域とを、これら両領域がカール予定部位の周方向に沿って交互に配置されるように成形する成形工程と、
Ｃ）カール予定部位の外周縁に沿って原反シートから容器本体前駆体を切り離すカット工程と、
Ｄ）カット工程で切り離された容器本体前駆体の水平フランジ部のうちのカール予定部位に対してカーリング加工を施すことにより、水平フランジ部の全周にわたり、周方向に交互配置された凹又は凸形成領域および凹又は凸不形成領域を有するカール部を形成するカーリング工程と、を備えてなることを特徴とする容器本体の製造方法である。
【００１１】
［本発明の作用に関する補足説明］
本発明の合成樹脂製容器は、上端に平面視略円環状の開口端部１３を有する容器本体１０と、その容器本体の開口端部１３に係合可能な環状係合部３３を有する蓋体３０とを備え、容器本体の開口端部１３の外側にはその全周にわたりカール部１５が設けられていることを前提とするものである。特に本発明では、容器本体前駆体の水平フランジ部の外周縁部乃至全体に相当する平面視円環状のカール予定部位に対し、「凹又は凸形成領域１６」および「凹又は凸不形成領域１７」を設けておき、そのような二領域併存のカール予定部位に対してカーリング加工を施すことで、容器本体の開口縁において図８（Ｂ）に示すような微妙な変形を生じさせ、そのことが容器本体１０と蓋体３０との間の安定的嵌合に極めて好都合な状態をもたらすのである。
【００１２】
凹又は凸形成領域１６および凹又は凸不形成領域１７が周方向に沿って交互配置されたカール予定部位に対し例えば口縁捲回装置を用いてカーリング加工を施した場合、凹又は凸形成領域１６と凹又は凸不形成領域１７とが等しくカーリングされるわけではなく、ましてやカーリング加工完了後に、図８（Ａ）に示すようにカール部の外周アウトラインＯＬが真円を描くわけではない。実際にはカーリング加工時に次のようなことが起きる。即ち、凹又は凸形成領域１６では、比較的小さな曲率半径での反転曲げ加工が容易であるために、折り曲げ予定位置線（図８（Ａ）中の半径Ｒの円弧線）にほぼ沿った位置でカーリングが可能である。
【００１３】
これに対し凹又は凸不形成領域１７では、反転曲げ加工は必ずしも容易ではなく、半径Ｒの折り曲げ予定位置線通りの位置でカーリングを行うのは困難であって実際には前記折り曲げ予定位置線よりも若干外寄りに張り出した位置でカーリングが達成される（図８（Ａ）中の四つの小矢印は、カーリング位置が外方向に張り出す傾向を示唆する）。このため、カール予定部位の全周にわたってカーリング加工を完了した暁には、図８（Ｂ）にデフォルメして示すように、凹又は凸不形成領域１７が凹又は凸形成領域１６よりも半径方向外寄りに相対配置される傾向（配置の不均衡化）が現れ、その結果、カーリング加工完了後には、カール部の外周アウトラインＯＬが真円からはずれた非円形状を呈することになる。
【００１４】
このように、外周アウトラインＯＬが円形から微妙に崩れた平面視非円形状の開口縁に対して蓋体を嵌合させた場合、蓋体の環状係合部３３の内接円（図８（Ｂ）に仮想線３３Ｌで示す）と容器本体の開口縁との接触は、全周接触ではなく、複数の凹又は凸不形成領域１７での点接触または部分円弧接触となる。また、外周アウトラインＯＬのうち各凹又は凸不形成領域１７に対応する部位は、蓋体の環状係合部３３に対して弾性係合可能な部位となる。このような状況のもとで容器本体１０と蓋体３０とを嵌合させたときには、これらが仮に熱膨張や熱収縮等に起因する寸法のバラツキを内在していたとしても、全周嵌合の場合のようなカツカツ又はスカスカした状況は生まれにくく、容器本体１０と蓋体３０との間の安定した嵌合を実現することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の合成樹脂製容器によれば、容器本体の開口端部の外側全周に設けられたカール部において、凹又は凸形成領域と凹又は凸不形成領域とを当該カール部の周方向に交互配置するという構成を採用したことで、上述のように、容器本体のカール部の外周アウトラインを微妙に真円からはずれた非円形状とすることができると共に、カール部のうちの凹又は凸不形成領域に対応する部位を蓋体の環状係合部に対する弾性係合部として機能させることができる。従って、容器本体と蓋体との間に少々の寸法バラツキが存在したとしても容器本体と蓋体との適度な嵌合状態又は嵌合強度を安定的に実現することができる。
【００１６】
また、容器本体側のカール部の少なくとも３箇所に凹又は凸不形成領域を設けることで、容器本体に蓋体を嵌合させたときの蓋体の姿勢安定性を高めることができる。
【００１７】
本発明の蓋体嵌合型の容器本体の製造方法によれば、容器本体前駆体の水平フランジ部の外周縁乃至全体にカール部を形成する目的でカーリング加工を施したときに、そのカーリング加工に付随する副次的産物として、カール部の外周アウトラインの非円形化をごく自然に誘導することができる。つまり、一工程のカーリング加工によって、カール部の形成とその外周アウトラインの非円形化とを同時達成することができ、目的とする蓋体嵌合型の容器本体を極めて効率的に量産することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】一実施形態に従う容器本体を示し、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は直径方向断面（Ｘ１−Ｘ１線断面）における端面図。
【図２】図１の容器本体に嵌合可能な蓋体を示し、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は直径方向断面（Ｘ２−Ｘ２線断面）における端面図。
【図３】容器本体と蓋体との嵌合部位及びその近傍の径方向断面図。
【図４】熱成形機の概略を示す図。
【図５】熱成形された原反シートを示し、（Ａ）は部分平面図、（Ｂ）は部分側面図。
【図６】（Ａ）は原反シートから切り離された容器本体前駆体の平面図、（Ｂ）は凹又は凸不形成領域を横断する位置での断面図（Ｂ１−Ｂ１線断面図）、（Ｃ）は凹又は凸形成領域を横断する位置での断面図（Ｃ１−Ｃ１線断面図）。
【図７】（Ａ）はカーリング加工後の容器本体の平面図、（Ｂ）は凹又は凸不形成領域を横断する位置での断面図（Ｂ２−Ｂ２線断面図）、（Ｃ）は凹又は凸形成領域を横断する位置での断面図（Ｃ２−Ｃ２線断面図）。
【図８】（Ａ）及び（Ｂ）はカーリング加工の影響を説明するための模式図であり、特に（Ｂ）はカーリング加工後におけるカール部の外周アウトラインを示す。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態である冷麺用の食品容器について図面を参照しつつ説明する。食品容器は、図１に示す容器本体１０と、図２に示す蓋体３０とから構成される。
【００２０】
図１に示すように、容器本体１０は概してカップ型の形状をなし、平面視円形状の底壁１１と、その周辺部から立ち上がる略截頭円錐台形状の側壁１２とを有している。容器本体側壁１２の上端位置には平面視略円環状の開口端部１３が存在し、その開口端部１３にはその全周にわたって半径方向外向きに延出する本体水平フランジ部１４aが設けられている。そして、本体水平フランジ部１４aの外周縁部には、それに繋がるカール部１５が設けられている。カール部１５の詳細については後ほど説明する。
【００２１】
図２に示すように、蓋体３０は下側に開口した浅皿型の形状をなし、平面視円形状の天井壁３１と、その周辺部から立ち下がる略短円筒状の側壁３２とを有している。蓋体側壁３２はその径方向断面が段差状となるように形成されており、蓋体側壁３２の下端寄り位置には、前記容器本体１０との相互係合に関与する環状係合部３３が設定されている。容器本体１０に蓋体３０を嵌合させたとき、図３に示すように容器本体の開口縁を構成する本体水平フランジ部１４aの外周縁（及びカール部１５の外周縁）が蓋体の環状係合部３３の内周側に接触・係合することにより、容器本体１０の上に蓋体３０が保持される。
【００２２】
図５〜図７は容器本体の本体水平フランジ部１４a及びカール部１５の形成手順を示す一連の図であるが、特に図７に示すように、本体水平フランジ部１４aの外周縁部には、その全周にわたってカール部１５が設けられている。カール部１５は、本体水平フランジ部１４aの下側に位置して、本体水平フランジ部１４aの外周縁から容器本体の側壁１２に向かって下方且つ内方へ巻き込むように反転形成されている。本実施形態では、カール部１５には、４つの凹又は凸形成領域１６と４つの凹又は凸不形成領域１７とが、当該カール部１５の周方向に沿って交互配置されるように設けられている（図６参照）。ここで、凹又は凸形成領域１６とは、容器本体１０の半径方向に延びる多数の凹部（溝部）及び凸部（突条部）が密集することで素地表面がデコボコした領域をいう。他方、凹又は凸不形成領域１７とは、前記凹又は凸形成領域１６にあるような凹部（溝部）及び凸部（突条部）を持たず、素地表面が滑らかな領域をいう。ちなみに本実施形態では、凹又は凸形成領域１６の周方向に沿った断面が「波形」となるように、凹部（溝部）及び凸部（突条部）が形成されている。
【００２３】
尚、本実施形態では、カール部１５における凹又は凸不形成領域１７の数を４箇所としたが、凹又は凸不形成領域１７の数はこれに限定されず、２箇所以上であればいつくでもよい。但し、容器本体１０に対する蓋体３０の安定保持の観点から、凹又は凸不形成領域１７の数は３箇所以上が好ましい。更に言えば、容器本体１０の製造のし易さ及び嵌合時における蓋体３０の姿勢安定性とのバランスを考慮すると、凹又は凸不形成領域１７の数は３〜６の範囲が好ましい。ちなみに凹又は凸形成領域１６と凹又は凸不形成領域１７とはカール部１５の周方向に交互配置されることから、凹又は凸形成領域１６の数は必然的に凹又は凸不形成領域１７の数と同数となる。また、４つの凹又は凸不形成領域１７は、好ましくは、容器本体１０の中心軸に対して等角度間隔（即ち９０°間隔）で設けられている。
【００２４】
食品容器を構成する容器本体１０及び蓋体３０のいずれについても、合成樹脂製の原反シートを熱成形して製造可能である。蓋体３０の製造は従前の方法によるものであり、特に新規な手順は無いので説明を省略する。他方、容器本体１０の製造手順には、従来法には見られない特徴があるので以下に詳述する。
【００２５】
［容器本体の製造手順について］
容器本体１０は、以下に述べるシート準備工程、本体形状の成形工程、カット工程およびカーリング工程を経て製造される。なお、成形工程及びカット工程は、図４に示すような熱成形機４０によって実行される。この熱成形機４０は、原反シートＳを加熱する加熱部４１と、加熱した原反シートＳに真空成形および／または圧空成形を施すための金型（図示略）を有する成形部４２と、その成形部４２で成形された容器を原反シートＳから切り離すためのカットプレス部４３とを備える。
【００２６】
Ａ）シート準備工程
この工程では、合成樹脂製の原反シートＳが準備される。原反シートＳを構成する合成樹脂としては熱可塑性樹脂が用いられる。使用可能な熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ乳酸、及びこれら樹脂の発泡体をあげることができる。なお、原反シートＳを構成する合成樹脂には、必要に応じてタルクその他の添加物を添加することができる。原反シートＳの厚さの好適範囲は０．１ｍｍ〜１.０ｍｍ、より好ましくは０．３０ｍｍ〜０．４５ｍｍである。
【００２７】
Ｂ）本体形状の成形工程
この工程では、原反シートＳを所定温度に加熱した状況のもとで、原反シートＳの一部に容器本体前駆体１０Ｚ（カーリング前の容器本体）の形状が成形される（図５参照）。より具板的には、熱成形機の加熱部４１で原反シートＳを加熱すると共に、熱せられた原反シートＳを成形部４２に搬送して真空又は圧空による熱成形を施し、そのまま成形品を加熱状態の金型に保持することで原反シートＳの一部に容器本体のカップ形状に対応する形状を付与している。その際、カップ形状の成形と同期して、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すように容器本体前駆体１０Ｚの水平フランジ部１４の外周縁部に相当する平面視円環状（リング状）のカール予定部位１５ｙに対し、前述のような凹又は凸形成領域１６と凹又は凸不形成領域１７とを、これら二種類の領域が当該カール予定部位１５ｙの周方向に沿って交互に配置されるように成形している。
【００２８】
なお、凹又は凸形成領域１６では、容器本体１０の半径方向に延びる１条の凹部（溝部）と１条の凸部（突条部）とが隣接配置されている。この隣り合う凹部と凸部からなる一組の凹凸部における周方向寸法を「凹凸部の配列ピッチ」と呼ぶことにすると、この凹又は凸形成領域１６における凹凸部の配列ピッチは、好ましくは、１．０ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲、より好ましくは、１．０ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲である。なお、本実施形態では、凹又は凸形成領域１６の周方向断面が「波形」となるように、凹部（溝部）又は凸部（突条部）が形成されている。
【００２９】
また、カール予定部位１５ｙ（及びカール部１５）の全周を１００％とした場合、その全周のうち全ての凹又は凸形成領域１６が占める割合は、好ましくは７０％〜９０％であり、全ての凹又は凸不形成領域１７が占める割合はその残り（即ち３０％〜１０％）である。仮に、全ての凹又は凸形成領域１６が占める割合が７０％未満になると（つまり全ての凹又は凸不形成領域１７が占める割合が３０％以上になると）、凹又は凸形成領域１６の割合が相対的に少なくなり過ぎて、図８（Ｂ）に示したような、カーリング加工に起因するカール部の外周アウトラインＯＬの非円形状化が実現しないおそれがある。他方、全ての凹又は凸形成領域１６が占める割合が９０％を超えると（つまり全ての凹又は凸不形成領域１７が占める割合が１０％以下になると）、凹又は凸不形成領域１７の割合が相対的に少なくなり過ぎて、図８（Ｂ）に示したような、カーリング加工に起因するカール部の外周アウトラインＯＬの非円形状化が実現しないおそれがある。
【００３０】
Ｃ）カット工程
この工程では、カール予定部位１５ｙの外周縁（外周輪郭）に沿って容器本体前駆体１０Ｚが原反シートＳから切り離される（図６参照）。より具体的には、熱成形機の成形部４２で熱成形された原反シートＳのカップ状部位がカットプレス部４３に搬送され、このカットプレス部４３の円筒刃（図示略）によって打ち抜き加工が行われる。この打ち抜き加工により、図６に示すような容器本体前駆体１０Ｚが得られる。ちなみに図６（Ｂ）は凹又は凸不形成領域１７でのカール予定部位１５ｙの半径方向断面を示し、図６（Ｃ）は凹又は凸形成領域１６でのカール予定部位１５ｙの半径方向断面を示す。
【００３１】
Ｄ）カーリング工程
この工程では、前記カット工程で切り離された容器本体前駆体の水平フランジ部１４のうちのカール予定部位１５ｙに対し、例えば前述のような口縁捲回装置を用いてカーリング加工が施される（図７参照）。より具体的には、容器本体前駆体１０Ｚを口縁捲回装置に装填すると共に、予め加熱されたカーリング型の捲回用溝に対し容器本体前駆体のカール予定部位１５ｙを回転させながら徐々に押し込むことで、最終的にはフランジ部１４の外周縁部全体にわたって図７に示すようなカール部１５が形成される。このカール部１５は、容器本体の開口端部の外側全周にわたって形成され、周方向に交互配置された４つの凹又は凸形成領域１６と４つの凹又は凸不形成領域１７とを有する。このカーリングの過程で、容器本体のカール部１５には、上記「本発明の作用に関する補足説明」の欄で説明したような、各凹又は凸不形成領域１７が各凹又は凸形成領域１６よりも半径方向外寄りに相対配置されるという「配置の不均衡化」が生じ、カーリング加工完了後のカール部１５の外周アウトラインＯＬが、厳密な意味での真円から微妙に変形した非円形状を呈する結果となる（図８（Ｂ）参照）。なお、原反シートＳから切り離し直後の容器本体前駆体１０Ｚのカール予定部位１５ｙはその平面視形状が正確な円形を呈しているので、口縁捲回装置でカーリング加工を行う際の容器本体前駆体１０Ｚの回転操作（回転駆動）を円滑且つ容易に行うことができる。
【００３２】
［実施形態の効果］
上記容器本体１０の製造手順では、容器本体形状の熱成形工程で、水平フランジ部１４の外周縁部に相当するカール予定部位１５ｙの一部に前述のような凹又は凸形成領域１６を予め設けておき、その後にこれらの凹凸部を起点としてカーリング加工を施している。このため、カール予定部位１５ｙのカーリング加工が円滑に行われるほか、凹又は凸形成領域１６を設けない場合に比べてカーリング加工の歩留まりが向上する。また、水平フランジ部１４の外周縁にカール部１５を形成する目的でカーリング加工を施したときに、カール部１５の形成とその外周アウトラインＯＬの非円形化とを同時達成することができ、目的とする蓋体嵌合型の容器本体１０を極めて効率的に量産することができる。
【００３３】
本実施形態の食品容器によれば、容器本体１０の本体水平フランジ部１４aの外周縁に設けられたカール部１５において、凹又は凸形成領域１６と凹又は凸不形成領域１７とを当該カール部１５の周方向に交互配置するという構成を採用したことで、上述のように、容器本体の開口縁たるカール部１５の外周アウトラインＯＬを微妙に真円からはずれた非円形状とすることができると共に、カール部１５のうちの凹又は凸不形成領域１７に対応する部位を蓋体の環状係合部３３に対する弾性係合部として機能させることができる。このため、容器本体１０と蓋体３０との間に少々の寸法バラツキが存在したとしても、容器本体１０と蓋体３０との間に適度な嵌合強度をもたせることができる。
【００３４】
例えば、容器本体１０と蓋体３０との寸法関係が、蓋体の環状係合部３３の内接円３３Ｌ（図８（Ｂ）参照）の大きさに比べて、容器本体カール部１５の各凹又は凸不形成領域１７が前記内接円３３Ｌの外に若干はみ出すような関係にある場合を考える。このような場合に蓋体３０を容器本体１０に嵌合したとき、蓋体の環状係合部３３が各凹又は凸不形成領域１７を押し返そうとする反発力（反作用）が生じるが、その反発力は、凹又は凸不形成領域１７間に存在する凹又は凸形成領域１６が外方向へ膨らむように弾性変形することで吸収・緩和される。また、弾性変形した各凹又は凸形成領域１６が元の状態に戻ろうとする復元力は、同時に各凹又は凸不形成領域１７が蓋体の環状係合部３３を押す力（押圧力）の源泉となり、この押圧力により、４つの凹又は凸不形成領域１７と蓋体の環状係合部３３との間に適度な摩擦力が生み出される。従って、容器本体１０と蓋体３０との間に少々の寸法バラツキが存在したとしても、容器本体１０と蓋体３０との嵌合時には、両者間の適度な嵌合強度を安定的に実現することができる。
【００３５】
本件本体を上記実施例の製造工程に基づき、厚さ０．３５ｍｍのポリ乳酸原反シートＳを用いて、容器本体１０を成形した。製造された容器本体１０の凹又は凸形成領域１６はカール部全体の７７％を占め、その凹凸ピッチ幅は２．０ｍｍであった。また、容器本体１０の凹又は凸不形成領域１７は、４箇所設けられ、カール部全体の２３％を占めて形成された。この容器本体１０と蓋体３０の嵌合強度をばねはかりにて測定した所、０．４Nであった。これより、容器本体１０と蓋体３０は適度に保持されている事が分かる。
【００３６】
［変更例］：本発明の実施形態は食品容器に限定されるものではなく、食品以外の各種物品等を収容可能な包装用容器に本発明を適用することもできる。
【符号の説明】
【００３７】
１０…容器本体
１０Ｚ…容器本体前駆体
１３…容器本体の開口端部
１４…水平フランジ部
１４a…本体水平フランジ部
１５…カール部
１５ｙ…カール予定部位
１６…凹又は凸形成領域
１７…凹又は凸不形成領域
３０…蓋体
３３…環状係合部
３３Ｌ…蓋体の環状係合部の内接円
ＯＬ…外周アウトライン
Ｓ…原反シート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、合成樹脂製の容器に関する。特に、例えば麺類等の食品を収容して食品パッケージとして使用可能な合成樹脂製の食品容器に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、合成樹脂製の食品容器として、上端に平面視円環状の開口端部を有する容器本体と、その容器本体の開口端部に嵌合可能な蓋体とからなり、容器本体に蓋体を嵌合させることで容器内部をほぼ密閉状態に保持可能とした容器が知られている（例えば特許文献１参照）。
【０００３】
上記のような蓋体嵌合型の容器本体では、その開口端に半径方向外向きに突出するフランジ部を設けるのが通例となっている（特許文献１参照）。また、そのようなフランジ部に対してカーリング（内向き反転したカール部を形成する加工）を施すことも行われている（特許文献２参照）。フランジ・カーリングの主たる目的は、カール部の形成によって口縁部分の補強を図ると共に、容器本体の開口端に人が口を付けたときの口当り感を良くすることにある。なお、特許文献２には、合成樹脂製容器本体の円環状開口端のフランジ部に対してカーリングを施すための装置（口縁捲回装置）が開示されている。この口縁捲回装置は、捲回用溝（４０）を有するカーリング型（４）と、キャビティ型（３）とを備えている。そして、予め加熱されたカーリング型の捲回用溝（４０）に対し容器本体のフランジ部を回転させながら徐々に押し込むと共に、その最終段階でカーリング型の捲回用溝（４０）を塞ぐ位置にキャビティ型（３）を配置することで、容器本体のフランジ部にカール部を形成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３１０８９８２号公報
【特許文献２】特公昭６２−２８７３２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記のような合成樹脂製容器にあっては、同一の成型用金型を使用した場合でも成型条件等によって製品寸法にバラツキが生じ易く、容器本体と蓋体との嵌合が不安定になり易いことが経験的に知られている。具体的には、製造ロットによっては、容器本体と蓋体との間の嵌合がカツカツ（嵌合がきつ過ぎる状況）になったり、スカスカ（嵌合がゆる過ぎる状況）になったりすることがある。特に従来の容器では、容器本体の円環状開口端と蓋体とが全周嵌合する設計となっているため、寸法の僅かな誤差も容器本体と蓋体との嵌合状態（即ち嵌合の強度）を不安定化させる。
【０００６】
本発明の目的は、蓋体嵌合型の合成樹脂製容器において、容器本体と蓋体との間に少々の寸法バラツキが存在したとしても、容器本体と蓋体との適度な嵌合状態又は嵌合強度を安定的に実現することができる合成樹脂製容器を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１の発明は、上端に平面視略円環状の開口端部を有する容器本体と、その容器本体の開口端部に係合可能な環状係合部を有する蓋体とを備えた合成樹脂製容器において、
容器本体の開口端部の外側全周にわたり、容器本体の側壁に向かって下方且つ内方へ巻き込むように反転形成されたカール部が設けられており、
前記カール部の少なくとも外縁には、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域とが設けられ、且つ、これら両領域が当該カール部の周方向に沿って交互に配置されている、ことを特徴とする。
【０００８】
請求項２の発明は、請求項１に記載の合成樹脂製容器において、前記カール部をカーリング加工により形成することで、当該カール部の凹又は凸不形成領域が凹又は凸形成領域よりも半径方向外寄りに相対配置され、カーリング加工完了後におけるカール部の外周アウトラインが非円形状を呈する、ことを特徴とする。
【０００９】
請求項３の発明は、請求項１又は２に記載の合成樹脂製容器において、前記カール部には、少なくとも３箇所に凹又は凸不形成領域が設けられている、ことを特徴とする。
【００１０】
請求項４の発明は、蓋体が嵌合可能な平面視略円環状の開口端部を具備し、その開口端部が全周にわたってカール部を有してなる容器本体を製造する方法であって、
Ａ）合成樹脂製の原反シートを準備するシート準備工程と、
Ｂ）原反シートの加熱下、当該原反シートの一部に容器本体前駆体の形状を成形する成形工程であって、
この原反シートの容器本体前駆体には水平フランジ部を成形すると共に、この水平フランジ部の外周縁部乃至全体に相当する平面視円環状のカール予定部位に対して、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域とを、これら両領域がカール予定部位の周方向に沿って交互に配置されるように成形する成形工程と、
Ｃ）カール予定部位の外周縁に沿って原反シートから容器本体前駆体を切り離すカット工程と、
Ｄ）カット工程で切り離された容器本体前駆体の水平フランジ部のうちのカール予定部位に対してカーリング加工を施すことにより、水平フランジ部の全周にわたり、周方向に交互配置された凹又は凸形成領域および凹又は凸不形成領域を有するカール部を形成するカーリング工程と、を備えてなることを特徴とする容器本体の製造方法である。
【００１１】
［本発明の作用に関する補足説明］
本発明の合成樹脂製容器は、上端に平面視略円環状の開口端部１３を有する容器本体１０と、その容器本体の開口端部１３に係合可能な環状係合部３３を有する蓋体３０とを備え、容器本体の開口端部１３の外側にはその全周にわたりカール部１５が設けられていることを前提とするものである。特に本発明では、容器本体前駆体の水平フランジ部の外周縁部乃至全体に相当する平面視円環状のカール予定部位に対し、「凹又は凸形成領域１６」および「凹又は凸不形成領域１７」を設けておき、そのような二領域併存のカール予定部位に対してカーリング加工を施すことで、容器本体の開口縁において図８（Ｂ）に示すような微妙な変形を生じさせ、そのことが容器本体１０と蓋体３０との間の安定的嵌合に極めて好都合な状態をもたらすのである。
【００１２】
凹又は凸形成領域１６および凹又は凸不形成領域１７が周方向に沿って交互配置されたカール予定部位に対し例えば口縁捲回装置を用いてカーリング加工を施した場合、凹又は凸形成領域１６と凹又は凸不形成領域１７とが等しくカーリングされるわけではなく、ましてやカーリング加工完了後に、図８（Ａ）に示すようにカール部の外周アウトラインＯＬが真円を描くわけではない。実際にはカーリング加工時に次のようなことが起きる。即ち、凹又は凸形成領域１６では、比較的小さな曲率半径での反転曲げ加工が容易であるために、折り曲げ予定位置線（図８（Ａ）中の半径Ｒの円弧線）にほぼ沿った位置でカーリングが可能である。
【００１３】
これに対し凹又は凸不形成領域１７では、反転曲げ加工は必ずしも容易ではなく、半径Ｒの折り曲げ予定位置線通りの位置でカーリングを行うのは困難であって実際には前記折り曲げ予定位置線よりも若干外寄りに張り出した位置でカーリングが達成される（図８（Ａ）中の四つの小矢印は、カーリング位置が外方向に張り出す傾向を示唆する）。このため、カール予定部位の全周にわたってカーリング加工を完了した暁には、図８（Ｂ）にデフォルメして示すように、凹又は凸不形成領域１７が凹又は凸形成領域１６よりも半径方向外寄りに相対配置される傾向（配置の不均衡化）が現れ、その結果、カーリング加工完了後には、カール部の外周アウトラインＯＬが真円からはずれた非円形状を呈することになる。
【００１４】
このように、外周アウトラインＯＬが円形から微妙に崩れた平面視非円形状の開口縁に対して蓋体を嵌合させた場合、蓋体の環状係合部３３の内接円（図８（Ｂ）に仮想線３３Ｌで示す）と容器本体の開口縁との接触は、全周接触ではなく、複数の凹又は凸不形成領域１７での点接触または部分円弧接触となる。また、外周アウトラインＯＬのうち各凹又は凸不形成領域１７に対応する部位は、蓋体の環状係合部３３に対して弾性係合可能な部位となる。このような状況のもとで容器本体１０と蓋体３０とを嵌合させたときには、これらが仮に熱膨張や熱収縮等に起因する寸法のバラツキを内在していたとしても、全周嵌合の場合のようなカツカツ又はスカスカした状況は生まれにくく、容器本体１０と蓋体３０との間の安定した嵌合を実現することができる。
【発明の効果】
【００１５】
本発明の合成樹脂製容器によれば、容器本体の開口端部の外側全周に設けられたカール部において、凹又は凸形成領域と凹又は凸不形成領域とを当該カール部の周方向に交互配置するという構成を採用したことで、上述のように、容器本体のカール部の外周アウトラインを微妙に真円からはずれた非円形状とすることができると共に、カール部のうちの凹又は凸不形成領域に対応する部位を蓋体の環状係合部に対する弾性係合部として機能させることができる。従って、容器本体と蓋体との間に少々の寸法バラツキが存在したとしても容器本体と蓋体との適度な嵌合状態又は嵌合強度を安定的に実現することができる。
【００１６】
また、容器本体側のカール部の少なくとも３箇所に凹又は凸不形成領域を設けることで、容器本体に蓋体を嵌合させたときの蓋体の姿勢安定性を高めることができる。
【００１７】
本発明の蓋体嵌合型の容器本体の製造方法によれば、容器本体前駆体の水平フランジ部の外周縁乃至全体にカール部を形成する目的でカーリング加工を施したときに、そのカーリング加工に付随する副次的産物として、カール部の外周アウトラインの非円形化をごく自然に誘導することができる。つまり、一工程のカーリング加工によって、カール部の形成とその外周アウトラインの非円形化とを同時達成することができ、目的とする蓋体嵌合型の容器本体を極めて効率的に量産することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１８】
【図１】一実施形態に従う容器本体を示し、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は直径方向断面（Ｘ１−Ｘ１線断面）における端面図。
【図２】図１の容器本体に嵌合可能な蓋体を示し、（Ａ）は概略平面図、（Ｂ）は直径方向断面（Ｘ２−Ｘ２線断面）における端面図。
【図３】容器本体と蓋体との嵌合部位及びその近傍の径方向断面図。
【図４】熱成形機の概略を示す図。
【図５】熱成形された原反シートを示し、（Ａ）は部分平面図、（Ｂ）は部分側面図。
【図６】（Ａ）は原反シートから切り離された容器本体前駆体の平面図、（Ｂ）は凹又は凸不形成領域を横断する位置での断面図（Ｂ１−Ｂ１線断面図）、（Ｃ）は凹又は凸形成領域を横断する位置での断面図（Ｃ１−Ｃ１線断面図）。
【図７】（Ａ）はカーリング加工後の容器本体の平面図、（Ｂ）は凹又は凸不形成領域を横断する位置での断面図（Ｂ２−Ｂ２線断面図）、（Ｃ）は凹又は凸形成領域を横断する位置での断面図（Ｃ２−Ｃ２線断面図）。
【図８】（Ａ）及び（Ｂ）はカーリング加工の影響を説明するための模式図であり、特に（Ｂ）はカーリング加工後におけるカール部の外周アウトラインを示す。
【発明を実施するための形態】
【００１９】
以下、本発明の一実施形態である冷麺用の食品容器について図面を参照しつつ説明する。食品容器は、図１に示す容器本体１０と、図２に示す蓋体３０とから構成される。
【００２０】
図１に示すように、容器本体１０は概してカップ型の形状をなし、平面視円形状の底壁１１と、その周辺部から立ち上がる略截頭円錐台形状の側壁１２とを有している。容器本体側壁１２の上端位置には平面視略円環状の開口端部１３が存在し、その開口端部１３にはその全周にわたって半径方向外向きに延出する本体水平フランジ部１４aが設けられている。そして、本体水平フランジ部１４aの外周縁部には、それに繋がるカール部１５が設けられている。カール部１５の詳細については後ほど説明する。
【００２１】
図２に示すように、蓋体３０は下側に開口した浅皿型の形状をなし、平面視円形状の天井壁３１と、その周辺部から立ち下がる略短円筒状の側壁３２とを有している。蓋体側壁３２はその径方向断面が段差状となるように形成されており、蓋体側壁３２の下端寄り位置には、前記容器本体１０との相互係合に関与する環状係合部３３が設定されている。容器本体１０に蓋体３０を嵌合させたとき、図３に示すように容器本体の開口縁を構成する本体水平フランジ部１４aの外周縁（及びカール部１５の外周縁）が蓋体の環状係合部３３の内周側に接触・係合することにより、容器本体１０の上に蓋体３０が保持される。
【００２２】
図５〜図７は容器本体の本体水平フランジ部１４a及びカール部１５の形成手順を示す一連の図であるが、特に図７に示すように、本体水平フランジ部１４aの外周縁部には、その全周にわたってカール部１５が設けられている。カール部１５は、本体水平フランジ部１４aの下側に位置して、本体水平フランジ部１４aの外周縁から容器本体の側壁１２に向かって下方且つ内方へ巻き込むように反転形成されている。本実施形態では、カール部１５には、４つの凹又は凸形成領域１６と４つの凹又は凸不形成領域１７とが、当該カール部１５の周方向に沿って交互配置されるように設けられている（図６参照）。ここで、凹又は凸形成領域１６とは、容器本体１０の半径方向に延びる多数の凹部（溝部）及び凸部（突条部）が密集することで素地表面がデコボコした領域をいう。他方、凹又は凸不形成領域１７とは、前記凹又は凸形成領域１６にあるような凹部（溝部）及び凸部（突条部）を持たず、素地表面が滑らかな領域をいう。ちなみに本実施形態では、凹又は凸形成領域１６の周方向に沿った断面が「波形」となるように、凹部（溝部）及び凸部（突条部）が形成されている。
【００２３】
尚、本実施形態では、カール部１５における凹又は凸不形成領域１７の数を４箇所としたが、凹又は凸不形成領域１７の数はこれに限定されず、２箇所以上であればいつくでもよい。但し、容器本体１０に対する蓋体３０の安定保持の観点から、凹又は凸不形成領域１７の数は３箇所以上が好ましい。更に言えば、容器本体１０の製造のし易さ及び嵌合時における蓋体３０の姿勢安定性とのバランスを考慮すると、凹又は凸不形成領域１７の数は３〜６の範囲が好ましい。ちなみに凹又は凸形成領域１６と凹又は凸不形成領域１７とはカール部１５の周方向に交互配置されることから、凹又は凸形成領域１６の数は必然的に凹又は凸不形成領域１７の数と同数となる。また、４つの凹又は凸不形成領域１７は、好ましくは、容器本体１０の中心軸に対して等角度間隔（即ち９０°間隔）で設けられている。
【００２４】
食品容器を構成する容器本体１０及び蓋体３０のいずれについても、合成樹脂製の原反シートを熱成形して製造可能である。蓋体３０の製造は従前の方法によるものであり、特に新規な手順は無いので説明を省略する。他方、容器本体１０の製造手順には、従来法には見られない特徴があるので以下に詳述する。
【００２５】
［容器本体の製造手順について］
容器本体１０は、以下に述べるシート準備工程、本体形状の成形工程、カット工程およびカーリング工程を経て製造される。なお、成形工程及びカット工程は、図４に示すような熱成形機４０によって実行される。この熱成形機４０は、原反シートＳを加熱する加熱部４１と、加熱した原反シートＳに真空成形および／または圧空成形を施すための金型（図示略）を有する成形部４２と、その成形部４２で成形された容器を原反シートＳから切り離すためのカットプレス部４３とを備える。
【００２６】
Ａ）シート準備工程
この工程では、合成樹脂製の原反シートＳが準備される。原反シートＳを構成する合成樹脂としては熱可塑性樹脂が用いられる。使用可能な熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリスチレン、ポリ乳酸、及びこれら樹脂の発泡体をあげることができる。なお、原反シートＳを構成する合成樹脂には、必要に応じてタルクその他の添加物を添加することができる。原反シートＳの厚さの好適範囲は０．１ｍｍ〜１.０ｍｍ、より好ましくは０．３０ｍｍ〜０．４５ｍｍである。
【００２７】
Ｂ）本体形状の成形工程
この工程では、原反シートＳを所定温度に加熱した状況のもとで、原反シートＳの一部に容器本体前駆体１０Ｚ（カーリング前の容器本体）の形状が成形される（図５参照）。より具板的には、熱成形機の加熱部４１で原反シートＳを加熱すると共に、熱せられた原反シートＳを成形部４２に搬送して真空又は圧空による熱成形を施し、そのまま成形品を加熱状態の金型に保持することで原反シートＳの一部に容器本体のカップ形状に対応する形状を付与している。その際、カップ形状の成形と同期して、図５（Ａ）及び（Ｂ）に示すように容器本体前駆体１０Ｚの水平フランジ部１４の外周縁部に相当する平面視円環状（リング状）のカール予定部位１５ｙに対し、前述のような凹又は凸形成領域１６と凹又は凸不形成領域１７とを、これら二種類の領域が当該カール予定部位１５ｙの周方向に沿って交互に配置されるように成形している。
【００２８】
なお、凹又は凸形成領域１６では、容器本体１０の半径方向に延びる１条の凹部（溝部）と１条の凸部（突条部）とが隣接配置されている。この隣り合う凹部と凸部からなる一組の凹凸部における周方向寸法を「凹凸部の配列ピッチ」と呼ぶことにすると、この凹又は凸形成領域１６における凹凸部の配列ピッチは、好ましくは、１．０ｍｍ〜５．０ｍｍの範囲、より好ましくは、１．０ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲である。なお、本実施形態では、凹又は凸形成領域１６の周方向断面が「波形」となるように、凹部（溝部）又は凸部（突条部）が形成されている。
【００２９】
また、カール予定部位１５ｙ（及びカール部１５）の全周を１００％とした場合、その全周のうち全ての凹又は凸形成領域１６が占める割合は、好ましくは７０％〜９０％であり、全ての凹又は凸不形成領域１７が占める割合はその残り（即ち３０％〜１０％）である。仮に、全ての凹又は凸形成領域１６が占める割合が７０％未満になると（つまり全ての凹又は凸不形成領域１７が占める割合が３０％以上になると）、凹又は凸形成領域１６の割合が相対的に少なくなり過ぎて、図８（Ｂ）に示したような、カーリング加工に起因するカール部の外周アウトラインＯＬの非円形状化が実現しないおそれがある。他方、全ての凹又は凸形成領域１６が占める割合が９０％を超えると（つまり全ての凹又は凸不形成領域１７が占める割合が１０％以下になると）、凹又は凸不形成領域１７の割合が相対的に少なくなり過ぎて、図８（Ｂ）に示したような、カーリング加工に起因するカール部の外周アウトラインＯＬの非円形状化が実現しないおそれがある。
【００３０】
Ｃ）カット工程
この工程では、カール予定部位１５ｙの外周縁（外周輪郭）に沿って容器本体前駆体１０Ｚが原反シートＳから切り離される（図６参照）。より具体的には、熱成形機の成形部４２で熱成形された原反シートＳのカップ状部位がカットプレス部４３に搬送され、このカットプレス部４３の円筒刃（図示略）によって打ち抜き加工が行われる。この打ち抜き加工により、図６に示すような容器本体前駆体１０Ｚが得られる。ちなみに図６（Ｂ）は凹又は凸不形成領域１７でのカール予定部位１５ｙの半径方向断面を示し、図６（Ｃ）は凹又は凸形成領域１６でのカール予定部位１５ｙの半径方向断面を示す。
【００３１】
Ｄ）カーリング工程
この工程では、前記カット工程で切り離された容器本体前駆体の水平フランジ部１４のうちのカール予定部位１５ｙに対し、例えば前述のような口縁捲回装置を用いてカーリング加工が施される（図７参照）。より具体的には、容器本体前駆体１０Ｚを口縁捲回装置に装填すると共に、予め加熱されたカーリング型の捲回用溝に対し容器本体前駆体のカール予定部位１５ｙを回転させながら徐々に押し込むことで、最終的にはフランジ部１４の外周縁部全体にわたって図７に示すようなカール部１５が形成される。このカール部１５は、容器本体の開口端部の外側全周にわたって形成され、周方向に交互配置された４つの凹又は凸形成領域１６と４つの凹又は凸不形成領域１７とを有する。このカーリングの過程で、容器本体のカール部１５には、上記「本発明の作用に関する補足説明」の欄で説明したような、各凹又は凸不形成領域１７が各凹又は凸形成領域１６よりも半径方向外寄りに相対配置されるという「配置の不均衡化」が生じ、カーリング加工完了後のカール部１５の外周アウトラインＯＬが、厳密な意味での真円から微妙に変形した非円形状を呈する結果となる（図８（Ｂ）参照）。なお、原反シートＳから切り離し直後の容器本体前駆体１０Ｚのカール予定部位１５ｙはその平面視形状が正確な円形を呈しているので、口縁捲回装置でカーリング加工を行う際の容器本体前駆体１０Ｚの回転操作（回転駆動）を円滑且つ容易に行うことができる。
【００３２】
［実施形態の効果］
上記容器本体１０の製造手順では、容器本体形状の熱成形工程で、水平フランジ部１４の外周縁部に相当するカール予定部位１５ｙの一部に前述のような凹又は凸形成領域１６を予め設けておき、その後にこれらの凹凸部を起点としてカーリング加工を施している。このため、カール予定部位１５ｙのカーリング加工が円滑に行われるほか、凹又は凸形成領域１６を設けない場合に比べてカーリング加工の歩留まりが向上する。また、水平フランジ部１４の外周縁にカール部１５を形成する目的でカーリング加工を施したときに、カール部１５の形成とその外周アウトラインＯＬの非円形化とを同時達成することができ、目的とする蓋体嵌合型の容器本体１０を極めて効率的に量産することができる。
【００３３】
本実施形態の食品容器によれば、容器本体１０の本体水平フランジ部１４aの外周縁に設けられたカール部１５において、凹又は凸形成領域１６と凹又は凸不形成領域１７とを当該カール部１５の周方向に交互配置するという構成を採用したことで、上述のように、容器本体の開口縁たるカール部１５の外周アウトラインＯＬを微妙に真円からはずれた非円形状とすることができると共に、カール部１５のうちの凹又は凸不形成領域１７に対応する部位を蓋体の環状係合部３３に対する弾性係合部として機能させることができる。このため、容器本体１０と蓋体３０との間に少々の寸法バラツキが存在したとしても、容器本体１０と蓋体３０との間に適度な嵌合強度をもたせることができる。
【００３４】
例えば、容器本体１０と蓋体３０との寸法関係が、蓋体の環状係合部３３の内接円３３Ｌ（図８（Ｂ）参照）の大きさに比べて、容器本体カール部１５の各凹又は凸不形成領域１７が前記内接円３３Ｌの外に若干はみ出すような関係にある場合を考える。このような場合に蓋体３０を容器本体１０に嵌合したとき、蓋体の環状係合部３３が各凹又は凸不形成領域１７を押し返そうとする反発力（反作用）が生じるが、その反発力は、凹又は凸不形成領域１７間に存在する凹又は凸形成領域１６が外方向へ膨らむように弾性変形することで吸収・緩和される。また、弾性変形した各凹又は凸形成領域１６が元の状態に戻ろうとする復元力は、同時に各凹又は凸不形成領域１７が蓋体の環状係合部３３を押す力（押圧力）の源泉となり、この押圧力により、４つの凹又は凸不形成領域１７と蓋体の環状係合部３３との間に適度な摩擦力が生み出される。従って、容器本体１０と蓋体３０との間に少々の寸法バラツキが存在したとしても、容器本体１０と蓋体３０との嵌合時には、両者間の適度な嵌合強度を安定的に実現することができる。
【００３５】
本件本体を上記実施例の製造工程に基づき、厚さ０．３５ｍｍのポリ乳酸原反シートＳを用いて、容器本体１０を成形した。製造された容器本体１０の凹又は凸形成領域１６はカール部全体の７７％を占め、その凹凸ピッチ幅は２．０ｍｍであった。また、容器本体１０の凹又は凸不形成領域１７は、４箇所設けられ、カール部全体の２３％を占めて形成された。この容器本体１０と蓋体３０の嵌合強度をばねはかりにて測定した所、０．４Nであった。これより、容器本体１０と蓋体３０は適度に保持されている事が分かる。
【００３６】
［変更例］：本発明の実施形態は食品容器に限定されるものではなく、食品以外の各種物品等を収容可能な包装用容器に本発明を適用することもできる。
【符号の説明】
【００３７】
１０…容器本体
１０Ｚ…容器本体前駆体
１３…容器本体の開口端部
１４…水平フランジ部
１４a…本体水平フランジ部
１５…カール部
１５ｙ…カール予定部位
１６…凹又は凸形成領域
１７…凹又は凸不形成領域
３０…蓋体
３３…環状係合部
３３Ｌ…蓋体の環状係合部の内接円
ＯＬ…外周アウトライン
Ｓ…原反シート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
上端に平面視略円環状の開口端部を有する容器本体と、その容器本体の開口端部に係合可能な環状係合部を有する蓋体とを備えた合成樹脂製容器において、
容器本体の開口端部の外側全周にわたり、容器本体の側壁に向かって下方且つ内方へ巻き込むように反転形成されたカール部が設けられており、
前記カール部の少なくとも外縁には、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域とが設けられ、且つ、これら両領域が当該カール部の周方向に沿って交互に配置されている、ことを特徴とする合成樹脂製容器。
【請求項２】
前記カール部をカーリング加工により形成することで、当該カール部の凹又は凸不形成領域が凹又は凸形成領域よりも半径方向外寄りに相対配置され、カーリング加工完了後におけるカール部の外周アウトラインが非円形状を呈する、ことを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製容器。
【請求項３】
前記カール部には、少なくとも３箇所に凹又は凸不形成領域が設けられている、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の合成樹脂製容器。
【請求項４】
蓋体が嵌合可能な平面視略円環状の開口端部を具備し、その開口端部が全周にわたってカール部を有してなる容器本体を製造する方法であって、
Ａ）合成樹脂製の原反シートを準備するシート準備工程と、
Ｂ）原反シートの加熱下、当該原反シートの一部に容器本体前駆体の形状を成形する成形工程であって、
この原反シートの容器本体前駆体には水平フランジ部を成形すると共に、この水平フランジ部の外周縁部乃至全体に相当する平面視円環状のカール予定部位に対して、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域とを、これら両領域がカール予定部位の周方向に沿って交互に配置されるように成形する成形工程と、
Ｃ）カール予定部位の外周縁に沿って原反シートから容器本体前駆体を切り離すカット工程と、
Ｄ）カット工程で切り離された容器本体前駆体の水平フランジ部のうちのカール予定部位に対してカーリング加工を施すことにより、水平フランジ部の全周にわたり、周方向に交互配置された凹又は凸形成領域および凹又は凸不形成領域を有するカール部を形成するカーリング工程と、を備えてなることを特徴とする容器本体の製造方法。
【請求項１】
上端に平面視略円環状の開口端部を有する容器本体と、その容器本体の開口端部に係合可能な環状係合部を有する蓋体とを備えた合成樹脂製容器において、
容器本体の開口端部の外側全周にわたり、容器本体の側壁に向かって下方且つ内方へ巻き込むように反転形成されたカール部が設けられており、
前記カール部の少なくとも外縁には、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域とが設けられ、且つ、これら両領域が当該カール部の周方向に沿って交互に配置されている、ことを特徴とする合成樹脂製容器。
【請求項２】
前記カール部をカーリング加工により形成することで、当該カール部の凹又は凸不形成領域が凹又は凸形成領域よりも半径方向外寄りに相対配置され、カーリング加工完了後におけるカール部の外周アウトラインが非円形状を呈する、ことを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂製容器。
【請求項３】
前記カール部には、少なくとも３箇所に凹又は凸不形成領域が設けられている、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の合成樹脂製容器。
【請求項４】
蓋体が嵌合可能な平面視略円環状の開口端部を具備し、その開口端部が全周にわたってカール部を有してなる容器本体を製造する方法であって、
Ａ）合成樹脂製の原反シートを準備するシート準備工程と、
Ｂ）原反シートの加熱下、当該原反シートの一部に容器本体前駆体の形状を成形する成形工程であって、
この原反シートの容器本体前駆体には水平フランジ部を成形すると共に、この水平フランジ部の外周縁部乃至全体に相当する平面視円環状のカール予定部位に対して、複数の凹部又は凸部からなる凹又は凸形成領域と、凹部又は凸部を持たない凹又は凸不形成領域とを、これら両領域がカール予定部位の周方向に沿って交互に配置されるように成形する成形工程と、
Ｃ）カール予定部位の外周縁に沿って原反シートから容器本体前駆体を切り離すカット工程と、
Ｄ）カット工程で切り離された容器本体前駆体の水平フランジ部のうちのカール予定部位に対してカーリング加工を施すことにより、水平フランジ部の全周にわたり、周方向に交互配置された凹又は凸形成領域および凹又は凸不形成領域を有するカール部を形成するカーリング工程と、を備えてなることを特徴とする容器本体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−４６２０１（Ｐ２０１２−４６２０１Ａ）
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１８９０４４（Ｐ２０１０−１８９０４４）
【出願日】平成２２年８月２６日（２０１０．８．２６）
【出願人】（３９６０００４２２）リスパック株式会社 (53)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月８日（２０１２．３．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年８月２６日（２０１０．８．２６）
【出願人】（３９６０００４２２）リスパック株式会社 (53)
【Ｆターム（参考）】
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