密閉型電池及びその製造方法
【課題】安全弁の第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくした密閉型電池及びその製造方法を提供する。
【解決手段】密閉型電池１００は、第１薄肉部１５１と、第１薄肉部１５１よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部１５２と、を有する金属製の安全弁１５０を備える。第２薄肉部１５２には、当該第２薄肉部１５２を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂを設けている。
【解決手段】密閉型電池１００は、第１薄肉部１５１と、第１薄肉部１５１よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部１５２と、を有する金属製の安全弁１５０を備える。第２薄肉部１５２には、当該第２薄肉部１５２を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂを設けている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、安全弁を有する密閉型電池及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ポータブル機器の電源として、また、電気自動車やハイブリッド自動車などの電源として、様々な密閉型電池が提案されている。このような密閉型電池では、例えば、短絡や過充電等により電池に大きな電流値の電流が流れ、電池ケースの内部の温度が上昇すると、電解液がガス化する等により電池ケースの内圧が大きく上昇することがある。このような場合に備え、密閉型電池の中には、電池ケースの内圧が開弁圧に達したら、電池ケースのガスを外部に放出して電池ケースの内圧を低下させるための安全弁を設けたものがある。この安全弁は、例えば、電池ケースを閉塞する封口蓋に設けられている（例えば、特許文献１参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３６７５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の安全弁は、金属板からなり、凹部（第１薄肉部）と、この凹部（第１薄肉部）よりも厚みを薄くした溝部（溝状の第２薄肉部）とを有している。このため、電池ケースの内圧が開弁圧に達すると、溝状の第２薄肉部において安全弁が開裂し、これにより、電池ケースのガスを外部に放出して、電池ケースの内圧を低下させることができる。
【０００５】
ところで、開弁圧の値は、第２薄肉部の厚みに左右される。ところが、第２薄肉部は、プレス加工などにより形成されるため、その厚み（平均厚み）にバラツキ（製造バラツキ）が生じてしまう。この第２薄肉部の厚み（平均厚み）バラツキの影響で、電池の開弁圧にバラツキが生じてしまう。このため、第２薄肉部の厚み（平均厚み）バラツキ（製造バラツキ）が大きい場合には、安全弁の開弁圧の値が許容範囲から外れてしまう（開弁圧の値が許容範囲から外れた安全弁が製造される）こともあった。
【０００６】
ところが、プレス加工の精度を高める（プレス工程能力を高める）にも限界があるため、プレス加工の精度を高めることで（プレス工程能力を高めることで）第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）を小さくすることは難しく、現実的ではなかった。
これに対し、本発明者は、研究の結果、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることを可能とした。これにより、開弁圧のバラツキを小さくすることが可能となった。
【０００７】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、安全弁の第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくした密閉型電池及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様は、第１薄肉部と、上記第１薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える密閉型電池において、上記第２薄肉部に、当該第２薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜を設けてなる密閉型電池である。
【０００９】
上述の密閉型電池では、安全弁の第２薄肉部に、当該第２薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜（例えば、陽極酸化被膜）を設けている。これにより、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）を従来と同等としても、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００１０】
ところで、安全弁を作製した後、安全弁の第２薄肉部が腐食することがあった。これにより、安全弁の開弁圧が変化（低下）してしまうことがあった。
これに対し、上述の密閉型電池では、安全弁の第２薄肉部に、当該第２薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜（例えば、陽極酸化被膜）を設けている。これにより、安全弁の第２薄肉部の腐食を抑制することができる。従って、「第２薄肉部の腐食によって安全弁の開弁圧が変化（低下）する」ことを抑制することができる。
【００１１】
なお、上述の密閉型電池では、電池ケースの内圧が開弁圧に達すると、溝状の第２薄肉部において安全弁が開裂する。これにより、開裂した安全弁を通じて電池ケースのガスを外部に放出して、電池ケースの内圧を低下させることができる。
【００１２】
さらに、上記の密閉型電池であって、前記酸化被膜は、前記第２薄肉部の陽極酸化により形成した陽極酸化被膜である密閉型電池とすると良い。
【００１３】
上述の密閉型電池では、酸化被膜として、第２薄肉部を陽極酸化させることにより形成した陽極酸化被膜を備えている。安全弁の第２薄肉部に陽極酸化被膜を設けることにより、適切に、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。
【００１４】
なお、陽極酸化被膜は、第２薄肉部のみならず、安全弁全体、あるいは、安全弁を設けた封口蓋全体に形成するようにしても良い。
【００１５】
さらに、上記いずれかの密閉型電池であって、前記酸化被膜の厚みは、５０〜３００ｎｍの範囲内である密閉型電池とすると良い。
【００１６】
上述の密閉型電池では、酸化被膜の厚みが、５０〜３００ｎｍの範囲内とされている。すなわち、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜が、第２薄肉部に設けられている。このような厚みの酸化被膜を第２薄肉部に設けることで、確実に、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。
【００１７】
なお、厚みが５０〜３００ｎｍの範囲内の酸化被膜は、例えば、第２薄肉部の陽極酸化処理により形成することができる。
【００１８】
本発明の他の態様は、第１薄肉部と、上記第１薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える密閉型電池の製造方法において、上記第２薄肉部の陽極酸化により、上記第２薄肉部に陽極酸化被膜を形成する陽極酸化工程を備える密閉型電池の製造方法である。
【００１９】
上述の製造方法では、第２薄肉部を陽極酸化させることにより、第２薄肉部に陽極酸化被膜を形成する陽極酸化工程を備える。従って、安全弁の第２薄肉部に陽極酸化被膜を設けることができる。これにより、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）を従来と同等としても、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００２０】
別の言い方をすれば、開弁圧の値を一定の許容範囲内に収めようとした場合、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）を拡大することができる。これにより、第２薄肉部の厚みにある程度のバラツキ（製造バラツキ）があっても、開弁圧の値を許容範囲内に収めることができる。従って、安全弁の製造不良（第２薄肉部の厚み不良）を低減することもできる。
【００２１】
なお、上述の製造方法により製造された密閉型電池では、電池ケースの内圧が開弁圧に達すると、溝状の第２薄肉部において安全弁が開裂する。これにより、開裂した安全弁を通じて電池ケースのガスを外部に放出して、電池ケースの内圧を低下させることができる。
【００２２】
さらに、上記の密閉型電池の製造方法であって、前記陽極酸化工程では、前記陽極酸化被膜の厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とする密閉型電池の製造方法とすると良い。
【００２３】
上述の製造方法では、陽極酸化工程において、第２薄肉部に形成する陽極酸化被膜の厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とする。このような厚みの陽極酸化被膜を第２薄肉部に設けることで、確実に、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。
【００２４】
なお、安全弁をアルミニウムで形成する場合、陽極酸化は、電解液に硫酸水溶液、リン酸水溶液、シュウ酸水溶液などを用いて行うことができる。具体的には、例えば、電解液として１５ｗｔ％の硫酸水溶液を用い、印加電圧を１．５〜２．５Ｖの範囲内、処理時間（電解時間）を１０〜２０分の範囲内、処理温度（電解温度）を５０〜６５℃の範囲内として、陽極酸化を行うことで、第２薄肉部に形成する陽極酸化被膜の厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施形態にかかる密閉型電池の正面図である。
【図２】同電池の平面図である。
【図３】同電池の安全弁の拡大図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図４のＣ部拡大図である。
【図６】開弁圧の測定方法を説明する図である。
【図７】安全弁の第２薄肉部の厚みと開弁圧との関係を示すグラフである。
【図８】比較形態にかかる安全弁の部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
本実施形態にかかる密閉型電池１００は、図１に示すように、電極体１１０と、これを収容する電池ケース１２０とを備える、リチウムイオン二次電池である。この密閉型電池１００は、例えば、電気自動車やハイブリット自動車用の駆動電源として用いられる。
【００２７】
電池ケース１２０は、アルミニウムからなり、図１及び図２に示すように、直方体形状をなしている。この電池ケース１２０は、電池ケース本体１３０と封口蓋１４０を有する。このうち、電池ケース本体１３０は、アルミニウムからなり、有底矩形箱形状をなしている。
【００２８】
また、封口蓋１４０は、アルミニウムからなり、矩形板状をなしている（図２参照）。この封口蓋１４０は、電池ケース本体１３０の開口を閉塞して、電池ケース本体１３０に溶接されている。この封口蓋１４０には、安全弁１５０が設けられている。なお、本実施形態では、安全弁１５０は、封口蓋１４０と一体に形成されている。本実施形態では、安全弁１５０（その母材）は、アルミニウム製となっている。
【００２９】
安全弁１５０は、第１薄肉部１５１と、この第１薄肉部１５１よりも厚みを薄くした、略「８」字形をなす溝状の第２薄肉部１５２とを有している（図３〜図５参照）。この安全弁１５０は、電池ケース１２０の内圧が開弁圧に達すると、溝状の第２薄肉部１５２において開裂する。これにより、開裂した安全弁１５０を通じて電池ケース１２０内のガスを外部に放出して、電池ケース１２０の内圧を低下させることができる。
【００３０】
また、本実施形態では、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に、当該第２薄肉部１５２を構成する金属（アルミニウム）を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂ（主にＡｌ2Ｏ3 ）を設けている（図５参照）。この酸化被膜１５５ｂは、第２薄肉部１５２の陽極酸化により形成した陽極酸化被膜である。
【００３１】
なお、本実施形態では、酸化被膜１５５（主にＡｌ2Ｏ3 ）を、第２薄肉部１５２のみならず、安全弁１５０が形成されている封口蓋１４０の全体に形成している（図５参照）。従って、第２薄肉部１５２に形成されている酸化被膜１５５ｂは、酸化被膜１５５の一部である。
【００３２】
また、本実施形態では、酸化被膜１５５を、封口蓋１４０の表面１４０ｂと裏面１４０ｃの両方に設けている（図５参照）。従って、本実施形態では、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃの両方に、酸化被膜１５５ｂが設けられている。また、第１薄肉部１５１についても、表面１５１ｂと裏面１５１ｃの両方に、酸化被膜１５５が設けられている。
【００３３】
このように、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に、当該第２薄肉部１５２を構成する金属（アルミニウム）を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂ（具体的には、陽極酸化被膜）を設けることで、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、安全弁１５０の開弁圧（第２薄肉部１５２が開裂するときの電池ケース１２０の内圧）のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）を従来と同等としても、安全弁１５０の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００３４】
また、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に、当該第２薄肉部１５２を構成する金属（アルミニウム）を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂ（具体的には、陽極酸化被膜）を設けておくことで、第２薄肉部１５２の腐食を抑制することができる。これにより、「第２薄肉部１５２の腐食によって安全弁１５０の開弁圧が変化（低下）する」ことを抑制することができる。
【００３５】
特に、本実施形態では、酸化被膜１５５ｂを含む酸化被膜１５５の厚みを、５０〜３００ｎｍの範囲内としている。従って、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５ｂを、第２薄肉部１５２に設けている。このような厚みの酸化被膜１５５ｂを第２薄肉部１５２に設けることで、確実に、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。さらには、第２薄肉部１５２の腐食を抑制することもできる。
【００３６】
電極体１１０は、帯状の正極（図示なし）及び負極（図示なし）が、帯状のセパレータ（図示なし）を介して扁平形状に捲回されてなる捲回型電極体である。このうち、正極は、電池ケース本体１３０の内部で、外部正極端子１１１に電気的に接続されている。また、負極は、電池ケース本体１３０の内部で、外部負極端子１１２に電気的に接続されている。また、電池ケース本体１３０の内部には、電解液（図示なし）が注入されている。
【００３７】
外部正極端子１１１は、アルミニウムからなり、平板状をなしている。この外部正極端子１１１は、封口蓋１４０の端子挿通孔（図示なし）に嵌め込まれた第１シール部材１１３により、液密に、かつ、封口蓋１４０とは電気的に絶縁された状態で、封口蓋１４０の一方（図１において右側）の端子挿通孔を通じて外部に突出している。
【００３８】
また、外部負極端子１１２は、銅からなり、平板状をなしている。この外部負極端子１１２は、封口蓋１４０の端子挿通孔（図示なし）に嵌め込まれた第２シール部材１１４により、液密に、かつ、封口蓋１４０とは電気的に絶縁された状態で、封口蓋１４０の他方（図１において左側）の端子挿通孔を通じて外部に突出している。
【００３９】
次に、本実施形態にかかる密閉型電池の製造方法について説明する。
まず、正極、負極、及びセパレータを有する電極体を形成する。具体的には、まず、正極活物質（例えば、ニッケル酸リチウム）とアセチレンブラックとＰＶｄＦ（結着剤）とを混合し、これにＮＭＰ（溶媒）を混合して、正極スラリを作製した。次いで、この正極スラリを、アルミニウム箔からなる正極集電部材の両面に塗工し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、正極を得た。
【００４０】
また、負極活物質（例えば、黒鉛）とＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）とＣＭＣと（カルボキシメチルセルロース）とを水中で混合して、負極スラリを作製した。次いで、この負極スラリを、銅箔からなる負極集電部材の両面に塗工し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、負極を得た。
その後、負極と正極との間にセパレータを介在させて捲回して、捲回型の電極体１１０を形成した。
【００４１】
また、これとは別に、安全弁１５０を備えた封口蓋１４０を作製する。具体的には、長方形状のアルミニウム板を用意し、まず、プレス工程において、アルミニウム板の長手方向中央部に、長円形状の第１薄肉部１５１をプレス加工により形成する（図２〜図４参照）と共に、アルミニウム板の長手方向両端部に、端子挿通孔（図示なし）をプレス加工により形成する。さらに、第１薄肉部１５１にプレス加工を行って、第１薄肉部１５１よりも厚みを薄くした、略「８」字形をなす溝状の第２薄肉部１５２を形成する（図３参照）。
【００４２】
次に、陽極酸化工程に進み、第２薄肉部１５２の陽極酸化により、第２薄肉部１５２に酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜、主にＡｌ2Ｏ3 ）を形成する。なお、本実施形態では、第２薄肉部１５２のみならず、封口蓋１４０の全体を陽極酸化することにより、封口蓋１４０の全面に酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を形成している。
【００４３】
具体的には、電解液として１５ｗｔ％の硫酸水溶液を用い、印加電圧を１．５〜２．５Ｖの範囲内、処理時間（電解時間）を１０〜２０分の範囲内、処理温度（電解温度）を５０〜６５℃の範囲内として、封口蓋１４０に対し陽極酸化処理を行った。これにより、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜、主にＡｌ2Ｏ3）を、封口蓋１４０の全体に形成することができる。
【００４４】
詳細には、封口蓋１４０の表面１４０ｂと裏面１４０ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を形成することができる（図５参照）。従って、本実施形態では、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）が形成される。また、第１薄肉部１５１についても、表面１５１ｂと裏面１５１ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）が形成される。以上のようにして、酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を有する安全弁１５０を備えた封口蓋１４０を作製する。
【００４５】
ところで、安全弁の開弁圧の値は、第２薄肉部の厚みに左右される。ところが、第２薄肉部は、プレス加工により形成されるため、その厚みにバラツキ（製造バラツキ）が生じてしまう。この第２薄肉部の厚みバラツキ（製造バラツキ）の影響で、電池の開弁圧にバラツキが生じてしまう。このため、従来、第２薄肉部の厚みバラツキ（製造バラツキ）が大きい場合には、開弁圧の値が許容範囲から外れた安全弁が製造されることもあった。
【００４６】
これに対し、本実施形態では、安全弁（第２薄肉部）のプレス加工後、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を形成している。これにより、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、安全弁１５０の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）を従来と同等としても、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。さらには、第２薄肉部１５２の腐食を抑制することもできる。
【００４７】
別の言い方をすれば、安全弁の開弁圧の値を許容範囲内に収めようとした場合、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）を拡大することができる。これにより、第２薄肉部１５２の厚みにある程度のバラツキ（製造バラツキ）があっても、開弁圧の値を許容範囲内に収めることができる。従って、安全弁１５０の製造不良（第２薄肉部１５２の厚み不良）を低減することもできる。
【００４８】
特に、本実施形態では、酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）の厚みを、５０〜３００ｎｍの範囲内としている。このような厚みの酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を第２薄肉部１５２に設けることで、確実に、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。
【００４９】
次に、電極体１１０の正極（正極集電部材）に外部正極端子１１１を溶接し、負極（負極集電部材）に外部負極端子１１２を溶接する。次いで、外部正極端子１１１及び外部負極端子１１２を溶接した電極体１１０を、電池ケース本体１３０内に挿入する。
【００５０】
また、第１シール部材１１３及び第２シール部材１１４を、封口蓋１４０の各端子挿通孔に嵌め込む。次いで、第１シール部材１１３に外部正極端子１１１を、及び、第２シール部材１１４に外部負極端子１１２を挿通し、それぞれ気密にシールすると共に、電池ケース本体１３０の開口を封口蓋１４０で閉塞する。さらに、電池ケース本体１３０と封口蓋１４０とを溶接する。
【００５１】
その後、封口蓋１４０の注液口（図示なし）を通じて、電池ケース本体１３０の内部に所定量の電解液（図示なし）を注入する。その後、注液口を注液蓋（図示なし）で気密に閉塞することで、本実施形態の密閉型電池１００が完成する。
【００５２】
（開弁圧測定試験）
次に、実施形態にかかる安全弁１５０の開弁圧について調査した。具体的には、安全弁１５０について、第２薄肉部１５２の厚み（平均厚みＴ）と開弁圧の値との関係について調査した。これにより、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響の程度を調査した。
【００５３】
まず、プレス加工機の加工条件（第２薄肉部の厚みの設定値など）を所定条件に設定して、アルミニウム板（封口蓋）の第１薄肉部にプレス加工を行って、略「８」字形をなす溝状の第２薄肉部を形成する。さらに、同一の加工条件で、他のアルミニウム板（封口蓋）の第１薄肉部にプレス加工を行って、溝状の第２薄肉部を形成する。
【００５４】
このようにして、多数のアルミニウム板（封口蓋）について、溝状の第２薄肉部を形成した。このようにして作製した安全弁について、第２薄肉部の平均厚みＴを測定したところ、同一の加工条件で第２薄肉部を形成したにも拘わらず、第２薄肉部の平均厚みＴにバラツキがあった（第２薄肉部の平均厚みが異なっていた）。
【００５５】
さらに、プレス加工機の加工条件を異ならせて（第２薄肉部の厚みの設定値を変更して）、多数のアルミニウム板（封口蓋）について、溝状の第２薄肉部を形成した。このようにして、第２薄肉部の厚み（平均厚みＴ）が異なる（バラツキのある）安全弁（封口蓋）を、多数作製した。
【００５６】
次いで、上述のようにして作製した多数の封口蓋について、それぞれ、前述の陽極酸化工程と同様にして陽極酸化処理を行った。具体的には、電解液として１５ｗｔ％の硫酸水溶液を用い、印加電圧を１．５〜２．５Ｖの範囲内にある所定値、処理時間（電解時間）を１０〜２０分の範囲内にある所定時間、処理温度（電解温度）を５０〜６５℃の範囲内にある所定温度として、封口蓋１４０に対し陽極酸化処理を行った。これにより、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜、主にＡｌ2Ｏ3）を、封口蓋１４０の全体に形成した。
【００５７】
詳細には、封口蓋１４０の表面１４０ｂと裏面１４０ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を形成した。従って、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を形成した。また、第１薄肉部１５１についても、表面１５１ｂと裏面１５１ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を形成した。このようにして、酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を有する安全弁１５０を備えた封口蓋１４０を多数作製した。
【００５８】
このようにして作製した多数の封口蓋１４０について、それぞれ、酸化被膜１５５ｂを有する第２薄肉部１５２の平均厚みＴを測定したところ、陽極酸化処理を行う前（プレス加工後）の第２薄肉部と同程度に、第２薄肉部１５２の平均厚みＴにバラツキがあった（第２薄肉部１５２の平均厚みが異なっていた）。すなわち、陽極酸化処理を行う前後で、第２薄肉部の厚み（平均厚みＴ）のバラツキの程度に変化はなかった。
【００５９】
なお、第２薄肉部の平均厚みＴは、公知のレーザー測定器を使用して、次のようにして測定している。具体的には、レーザー測定器により、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃ（図５参照）にレーザー光を照射し、その反射波を受信することで第２薄肉部の厚みを測定する。このようにして、第２薄肉部１５２の複数箇所について、レーザー測定器を用いてその厚みを測定し、これらの平均値を第２薄肉部の平均厚みＴとした。
【００６０】
次に、上述のようにして作製した多数の安全弁１５０について、開弁圧の値を測定した。
具体的には、圧縮機に連結されたノズル２０と安全弁１５０の第１薄肉部１５１の裏面１５１ｃの周囲との間に、シールゴム１０を圧縮状態で介在させて、ノズル２０と安全弁１５０との間を気密にする。この状態で、圧縮機からノズル２０を通じて圧縮空気を流して、０．０１ＭＰａ／ｓの速度で安全弁１５０を加圧していった。そして、安全弁１５０が開弁したときの圧力を、開弁圧として計測した。その結果を図７に示す。
【００６１】
図７は、安全弁の第２薄肉部の平均厚みＴ（図７において横軸）と開弁圧の値（図７において縦軸）との関係を示すグラフである。なお、上述の測定結果は、図７において、実施形態として実線で示している。図７の直線の傾きが、「安全弁の第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響の程度」を表している。
【００６２】
また、比較形態（従来）の安全弁３５０（図８参照）についても、第２薄肉部３５２の平均厚みＴと開弁圧の値との関係について調査した。具体的には、プレス加工機の加工条件（第２薄肉部の厚みの設定値など）を所定条件に設定して、実施形態と同等のアルミニウム板（封口蓋）の第１薄肉部３５１にプレス加工を行って、略「８」字形をなす溝状の第２薄肉部３５２を形成する。さらに、同一の加工条件で、実施形態と同等の他のアルミニウム板（封口蓋）の第１薄肉部３５１にプレス加工を行って、溝状の第２薄肉部３５２を形成する。
【００６３】
このようにして、多数のアルミニウム板（封口蓋）について、溝状の第２薄肉部３５２を形成した。このようにして作製した安全弁３５０について、第２薄肉部３５２の平均厚みＴ（図８参照）を測定したところ、同一の加工条件で第２薄肉部３５２を形成したにも拘わらず、第２薄肉部３５２の平均厚みＴにバラツキがあった（第２薄肉部３５２の厚みが異なっていた）。
【００６４】
さらに、プレス加工機の加工条件を異ならせて（第２薄肉部の厚みの設定値を変更して）、多数のアルミニウム板（封口蓋）について、溝状の第２薄肉部３５２を形成した。このようにして、第２薄肉部３５２の厚み（平均厚みＴ）が異なる（バラツキのある）封口蓋３４０（安全弁３５０）を、多数作製した。以上説明したように、比較形態の安全弁３５０は、実施形態の安全弁１５０と比べて、プレス加工後に陽極酸化処理を行っていない点のみが異なり、その他については同等である。
【００６５】
このようにして作製した多数の封口蓋３４０について、それぞれ、第２薄肉部３５２の平均厚みＴを測定したところ、実施形態の第２薄肉部１５２と同程度に、平均厚みＴにバラツキがあった（第２薄肉部の平均厚みが異なっていた）。なお、平均厚みＴは、前述のように、レーザー測定器を用いて測定している。
【００６６】
次に、図６に示すように、上述のようにして作製した多数の安全弁３５０について、前述の実施形態の安全弁１５０と同様にして、開弁圧の値を測定した。その結果を図７に、比較形態として破線で示す。
【００６７】
ここで、実施形態の安全弁１５０と比較形態の安全弁３５０との結果について、比較検討する。図７に示す直線の傾きは、安全弁の第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響の程度を表している。従って、図７より、実施形態の安全弁１５０は、比較形態の安全弁３５０に比べて、「安全弁の第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響」が小さいといえる。
【００６８】
従って、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に、当該第２薄肉部１５２を構成する金属（アルミニウム）を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂ（具体的には、陽極酸化被膜）を設けることで、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができるといえる。詳細には、厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とした酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を第２薄肉部１５２に設けることで、確実に、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができるといえる。
【００６９】
具体的には、実施形態の安全弁１５０と比較形態の安全弁３５０とにおいて、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が同等であったとしても、実施形態の安全弁１５０のほうが、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００７０】
例えば、製造工程能力により、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が最大で１０μｍとなる場合について考える。この場合、比較形態の安全弁３５０では、開弁圧のバラツキが約０．２ＭＰａとなる。具体的には、例えば、比較形態の安全弁３５０において、第２薄肉部３５２の厚みが４０〜５０μｍの範囲でばらついている場合、開弁圧は、１．０４〜１．２４ＭＰａの範囲でばらつくことになる（図７参照）。
【００７１】
これに対し、実施形態の安全弁１５０では、開弁圧のバラツキが約０．１４ＭＰａとなる。具体的には、例えば、実施形態の安全弁１５０において、第２薄肉部１５２の厚みが４５〜５５μｍの範囲でばらついている場合、開弁圧は、１．０３〜１．１７ＭＰａの範囲でばらつくことになる（図７参照）。従って、実施形態の安全弁１５０のほうが、比較形態の安全弁３５０よりも、開弁圧のバラツキが小さくなる。
【００７２】
別の見方をすると、実施形態の安全弁１５０と比較形態の安全弁３５０とにおいて、安全弁の開弁圧の値を一定の許容範囲内に収めようとした場合、実施形態の安全弁１５０のほうが、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）を大きくすることができる。
【００７３】
例えば、安全弁の開弁圧の許容範囲を１．０〜１．１５ＭＰａとする場合について考える。この場合、比較形態の安全弁３５０では、第２薄肉部３５２の厚みの許容範囲は、３８〜４６μｍとなる（図７参照）。従って、第２薄肉部３５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）は、８μｍとなる。このため、通常の製造工程能力により、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が最大で１０μｍとなる場合には、開弁圧が許容範囲から外れてしまう安全弁３５０が、大量に発生することになる。従って、比較形態では、安全弁３５０の製造不良（第２薄肉部３５２の厚み不良）が大量に発生することになる。
【００７４】
これに対し、実施形態の安全弁１５０では、第２薄肉部１５２の厚みの許容範囲は、４３〜５４μｍとなる（図７参照）。従って、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）は、１１μｍとなる。このため、通常の製造工程能力により、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が最大で１０μｍとなる場合には、通常、全ての安全弁１５０において開弁圧が許容範囲内に収まることになる。従って、実施形態の安全弁１５０の製造不良（第２薄肉部１５２の厚み不良）は通常発生しないことになる。
【００７５】
このように、本実施形態の密閉型電池１００及びその製造方法によれば、第２薄肉部１５２の厚みにある程度のバラツキ（製造バラツキ）があっても、開弁圧の値を許容範囲内に収めることができる。従って、安全弁１５０の製造不良（第２薄肉部１５２の厚み不良）を低減することができる。
【００７６】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【００７７】
例えば、実施形態では、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃの両方に、酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を形成した。しかしながら、酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）は、少なくとも第２薄肉部１５２の表面１５２ｂに形成すれば良い。なお、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂのみに、酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を形成する場合は、第２薄肉部１５２の裏面１５２ｃ（封口蓋１４０の裏面１４０ｃ全体でも良い）をマスキングした状態で、陽極酸化処理を行うようにすれば良い。
【００７８】
酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を、少なくとも第２薄肉部１５２の表面１５２ｂに設けることで、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。これにより、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００７９】
また、実施形態では、安全弁１５０を封口蓋１４０に一体成形したものを例示した。しかしながら、安全弁は、封口蓋と別体（別部品）にしても良い。この安全弁についても、第２薄肉部に酸化被膜（陽極酸化被膜）を設けることで、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。これにより、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【符号の説明】
【００８０】
１００ 密閉型電池
１１０ 電極体
１２０ 電池ケース
１３０ 電池ケース本体
１４０ 封口蓋
１５０ 安全弁
１５１ 第１薄肉部
１５２ 第２薄肉部
１５５、１５５ｂ 酸化被膜（陽極酸化被膜）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、安全弁を有する密閉型電池及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ポータブル機器の電源として、また、電気自動車やハイブリッド自動車などの電源として、様々な密閉型電池が提案されている。このような密閉型電池では、例えば、短絡や過充電等により電池に大きな電流値の電流が流れ、電池ケースの内部の温度が上昇すると、電解液がガス化する等により電池ケースの内圧が大きく上昇することがある。このような場合に備え、密閉型電池の中には、電池ケースの内圧が開弁圧に達したら、電池ケースのガスを外部に放出して電池ケースの内圧を低下させるための安全弁を設けたものがある。この安全弁は、例えば、電池ケースを閉塞する封口蓋に設けられている（例えば、特許文献１参照）
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−３６７５８３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の安全弁は、金属板からなり、凹部（第１薄肉部）と、この凹部（第１薄肉部）よりも厚みを薄くした溝部（溝状の第２薄肉部）とを有している。このため、電池ケースの内圧が開弁圧に達すると、溝状の第２薄肉部において安全弁が開裂し、これにより、電池ケースのガスを外部に放出して、電池ケースの内圧を低下させることができる。
【０００５】
ところで、開弁圧の値は、第２薄肉部の厚みに左右される。ところが、第２薄肉部は、プレス加工などにより形成されるため、その厚み（平均厚み）にバラツキ（製造バラツキ）が生じてしまう。この第２薄肉部の厚み（平均厚み）バラツキの影響で、電池の開弁圧にバラツキが生じてしまう。このため、第２薄肉部の厚み（平均厚み）バラツキ（製造バラツキ）が大きい場合には、安全弁の開弁圧の値が許容範囲から外れてしまう（開弁圧の値が許容範囲から外れた安全弁が製造される）こともあった。
【０００６】
ところが、プレス加工の精度を高める（プレス工程能力を高める）にも限界があるため、プレス加工の精度を高めることで（プレス工程能力を高めることで）第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）を小さくすることは難しく、現実的ではなかった。
これに対し、本発明者は、研究の結果、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることを可能とした。これにより、開弁圧のバラツキを小さくすることが可能となった。
【０００７】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、安全弁の第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくした密閉型電池及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の一態様は、第１薄肉部と、上記第１薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える密閉型電池において、上記第２薄肉部に、当該第２薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜を設けてなる密閉型電池である。
【０００９】
上述の密閉型電池では、安全弁の第２薄肉部に、当該第２薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜（例えば、陽極酸化被膜）を設けている。これにより、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）を従来と同等としても、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００１０】
ところで、安全弁を作製した後、安全弁の第２薄肉部が腐食することがあった。これにより、安全弁の開弁圧が変化（低下）してしまうことがあった。
これに対し、上述の密閉型電池では、安全弁の第２薄肉部に、当該第２薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜（例えば、陽極酸化被膜）を設けている。これにより、安全弁の第２薄肉部の腐食を抑制することができる。従って、「第２薄肉部の腐食によって安全弁の開弁圧が変化（低下）する」ことを抑制することができる。
【００１１】
なお、上述の密閉型電池では、電池ケースの内圧が開弁圧に達すると、溝状の第２薄肉部において安全弁が開裂する。これにより、開裂した安全弁を通じて電池ケースのガスを外部に放出して、電池ケースの内圧を低下させることができる。
【００１２】
さらに、上記の密閉型電池であって、前記酸化被膜は、前記第２薄肉部の陽極酸化により形成した陽極酸化被膜である密閉型電池とすると良い。
【００１３】
上述の密閉型電池では、酸化被膜として、第２薄肉部を陽極酸化させることにより形成した陽極酸化被膜を備えている。安全弁の第２薄肉部に陽極酸化被膜を設けることにより、適切に、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。
【００１４】
なお、陽極酸化被膜は、第２薄肉部のみならず、安全弁全体、あるいは、安全弁を設けた封口蓋全体に形成するようにしても良い。
【００１５】
さらに、上記いずれかの密閉型電池であって、前記酸化被膜の厚みは、５０〜３００ｎｍの範囲内である密閉型電池とすると良い。
【００１６】
上述の密閉型電池では、酸化被膜の厚みが、５０〜３００ｎｍの範囲内とされている。すなわち、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜が、第２薄肉部に設けられている。このような厚みの酸化被膜を第２薄肉部に設けることで、確実に、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。
【００１７】
なお、厚みが５０〜３００ｎｍの範囲内の酸化被膜は、例えば、第２薄肉部の陽極酸化処理により形成することができる。
【００１８】
本発明の他の態様は、第１薄肉部と、上記第１薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える密閉型電池の製造方法において、上記第２薄肉部の陽極酸化により、上記第２薄肉部に陽極酸化被膜を形成する陽極酸化工程を備える密閉型電池の製造方法である。
【００１９】
上述の製造方法では、第２薄肉部を陽極酸化させることにより、第２薄肉部に陽極酸化被膜を形成する陽極酸化工程を備える。従って、安全弁の第２薄肉部に陽極酸化被膜を設けることができる。これにより、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）を従来と同等としても、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００２０】
別の言い方をすれば、開弁圧の値を一定の許容範囲内に収めようとした場合、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）を拡大することができる。これにより、第２薄肉部の厚みにある程度のバラツキ（製造バラツキ）があっても、開弁圧の値を許容範囲内に収めることができる。従って、安全弁の製造不良（第２薄肉部の厚み不良）を低減することもできる。
【００２１】
なお、上述の製造方法により製造された密閉型電池では、電池ケースの内圧が開弁圧に達すると、溝状の第２薄肉部において安全弁が開裂する。これにより、開裂した安全弁を通じて電池ケースのガスを外部に放出して、電池ケースの内圧を低下させることができる。
【００２２】
さらに、上記の密閉型電池の製造方法であって、前記陽極酸化工程では、前記陽極酸化被膜の厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とする密閉型電池の製造方法とすると良い。
【００２３】
上述の製造方法では、陽極酸化工程において、第２薄肉部に形成する陽極酸化被膜の厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とする。このような厚みの陽極酸化被膜を第２薄肉部に設けることで、確実に、第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。
【００２４】
なお、安全弁をアルミニウムで形成する場合、陽極酸化は、電解液に硫酸水溶液、リン酸水溶液、シュウ酸水溶液などを用いて行うことができる。具体的には、例えば、電解液として１５ｗｔ％の硫酸水溶液を用い、印加電圧を１．５〜２．５Ｖの範囲内、処理時間（電解時間）を１０〜２０分の範囲内、処理温度（電解温度）を５０〜６５℃の範囲内として、陽極酸化を行うことで、第２薄肉部に形成する陽極酸化被膜の厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】実施形態にかかる密閉型電池の正面図である。
【図２】同電池の平面図である。
【図３】同電池の安全弁の拡大図である。
【図４】図３のＢ−Ｂ断面図である。
【図５】図４のＣ部拡大図である。
【図６】開弁圧の測定方法を説明する図である。
【図７】安全弁の第２薄肉部の厚みと開弁圧との関係を示すグラフである。
【図８】比較形態にかかる安全弁の部分拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
本実施形態にかかる密閉型電池１００は、図１に示すように、電極体１１０と、これを収容する電池ケース１２０とを備える、リチウムイオン二次電池である。この密閉型電池１００は、例えば、電気自動車やハイブリット自動車用の駆動電源として用いられる。
【００２７】
電池ケース１２０は、アルミニウムからなり、図１及び図２に示すように、直方体形状をなしている。この電池ケース１２０は、電池ケース本体１３０と封口蓋１４０を有する。このうち、電池ケース本体１３０は、アルミニウムからなり、有底矩形箱形状をなしている。
【００２８】
また、封口蓋１４０は、アルミニウムからなり、矩形板状をなしている（図２参照）。この封口蓋１４０は、電池ケース本体１３０の開口を閉塞して、電池ケース本体１３０に溶接されている。この封口蓋１４０には、安全弁１５０が設けられている。なお、本実施形態では、安全弁１５０は、封口蓋１４０と一体に形成されている。本実施形態では、安全弁１５０（その母材）は、アルミニウム製となっている。
【００２９】
安全弁１５０は、第１薄肉部１５１と、この第１薄肉部１５１よりも厚みを薄くした、略「８」字形をなす溝状の第２薄肉部１５２とを有している（図３〜図５参照）。この安全弁１５０は、電池ケース１２０の内圧が開弁圧に達すると、溝状の第２薄肉部１５２において開裂する。これにより、開裂した安全弁１５０を通じて電池ケース１２０内のガスを外部に放出して、電池ケース１２０の内圧を低下させることができる。
【００３０】
また、本実施形態では、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に、当該第２薄肉部１５２を構成する金属（アルミニウム）を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂ（主にＡｌ2Ｏ3 ）を設けている（図５参照）。この酸化被膜１５５ｂは、第２薄肉部１５２の陽極酸化により形成した陽極酸化被膜である。
【００３１】
なお、本実施形態では、酸化被膜１５５（主にＡｌ2Ｏ3 ）を、第２薄肉部１５２のみならず、安全弁１５０が形成されている封口蓋１４０の全体に形成している（図５参照）。従って、第２薄肉部１５２に形成されている酸化被膜１５５ｂは、酸化被膜１５５の一部である。
【００３２】
また、本実施形態では、酸化被膜１５５を、封口蓋１４０の表面１４０ｂと裏面１４０ｃの両方に設けている（図５参照）。従って、本実施形態では、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃの両方に、酸化被膜１５５ｂが設けられている。また、第１薄肉部１５１についても、表面１５１ｂと裏面１５１ｃの両方に、酸化被膜１５５が設けられている。
【００３３】
このように、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に、当該第２薄肉部１５２を構成する金属（アルミニウム）を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂ（具体的には、陽極酸化被膜）を設けることで、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、安全弁１５０の開弁圧（第２薄肉部１５２が開裂するときの電池ケース１２０の内圧）のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）を従来と同等としても、安全弁１５０の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００３４】
また、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に、当該第２薄肉部１５２を構成する金属（アルミニウム）を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂ（具体的には、陽極酸化被膜）を設けておくことで、第２薄肉部１５２の腐食を抑制することができる。これにより、「第２薄肉部１５２の腐食によって安全弁１５０の開弁圧が変化（低下）する」ことを抑制することができる。
【００３５】
特に、本実施形態では、酸化被膜１５５ｂを含む酸化被膜１５５の厚みを、５０〜３００ｎｍの範囲内としている。従って、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５ｂを、第２薄肉部１５２に設けている。このような厚みの酸化被膜１５５ｂを第２薄肉部１５２に設けることで、確実に、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。さらには、第２薄肉部１５２の腐食を抑制することもできる。
【００３６】
電極体１１０は、帯状の正極（図示なし）及び負極（図示なし）が、帯状のセパレータ（図示なし）を介して扁平形状に捲回されてなる捲回型電極体である。このうち、正極は、電池ケース本体１３０の内部で、外部正極端子１１１に電気的に接続されている。また、負極は、電池ケース本体１３０の内部で、外部負極端子１１２に電気的に接続されている。また、電池ケース本体１３０の内部には、電解液（図示なし）が注入されている。
【００３７】
外部正極端子１１１は、アルミニウムからなり、平板状をなしている。この外部正極端子１１１は、封口蓋１４０の端子挿通孔（図示なし）に嵌め込まれた第１シール部材１１３により、液密に、かつ、封口蓋１４０とは電気的に絶縁された状態で、封口蓋１４０の一方（図１において右側）の端子挿通孔を通じて外部に突出している。
【００３８】
また、外部負極端子１１２は、銅からなり、平板状をなしている。この外部負極端子１１２は、封口蓋１４０の端子挿通孔（図示なし）に嵌め込まれた第２シール部材１１４により、液密に、かつ、封口蓋１４０とは電気的に絶縁された状態で、封口蓋１４０の他方（図１において左側）の端子挿通孔を通じて外部に突出している。
【００３９】
次に、本実施形態にかかる密閉型電池の製造方法について説明する。
まず、正極、負極、及びセパレータを有する電極体を形成する。具体的には、まず、正極活物質（例えば、ニッケル酸リチウム）とアセチレンブラックとＰＶｄＦ（結着剤）とを混合し、これにＮＭＰ（溶媒）を混合して、正極スラリを作製した。次いで、この正極スラリを、アルミニウム箔からなる正極集電部材の両面に塗工し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、正極を得た。
【００４０】
また、負極活物質（例えば、黒鉛）とＳＢＲ（スチレンブタジエンゴム）とＣＭＣと（カルボキシメチルセルロース）とを水中で混合して、負極スラリを作製した。次いで、この負極スラリを、銅箔からなる負極集電部材の両面に塗工し、乾燥させた後、プレス加工を施した。これにより、負極を得た。
その後、負極と正極との間にセパレータを介在させて捲回して、捲回型の電極体１１０を形成した。
【００４１】
また、これとは別に、安全弁１５０を備えた封口蓋１４０を作製する。具体的には、長方形状のアルミニウム板を用意し、まず、プレス工程において、アルミニウム板の長手方向中央部に、長円形状の第１薄肉部１５１をプレス加工により形成する（図２〜図４参照）と共に、アルミニウム板の長手方向両端部に、端子挿通孔（図示なし）をプレス加工により形成する。さらに、第１薄肉部１５１にプレス加工を行って、第１薄肉部１５１よりも厚みを薄くした、略「８」字形をなす溝状の第２薄肉部１５２を形成する（図３参照）。
【００４２】
次に、陽極酸化工程に進み、第２薄肉部１５２の陽極酸化により、第２薄肉部１５２に酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜、主にＡｌ2Ｏ3 ）を形成する。なお、本実施形態では、第２薄肉部１５２のみならず、封口蓋１４０の全体を陽極酸化することにより、封口蓋１４０の全面に酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を形成している。
【００４３】
具体的には、電解液として１５ｗｔ％の硫酸水溶液を用い、印加電圧を１．５〜２．５Ｖの範囲内、処理時間（電解時間）を１０〜２０分の範囲内、処理温度（電解温度）を５０〜６５℃の範囲内として、封口蓋１４０に対し陽極酸化処理を行った。これにより、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜、主にＡｌ2Ｏ3）を、封口蓋１４０の全体に形成することができる。
【００４４】
詳細には、封口蓋１４０の表面１４０ｂと裏面１４０ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を形成することができる（図５参照）。従って、本実施形態では、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）が形成される。また、第１薄肉部１５１についても、表面１５１ｂと裏面１５１ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）が形成される。以上のようにして、酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を有する安全弁１５０を備えた封口蓋１４０を作製する。
【００４５】
ところで、安全弁の開弁圧の値は、第２薄肉部の厚みに左右される。ところが、第２薄肉部は、プレス加工により形成されるため、その厚みにバラツキ（製造バラツキ）が生じてしまう。この第２薄肉部の厚みバラツキ（製造バラツキ）の影響で、電池の開弁圧にバラツキが生じてしまう。このため、従来、第２薄肉部の厚みバラツキ（製造バラツキ）が大きい場合には、開弁圧の値が許容範囲から外れた安全弁が製造されることもあった。
【００４６】
これに対し、本実施形態では、安全弁（第２薄肉部）のプレス加工後、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を形成している。これにより、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。その結果、安全弁１５０の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。すなわち、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）を従来と同等としても、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。さらには、第２薄肉部１５２の腐食を抑制することもできる。
【００４７】
別の言い方をすれば、安全弁の開弁圧の値を許容範囲内に収めようとした場合、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）を拡大することができる。これにより、第２薄肉部１５２の厚みにある程度のバラツキ（製造バラツキ）があっても、開弁圧の値を許容範囲内に収めることができる。従って、安全弁１５０の製造不良（第２薄肉部１５２の厚み不良）を低減することもできる。
【００４８】
特に、本実施形態では、酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）の厚みを、５０〜３００ｎｍの範囲内としている。このような厚みの酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を第２薄肉部１５２に設けることで、確実に、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。
【００４９】
次に、電極体１１０の正極（正極集電部材）に外部正極端子１１１を溶接し、負極（負極集電部材）に外部負極端子１１２を溶接する。次いで、外部正極端子１１１及び外部負極端子１１２を溶接した電極体１１０を、電池ケース本体１３０内に挿入する。
【００５０】
また、第１シール部材１１３及び第２シール部材１１４を、封口蓋１４０の各端子挿通孔に嵌め込む。次いで、第１シール部材１１３に外部正極端子１１１を、及び、第２シール部材１１４に外部負極端子１１２を挿通し、それぞれ気密にシールすると共に、電池ケース本体１３０の開口を封口蓋１４０で閉塞する。さらに、電池ケース本体１３０と封口蓋１４０とを溶接する。
【００５１】
その後、封口蓋１４０の注液口（図示なし）を通じて、電池ケース本体１３０の内部に所定量の電解液（図示なし）を注入する。その後、注液口を注液蓋（図示なし）で気密に閉塞することで、本実施形態の密閉型電池１００が完成する。
【００５２】
（開弁圧測定試験）
次に、実施形態にかかる安全弁１５０の開弁圧について調査した。具体的には、安全弁１５０について、第２薄肉部１５２の厚み（平均厚みＴ）と開弁圧の値との関係について調査した。これにより、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響の程度を調査した。
【００５３】
まず、プレス加工機の加工条件（第２薄肉部の厚みの設定値など）を所定条件に設定して、アルミニウム板（封口蓋）の第１薄肉部にプレス加工を行って、略「８」字形をなす溝状の第２薄肉部を形成する。さらに、同一の加工条件で、他のアルミニウム板（封口蓋）の第１薄肉部にプレス加工を行って、溝状の第２薄肉部を形成する。
【００５４】
このようにして、多数のアルミニウム板（封口蓋）について、溝状の第２薄肉部を形成した。このようにして作製した安全弁について、第２薄肉部の平均厚みＴを測定したところ、同一の加工条件で第２薄肉部を形成したにも拘わらず、第２薄肉部の平均厚みＴにバラツキがあった（第２薄肉部の平均厚みが異なっていた）。
【００５５】
さらに、プレス加工機の加工条件を異ならせて（第２薄肉部の厚みの設定値を変更して）、多数のアルミニウム板（封口蓋）について、溝状の第２薄肉部を形成した。このようにして、第２薄肉部の厚み（平均厚みＴ）が異なる（バラツキのある）安全弁（封口蓋）を、多数作製した。
【００５６】
次いで、上述のようにして作製した多数の封口蓋について、それぞれ、前述の陽極酸化工程と同様にして陽極酸化処理を行った。具体的には、電解液として１５ｗｔ％の硫酸水溶液を用い、印加電圧を１．５〜２．５Ｖの範囲内にある所定値、処理時間（電解時間）を１０〜２０分の範囲内にある所定時間、処理温度（電解温度）を５０〜６５℃の範囲内にある所定温度として、封口蓋１４０に対し陽極酸化処理を行った。これにより、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜、主にＡｌ2Ｏ3）を、封口蓋１４０の全体に形成した。
【００５７】
詳細には、封口蓋１４０の表面１４０ｂと裏面１４０ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を形成した。従って、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を形成した。また、第１薄肉部１５１についても、表面１５１ｂと裏面１５１ｃの両方に、５０〜３００ｎｍの範囲内の厚みの酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を形成した。このようにして、酸化被膜１５５（陽極酸化被膜）を有する安全弁１５０を備えた封口蓋１４０を多数作製した。
【００５８】
このようにして作製した多数の封口蓋１４０について、それぞれ、酸化被膜１５５ｂを有する第２薄肉部１５２の平均厚みＴを測定したところ、陽極酸化処理を行う前（プレス加工後）の第２薄肉部と同程度に、第２薄肉部１５２の平均厚みＴにバラツキがあった（第２薄肉部１５２の平均厚みが異なっていた）。すなわち、陽極酸化処理を行う前後で、第２薄肉部の厚み（平均厚みＴ）のバラツキの程度に変化はなかった。
【００５９】
なお、第２薄肉部の平均厚みＴは、公知のレーザー測定器を使用して、次のようにして測定している。具体的には、レーザー測定器により、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃ（図５参照）にレーザー光を照射し、その反射波を受信することで第２薄肉部の厚みを測定する。このようにして、第２薄肉部１５２の複数箇所について、レーザー測定器を用いてその厚みを測定し、これらの平均値を第２薄肉部の平均厚みＴとした。
【００６０】
次に、上述のようにして作製した多数の安全弁１５０について、開弁圧の値を測定した。
具体的には、圧縮機に連結されたノズル２０と安全弁１５０の第１薄肉部１５１の裏面１５１ｃの周囲との間に、シールゴム１０を圧縮状態で介在させて、ノズル２０と安全弁１５０との間を気密にする。この状態で、圧縮機からノズル２０を通じて圧縮空気を流して、０．０１ＭＰａ／ｓの速度で安全弁１５０を加圧していった。そして、安全弁１５０が開弁したときの圧力を、開弁圧として計測した。その結果を図７に示す。
【００６１】
図７は、安全弁の第２薄肉部の平均厚みＴ（図７において横軸）と開弁圧の値（図７において縦軸）との関係を示すグラフである。なお、上述の測定結果は、図７において、実施形態として実線で示している。図７の直線の傾きが、「安全弁の第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響の程度」を表している。
【００６２】
また、比較形態（従来）の安全弁３５０（図８参照）についても、第２薄肉部３５２の平均厚みＴと開弁圧の値との関係について調査した。具体的には、プレス加工機の加工条件（第２薄肉部の厚みの設定値など）を所定条件に設定して、実施形態と同等のアルミニウム板（封口蓋）の第１薄肉部３５１にプレス加工を行って、略「８」字形をなす溝状の第２薄肉部３５２を形成する。さらに、同一の加工条件で、実施形態と同等の他のアルミニウム板（封口蓋）の第１薄肉部３５１にプレス加工を行って、溝状の第２薄肉部３５２を形成する。
【００６３】
このようにして、多数のアルミニウム板（封口蓋）について、溝状の第２薄肉部３５２を形成した。このようにして作製した安全弁３５０について、第２薄肉部３５２の平均厚みＴ（図８参照）を測定したところ、同一の加工条件で第２薄肉部３５２を形成したにも拘わらず、第２薄肉部３５２の平均厚みＴにバラツキがあった（第２薄肉部３５２の厚みが異なっていた）。
【００６４】
さらに、プレス加工機の加工条件を異ならせて（第２薄肉部の厚みの設定値を変更して）、多数のアルミニウム板（封口蓋）について、溝状の第２薄肉部３５２を形成した。このようにして、第２薄肉部３５２の厚み（平均厚みＴ）が異なる（バラツキのある）封口蓋３４０（安全弁３５０）を、多数作製した。以上説明したように、比較形態の安全弁３５０は、実施形態の安全弁１５０と比べて、プレス加工後に陽極酸化処理を行っていない点のみが異なり、その他については同等である。
【００６５】
このようにして作製した多数の封口蓋３４０について、それぞれ、第２薄肉部３５２の平均厚みＴを測定したところ、実施形態の第２薄肉部１５２と同程度に、平均厚みＴにバラツキがあった（第２薄肉部の平均厚みが異なっていた）。なお、平均厚みＴは、前述のように、レーザー測定器を用いて測定している。
【００６６】
次に、図６に示すように、上述のようにして作製した多数の安全弁３５０について、前述の実施形態の安全弁１５０と同様にして、開弁圧の値を測定した。その結果を図７に、比較形態として破線で示す。
【００６７】
ここで、実施形態の安全弁１５０と比較形態の安全弁３５０との結果について、比較検討する。図７に示す直線の傾きは、安全弁の第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響の程度を表している。従って、図７より、実施形態の安全弁１５０は、比較形態の安全弁３５０に比べて、「安全弁の第２薄肉部の厚み（平均厚み）のバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響」が小さいといえる。
【００６８】
従って、安全弁１５０の第２薄肉部１５２に、当該第２薄肉部１５２を構成する金属（アルミニウム）を酸化させてなる酸化被膜１５５ｂ（具体的には、陽極酸化被膜）を設けることで、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができるといえる。詳細には、厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とした酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を第２薄肉部１５２に設けることで、確実に、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができるといえる。
【００６９】
具体的には、実施形態の安全弁１５０と比較形態の安全弁３５０とにおいて、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が同等であったとしても、実施形態の安全弁１５０のほうが、開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００７０】
例えば、製造工程能力により、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が最大で１０μｍとなる場合について考える。この場合、比較形態の安全弁３５０では、開弁圧のバラツキが約０．２ＭＰａとなる。具体的には、例えば、比較形態の安全弁３５０において、第２薄肉部３５２の厚みが４０〜５０μｍの範囲でばらついている場合、開弁圧は、１．０４〜１．２４ＭＰａの範囲でばらつくことになる（図７参照）。
【００７１】
これに対し、実施形態の安全弁１５０では、開弁圧のバラツキが約０．１４ＭＰａとなる。具体的には、例えば、実施形態の安全弁１５０において、第２薄肉部１５２の厚みが４５〜５５μｍの範囲でばらついている場合、開弁圧は、１．０３〜１．１７ＭＰａの範囲でばらつくことになる（図７参照）。従って、実施形態の安全弁１５０のほうが、比較形態の安全弁３５０よりも、開弁圧のバラツキが小さくなる。
【００７２】
別の見方をすると、実施形態の安全弁１５０と比較形態の安全弁３５０とにおいて、安全弁の開弁圧の値を一定の許容範囲内に収めようとした場合、実施形態の安全弁１５０のほうが、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）を大きくすることができる。
【００７３】
例えば、安全弁の開弁圧の許容範囲を１．０〜１．１５ＭＰａとする場合について考える。この場合、比較形態の安全弁３５０では、第２薄肉部３５２の厚みの許容範囲は、３８〜４６μｍとなる（図７参照）。従って、第２薄肉部３５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）は、８μｍとなる。このため、通常の製造工程能力により、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が最大で１０μｍとなる場合には、開弁圧が許容範囲から外れてしまう安全弁３５０が、大量に発生することになる。従って、比較形態では、安全弁３５０の製造不良（第２薄肉部３５２の厚み不良）が大量に発生することになる。
【００７４】
これに対し、実施形態の安全弁１５０では、第２薄肉部１５２の厚みの許容範囲は、４３〜５４μｍとなる（図７参照）。従って、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）の許容範囲（公差）は、１１μｍとなる。このため、通常の製造工程能力により、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が最大で１０μｍとなる場合には、通常、全ての安全弁１５０において開弁圧が許容範囲内に収まることになる。従って、実施形態の安全弁１５０の製造不良（第２薄肉部１５２の厚み不良）は通常発生しないことになる。
【００７５】
このように、本実施形態の密閉型電池１００及びその製造方法によれば、第２薄肉部１５２の厚みにある程度のバラツキ（製造バラツキ）があっても、開弁圧の値を許容範囲内に収めることができる。従って、安全弁１５０の製造不良（第２薄肉部１５２の厚み不良）を低減することができる。
【００７６】
以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
【００７７】
例えば、実施形態では、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂと裏面１５２ｃの両方に、酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を形成した。しかしながら、酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）は、少なくとも第２薄肉部１５２の表面１５２ｂに形成すれば良い。なお、第２薄肉部１５２の表面１５２ｂのみに、酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を形成する場合は、第２薄肉部１５２の裏面１５２ｃ（封口蓋１４０の裏面１４０ｃ全体でも良い）をマスキングした状態で、陽極酸化処理を行うようにすれば良い。
【００７８】
酸化被膜１５５ｂ（陽極酸化被膜）を、少なくとも第２薄肉部１５２の表面１５２ｂに設けることで、第２薄肉部１５２の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁１５０の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。これにより、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【００７９】
また、実施形態では、安全弁１５０を封口蓋１４０に一体成形したものを例示した。しかしながら、安全弁は、封口蓋と別体（別部品）にしても良い。この安全弁についても、第２薄肉部に酸化被膜（陽極酸化被膜）を設けることで、第２薄肉部の厚みのバラツキ（製造バラツキ）が安全弁の開弁圧のバラツキに与える影響を小さくすることができる。これにより、安全弁の開弁圧のバラツキを小さくすることができる。
【符号の説明】
【００８０】
１００ 密閉型電池
１１０ 電極体
１２０ 電池ケース
１３０ 電池ケース本体
１４０ 封口蓋
１５０ 安全弁
１５１ 第１薄肉部
１５２ 第２薄肉部
１５５、１５５ｂ 酸化被膜（陽極酸化被膜）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１薄肉部と、上記第１薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える
密閉型電池において、
上記第２薄肉部に、当該第２薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜を設けてなる
密閉型電池。
【請求項２】
請求項１に記載の密閉型電池であって、
前記酸化被膜は、前記第２薄肉部の陽極酸化により形成した陽極酸化被膜である
密閉型電池。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の密閉型電池であって、
前記酸化被膜の厚みは、５０〜３００ｎｍの範囲内である
密閉型電池。
【請求項４】
第１薄肉部と、上記第１薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える
密閉型電池の製造方法において、
上記第２薄肉部の陽極酸化により、上記第２薄肉部に陽極酸化被膜を形成する陽極酸化工程を備える
密閉型電池の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の密閉型電池の製造方法であって、
前記陽極酸化工程では、前記陽極酸化被膜の厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とする
密閉型電池の製造方法。
【請求項１】
第１薄肉部と、上記第１薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える
密閉型電池において、
上記第２薄肉部に、当該第２薄肉部を構成する金属を酸化させてなる酸化被膜を設けてなる
密閉型電池。
【請求項２】
請求項１に記載の密閉型電池であって、
前記酸化被膜は、前記第２薄肉部の陽極酸化により形成した陽極酸化被膜である
密閉型電池。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の密閉型電池であって、
前記酸化被膜の厚みは、５０〜３００ｎｍの範囲内である
密閉型電池。
【請求項４】
第１薄肉部と、上記第１薄肉部よりも厚みを薄くした溝状の第２薄肉部と、を有する金属製の安全弁、を備える
密閉型電池の製造方法において、
上記第２薄肉部の陽極酸化により、上記第２薄肉部に陽極酸化被膜を形成する陽極酸化工程を備える
密閉型電池の製造方法。
【請求項５】
請求項４に記載の密閉型電池の製造方法であって、
前記陽極酸化工程では、前記陽極酸化被膜の厚みを５０〜３００ｎｍの範囲内とする
密閉型電池の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−２５６５３６（Ｐ２０１２−２５６５３６Ａ）
【公開日】平成２４年１２月２７日（２０１２．１２．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１２９３０６（Ｐ２０１１−１２９３０６）
【出願日】平成２３年６月９日（２０１１．６．９）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１２月２７日（２０１２．１２．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年６月９日（２０１１．６．９）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
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