成形型
【目的】成形品を成形型のうちの特定型の方に固定することにより成形後の自動化を実現する。
【構成】複数の成形型５，６の何れかの成形型６ｂ，６ｃにフロートバルブ１を載置し、成形型５，６を型締めすることにより形成されるキャビティ１０内に溶融材料を注入してフロートバルブにゴム部４を形成するに際し、フロートバルブ１を載置する成形型５，６に、当該バルブを載置可能な位置とバルブを固定する位置との間を移動し得る固定板８を設けた。
【構成】複数の成形型５，６の何れかの成形型６ｂ，６ｃにフロートバルブ１を載置し、成形型５，６を型締めすることにより形成されるキャビティ１０内に溶融材料を注入してフロートバルブにゴム部４を形成するに際し、フロートバルブ１を載置する成形型５，６に、当該バルブを載置可能な位置とバルブを固定する位置との間を移動し得る固定板８を設けた。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成形型に関し、特に対象物の一部に成形部を形成するための成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば図５に示すフロートバルブ１の頭部１ａにはゴムなどが成形されるが、この成形は同図に示すような下型２にバルブ１をセットして上型３を型締めし、バルブ１と上型３とで形成されるキャビティ内にゴム材料を射出することにより行われる。そして、この射出が終了すると成形型２，３を開いて頭部１ａにゴム部４（以下、成形部ともいう）が形成されたフロートバルブ１を取り出す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の成形型では成形を終了してフロートバルブを取り出す際に当該バルブ１が何れの型２，３に残るかが定まらないという問題があった。本発明者が調査したところ、図５に示される形状のフロートバルブ１であれば約８割が上型３に付着し、残りのフロートバルブ１は下型２に付着することが判明した。これはキャビティ内を密閉空間とするためにはフロートバルブ１の先端側に形成されたテーパ面１ｂが上型３に嵌合していることが必要であるが、フロートバルブ１の加工誤差によってこの嵌合が強かったり弱かったりするためと考えられる。また、ゴム部４と上型３との付着性のばらつきもその他の要因として考えられる。
【０００４】このように、成形を終了して成形型２，３を開いたときに成形品１が何れの型２，３に残るかが定まっていないと、成形品を取り出して次工程へ搬送する作業を自動化することが極めて困難となる。そのため、従来では成形品１の取り出しを手作業で行わざるを得なかった。
【０００５】本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、成形品を成形型のうちの特定型の方に固定することにより成形後の自動化を実現することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、本発明の成形型は、複数の成形型の何れかの成形型に対象物を載置し、前記成形型を型締めすることにより形成されるキャビティ内に溶融材料を注入して前記対象物に成形部を形成する成形型において、前記対象物を載置する前記成形型に、前記対象物を載置可能な位置と前記対象物を固定する位置との間を移動し得る固定板を設けたことを特徴としている。
【０００７】
【作用】複数の成形型の何れかの成形型に対象物を載置し、これらの成形型を型締めすることにより形成されるキャビティ内に溶融材料を注入して対象物に成形部を形成する場合、本発明の成形型では対象物を載置する成形型に設けられた固定板を利用して成形品を特定の型に付着させる。つまり、固定板を対象物が成形型に載置可能な位置に移動させた状態で当該対象物を成形型にセットし、ついでセットが終了したら固定板を対象物が固定される位置まで移動させる。
【０００８】この状態でキャビティ内に溶融材料を注入して対象物に成形部を形成したのち、これらの成形型を開く。そうすると、対象物は固定板によって特定の成形型に固定されているので、型開きしたときには常に一定の成形型に成形品が付着していることになる。このため、成形品を取り出す作業の自動化が実現できる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。図１（Ａ）は本発明の一実施例に係る成形型を示す平面（半断面）図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図、図２は同実施例の駒型を示す縦断面図、図３は本発明の他の実施例に係る成形型を示す平面（半断面）図、図４は同実施例の駒型を示す縦断面図である。
【００１０】まず、図１（Ａ）に示すように、本実施例の成形型５には４つの駒型６が設けられており、一つの駒形６で一つのフロートバルブ１にゴム部４を成形する。また、図１（Ｂ）に示すように本実施例の成形型５は上型５ａおよび２つの下型５ｂ，５ｃから構成されており、２つの下型５ｂ，５ｃはともに動作するが上型５ａと下型５ｂ，５ｃとは互いに接近離反するようになっている。「７」は駒形６を成形型５にセットしたときの回り止めであって、これにより後述する固定板８の貫通孔位置が成形型５と駒形６とで合致することになる。
【００１１】本実施例に係る駒形６は、図２に示すように成形型の上型５ａとともに移動する上型６ａと、成形型の下型５ｂ，５ｃとともに移動する下型６ｂ，６ｃとから構成されており、この駒形６の場合も下型が互いに固定されてともに移動する２つの下型６ｂ，６ｃから構成されている。駒形の下型６ｂ，６ｃには、フロートバルブ１の胴体部分に応じた凹部９が形成されており、この凹部９にフロートバルブ１を挿入すると、凹部９の底面に形成された段部９ａによって当該フロートバルブ１が定位置にセットされることになる。このフロートバルブ１の基端側には環状凹部１ｃが形成されており、この環状凹部１ｃに応じた位置に固定板８が貫通されている。
【００１２】フロートバルブ１を駒形６の下型６ｂ，６ｃに形成された凹部９にセットして上型６ａを閉じると、フロートバルブ１の先端面１ｂが上型６ａに接することになる。これによりフロートバルブ１と上型６ａとで囲まれた空間がキャビティ１０を形成する。なお、下型６ｃにはスプリング１１を介してノックピン１２が設けられている。このノックピン１２は無負荷状態ではＣリング１３により支持されているが、底部１２ａを何らかの手法で突き上げると、当該ノックピン１２はスプリング１１の弾性力に抗して下型６ｂ，６ｃに挿入されたフロートバルブ１を突き上げることになる。すなわち、このノックピン１２によって成形を終了したフロートバルブ１を下型６ｂ，６ｃから取り出すことができる。
【００１３】本実施例のフロートバルブ１は、既述したようにフロートバルブの先端１ｂと上型６ａとが比較的嵌合した状態となってキャビティ１０が形成されることから、この嵌合状態が強い場合には成形を終了するとフロートバルブ１が上型６ａに付着する可能性が高くなる。逆に、フロートバルブ１の製造誤差等によってフロートバルブの先端１ｂと上型６ａとの嵌合状態が緩い場合には成形を終了した場合にフロートバルブ１が下型６ｂ，６ｃに残る可能性が高い。このように種々の事情によって成形を終了したフロートバルブ１の付着位置が定まっていないと次工程への搬送作業を自動化することはできない。そこで、本実施例の成形型ではフロートバルブの基端側に形成されている環状凹部１ｃを利用して、この環状凹部１ｃを固定板８により把持することにより常に下型６ｂ，６ｃにフロートバルブ１が残るようにしている。
【００１４】具体的には、図１（Ａ）および（Ｂ）に示すように、成形型の下型５ｃを貫通する位置に貫通孔１４が形成され、ここに固定板８が挿入されている。この固定板８は図２に示すように駒形の下型６ｂ，６ｃも貫通しており、さらに先端はスプリング１５によって弾性が付与されたブロック１６に当接している。また、固定板８の基端側８ａは先端が鋭利に形成されてスリーブ１７に嵌挿されることにより支持されている。
【００１５】このようにして設けられた固定板８は、スプリング１５によって間接的に弾性付与されていることから、固定板８の基端８ａを押すとスプリング１５の弾性力に抗して当該固定板８が成形型５の奥に移動する。逆に固定板８への押圧力を解除するとスプリング１５の弾性力によって原位置に戻ることになる。
【００１６】また、固定板８には大小の通孔１８（１８ａ，１８ｂ）が雪だるま状に連続して形成されており、この雪だるま状の通孔１８は駒形の位置に停止するようになっている。すなわち、本実施例では、小径の通孔１８ａは図２の右半分に示すようにフロートバルブ１の環状凹部１ｃに嵌合する大きさであって、また大径の通孔１８ｂは図２の左半分に示すようにフロートバルブ１の環状凹部１ｃと干渉しない大きさにそれぞれ形成されている。そして、固定板８が無負荷状態では、駒形６の中心、すなわちフロートバルブ１を下型６ｂ，６ｃの凹部９に挿入する位置に小径側の通孔１８ａが位置する。一方、固定板８の基端８ａを押し込むと、駒形６の中心に大径側の通孔１８ｂが位置することになる。したがって、成形を開始する前にフロートバルブを下型６ｂ，６ｃにセットする場合には何らかの手段によって固定板の基端８ａを押し、大径側の通孔１８ｂを駒形６の中心に位置せしめる。
【００１７】これにより、フロートバルブ１は固定板８となんら干渉することなく下型６ｂ，６ｃの凹部９にセットすることができる。このようにしてセットを終了して固定板８への押圧力を解除すると、スプリング１５の弾性力で固定板８は原位置に戻ることになるので、固定板の小径側の通孔１８ａが駒形６の中心まで移動し、これにより図２の右半分に示すように、固定板８がフロートバルブの環状凹部１ｃに嵌合することになる。そうすると、成形を終了して成形型５を開いても、フロートバルブ１は固定板の小径の通孔１８ａで把持されていることから、当該フロートバルブは常に下型５ｂ，５ｃに残ることになる。
【００１８】このようにフロートバルブ１を固定する手段である固定板８の具体的構造は、上述した実施例にのみ限定されるものではない。図１および図２に示す具体例では大小の連続した通孔１８ａ，１８ｂをフロートバルブの環状凹部１ｃに嵌合させる手法を用いたが、仮にフロートバルブに環状凹部１ｃなど適当な把持部位がなくとも本発明は適切に改変することができる。
【００１９】例えば、図４に示す形状のフロートバルブに対しては、上述した構造の固定板は適用できないため、図３に示すような固定板を用いる。この固定板８は、駒形６の中心（フロートバルブ１の中心でもある）で左右に２分割されており、固定板８を成形型５に挿入したときに駒形６の中心付近に切欠部１９が形成されている。ぞれぞれの固定板の先端側８ｂ（図３において上側）はブロック状に形成されており成形型５との間にスプリング２０が介装されている。一方、固定板８の基端側はスリーブ２１に嵌挿されたブロック２２に当接している。そして、ブロック２２の先端２２ａに負荷を与えない状態ではスプリング２０の弾性力によって固定板８の切欠部１９の斜面がフロートバルブ１の胴体を押圧することになり、これにより当該フロートバルブ１が下型側６ｂ，６ｃに把持される。この様子を図４の右半分に示す。
【００２０】なお、フロートバルブ１を下型６ｂ，６ｃにセットする場合には、ブロック２２の先端２２ａを押して固定板８を成形型５の奥へ押し込む。そうすると、２つの固定板８にそれぞれ形成された切欠部１９が駒形６の中心に位置し、これによりフロートバルブ１と固定板８とが干渉することがなくなる。この様子は図４の左半分に示されている。
【００２１】次に作用を説明する。図５に示すようにフロートバルブ１の先端にゴム部４を形成する場合、まず、上型５ａ，６ａあるいは下型５ｂ，６ｂ，５ｃ，６ｃを開いて下型の凹部９にフロートバルブ１をセットする。このとき、図１に示す実施例であれば固定板８の基端８ａ、図３に示す実施例であればブロック２２の先端２２ａを押しておく。こうすることにより、図１に示す実施例であれば固定板８に開設された大径側の通孔１８ｂが、また図３に示す実施例であれば切欠部１９の最深部分が駒形６の中心に位置し、フロートバルブ１と固定板８との干渉がせずに円滑に当該フロートバルブ１を挿入できる。
【００２２】フロートバルブ１を下型６ｂ，６ｃにセットしたら、図１に示す実施例であれば固定板の基端８ａ、図３に示す実施例であればブロック２２ａの先端の押圧を解除する。すると、それぞれの固定板８はスプリング１５，２０の弾性力によって原位置まで戻り、図１に示す実施例であれば小径側の通孔１８ａがフロートバルブ１の環状凹部１ｃに嵌合する。また図３に示す実施例であれば、切欠部１９の斜面でフロートバルブ１の胴体を押圧する。
【００２３】このようにしてフロートバルブ１が固定板８に把持された状態で成形型の上型５ａ，６ａと下型５ｂ，６ｂ，５ｃ，６ｃとを閉じ、フロートバルブ１の先端と上型６ａとで形成されたキャビティ１０内にゲートから溶融材料を注入すると、当該フロートバルブの先端にゴム部４が成形されることになる。
【００２４】所定の加硫をおこなったのち上型と下型とを開くと、フロートバルブ１が上型６ａに嵌合していたとしても、固定板８によって当該フロートバルブ１は下型６ｂ，６ｃに強く把持されていることから、成形を終了したフロートバルブ１は常に下型６ｂ，６ｃに残ることになる。したがって、例えば成形終了後のフロートバルブ１の取り出し作業をロボットや専用機などの自動機を用いて自動化しようとした場合、下型６ｂ，６ｃの所定位置にワークが存在するため、どちらの型にフロートバルブが付着しているかを判別する複雑な判別手段は不要となり、容易に自動化を実現することができる。
【００２５】なお、以上説明した実施例は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施例に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。例えば、対象物となるワークは上述したフロートバルブにのみ限定されることはなく、成形部が形成される物体であれば本発明の成形型を用いることができる。また、対象物を付着させるのは下型のみには限られず、何れか特定の型であればよい。
【００２６】
【発明の効果】本発明の成形型は、対象物を載置する成形型に対象物を載置可能な位置と対象物を固定する位置との間を移動し得る固定板を設けているので、対象物は固定板によって特定の成形型に固定されることになり、型開きしたときには常に一定の成形型に成形品が付着することになる。その結果、成形品を取り出す作業の自動化が容易に実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の一実施例に係る成形型を示す平面（半断面）図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図２】同実施例の駒型を示す縦断面図である。
【図３】本発明の他の実施例に係る成形型を示す平面（半断面）図である。
【図４】同実施例の駒型を示す縦断面図である。
【図５】従来の成形型を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１…フロートバルブ（対象物）
１ａ…先端部
１ｂ…先端面
１ｃ…環状凹部
２…下型
３…上型
４…ゴム部
５…成形型
５ａ…上型
５ｂ，５ｃ…下型
６…駒形
６ａ…上型
６ｂ，６ｃ…下型
７…回り止め
８…固定板
８ａ…基端
８ｂ…先端
９…凹部
９ａ…段部
１０…キャビティ
１１…スプリング
１２…ノックピン
１２ａ…底部
１３…Ｃリング
１４…貫通孔
１５…スプリング
１６…ブロック
１７…スリーブ
１８…通孔
１８ａ…小径の通孔
１８ｂ…大径の通孔
１９…切欠部
２０…スプリング
２１…スリーブ
２２…ブロック
２２ａ…先端
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、成形型に関し、特に対象物の一部に成形部を形成するための成形型に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば図５に示すフロートバルブ１の頭部１ａにはゴムなどが成形されるが、この成形は同図に示すような下型２にバルブ１をセットして上型３を型締めし、バルブ１と上型３とで形成されるキャビティ内にゴム材料を射出することにより行われる。そして、この射出が終了すると成形型２，３を開いて頭部１ａにゴム部４（以下、成形部ともいう）が形成されたフロートバルブ１を取り出す。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の成形型では成形を終了してフロートバルブを取り出す際に当該バルブ１が何れの型２，３に残るかが定まらないという問題があった。本発明者が調査したところ、図５に示される形状のフロートバルブ１であれば約８割が上型３に付着し、残りのフロートバルブ１は下型２に付着することが判明した。これはキャビティ内を密閉空間とするためにはフロートバルブ１の先端側に形成されたテーパ面１ｂが上型３に嵌合していることが必要であるが、フロートバルブ１の加工誤差によってこの嵌合が強かったり弱かったりするためと考えられる。また、ゴム部４と上型３との付着性のばらつきもその他の要因として考えられる。
【０００４】このように、成形を終了して成形型２，３を開いたときに成形品１が何れの型２，３に残るかが定まっていないと、成形品を取り出して次工程へ搬送する作業を自動化することが極めて困難となる。そのため、従来では成形品１の取り出しを手作業で行わざるを得なかった。
【０００５】本発明は、このような従来技術の問題点に鑑みてなされたものであり、成形品を成形型のうちの特定型の方に固定することにより成形後の自動化を実現することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、本発明の成形型は、複数の成形型の何れかの成形型に対象物を載置し、前記成形型を型締めすることにより形成されるキャビティ内に溶融材料を注入して前記対象物に成形部を形成する成形型において、前記対象物を載置する前記成形型に、前記対象物を載置可能な位置と前記対象物を固定する位置との間を移動し得る固定板を設けたことを特徴としている。
【０００７】
【作用】複数の成形型の何れかの成形型に対象物を載置し、これらの成形型を型締めすることにより形成されるキャビティ内に溶融材料を注入して対象物に成形部を形成する場合、本発明の成形型では対象物を載置する成形型に設けられた固定板を利用して成形品を特定の型に付着させる。つまり、固定板を対象物が成形型に載置可能な位置に移動させた状態で当該対象物を成形型にセットし、ついでセットが終了したら固定板を対象物が固定される位置まで移動させる。
【０００８】この状態でキャビティ内に溶融材料を注入して対象物に成形部を形成したのち、これらの成形型を開く。そうすると、対象物は固定板によって特定の成形型に固定されているので、型開きしたときには常に一定の成形型に成形品が付着していることになる。このため、成形品を取り出す作業の自動化が実現できる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。図１（Ａ）は本発明の一実施例に係る成形型を示す平面（半断面）図、図１（Ｂ）は図１（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図、図２は同実施例の駒型を示す縦断面図、図３は本発明の他の実施例に係る成形型を示す平面（半断面）図、図４は同実施例の駒型を示す縦断面図である。
【００１０】まず、図１（Ａ）に示すように、本実施例の成形型５には４つの駒型６が設けられており、一つの駒形６で一つのフロートバルブ１にゴム部４を成形する。また、図１（Ｂ）に示すように本実施例の成形型５は上型５ａおよび２つの下型５ｂ，５ｃから構成されており、２つの下型５ｂ，５ｃはともに動作するが上型５ａと下型５ｂ，５ｃとは互いに接近離反するようになっている。「７」は駒形６を成形型５にセットしたときの回り止めであって、これにより後述する固定板８の貫通孔位置が成形型５と駒形６とで合致することになる。
【００１１】本実施例に係る駒形６は、図２に示すように成形型の上型５ａとともに移動する上型６ａと、成形型の下型５ｂ，５ｃとともに移動する下型６ｂ，６ｃとから構成されており、この駒形６の場合も下型が互いに固定されてともに移動する２つの下型６ｂ，６ｃから構成されている。駒形の下型６ｂ，６ｃには、フロートバルブ１の胴体部分に応じた凹部９が形成されており、この凹部９にフロートバルブ１を挿入すると、凹部９の底面に形成された段部９ａによって当該フロートバルブ１が定位置にセットされることになる。このフロートバルブ１の基端側には環状凹部１ｃが形成されており、この環状凹部１ｃに応じた位置に固定板８が貫通されている。
【００１２】フロートバルブ１を駒形６の下型６ｂ，６ｃに形成された凹部９にセットして上型６ａを閉じると、フロートバルブ１の先端面１ｂが上型６ａに接することになる。これによりフロートバルブ１と上型６ａとで囲まれた空間がキャビティ１０を形成する。なお、下型６ｃにはスプリング１１を介してノックピン１２が設けられている。このノックピン１２は無負荷状態ではＣリング１３により支持されているが、底部１２ａを何らかの手法で突き上げると、当該ノックピン１２はスプリング１１の弾性力に抗して下型６ｂ，６ｃに挿入されたフロートバルブ１を突き上げることになる。すなわち、このノックピン１２によって成形を終了したフロートバルブ１を下型６ｂ，６ｃから取り出すことができる。
【００１３】本実施例のフロートバルブ１は、既述したようにフロートバルブの先端１ｂと上型６ａとが比較的嵌合した状態となってキャビティ１０が形成されることから、この嵌合状態が強い場合には成形を終了するとフロートバルブ１が上型６ａに付着する可能性が高くなる。逆に、フロートバルブ１の製造誤差等によってフロートバルブの先端１ｂと上型６ａとの嵌合状態が緩い場合には成形を終了した場合にフロートバルブ１が下型６ｂ，６ｃに残る可能性が高い。このように種々の事情によって成形を終了したフロートバルブ１の付着位置が定まっていないと次工程への搬送作業を自動化することはできない。そこで、本実施例の成形型ではフロートバルブの基端側に形成されている環状凹部１ｃを利用して、この環状凹部１ｃを固定板８により把持することにより常に下型６ｂ，６ｃにフロートバルブ１が残るようにしている。
【００１４】具体的には、図１（Ａ）および（Ｂ）に示すように、成形型の下型５ｃを貫通する位置に貫通孔１４が形成され、ここに固定板８が挿入されている。この固定板８は図２に示すように駒形の下型６ｂ，６ｃも貫通しており、さらに先端はスプリング１５によって弾性が付与されたブロック１６に当接している。また、固定板８の基端側８ａは先端が鋭利に形成されてスリーブ１７に嵌挿されることにより支持されている。
【００１５】このようにして設けられた固定板８は、スプリング１５によって間接的に弾性付与されていることから、固定板８の基端８ａを押すとスプリング１５の弾性力に抗して当該固定板８が成形型５の奥に移動する。逆に固定板８への押圧力を解除するとスプリング１５の弾性力によって原位置に戻ることになる。
【００１６】また、固定板８には大小の通孔１８（１８ａ，１８ｂ）が雪だるま状に連続して形成されており、この雪だるま状の通孔１８は駒形の位置に停止するようになっている。すなわち、本実施例では、小径の通孔１８ａは図２の右半分に示すようにフロートバルブ１の環状凹部１ｃに嵌合する大きさであって、また大径の通孔１８ｂは図２の左半分に示すようにフロートバルブ１の環状凹部１ｃと干渉しない大きさにそれぞれ形成されている。そして、固定板８が無負荷状態では、駒形６の中心、すなわちフロートバルブ１を下型６ｂ，６ｃの凹部９に挿入する位置に小径側の通孔１８ａが位置する。一方、固定板８の基端８ａを押し込むと、駒形６の中心に大径側の通孔１８ｂが位置することになる。したがって、成形を開始する前にフロートバルブを下型６ｂ，６ｃにセットする場合には何らかの手段によって固定板の基端８ａを押し、大径側の通孔１８ｂを駒形６の中心に位置せしめる。
【００１７】これにより、フロートバルブ１は固定板８となんら干渉することなく下型６ｂ，６ｃの凹部９にセットすることができる。このようにしてセットを終了して固定板８への押圧力を解除すると、スプリング１５の弾性力で固定板８は原位置に戻ることになるので、固定板の小径側の通孔１８ａが駒形６の中心まで移動し、これにより図２の右半分に示すように、固定板８がフロートバルブの環状凹部１ｃに嵌合することになる。そうすると、成形を終了して成形型５を開いても、フロートバルブ１は固定板の小径の通孔１８ａで把持されていることから、当該フロートバルブは常に下型５ｂ，５ｃに残ることになる。
【００１８】このようにフロートバルブ１を固定する手段である固定板８の具体的構造は、上述した実施例にのみ限定されるものではない。図１および図２に示す具体例では大小の連続した通孔１８ａ，１８ｂをフロートバルブの環状凹部１ｃに嵌合させる手法を用いたが、仮にフロートバルブに環状凹部１ｃなど適当な把持部位がなくとも本発明は適切に改変することができる。
【００１９】例えば、図４に示す形状のフロートバルブに対しては、上述した構造の固定板は適用できないため、図３に示すような固定板を用いる。この固定板８は、駒形６の中心（フロートバルブ１の中心でもある）で左右に２分割されており、固定板８を成形型５に挿入したときに駒形６の中心付近に切欠部１９が形成されている。ぞれぞれの固定板の先端側８ｂ（図３において上側）はブロック状に形成されており成形型５との間にスプリング２０が介装されている。一方、固定板８の基端側はスリーブ２１に嵌挿されたブロック２２に当接している。そして、ブロック２２の先端２２ａに負荷を与えない状態ではスプリング２０の弾性力によって固定板８の切欠部１９の斜面がフロートバルブ１の胴体を押圧することになり、これにより当該フロートバルブ１が下型側６ｂ，６ｃに把持される。この様子を図４の右半分に示す。
【００２０】なお、フロートバルブ１を下型６ｂ，６ｃにセットする場合には、ブロック２２の先端２２ａを押して固定板８を成形型５の奥へ押し込む。そうすると、２つの固定板８にそれぞれ形成された切欠部１９が駒形６の中心に位置し、これによりフロートバルブ１と固定板８とが干渉することがなくなる。この様子は図４の左半分に示されている。
【００２１】次に作用を説明する。図５に示すようにフロートバルブ１の先端にゴム部４を形成する場合、まず、上型５ａ，６ａあるいは下型５ｂ，６ｂ，５ｃ，６ｃを開いて下型の凹部９にフロートバルブ１をセットする。このとき、図１に示す実施例であれば固定板８の基端８ａ、図３に示す実施例であればブロック２２の先端２２ａを押しておく。こうすることにより、図１に示す実施例であれば固定板８に開設された大径側の通孔１８ｂが、また図３に示す実施例であれば切欠部１９の最深部分が駒形６の中心に位置し、フロートバルブ１と固定板８との干渉がせずに円滑に当該フロートバルブ１を挿入できる。
【００２２】フロートバルブ１を下型６ｂ，６ｃにセットしたら、図１に示す実施例であれば固定板の基端８ａ、図３に示す実施例であればブロック２２ａの先端の押圧を解除する。すると、それぞれの固定板８はスプリング１５，２０の弾性力によって原位置まで戻り、図１に示す実施例であれば小径側の通孔１８ａがフロートバルブ１の環状凹部１ｃに嵌合する。また図３に示す実施例であれば、切欠部１９の斜面でフロートバルブ１の胴体を押圧する。
【００２３】このようにしてフロートバルブ１が固定板８に把持された状態で成形型の上型５ａ，６ａと下型５ｂ，６ｂ，５ｃ，６ｃとを閉じ、フロートバルブ１の先端と上型６ａとで形成されたキャビティ１０内にゲートから溶融材料を注入すると、当該フロートバルブの先端にゴム部４が成形されることになる。
【００２４】所定の加硫をおこなったのち上型と下型とを開くと、フロートバルブ１が上型６ａに嵌合していたとしても、固定板８によって当該フロートバルブ１は下型６ｂ，６ｃに強く把持されていることから、成形を終了したフロートバルブ１は常に下型６ｂ，６ｃに残ることになる。したがって、例えば成形終了後のフロートバルブ１の取り出し作業をロボットや専用機などの自動機を用いて自動化しようとした場合、下型６ｂ，６ｃの所定位置にワークが存在するため、どちらの型にフロートバルブが付着しているかを判別する複雑な判別手段は不要となり、容易に自動化を実現することができる。
【００２５】なお、以上説明した実施例は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施例に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。例えば、対象物となるワークは上述したフロートバルブにのみ限定されることはなく、成形部が形成される物体であれば本発明の成形型を用いることができる。また、対象物を付着させるのは下型のみには限られず、何れか特定の型であればよい。
【００２６】
【発明の効果】本発明の成形型は、対象物を載置する成形型に対象物を載置可能な位置と対象物を固定する位置との間を移動し得る固定板を設けているので、対象物は固定板によって特定の成形型に固定されることになり、型開きしたときには常に一定の成形型に成形品が付着することになる。その結果、成形品を取り出す作業の自動化が容易に実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は本発明の一実施例に係る成形型を示す平面（半断面）図、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図である。
【図２】同実施例の駒型を示す縦断面図である。
【図３】本発明の他の実施例に係る成形型を示す平面（半断面）図である。
【図４】同実施例の駒型を示す縦断面図である。
【図５】従来の成形型を示す縦断面図である。
【符号の説明】
１…フロートバルブ（対象物）
１ａ…先端部
１ｂ…先端面
１ｃ…環状凹部
２…下型
３…上型
４…ゴム部
５…成形型
５ａ…上型
５ｂ，５ｃ…下型
６…駒形
６ａ…上型
６ｂ，６ｃ…下型
７…回り止め
８…固定板
８ａ…基端
８ｂ…先端
９…凹部
９ａ…段部
１０…キャビティ
１１…スプリング
１２…ノックピン
１２ａ…底部
１３…Ｃリング
１４…貫通孔
１５…スプリング
１６…ブロック
１７…スリーブ
１８…通孔
１８ａ…小径の通孔
１８ｂ…大径の通孔
１９…切欠部
２０…スプリング
２１…スリーブ
２２…ブロック
２２ａ…先端
【特許請求の範囲】
【請求項１】複数の成形型（５，６）の何れかの成形型（６ｂ，６ｃ）に対象物（１）を載置し、前記成形型（５，６）を型締めすることにより形成されるキャビティ（１０）内に溶融材料を注入して前記対象物に成形部（４）を形成する成形型において、前記対象物（１）を載置する前記成形型（５，６）に、前記対象物を載置可能な位置と前記対象物を固定する位置との間を移動し得る固定板（８）を設けたことを特徴とする成形型。
【請求項１】複数の成形型（５，６）の何れかの成形型（６ｂ，６ｃ）に対象物（１）を載置し、前記成形型（５，６）を型締めすることにより形成されるキャビティ（１０）内に溶融材料を注入して前記対象物に成形部（４）を形成する成形型において、前記対象物（１）を載置する前記成形型（５，６）に、前記対象物を載置可能な位置と前記対象物を固定する位置との間を移動し得る固定板（８）を設けたことを特徴とする成形型。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開平７−２４１８８０
【公開日】平成７年（１９９５）９月１９日
【国際特許分類】
【出願番号】特願平６−３３４６９
【出願日】平成６年（１９９４）３月３日
【出願人】（０００００４３８５）エヌオーケー株式会社 (1,527)
【公開日】平成７年（１９９５）９月１９日
【国際特許分類】
【出願日】平成６年（１９９４）３月３日
【出願人】（０００００４３８５）エヌオーケー株式会社 (1,527)
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