架台の構造および取付方法
【課題】地下タンクが輪荷重や土圧により変形していても施工現場において追加工が容易な架台の構造および取付方法提供する。
【解決手段】燃料油を貯留する地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部を接続するための架台２の構造に関する。樹脂の発泡体で形成され地下タンクの円筒部分に載せられて地下タンクの上部の表面に接着された方形枠状の発泡枠体２０と、板状の部材で形成されプロテクタ部との接合部２２を有し、発泡枠体２０に載せられ、かつ、発泡枠体２０に接着された方形枠状の板状枠体２１と、地下タンクの表面、発泡枠体２０の表面および板状枠体２１の表面にわたって、これらの表面を覆うことで、地下タンクと発泡枠体２０および板状枠体２１との間をシールするシール層とを備えている。
【解決手段】燃料油を貯留する地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部を接続するための架台２の構造に関する。樹脂の発泡体で形成され地下タンクの円筒部分に載せられて地下タンクの上部の表面に接着された方形枠状の発泡枠体２０と、板状の部材で形成されプロテクタ部との接合部２２を有し、発泡枠体２０に載せられ、かつ、発泡枠体２０に接着された方形枠状の板状枠体２１と、地下タンクの表面、発泡枠体２０の表面および板状枠体２１の表面にわたって、これらの表面を覆うことで、地下タンクと発泡枠体２０および板状枠体２１との間をシールするシール層とを備えている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部と前記地下タンクとを接続するための架台の構造および取付方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、給油所の地下には、燃料油を貯留する地下タンクが埋設されていると共に、該前記地下タンクの点検用のマンホールが形成されている。（特許文献１および２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−３４３５０３（要約書）
【特許文献１】特開２００８−２９６９４６（要約書）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
まず、従来の地下タンク点検用のマンホールの構造の一例について簡単に説明する。
図１１に示すように、地下タンク１０の上部には円筒状のタンクフランジ部１０ａが設けられている。前記タンクフランジ部１０ａはタンク蓋１１によって閉塞される。
【０００５】
地下タンク１０の真上には前記タンクフランジ部１０ａを囲むようにマンホール１が設けられている。前記マンホール１は、架台２００、プロテクタ部３、カバー４および高さ調節部５などからなる。
前記架台２００の底部１２１が地下タンク１０の上部の円筒部分１０ｂに接合されると共に、架台２００の上端部１２４がプロテクタ部３に接続されることにより、地下タンク１０とプロテクタ部３とが接続される。プロテクタ部３にカバー４および高さ調節部５が接続されることにより、ボックス型のマンホール１が形成される。
【０００６】
架台２００は、たとえば、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Prastics)等で形成されている。前記架台２００と地下タンク１０との接合部分は、ＦＲＰなどによってシールされる。
一方、架台２００とプロテクタ部３とは、角筒状のプロテクタ部３の底部３４に形成された複数の貫通孔３９と、架台２００の上端部に形成された複数の貫通孔１２４との間にボルトを介して互いに締結される。
【０００７】
ここで、円筒形の地下タンク１０は、製造時点で円筒部分が正確に形成されていない場合がある上、地下に埋設されているので、輪荷重や土圧により変形している場合が多い。そのため、施工現場において、架台２００の下端部１２１を地下タンク１０の上部の形状に合わせて加工する必要が生じる。
しかし、前記架台が鋼板やＦＲＰ等の剛性の高い材料を用いて形成されている場合、現場での加工が難しい。
【０００８】
したがって、本発明の目的は、地下タンクが輪荷重や土圧により変形していても施工現場において追加工が容易な架台の構造および取付方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、本発明の架台の構造は、燃料油を貯留する地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部を接続するための架台の構造であって、樹脂の発泡体で形成され前記地下タンクの円筒部分に載せられて前記地下タンクの上部の表面に接着された方形枠状の発泡枠体と、板状の部材で形成され前記プロテクタ部との接合部を有し、前記発泡枠体に載せられ、かつ、前記発泡枠体に接着された方形枠状の板状枠体と、前記地下タンクの表面、前記発泡枠体の表面および前記板状枠体の表面にわたって、これらの表面を覆うことで、前記地下タンクと発泡枠体および板状枠体との間をシールするシール層とを備えている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、地下タンクに接着する発泡枠体は、施工現場において既設の地下タンクの形状に合わせて容易に削り加工を施すことができる。したがって、既設の地下タンクが変形していても前記発泡枠体を地下タンクの表面の形状に合わせて容易に加工することができる。
また、地下タンクが円筒形であるため、発泡枠体のボリュームが大きくなるが、発泡枠体の体積単価は安いのでコストアップを招くおそれもない。
また、発泡枠体は予め工場で製造するから、工事期間が長くなるおそれもない。
【００１１】
さらに、発泡枠体は圧縮変形することが可能であるから、施工後に上方から大きな輪荷重等が地下タンクに負荷された場合に、地下タンクの甚大な損傷防止を期待し得る。
【００１２】
また、シール層を設けることにより、マンホール内に外部から水が入るおそれが少なくなる。そのため、マンホール内に溜まった汚濁した水によって、マンホール内の目視による点検が出来なくなるおそれがなくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施例１にかかる架台を示す概略斜視図である。
【図２】同架台を示す分解斜視図である。
【図３】図３Ａは発泡枠体を示す概略平面図、図３Ｂは図３ＡにおけるIIIB-IIIB 線断面図、図３Ｃは図３ＡにおけるIIIC-IIIC 線断面図である。
【図４】図４Ａは板状枠体を示す概略平面図、図４Ｂは図４ＡにおけるIVB-IVB 線断面図、図４Ｃは図４ＡにおけるIVC-IVC 線断面図である。
【図５】図５Ａは架台を示す概略平面図、図５Ｂは図５ＡにおけるVB-VB 線断面図、図５Ｃは図５ＡにおけるVC-VC 線断面図である。
【図６】図６Ａは地下タンク上部を示す断面図、図６Ｂは地下タンクの下地処理を示す拡大された部分断面図、図６Ｃは地下タンクに架台が接着された状態を示す概略断面図である。
【図７】図７Ａは地下タンクおよび架台にシールが施された状態を示す概略断面図、図７Ｂは同拡大された部分断面図である。
【図８】実施例２にかかる架台を示す概略斜視図である。
【図９】同架台を示す分解斜視図である。
【図１０】地下タンクおよび架台にシールが施された状態を示す概略断面図である。
【図１１】従来のマンホールの構成要素および地下タンクを示す分解斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明において、前記発泡枠体は当該枠体の横断面における幅が前記板状枠体の板の厚さの１０倍以上５００倍以下であるのが好ましい。
このような非板状の発泡枠体は地下タンクとの大きな接着面や圧縮強度を確保することができる。
【００１５】
本発明において、前記発泡枠体は前記地下タンクに接着される接着面と、前記接着面から上方ないし斜め上方に立ち上がる外側面および内側面とを有し、前記両側面の下端部が前記板状枠体に覆われていない圧縮代を前記発泡体が有していることで、前記発泡枠体を前記地下タンクに押し付けた場合に前記発泡枠体の接着面が上下方向に押し潰されて前記地下タンクの表面形状に沿って変形することが可能とされているのが好ましい。
このように圧縮代を有していることで、地下タンクの変形や表面の凹凸に沿って発泡枠体の接着面が押し潰されて地下タンクの表面と発泡枠体の接着面との間に隙間が生じにくくなる。
【００１６】
本発明において、前記板状枠体は断面がＬ字状のＦＲＰの板で形成され、前記外側面に沿って延び前記外側面の一部を覆う外板部と、前記外板部の上端に連なり水平面に沿って延び、前記プロテクタ部に前記板状枠体を接合するためのフランジ板部とを備え、前記発泡枠体における前記接着面とは反対側の天面から前記外板部の内周面に沿って延びるＦＲＰの樹脂層で前記発泡枠体と前記板状枠体とが一体に接合されているのが好ましい。
本態様によれば、発泡枠体および板状枠体には製造上の寸法誤差が生じるが、両者をＦＲＰの樹脂層で一体に接合するから、前記寸法誤差があっても支障が生じない。
また、水平なフランジ板部を設けたので、板状枠体にプロテクタ部を接合する現場作業が容易になる。
なお、本発明において「ＦＲＰ」とは、ガラス繊維などの繊維をプラスチックの中に入れて強度を向上させた複合材料である繊維強化プラスチック（Fiber Reinforced Prastics)をいう。
【００１７】
本発明において、前記発泡枠体は前記接着面の反対側に前記板状枠体が載せられた概ね水平で平坦な天面を有し、前記板状枠体は前記天面に沿って水平に延び前記天面に載せられた上板部と、前記上板部から離間した上方に上板部と平行に配置され、前記プロテクタ部に前記板状枠体を接合するためのフランジ板部と、前記外側面に沿って延び前記外側面の一部を覆う外板部とを備えているのが好ましい。
本態様によれば、板状枠体を発泡枠体の天面で支えるので、天面を大きな面積とすれば、柔らかい発泡材でも上方からの荷重を支えることができる。
また、上板部に平行なフランジ板部を設けたので、板状枠体にプロテクタ部を接合する現場作業が容易になる。
【００１８】
本発明において、前記板状枠体は前記フランジ板部および外板部が一体に形成されたＦＲＰ製の第１ＦＲＰ板と、前記上板部を前記外板部に接合するために前記外板部の内面に接する縦板部を有し前記上板部および縦板部が一体に形成されたＦＲＰ製の第２ＦＲＰ板とを包含していてもよい。
このように第１および第２ＦＲＰ板で形成された板状枠体は製造が容易で、かつ、発泡体やプロテクタ部との接合も容易である。
【００１９】
ここで、マンホール内で補修作業を行う必要が生じた場合、従来では、地下タンクから燃料油を抜き取り、該地下タンクに水を注入してから溶接などの火気を伴う作業を行う必要があった。しかし、本態様では、鋼板を用いてないので、溶接などで火気を使用する必要がないので、安全に作業を行うことができる。
【００２０】
本発明の架台の取付方法は、前記地下タンクのサイズに応じた形状および寸法を持つ前記発泡枠体を予め工場で形成する工程と、前記板状枠体を予め工場で形成する工程と、施工現場において、前記発泡枠体における前記地下タンクに接着される接着面を前記地下タンクの上部の表面の実際の形状に合わせて削る加工を行う加工工程と、前記加工後に、前記発泡枠体の接着面を前記地下タンクの表面に接着する現場接着工程と、前記現場接着後に、前記地下タンクの表面、発泡枠体および板状枠体の表面をシール層で覆って、前記地下タンクと発泡枠体および板状枠体との間をシールするシール工程とを備えている。
本取付方法によれば、地下タンクに接着する発泡枠体は、施工現場において既設の地下タンクの形状に合わせて容易に削り加工を施すことができる。したがって、既設の地下タンクが変形していても前記発泡枠体を地下タンクの表面の形状に合わせて加工することができる。
【００２１】
かかる取付方法において、前記発泡枠体と前記板状枠体とを予め工場で一体に接合する工場接合工程を更に備えているのが好ましい。
本発明においては、両枠体を現場で互いに一体に接合してもよいが、本態様のように、発泡枠体と板状枠体とを予め工場で一体に接合すれば、現場での工数を減らすことができる。
【００２２】
前記取付方法において、前記施工現場において、前記加工工程を行いながら、または、前記加工工程の後に、前記接着面を前記地下タンクの表面に押し付けて、前記発泡枠体の一部を押し潰すことで前記接着面を前記地下タンクの表面の凹凸に沿った形状にする圧縮工程を更に備えているのが好ましい。
本態様によれば、地下タンクの表面と発泡体の接着面との間に隙間が生じにくくなる。
【実施例１】
【００２３】
以下、本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
図１〜図７は実施例１を示す。
以下の説明では、主として前述した従来例と異なる部分について説明する。
【００２４】
架台２の構造：
図１に示す架台２は、図６に示す燃料油を貯留する地下タンク１０と、図１１に示す点検用のマンホール１のプロテクタ部３とを接続するものである。図１および図２に示すように、前記架台２は発泡枠体２０、板状枠体２１および樹脂層３０を備えている。なお、図１においては、発泡枠体２０の露出部分に網点を施している。
【００２５】
発泡枠体２０；
図２に示す前記発泡枠体２０は、樹脂の発泡体で方形枠状に形成され、図６Ｃに示すように、地下タンク１０の上方の円筒部分１０ｂの表面に接着されるものである。発泡枠体２０としては、たとえば発泡スチロール（気泡を含ませたポリスチレン）などを採用することができる。
図３Ａ〜図３Ｃに示すように、前記発泡枠体２０は、地下タンク１０（図６）に接着される接着面２０Ｃと、該接着面２０Ｃから上方Ｚに向って立ち上がる外側面２０ａと、接着面２０Ｃから斜め上方に立ち上がる内側面２０ｂとを有している。前記発泡枠体２０は、接着面２０Ｃの反対側に概ね水平で平坦な天面２０ｕを有している。
【００２６】
板状枠体２１；
図４Ａおよび図４Ｃに示す前記板状枠体２１は縦断面がＬ字状のＦＲＰの板で形成されている。前記外板部２３は、図５Ｂおよび図５Ｃに示す発泡枠体２０の外側面２０ａに沿って延び該外側面２０ａの一部を覆う角筒状に形成されている。板状枠体２１は、一体に形成されたフランジ板部２２および外板部２３を備えている。
【００２７】
前記フランジ板部２２は、前記プロテクタ部３（図１１）に板状枠体２１を接合するためのものであり、図４Ａ〜図４Ｃに示すように、外板部２３の上端に連なり水平面に沿って延びている。前記フランジ板部２２には、図１１のプロテクタ部３の複数の貫通孔３９に対応する位置に、図４Ａに示す複数の貫通孔２４が形成されている。
【００２８】
なお、図３Ａの前記発泡枠体２０は、該発泡枠体２０の横断面における幅Ｗｏが板状枠体２１の板の厚さの１０倍以上５００倍以下に設定されている。
【００２９】
樹脂層３０；
図５Ａ〜図５Ｃに示すように、ＦＲＰの樹脂層３０は、発泡枠体２０と板状枠体２１とを一体に接合するものである。
前記樹脂層３０は、発泡枠体２０における前記天面２０ｕから板状枠体２１の内周面２５に沿って断面Ｌ字状に延びている。すなわち、前記樹脂層３０は、発泡枠体２０の天面２０ｕに沿って水平に延び前記天面２０ｕ上に拡がる水平部３５と、板状枠体２１の内周面２５に沿って形成された縦部３６からなる。
【００３０】
架台２：
図５Ａ〜図５Ｃにおいて、架台２は、前記板状枠体２１と発泡枠体２０とが樹脂層３０により一体に接合されてなる。前記架台２は、前記水平部３５から離間した上方に該水平部３５と平行に位置し、前記プロテクタ部３（図１１）に板状枠体２１を接合するためのフランジ板部２２と、発泡枠体２０の外側面２０ａに沿って延び該外側面２０ａの一部を覆う外板部２３とを備えている。
【００３１】
前記架台２には、発泡枠体２０の天面２０ｕが樹脂層３０の水平部３５によって規制されることにより、発泡枠体２０の両側面２０ａ，２０ｂの下端部が板状枠体２１に覆われていない圧縮代２０ｄが形成されている。
図６Ｃに示すように、前記圧縮代２０ｄにより、架台２が地下タンク１０に押し付けられると、発泡枠体２０の接着面２０Ｃが上下方向Ｚに押し潰されて地下タンク１０の表面形状に沿うように変形されるものである。
【００３２】
シール層Ｓ１〜Ｓ３：
図７Ａおよび図７Ｂに示すように、架台２が地下タンク１０に接着された完成状態において、地下タンク１０の上部の表面、発泡枠体２０の表面および板状枠体２１の表面にはたとえば、第１〜第３シール層Ｓ１〜Ｓ３が形成されている。
第１シール層Ｓ１は、たとえばＦＲＰの樹脂層からなり、架台２の外周と地下タンク１０との間、および架台２の内周と地下タンク１０との間をシールするものである。
第２シール層Ｓ２は、たとえばエポキシ樹脂などからなり、前記第１シール層Ｓ１の上に形成される。第２シール層Ｓ２は、前記第１シール層Ｓ１の地下タンク１０側の端部と地下タンク１０との間をシールするものである。
第３シール層Ｓ３は、たとえば、地下タンク１０の表面を覆う防食包装材１０ｆと同じ材料からなり、前記下地処理によって露出した地下タンク１０の表面をシールするものである。
【００３３】
架台２の取付方法：
架台２を形成する工程（工場での工程）；
まず、工場において予め図１に示す架台２を形成する。
図３Ａ〜図３Ｃに示す発泡枠体２０は、地下タンク１０（図６Ａ）の設計上のサイズに応じた形状および寸法に形成される。一方、前記発泡枠体２０に対応する大きさの板状枠体２１（図４Ａ〜図４Ｃ）を形成する。
図５に示すように、板状枠体２１内に発泡枠体２０が挿入されると共に、ＦＲＰの樹脂層３０で板状枠体２１と発泡枠体２０とが一体に接合される。
なお、板状枠体２１は枠状に形成したものを発泡枠体２０に嵌合させてもよいし、発泡枠体２０に断面Ｌ字状の板材を４枚接着して枠状に形成してもよい。
【００３４】
下地処理（施工現場での工程）；
施工現場において、施工者は発泡枠体２０を図６Ａの地下タンク１０に接着する前の下地処理を行う。
以下の下地処理は、スチール製のタンク本体１０ｓの表面が防食包装材１０ｆで覆われている場合について説明する。
まず、図６Ｃに示す発泡枠体２０を接着する部分の防食包装材１０ｆを撤去すると共に、当該防食包装材１０ｆの撤去部分の清掃を行う。
前記清掃後、前記撤去部分のケレン作業を行い鋼板の鉄肌を露出させる。
その後、図６Ｂに示すように、第１プライマ（清掃プライマ）Ｐ１を発泡枠体２０が接着される被接着部分に塗布する。その後、第１プライマＰ１の上に接着剤Ｂ１、第２プライマ（ＦＲＰ用プライマ）Ｐ２を塗布した後、ＦＲＰの樹脂層Ｂ２を形成し、その上に第３プライマＰ３を塗布する。前記第３プライマＰ３は、前記積層された第１プライマＰ１、接着剤Ｂ１、第２プライマＰ２およびＦＲＰの樹脂層Ｂ２の端部全体を覆うように塗布される。
【００３５】
加工工程（施工現場での工程）；
その後、施工者は、図６Ａに示す前記地下タンク１０の上部の表面に合わせて、図６Ｃに示す発泡枠体２０の接着面２０Ｃを削る。
【００３６】
圧縮工程；
施工者は、前記加工工程を行いながら、または、加工工程の後に、発泡枠体２０の接着面２０Ｃを地下タンク１０の表面に押し付けて、発泡枠体２０の一部を押し潰す。この押し潰しによって、前記接着面２０Ｃが地下タンク１０の表面の凹凸に沿った形状に形成される。
【００３７】
現場接着工程；
その後、発泡枠体２０の接着面２０Ｃを、前記下地処理を行った地下タンク１０の表面に接着する。なお、この接着と同時または接着後に、前記発泡枠体２０に上方から荷重を加えて前記発泡枠体２０の接着面２０Ｃを押し潰してもよい。
【００３８】
シール工程；
前記発泡枠体２０の接着後、図７Ａに示すように、地下タンク１０のタンク本体１０ｓ、発泡枠体２０および板状枠体２１の各表面を第１〜第３シール層Ｓ１〜Ｓ３で覆って、地下タンク１０と架台２との接着部分をシールする。
【００３９】
まず、図７Ｂに示す第１シール層Ｓ１を形成する。第１シール層Ｓ１は、外板部２３の下部、発泡枠体２０の下端部および地下タンク１０の表面に形成されると共に、樹脂層３０の水平部３５の端部、発泡枠体２０の天面２０ｕ、内側面２０ｂおよび地下タンク１０の表面に形成される。
その後、第２シール層Ｓ２を形成する。前記第２シール層Ｓ２は、前記第１シール層Ｓ１の上から該第１シール層Ｓ１の地下タンク１０側の端部に形成される。
その後、図７Ａに示す第３シール層Ｓ３が下地処理によって露出された地下タンク１０の表面に形成される。
【００４０】
このように、地下タンク１０に架台２が接着された後、架台２にプロテクタ部３（図１１）がボルトにより固定され、マンホール１が形成される。
【００４１】
なお、前記防食包装材１０ｆがＦＲＰの樹脂層で形成されている場合には、下地処理を以下のように行う。
まず、防食包装材１０ｆの表面を清掃した後、該防食包装材１０ｆの表面にやすりをかけて滑らかにするサンディング処理を行う。その後、プライマを塗布した後、接着剤を塗布し、更にその上からプライマを塗布する。
なお、かかる場合には、シール工程において、第３シール層Ｓ３を形成する必要はない。
【実施例２】
【００４２】
図８〜図１０は実施例２を示す。
図８および図９に示すように、本実施例２の板状枠体２１は、ＦＲＰ製の第１および第２ＦＲＰ板２ａ，２ｂを備えている。
【００４３】
図１０に示すように、前記第１ＦＲＰ板２ａは、フランジ板部２２および外板部２３が一体に形成されたものである。
前記第２ＦＲＰ板２ｂは、発泡枠体２０の天面２０ｕに沿って水平に延び天面２０ｕに載せられた樹脂層３０の上板部３１と、前記上板部３１を外板部２３に接合するために外板部２３の内面に接する縦板部３２とが一体に形成されている。
なお、前記上板部３１および縦板部３２は、それぞれ、実施例１で説明した水平部３５および縦部３６に相当する。
その他の構成は、実施例１と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その説明を省略する。
【００４４】
なお、発泡枠体２０と板状枠体２１とは工場において互いに接合（ボルト又は接着剤により）されているのが好ましいが、施工現場において互いに接合するようにしてもよい。また、第１ＦＲＰ板２ａと第２ＦＲＰ板２ｂとは予め工場で接合されているのが好ましいが、施工現場でボルト等により互いに接合されてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は燃料油を貯留する地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部を接続するための架台に用いることができる。
【符号の説明】
【００４６】
１：マンホール
２：架台
２ａ：第１ＦＲＰ板
２ｂ：第２ＦＲＰ板
３：プロテクタ部
１０：地下タンク
１０ｂ：円筒部分
２０：発泡枠体
２０ａ：外側面
２０ｂ：内側面
２０ｃ：接着面
２０ｄ：圧縮代
２０ｕ：天面
２１：板状枠体
２２：接合部，フランジ板部
２３：外板部
２５：内周面
３０：樹脂層
３１：上板部
Ｓ１〜Ｓ３：第１〜第３シール層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部と前記地下タンクとを接続するための架台の構造および取付方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
たとえば、給油所の地下には、燃料油を貯留する地下タンクが埋設されていると共に、該前記地下タンクの点検用のマンホールが形成されている。（特許文献１および２参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００５−３４３５０３（要約書）
【特許文献１】特開２００８−２９６９４６（要約書）
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
まず、従来の地下タンク点検用のマンホールの構造の一例について簡単に説明する。
図１１に示すように、地下タンク１０の上部には円筒状のタンクフランジ部１０ａが設けられている。前記タンクフランジ部１０ａはタンク蓋１１によって閉塞される。
【０００５】
地下タンク１０の真上には前記タンクフランジ部１０ａを囲むようにマンホール１が設けられている。前記マンホール１は、架台２００、プロテクタ部３、カバー４および高さ調節部５などからなる。
前記架台２００の底部１２１が地下タンク１０の上部の円筒部分１０ｂに接合されると共に、架台２００の上端部１２４がプロテクタ部３に接続されることにより、地下タンク１０とプロテクタ部３とが接続される。プロテクタ部３にカバー４および高さ調節部５が接続されることにより、ボックス型のマンホール１が形成される。
【０００６】
架台２００は、たとえば、ＦＲＰ（Fiber Reinforced Prastics)等で形成されている。前記架台２００と地下タンク１０との接合部分は、ＦＲＰなどによってシールされる。
一方、架台２００とプロテクタ部３とは、角筒状のプロテクタ部３の底部３４に形成された複数の貫通孔３９と、架台２００の上端部に形成された複数の貫通孔１２４との間にボルトを介して互いに締結される。
【０００７】
ここで、円筒形の地下タンク１０は、製造時点で円筒部分が正確に形成されていない場合がある上、地下に埋設されているので、輪荷重や土圧により変形している場合が多い。そのため、施工現場において、架台２００の下端部１２１を地下タンク１０の上部の形状に合わせて加工する必要が生じる。
しかし、前記架台が鋼板やＦＲＰ等の剛性の高い材料を用いて形成されている場合、現場での加工が難しい。
【０００８】
したがって、本発明の目的は、地下タンクが輪荷重や土圧により変形していても施工現場において追加工が容易な架台の構造および取付方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
前記目的を達成するために、本発明の架台の構造は、燃料油を貯留する地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部を接続するための架台の構造であって、樹脂の発泡体で形成され前記地下タンクの円筒部分に載せられて前記地下タンクの上部の表面に接着された方形枠状の発泡枠体と、板状の部材で形成され前記プロテクタ部との接合部を有し、前記発泡枠体に載せられ、かつ、前記発泡枠体に接着された方形枠状の板状枠体と、前記地下タンクの表面、前記発泡枠体の表面および前記板状枠体の表面にわたって、これらの表面を覆うことで、前記地下タンクと発泡枠体および板状枠体との間をシールするシール層とを備えている。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、地下タンクに接着する発泡枠体は、施工現場において既設の地下タンクの形状に合わせて容易に削り加工を施すことができる。したがって、既設の地下タンクが変形していても前記発泡枠体を地下タンクの表面の形状に合わせて容易に加工することができる。
また、地下タンクが円筒形であるため、発泡枠体のボリュームが大きくなるが、発泡枠体の体積単価は安いのでコストアップを招くおそれもない。
また、発泡枠体は予め工場で製造するから、工事期間が長くなるおそれもない。
【００１１】
さらに、発泡枠体は圧縮変形することが可能であるから、施工後に上方から大きな輪荷重等が地下タンクに負荷された場合に、地下タンクの甚大な損傷防止を期待し得る。
【００１２】
また、シール層を設けることにより、マンホール内に外部から水が入るおそれが少なくなる。そのため、マンホール内に溜まった汚濁した水によって、マンホール内の目視による点検が出来なくなるおそれがなくなる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の実施例１にかかる架台を示す概略斜視図である。
【図２】同架台を示す分解斜視図である。
【図３】図３Ａは発泡枠体を示す概略平面図、図３Ｂは図３ＡにおけるIIIB-IIIB 線断面図、図３Ｃは図３ＡにおけるIIIC-IIIC 線断面図である。
【図４】図４Ａは板状枠体を示す概略平面図、図４Ｂは図４ＡにおけるIVB-IVB 線断面図、図４Ｃは図４ＡにおけるIVC-IVC 線断面図である。
【図５】図５Ａは架台を示す概略平面図、図５Ｂは図５ＡにおけるVB-VB 線断面図、図５Ｃは図５ＡにおけるVC-VC 線断面図である。
【図６】図６Ａは地下タンク上部を示す断面図、図６Ｂは地下タンクの下地処理を示す拡大された部分断面図、図６Ｃは地下タンクに架台が接着された状態を示す概略断面図である。
【図７】図７Ａは地下タンクおよび架台にシールが施された状態を示す概略断面図、図７Ｂは同拡大された部分断面図である。
【図８】実施例２にかかる架台を示す概略斜視図である。
【図９】同架台を示す分解斜視図である。
【図１０】地下タンクおよび架台にシールが施された状態を示す概略断面図である。
【図１１】従来のマンホールの構成要素および地下タンクを示す分解斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明において、前記発泡枠体は当該枠体の横断面における幅が前記板状枠体の板の厚さの１０倍以上５００倍以下であるのが好ましい。
このような非板状の発泡枠体は地下タンクとの大きな接着面や圧縮強度を確保することができる。
【００１５】
本発明において、前記発泡枠体は前記地下タンクに接着される接着面と、前記接着面から上方ないし斜め上方に立ち上がる外側面および内側面とを有し、前記両側面の下端部が前記板状枠体に覆われていない圧縮代を前記発泡体が有していることで、前記発泡枠体を前記地下タンクに押し付けた場合に前記発泡枠体の接着面が上下方向に押し潰されて前記地下タンクの表面形状に沿って変形することが可能とされているのが好ましい。
このように圧縮代を有していることで、地下タンクの変形や表面の凹凸に沿って発泡枠体の接着面が押し潰されて地下タンクの表面と発泡枠体の接着面との間に隙間が生じにくくなる。
【００１６】
本発明において、前記板状枠体は断面がＬ字状のＦＲＰの板で形成され、前記外側面に沿って延び前記外側面の一部を覆う外板部と、前記外板部の上端に連なり水平面に沿って延び、前記プロテクタ部に前記板状枠体を接合するためのフランジ板部とを備え、前記発泡枠体における前記接着面とは反対側の天面から前記外板部の内周面に沿って延びるＦＲＰの樹脂層で前記発泡枠体と前記板状枠体とが一体に接合されているのが好ましい。
本態様によれば、発泡枠体および板状枠体には製造上の寸法誤差が生じるが、両者をＦＲＰの樹脂層で一体に接合するから、前記寸法誤差があっても支障が生じない。
また、水平なフランジ板部を設けたので、板状枠体にプロテクタ部を接合する現場作業が容易になる。
なお、本発明において「ＦＲＰ」とは、ガラス繊維などの繊維をプラスチックの中に入れて強度を向上させた複合材料である繊維強化プラスチック（Fiber Reinforced Prastics)をいう。
【００１７】
本発明において、前記発泡枠体は前記接着面の反対側に前記板状枠体が載せられた概ね水平で平坦な天面を有し、前記板状枠体は前記天面に沿って水平に延び前記天面に載せられた上板部と、前記上板部から離間した上方に上板部と平行に配置され、前記プロテクタ部に前記板状枠体を接合するためのフランジ板部と、前記外側面に沿って延び前記外側面の一部を覆う外板部とを備えているのが好ましい。
本態様によれば、板状枠体を発泡枠体の天面で支えるので、天面を大きな面積とすれば、柔らかい発泡材でも上方からの荷重を支えることができる。
また、上板部に平行なフランジ板部を設けたので、板状枠体にプロテクタ部を接合する現場作業が容易になる。
【００１８】
本発明において、前記板状枠体は前記フランジ板部および外板部が一体に形成されたＦＲＰ製の第１ＦＲＰ板と、前記上板部を前記外板部に接合するために前記外板部の内面に接する縦板部を有し前記上板部および縦板部が一体に形成されたＦＲＰ製の第２ＦＲＰ板とを包含していてもよい。
このように第１および第２ＦＲＰ板で形成された板状枠体は製造が容易で、かつ、発泡体やプロテクタ部との接合も容易である。
【００１９】
ここで、マンホール内で補修作業を行う必要が生じた場合、従来では、地下タンクから燃料油を抜き取り、該地下タンクに水を注入してから溶接などの火気を伴う作業を行う必要があった。しかし、本態様では、鋼板を用いてないので、溶接などで火気を使用する必要がないので、安全に作業を行うことができる。
【００２０】
本発明の架台の取付方法は、前記地下タンクのサイズに応じた形状および寸法を持つ前記発泡枠体を予め工場で形成する工程と、前記板状枠体を予め工場で形成する工程と、施工現場において、前記発泡枠体における前記地下タンクに接着される接着面を前記地下タンクの上部の表面の実際の形状に合わせて削る加工を行う加工工程と、前記加工後に、前記発泡枠体の接着面を前記地下タンクの表面に接着する現場接着工程と、前記現場接着後に、前記地下タンクの表面、発泡枠体および板状枠体の表面をシール層で覆って、前記地下タンクと発泡枠体および板状枠体との間をシールするシール工程とを備えている。
本取付方法によれば、地下タンクに接着する発泡枠体は、施工現場において既設の地下タンクの形状に合わせて容易に削り加工を施すことができる。したがって、既設の地下タンクが変形していても前記発泡枠体を地下タンクの表面の形状に合わせて加工することができる。
【００２１】
かかる取付方法において、前記発泡枠体と前記板状枠体とを予め工場で一体に接合する工場接合工程を更に備えているのが好ましい。
本発明においては、両枠体を現場で互いに一体に接合してもよいが、本態様のように、発泡枠体と板状枠体とを予め工場で一体に接合すれば、現場での工数を減らすことができる。
【００２２】
前記取付方法において、前記施工現場において、前記加工工程を行いながら、または、前記加工工程の後に、前記接着面を前記地下タンクの表面に押し付けて、前記発泡枠体の一部を押し潰すことで前記接着面を前記地下タンクの表面の凹凸に沿った形状にする圧縮工程を更に備えているのが好ましい。
本態様によれば、地下タンクの表面と発泡体の接着面との間に隙間が生じにくくなる。
【実施例１】
【００２３】
以下、本発明の実施例を図面にしたがって説明する。
図１〜図７は実施例１を示す。
以下の説明では、主として前述した従来例と異なる部分について説明する。
【００２４】
架台２の構造：
図１に示す架台２は、図６に示す燃料油を貯留する地下タンク１０と、図１１に示す点検用のマンホール１のプロテクタ部３とを接続するものである。図１および図２に示すように、前記架台２は発泡枠体２０、板状枠体２１および樹脂層３０を備えている。なお、図１においては、発泡枠体２０の露出部分に網点を施している。
【００２５】
発泡枠体２０；
図２に示す前記発泡枠体２０は、樹脂の発泡体で方形枠状に形成され、図６Ｃに示すように、地下タンク１０の上方の円筒部分１０ｂの表面に接着されるものである。発泡枠体２０としては、たとえば発泡スチロール（気泡を含ませたポリスチレン）などを採用することができる。
図３Ａ〜図３Ｃに示すように、前記発泡枠体２０は、地下タンク１０（図６）に接着される接着面２０Ｃと、該接着面２０Ｃから上方Ｚに向って立ち上がる外側面２０ａと、接着面２０Ｃから斜め上方に立ち上がる内側面２０ｂとを有している。前記発泡枠体２０は、接着面２０Ｃの反対側に概ね水平で平坦な天面２０ｕを有している。
【００２６】
板状枠体２１；
図４Ａおよび図４Ｃに示す前記板状枠体２１は縦断面がＬ字状のＦＲＰの板で形成されている。前記外板部２３は、図５Ｂおよび図５Ｃに示す発泡枠体２０の外側面２０ａに沿って延び該外側面２０ａの一部を覆う角筒状に形成されている。板状枠体２１は、一体に形成されたフランジ板部２２および外板部２３を備えている。
【００２７】
前記フランジ板部２２は、前記プロテクタ部３（図１１）に板状枠体２１を接合するためのものであり、図４Ａ〜図４Ｃに示すように、外板部２３の上端に連なり水平面に沿って延びている。前記フランジ板部２２には、図１１のプロテクタ部３の複数の貫通孔３９に対応する位置に、図４Ａに示す複数の貫通孔２４が形成されている。
【００２８】
なお、図３Ａの前記発泡枠体２０は、該発泡枠体２０の横断面における幅Ｗｏが板状枠体２１の板の厚さの１０倍以上５００倍以下に設定されている。
【００２９】
樹脂層３０；
図５Ａ〜図５Ｃに示すように、ＦＲＰの樹脂層３０は、発泡枠体２０と板状枠体２１とを一体に接合するものである。
前記樹脂層３０は、発泡枠体２０における前記天面２０ｕから板状枠体２１の内周面２５に沿って断面Ｌ字状に延びている。すなわち、前記樹脂層３０は、発泡枠体２０の天面２０ｕに沿って水平に延び前記天面２０ｕ上に拡がる水平部３５と、板状枠体２１の内周面２５に沿って形成された縦部３６からなる。
【００３０】
架台２：
図５Ａ〜図５Ｃにおいて、架台２は、前記板状枠体２１と発泡枠体２０とが樹脂層３０により一体に接合されてなる。前記架台２は、前記水平部３５から離間した上方に該水平部３５と平行に位置し、前記プロテクタ部３（図１１）に板状枠体２１を接合するためのフランジ板部２２と、発泡枠体２０の外側面２０ａに沿って延び該外側面２０ａの一部を覆う外板部２３とを備えている。
【００３１】
前記架台２には、発泡枠体２０の天面２０ｕが樹脂層３０の水平部３５によって規制されることにより、発泡枠体２０の両側面２０ａ，２０ｂの下端部が板状枠体２１に覆われていない圧縮代２０ｄが形成されている。
図６Ｃに示すように、前記圧縮代２０ｄにより、架台２が地下タンク１０に押し付けられると、発泡枠体２０の接着面２０Ｃが上下方向Ｚに押し潰されて地下タンク１０の表面形状に沿うように変形されるものである。
【００３２】
シール層Ｓ１〜Ｓ３：
図７Ａおよび図７Ｂに示すように、架台２が地下タンク１０に接着された完成状態において、地下タンク１０の上部の表面、発泡枠体２０の表面および板状枠体２１の表面にはたとえば、第１〜第３シール層Ｓ１〜Ｓ３が形成されている。
第１シール層Ｓ１は、たとえばＦＲＰの樹脂層からなり、架台２の外周と地下タンク１０との間、および架台２の内周と地下タンク１０との間をシールするものである。
第２シール層Ｓ２は、たとえばエポキシ樹脂などからなり、前記第１シール層Ｓ１の上に形成される。第２シール層Ｓ２は、前記第１シール層Ｓ１の地下タンク１０側の端部と地下タンク１０との間をシールするものである。
第３シール層Ｓ３は、たとえば、地下タンク１０の表面を覆う防食包装材１０ｆと同じ材料からなり、前記下地処理によって露出した地下タンク１０の表面をシールするものである。
【００３３】
架台２の取付方法：
架台２を形成する工程（工場での工程）；
まず、工場において予め図１に示す架台２を形成する。
図３Ａ〜図３Ｃに示す発泡枠体２０は、地下タンク１０（図６Ａ）の設計上のサイズに応じた形状および寸法に形成される。一方、前記発泡枠体２０に対応する大きさの板状枠体２１（図４Ａ〜図４Ｃ）を形成する。
図５に示すように、板状枠体２１内に発泡枠体２０が挿入されると共に、ＦＲＰの樹脂層３０で板状枠体２１と発泡枠体２０とが一体に接合される。
なお、板状枠体２１は枠状に形成したものを発泡枠体２０に嵌合させてもよいし、発泡枠体２０に断面Ｌ字状の板材を４枚接着して枠状に形成してもよい。
【００３４】
下地処理（施工現場での工程）；
施工現場において、施工者は発泡枠体２０を図６Ａの地下タンク１０に接着する前の下地処理を行う。
以下の下地処理は、スチール製のタンク本体１０ｓの表面が防食包装材１０ｆで覆われている場合について説明する。
まず、図６Ｃに示す発泡枠体２０を接着する部分の防食包装材１０ｆを撤去すると共に、当該防食包装材１０ｆの撤去部分の清掃を行う。
前記清掃後、前記撤去部分のケレン作業を行い鋼板の鉄肌を露出させる。
その後、図６Ｂに示すように、第１プライマ（清掃プライマ）Ｐ１を発泡枠体２０が接着される被接着部分に塗布する。その後、第１プライマＰ１の上に接着剤Ｂ１、第２プライマ（ＦＲＰ用プライマ）Ｐ２を塗布した後、ＦＲＰの樹脂層Ｂ２を形成し、その上に第３プライマＰ３を塗布する。前記第３プライマＰ３は、前記積層された第１プライマＰ１、接着剤Ｂ１、第２プライマＰ２およびＦＲＰの樹脂層Ｂ２の端部全体を覆うように塗布される。
【００３５】
加工工程（施工現場での工程）；
その後、施工者は、図６Ａに示す前記地下タンク１０の上部の表面に合わせて、図６Ｃに示す発泡枠体２０の接着面２０Ｃを削る。
【００３６】
圧縮工程；
施工者は、前記加工工程を行いながら、または、加工工程の後に、発泡枠体２０の接着面２０Ｃを地下タンク１０の表面に押し付けて、発泡枠体２０の一部を押し潰す。この押し潰しによって、前記接着面２０Ｃが地下タンク１０の表面の凹凸に沿った形状に形成される。
【００３７】
現場接着工程；
その後、発泡枠体２０の接着面２０Ｃを、前記下地処理を行った地下タンク１０の表面に接着する。なお、この接着と同時または接着後に、前記発泡枠体２０に上方から荷重を加えて前記発泡枠体２０の接着面２０Ｃを押し潰してもよい。
【００３８】
シール工程；
前記発泡枠体２０の接着後、図７Ａに示すように、地下タンク１０のタンク本体１０ｓ、発泡枠体２０および板状枠体２１の各表面を第１〜第３シール層Ｓ１〜Ｓ３で覆って、地下タンク１０と架台２との接着部分をシールする。
【００３９】
まず、図７Ｂに示す第１シール層Ｓ１を形成する。第１シール層Ｓ１は、外板部２３の下部、発泡枠体２０の下端部および地下タンク１０の表面に形成されると共に、樹脂層３０の水平部３５の端部、発泡枠体２０の天面２０ｕ、内側面２０ｂおよび地下タンク１０の表面に形成される。
その後、第２シール層Ｓ２を形成する。前記第２シール層Ｓ２は、前記第１シール層Ｓ１の上から該第１シール層Ｓ１の地下タンク１０側の端部に形成される。
その後、図７Ａに示す第３シール層Ｓ３が下地処理によって露出された地下タンク１０の表面に形成される。
【００４０】
このように、地下タンク１０に架台２が接着された後、架台２にプロテクタ部３（図１１）がボルトにより固定され、マンホール１が形成される。
【００４１】
なお、前記防食包装材１０ｆがＦＲＰの樹脂層で形成されている場合には、下地処理を以下のように行う。
まず、防食包装材１０ｆの表面を清掃した後、該防食包装材１０ｆの表面にやすりをかけて滑らかにするサンディング処理を行う。その後、プライマを塗布した後、接着剤を塗布し、更にその上からプライマを塗布する。
なお、かかる場合には、シール工程において、第３シール層Ｓ３を形成する必要はない。
【実施例２】
【００４２】
図８〜図１０は実施例２を示す。
図８および図９に示すように、本実施例２の板状枠体２１は、ＦＲＰ製の第１および第２ＦＲＰ板２ａ，２ｂを備えている。
【００４３】
図１０に示すように、前記第１ＦＲＰ板２ａは、フランジ板部２２および外板部２３が一体に形成されたものである。
前記第２ＦＲＰ板２ｂは、発泡枠体２０の天面２０ｕに沿って水平に延び天面２０ｕに載せられた樹脂層３０の上板部３１と、前記上板部３１を外板部２３に接合するために外板部２３の内面に接する縦板部３２とが一体に形成されている。
なお、前記上板部３１および縦板部３２は、それぞれ、実施例１で説明した水平部３５および縦部３６に相当する。
その他の構成は、実施例１と同様であり、同一部分または相当部分に同一符号を付して、その説明を省略する。
【００４４】
なお、発泡枠体２０と板状枠体２１とは工場において互いに接合（ボルト又は接着剤により）されているのが好ましいが、施工現場において互いに接合するようにしてもよい。また、第１ＦＲＰ板２ａと第２ＦＲＰ板２ｂとは予め工場で接合されているのが好ましいが、施工現場でボルト等により互いに接合されてもよい。
【産業上の利用可能性】
【００４５】
本発明は燃料油を貯留する地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部を接続するための架台に用いることができる。
【符号の説明】
【００４６】
１：マンホール
２：架台
２ａ：第１ＦＲＰ板
２ｂ：第２ＦＲＰ板
３：プロテクタ部
１０：地下タンク
１０ｂ：円筒部分
２０：発泡枠体
２０ａ：外側面
２０ｂ：内側面
２０ｃ：接着面
２０ｄ：圧縮代
２０ｕ：天面
２１：板状枠体
２２：接合部，フランジ板部
２３：外板部
２５：内周面
３０：樹脂層
３１：上板部
Ｓ１〜Ｓ３：第１〜第３シール層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
燃料油を貯留する地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部を接続するための架台の構造であって、
樹脂の発泡体で形成され前記地下タンクの円筒部分に載せられて前記地下タンクの上部の表面に接着された方形枠状の発泡枠体と、
板状の部材で形成され前記プロテクタ部との接合部を有し、前記発泡枠体に載せられ、かつ、前記発泡枠体に接着された方形枠状の板状枠体と、
前記地下タンクの表面、前記発泡枠体の表面および前記板状枠体の表面にわたって、これらの表面を覆うことで、前記地下タンクと発泡枠体および板状枠体との間をシールするシール層とを備えた架台の構造。
【請求項２】
請求項１において、前記発泡枠体は当該枠体の横断面における幅が前記板状枠体の板の厚さの１０倍以上５００倍以下である架台の構造。
【請求項３】
請求項２において、前記発泡枠体は前記地下タンクに接着される接着面と、前記接着面から上方ないし斜め上方に立ち上がる外側面および内側面とを有し、
前記両側面の下端部が前記板状枠体に覆われていない圧縮代を前記発泡体が有していることで、前記発泡枠体を前記地下タンクに押し付けた場合に前記発泡枠体の接着面が上下方向に押し潰されて前記地下タンクの表面形状に沿って変形することが可能とされている架台の構造。
【請求項４】
請求項３において、前記板状枠体は断面がＬ字状のＦＲＰの板で形成され、前記外側面に沿って延び前記外側面の一部を覆う外板部と、前記外板部の上端に連なり水平面に沿って延び、前記プロテクタ部に前記板状枠体を接合するためのフランジ板部とを備え、
前記発泡枠体における前記接着面とは反対側の天面から前記外板部の内周面に沿って延びるＦＲＰの樹脂層で前記発泡枠体と前記板状枠体とが一体に接合されている架台の構造。
【請求項５】
請求項３において、前記発泡枠体は前記接着面の反対側に前記板状枠体が載せられた概ね水平で平坦な天面を有し、
前記板状枠体は前記天面に沿って水平に延び前記天面に載せられた上板部と、前記上板部から離間した上方に上板部と平行に配置され、前記プロテクタ部に前記板状枠体を接合するためのフランジ板部と、前記外側面に沿って延び前記外側面の一部を覆う外板部とを備えた架台の構造。
【請求項６】
請求項４において、前記板状枠体は前記フランジ板部および外板部が一体に形成されたＦＲＰ製の第１ＦＲＰ板と、前記上板部を前記外板部に接合するために前記外板部の内面に接する縦板部を有し前記上板部および縦板部が一体に形成されたＦＲＰ製の第２ＦＲＰ板とを包含する架台の構造。
【請求項７】
請求項１に記載の架台の取付方法であって、
前記地下タンクのサイズに応じた形状および寸法を持つ前記発泡枠体を予め工場で形成する工程と、
前記板状枠体を予め工場で形成する工程と、
施工現場において、前記発泡枠体における前記地下タンクに接着される接着面を前記地下タンクの上部の表面の実際の形状に合わせて削る加工を行う加工工程と、
前記加工後に、前記発泡枠体の接着面を前記地下タンクの表面に接着する現場接着工程と、
前記現場接着後に、前記地下タンクの表面、発泡枠体および板状枠体の表面をシール層で覆って、前記地下タンクと発泡枠体および板状枠体との間をシールするシール工程とを備えた架台の取付方法。
【請求項８】
請求項７において、前記発泡枠体と前記板状枠体とを予め工場で一体に接合する工場接合工程を更に備えた架台の取付方法。
【請求項９】
請求項８において、前記施工現場において、前記加工工程を行いながら、または、前記加工工程の後に、前記接着面を前記地下タンクの表面に押し付けて、前記発泡枠体の一部を押し潰すことで前記接着面を前記地下タンクの表面の凹凸に沿った形状にする圧縮工程を更に備えた架台の取付方法。
【請求項１】
燃料油を貯留する地下タンクの上方において点検用のマンホールのプロテクタ部を接続するための架台の構造であって、
樹脂の発泡体で形成され前記地下タンクの円筒部分に載せられて前記地下タンクの上部の表面に接着された方形枠状の発泡枠体と、
板状の部材で形成され前記プロテクタ部との接合部を有し、前記発泡枠体に載せられ、かつ、前記発泡枠体に接着された方形枠状の板状枠体と、
前記地下タンクの表面、前記発泡枠体の表面および前記板状枠体の表面にわたって、これらの表面を覆うことで、前記地下タンクと発泡枠体および板状枠体との間をシールするシール層とを備えた架台の構造。
【請求項２】
請求項１において、前記発泡枠体は当該枠体の横断面における幅が前記板状枠体の板の厚さの１０倍以上５００倍以下である架台の構造。
【請求項３】
請求項２において、前記発泡枠体は前記地下タンクに接着される接着面と、前記接着面から上方ないし斜め上方に立ち上がる外側面および内側面とを有し、
前記両側面の下端部が前記板状枠体に覆われていない圧縮代を前記発泡体が有していることで、前記発泡枠体を前記地下タンクに押し付けた場合に前記発泡枠体の接着面が上下方向に押し潰されて前記地下タンクの表面形状に沿って変形することが可能とされている架台の構造。
【請求項４】
請求項３において、前記板状枠体は断面がＬ字状のＦＲＰの板で形成され、前記外側面に沿って延び前記外側面の一部を覆う外板部と、前記外板部の上端に連なり水平面に沿って延び、前記プロテクタ部に前記板状枠体を接合するためのフランジ板部とを備え、
前記発泡枠体における前記接着面とは反対側の天面から前記外板部の内周面に沿って延びるＦＲＰの樹脂層で前記発泡枠体と前記板状枠体とが一体に接合されている架台の構造。
【請求項５】
請求項３において、前記発泡枠体は前記接着面の反対側に前記板状枠体が載せられた概ね水平で平坦な天面を有し、
前記板状枠体は前記天面に沿って水平に延び前記天面に載せられた上板部と、前記上板部から離間した上方に上板部と平行に配置され、前記プロテクタ部に前記板状枠体を接合するためのフランジ板部と、前記外側面に沿って延び前記外側面の一部を覆う外板部とを備えた架台の構造。
【請求項６】
請求項４において、前記板状枠体は前記フランジ板部および外板部が一体に形成されたＦＲＰ製の第１ＦＲＰ板と、前記上板部を前記外板部に接合するために前記外板部の内面に接する縦板部を有し前記上板部および縦板部が一体に形成されたＦＲＰ製の第２ＦＲＰ板とを包含する架台の構造。
【請求項７】
請求項１に記載の架台の取付方法であって、
前記地下タンクのサイズに応じた形状および寸法を持つ前記発泡枠体を予め工場で形成する工程と、
前記板状枠体を予め工場で形成する工程と、
施工現場において、前記発泡枠体における前記地下タンクに接着される接着面を前記地下タンクの上部の表面の実際の形状に合わせて削る加工を行う加工工程と、
前記加工後に、前記発泡枠体の接着面を前記地下タンクの表面に接着する現場接着工程と、
前記現場接着後に、前記地下タンクの表面、発泡枠体および板状枠体の表面をシール層で覆って、前記地下タンクと発泡枠体および板状枠体との間をシールするシール工程とを備えた架台の取付方法。
【請求項８】
請求項７において、前記発泡枠体と前記板状枠体とを予め工場で一体に接合する工場接合工程を更に備えた架台の取付方法。
【請求項９】
請求項８において、前記施工現場において、前記加工工程を行いながら、または、前記加工工程の後に、前記接着面を前記地下タンクの表面に押し付けて、前記発泡枠体の一部を押し潰すことで前記接着面を前記地下タンクの表面の凹凸に沿った形状にする圧縮工程を更に備えた架台の取付方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１０−２２８７８０（Ｐ２０１０−２２８７８０Ａ）
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−７８０８５（Ｐ２００９−７８０８５）
【出願日】平成２１年３月２７日（２００９．３．２７）
【出願人】（０００１５４１５２）株式会社富永製作所 (44)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月２７日（２００９．３．２７）
【出願人】（０００１５４１５２）株式会社富永製作所 (44)
【Ｆターム（参考）】
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