検査装置
【課題】不良品の再検査を行った場合でも、これまでの集計結果を自動的に修正できる検査装置を提供する。
【解決手段】製品質量が所定質量範囲内に入っているか否かを検査して、良品であれば、下流側に流し、不良品であれば、検査ラインから排除するようにした検査装置１０であって、不良品について再検査するモード１６を設け、再検査モード１６で不良品が良品と判断されると、既に記録された集計結果を再検査結果に応じて自動的に修正する。
【解決手段】製品質量が所定質量範囲内に入っているか否かを検査して、良品であれば、下流側に流し、不良品であれば、検査ラインから排除するようにした検査装置１０であって、不良品について再検査するモード１６を設け、再検査モード１６で不良品が良品と判断されると、既に記録された集計結果を再検査結果に応じて自動的に修正する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、製品を検査する検査ラインに組み込まれて、製品質量が適正であるか否かを検査する検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、袋詰商品の検査ラインには、各商品の内容量が所定の質量範囲内に収まっているか否かを検査するウエイトチェッカーが広く導入されている。このウエイトチェッカーは、袋詰商品をコンベアで搬送しながらその質量（ｇ）を計量し、得られた質量が所定の許容範囲内に入っていれば良品、外れていれば不良品と判定して、下流の振分装置において不良品をラインから排除させるものである。
こうしたウエイトチェッカーを導入しているユーザでは、製品の不良率や製造機器の管理を行うために、検査結果を記録して集計結果を分析しているが、ラインから排除された不良品であっても、その数量が僅かで、内容量が少し多めのものは、それを良品として出荷する場合がある。また、床振動や風の影響等の外乱によって、本来ならば、良品となるべきものが、不良品として排除される場合もある。そのためユーザは、ラインから排除された不良品を再度、ウエイトチェッカーや電子天秤等に掛けて内容量を確認し、それによって良品としてラインに戻すときは、ウエイトチェッカーが記録した集計結果を手入力によって修正している。
ところが、集計結果の修正作業は、製品の種類が多いと、大変煩わしいものとなり、ときには、入力ミスによって違う種類の集計結果を修正して、結果的に検査装置の信頼性を損なうこともある。また、そうした修正が行われないと、結果的に集計結果の改ざんを招くことにもなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１６１７３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この発明は、検査によって不良品となったものを再検査する場合でも、それまでの検査による集計結果を極めて簡単に修正でき、しかも、集計結果の入力ミスや改ざんを起させない新たな検査装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明に係る検査装置は、製品の質量を検査して当該製品の良・不良を記録するようにした検査装置であって、該検査装置が、不良品の再検査を行う再検査モードを備え、該検査装置が再検査モードに設定されると、不良品の再検査の結果に応じて、既に記録された当該製品の集計結果を自動的に修正することを特徴とする。
【０００６】
この検査装置は、例えば、計量コンベアで製品を搬送しながら製品質量を検査し、得られた製品質量が許容範囲内に入っていれば良品、範囲外であれば不良品と判断して、下流側の振分装置に振分信号を出力するものである。そして、不良品としてライン外へ排除された製品であっても、質量が僅かにオーバーしているだけのものは、それを良品として戻す場合がある。また、良品でありながら、外乱によって不良品となったものは、それを再検査によって良品として出荷する必要がある。そうした場合、この検査装置では、再検査モードの下で不良品を再検査すれば、その検査結果に応じて、既に記録された集計結果を自動的に修正するのである。例えば、当初の不良品個数が３０で、その内訳が過量１８個、軽量１２個の場合に、再検査の結果、不良品が２０個となり、その内訳が、過量１０個、軽量１０個となった場合には、当初の集計結果が再検査の結果に基づいて自動的に修正される。
【０００７】
この再検査モードでは、計量コンベアを停止させてから、不良品を１個づつ計量コンベアに載せて再検査する場合と、計量コンベアを駆動させて不良品を搬送しながら再検査する場合とがある。前者の場合は、不良品個数が少なく、外乱によって不良品になったと思われる場合に適し、後者の場合は、不良品個数が多く、検査条件の適正が疑われる場合に適する。
【０００８】
通常の検査モードでは、検査する対象製品の予約番号を入力して、当該製品の登録された検査条件を読み出してセットするが、不良品の再検査を通常検査の後に続いて行う場合は、セットされた検査条件をそのまま利用して再検査を行う。こうすれば、再検査モードにおいて、当該製品の検査条件を再設定しなくて済むので、検査条件の呼び出しミス等を無くすことができる。
【発明の効果】
【０００９】
この発明によれば、再検査モードの下で不良品を再検査すれば、その検査結果に基づいて既に記録された集計結果が自動的に修正されるので、これまで行っていた人手による修正作業を無くすことができる。そのため、入力ミスがなくなり、それにより、修正後の集計結果に対する信頼性を向上することができる。さらに、手作業による修正を無くしたことにより、集計結果の改ざんを無くすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】この発明に係る検査装置の一実施形態の構成概念図
【図２】登録された運転条件、検査条件の一例を示す表
【図３】再検査モードの表示画面の一例を示す図
【図４】上記実施形態の再検査モードにおける動作の一例を示したフローチャート
【図５】集計結果が修正された一例を示す表
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、この発明に係る検査装置の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１２】
図１は、製品Ｐの検査ラインに導入される検査装置の一実施形態の構成概念図を示す。この図において、製品Ｐは、上流のコンベアＡから検査装置１０に搬入されて、そこで製品質量の検査が行われる。続いて、製品Ｐは、搬送ユニット２０を経由して振分ユニット３０に搬送され、そこで検査装置１０の検査結果に基づいて、良品は、そのまま搬出コンベアＢへ搬出され、不良品は、振分手段３２によってラインから排除される。排除された不良品は、回収装置３４にて回収される。
【００１３】
検査装置１０は、製品Ｐを搬送する計量コンベア１１と、計量コンベア１１を支持しながら該コンベア１１で搬送される製品Ｐの質量を計測する計量手段１２と、装置の運転操作や運転条件、検査条件等を入力し、表示する操作表示手段１３と、装置全体を制御する制御手段１４と、製品Ｐの計量コンベア１１への搬入を検出するセンサ１５とを備えている。
【００１４】
計量コンベア１１は、図示しないモータによって駆動されるベルトコンベアからなり、制御手段１４の指示に基づいて設定速度で製品Ｐを搬送する。計量手段１２は、機械的な歪を電気信号に変換するロードセルや電磁平衡型の質量センサで構成され、その出力信号は、図示しないＡ／Ｄ変換器とデジタルフィルタとを介して制御手段１４に入力される。
【００１５】
操作表示手段１３は、タッチパネル式の液晶表示器からなり、制御手段１４の指示に基づいて、各種の操作画面を表示する。そして、作業者が画面に表示された操作キーをタッチすれば、該装置１０の運転条件や検査条件が設定できるようになっている。また、この操作表示手段１３には、再検査モードを設定するキー１６が設けられ、それをタッチすれば、検査装置１０を再検査モードに設定することができる。
【００１６】
制御手段１４は、プログラムを実行するコンピュータで構成され、記憶手段１７に記憶された運転条件で計量コンベア１１を駆動したり、同じく記憶手段１７に記憶された検査条件で製品Ｐを検査したりする。また、この制御手段１４には、再検査モードで実行される修正手段１８が設けられ、再検査モードにおいて不良品が再検査されると、その修正手段１８が元の集計結果を再検査の結果に応じて自動的に修正する。
【００１７】
製品Ｐの搬入を検出するセンサ１５は、図示しない周知の投光器と受光器とから構成され、投光器から照射される光線を製品Ｐが遮断すると、受光器が検出信号を出力する。
【００１８】
記憶手段１７には、各製品の運転条件や検査条件が予約番号毎に記憶されている。例えば、図２に示すように、運転速度（ベルト搬送速度）、製品Ｐの搬送方向長さ、袋詰製品の風袋質量等が運転条件として、また、製品Ｐの内容量を示す基準値、許容される内容量の上限値、下限値等が検査条件としてそれぞれ記憶されている。
【００１９】
搬送ユニット２０は、必ずしも必要ではないが、検査装置１０が振分ユニット３０に振分信号を出力してから振分手段３２が動作するまでの時間調整として設けられるもので、製品Ｐを搬送するコンベア２１とこれを駆動制御する制御手段２２とで構成される。
【００２０】
振分ユニット３０は、搬送される製品Ｐを振分手段３２によってライン外へ排出するもので、製品Ｐを搬送するコンベア３１と、搬送される製品Ｐをライン外へ排出する排出手段３２と、排出手段３２を制御する制御手段３３と、前記コンベア３１への製品搬入を検出するセンサ３５とから構成される。そして、制御手段３３が検査装置１０から振分信号を受信すると、センサ３５からの検出信号を待って振分手段３２を駆動し、これにより、不良品をライン外へ排出する。排出された不良品は、回収装置３４で回収される。
【００２１】
前記振分手段３２は、エアーで製品Ｐを吹き飛ばすもの、振分アームで製品Ｐを側方へ排出するもの、ドロップベルトで製品Ｐを下方へ排出するもの等、種々の形式のものがあるが、これらは製品Ｐの特性に応じて適宜に選択される。
【００２２】
＜通常モード＞
次に、この検査装置１０の通常モードにおける動作について説明する。
通常モードでは、検査対象製品の予約番号を操作表示手段１３から設定する。すると、その予約番号に対応する運転条件と検査条件が記憶手段１７から読み出され、それが制御手段１４にセットされる。続いて、読み出された運転速度が各制御手段２２、３３に送信されて、各コンベア１１、２１、３１のベルト速度が設定される。そして、操作表示手段１３に設けられた図示しない運転開始キーが操作されると、各コンベア１１、２１、３１が一斉に駆動され、この状態で、製品Ｐが上流のコンベアＡから計量コンベア１１に流れてくると、センサ１５がこれを検出して制御手段１４に検出信号を出力する。制御手段１４は、これに応答して計量値が計量安定するタイミングを待って計量手段１２から製品質量を複数回入力し、それらの平均値をもって、若しくは最大値をもって製品質量として記憶する。続いて、制御手段１４は、記憶した製品質量が検査条件の上下限内に入っているか否かを検査し、入っていれば、良品として記憶手段１７に記録してから正量信号を振分ユニット３０の制御手段３３に出力する。外れていれば不良品として記録してから振分信号を制御手段３３に出力する。
【００２３】
こうして検査された製品Ｐは、計量コンベア１１から搬送ユニット２０を経由して振分ユニット３０に搬送され、そこでセンサ３５によって検出されると、振分ユニット３０の制御手段３３が振分手段３２を所定のタイミングで駆動する。これにより、搬送中の良品は、下流のコンベアＢへそのまま搬送され、不良品は、振分手段３２によって回収装置３４へ排出される。こうして予約番号の製品検査が終了すると、次に、回収された不良品についての再検査が行われる。
【００２４】
＜再検査モード＞
不良品の再検査を行うには、まず、操作画面に表示された再検査モードのキー１６を操作して、検査装置１０を再検査モードに設定する。すると、図３の画面が表示される。
【００２５】
この画面には、再検査を行う不良品の予約番号とその不良品の集計結果と検査条件とが表示される。また、この画面には、駆動キー４０、停止キー４１、確定キー５０、良品変更キー５１が設けられている。
【００２６】
駆動キー４０は、コンベア１１，２１、３１を駆動させて再検査を行うときの操作キーであり、停止キー４１は、コンベア１１、２１、３１を停止させて再検査を行うときの操作キーである。確定キー５０は、コンベアを停止させた状態で再検査を行うときに、再検査した不良品が、再度、不良品となった場合に、それを確定するキーであり、また、良品変更キー５１は、良品となったものを良品としてラインに戻すときの設定キーである。これらの表示項目や各種のキーは、一例を示したものであって、ユーザ要望によっては、これらの表示項目やキー類は、適宜に選択的に表示され、追加もされる。
【００２７】
図４は、再検査モードでの制御手段１４の動作フローを示したものである。この図において、再検査モードでは、まず、再検査する対象製品が変更されたか否かをチェックする（ステップＳ１）。通常は、ロット単位で製品が検査されるので、同一製品の検査が終了すると、直ちに不良品を再検査する。その場合には、ステップＳ２の処理が実行されて、直前に検査した製品の検査条件と集計結果が表示されるが、ユーザによっては、複数のロット検査が終了した後に、それらの不良品を纏めて再検査する場合がある。そうした場合は、図３に示す画面において、予約番号欄６０をタッチした後、図示しないテンキーを操作して予約番号を入力する。すると、ステップＳ３が実行されて、入力された予約番号に対応する製品の検査条件と集計結果が記憶手段１７から読み出されて表示される。
【００２８】
次に、駆動キー４０、或いは、停止キー４１がタッチされたか否かをチェックする（ステップＳ４）。通常は、コンベア１１、２１、３１を駆動させて不良品の再検査を行うので、再検査モードでは、デフォルトとして各コンベア１１、２１，３１は、駆動されているが、微妙なところで不良品とされたものは、計量コンベア１１を停止させて、より正確に計量したい場合がある。そうした場合は、停止キー４１をタッチして、コンベア１１、２１、３１を停止させてから再検査を行う。その状態から各コンベア１１、２１、３１を再起動させるときは、駆動キー４０をタッチする。
【００２９】
そして、コンベア１１、２１、３１が駆動されているときは、上流のコンベアＡに不良品を一定ピッチで並べてから計量コンベア１１に不良品を一定間隔で送り込む。すると、制御手段１４は、ステップＳ５においてセンサ１５からの信号を繰り返しチェックし、センサ１５が不良品の搬入を検出すると、計量タイマーをスタートさせて、計量タイミングを待つ（ステップＳ６，Ｓ７）。そして、計量タイミングになると、計量手段１２から不良品の質量を複数回入力し、それらから製品質量を求める（ステップＳ８、Ｓ９）。続いて、求めた製品質量が上下限範囲内に入っているか否かをチェックし（ステップＳ１０）、入っていれば、良品として既登録の集計結果を修正し（ステップＳ１１）、入っていなければ、不良品として再び振分ユニット３０で回収する（ステップＳ１２）。
【００３０】
一方、制御手段は、処理した不良品個数を計数するため、当初の不良品個数から１個減算して（ステップＳ１３）、予定した不良品個数の再検査が終了したか否かをチェックする（ステップＳ１４）。終了していれば、再検査モードを終了するが、終了していなければ、ステップＳ５に戻って、次の不良品の搬入を待つ。
【００３１】
こうして予定個数の不良品の再検査が終了すると、当初の集計結果が再検査の結果に基づいて修正される。図５は、予約番号００１の製品に対して行った当初の集計結果と再検査によって修正された集計結果の一例を示したものである。この図では、当初は３０個の不良品が発生したが、これが再検査により、２０個に減ったことを示している。
【００３２】
以上の説明では、コンベア１１，２１，３１を駆動させて再検査を行ったが、コンベア１１、２１、３１を停止させて再検査を行う場合は、ステップＳ４からステップＳ１５に移行して、まず、コンベア１１、２１、３１を停止させる。
【００３３】
この状態において、制御手段１４は、計量手段１２の出力をモニタして、計量値が安定しているか否かをチェックする（ステップＳ１６、Ｓ１７）。安定していれば、製品質量が所定質量範囲内であるか否かをチェックする（ステップＳ１８）。これは、不良品が複数個、不用意に計量コンベア１１に載せられたり、不良品以外のものが誤って計量コンベア１１に載せられたりする危険性を排除するためである。したがって、例えば、製品１個の内容量が１００ｇであったとすると、ここで設定される質量範囲は、例えば、５０ｇ以上１５０ｇ以内とされる。
【００３４】
ステップＳ１８におけるチェックの結果、所定質量範囲内であれば、製品の質量を確定して表示し（ステップＳ１９）、範囲外であれば、ステップＳ１６に戻る。その際、必要に応じて、警告メッセージを表示したり、アラームを鳴らしたりするのがよい。
【００３５】
製品質量が求まれば、それが検査条件としての上下限範囲内に入っているか否かをチェックし（ステップＳ２０）、入っていれば、良品として既登録の集計結果を修正し（ステップＳ２３）、入っていなければ、不良品であることのメッセージと、その検査結果、例えば、何ｇオーバーであるか、或いは、何ｇ少ないかを表示する。作業者は、それを見て不良品とする場合は、確認キー５０にタッチし、良品とする場合は、良品変更キー５１にタッチする（ステップＳ２２）。良品に変更した場合は、既登録の集計結果が自動的に修正される。
【００３６】
続いて、制御手段１４は、処理した不良品個数を計数するため、当初の不良品個数から１個減算して（ステップＳ２４）、予定個数の再検査が終了したか否かをチェックする（ステップＳ２５）。終了していれば、再検査モードのルーチンを抜けるが、終了していなければ、ステップＳ１６に戻って、前述の処理を繰り返す。
【００３７】
以上の実施形態では、再検査を始める前に、コンベアを停止させるか、駆動させるかの設定をしているが、これに限定されるものではなく、例えば、再検査モードに設定されると、コンベア１１、２１，３１を自動的に駆動して再検査ができるようにし、その後に停止キー４１がタッチされれば、コンベア１１、２１、３１を停止させて再検査ができるようにすることもできる。さらに、駆動キー４０がタッチされれば、停止中のコンベア１１、２１，３１を駆動させて再検査することもできる。そのように変更する場合は、ステップＳ１４からステップＳ４に戻り、ステップＳ２５からステップＳ４に戻るように変更すれば良い。
【００３８】
また、コンベア１１、２１、３１を停止させて再検査を行う場合は、計量コンベア１１に不良品を載せたり降ろしたりする作業は、全て作業者が行うが、これに代えて、一つの不良品に対する再検査が終了する度に、コンベア１１、２１、３１を短時間駆動させて、振分ユニット３０で振り分けてからコンベア１１、２１、３１を自動的に停止させるようにしてもよい。そうすれば、不良品を計量コンベア１１から取り除く手間が省けるだけでなく、良品と不良品との取り違えを無くすことができる。
以上、この発明の一実施形態を説明したが、この発明は、これに限定されるものではなく、その他の態様も採用可能である。例えば、軽量のものは、消費者を騙すことになるので、これを出荷することはできないが、過量のものは、ユーザが許容すれば、これを出荷することができる。そこで、振分ユニット３０において、過量の不良品と軽量の不良品とに振り分け、その内、過量のものだけを再検査するようにしても良い。この場合、予め登録された検査条件のうち、上限値を僅かに超える値に一時的に変更して、元の上限値を僅かにオーバーしたものだけを良品として振り分けるように設定することも可能である。その場合でも、不良品から良品に変更になれば、それに伴って元の集計結果が自動的に修正されることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００３９】
Ｐ 製品
１０ 検査装置
１６ 再検査モード設定キー
１７ 集計結果を記憶する記憶手段
１８ 集計結果を修正する修正手段
【技術分野】
【０００１】
この発明は、製品を検査する検査ラインに組み込まれて、製品質量が適正であるか否かを検査する検査装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
例えば、袋詰商品の検査ラインには、各商品の内容量が所定の質量範囲内に収まっているか否かを検査するウエイトチェッカーが広く導入されている。このウエイトチェッカーは、袋詰商品をコンベアで搬送しながらその質量（ｇ）を計量し、得られた質量が所定の許容範囲内に入っていれば良品、外れていれば不良品と判定して、下流の振分装置において不良品をラインから排除させるものである。
こうしたウエイトチェッカーを導入しているユーザでは、製品の不良率や製造機器の管理を行うために、検査結果を記録して集計結果を分析しているが、ラインから排除された不良品であっても、その数量が僅かで、内容量が少し多めのものは、それを良品として出荷する場合がある。また、床振動や風の影響等の外乱によって、本来ならば、良品となるべきものが、不良品として排除される場合もある。そのためユーザは、ラインから排除された不良品を再度、ウエイトチェッカーや電子天秤等に掛けて内容量を確認し、それによって良品としてラインに戻すときは、ウエイトチェッカーが記録した集計結果を手入力によって修正している。
ところが、集計結果の修正作業は、製品の種類が多いと、大変煩わしいものとなり、ときには、入力ミスによって違う種類の集計結果を修正して、結果的に検査装置の信頼性を損なうこともある。また、そうした修正が行われないと、結果的に集計結果の改ざんを招くことにもなる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平１０−１６１７３６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
この発明は、検査によって不良品となったものを再検査する場合でも、それまでの検査による集計結果を極めて簡単に修正でき、しかも、集計結果の入力ミスや改ざんを起させない新たな検査装置を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
この発明に係る検査装置は、製品の質量を検査して当該製品の良・不良を記録するようにした検査装置であって、該検査装置が、不良品の再検査を行う再検査モードを備え、該検査装置が再検査モードに設定されると、不良品の再検査の結果に応じて、既に記録された当該製品の集計結果を自動的に修正することを特徴とする。
【０００６】
この検査装置は、例えば、計量コンベアで製品を搬送しながら製品質量を検査し、得られた製品質量が許容範囲内に入っていれば良品、範囲外であれば不良品と判断して、下流側の振分装置に振分信号を出力するものである。そして、不良品としてライン外へ排除された製品であっても、質量が僅かにオーバーしているだけのものは、それを良品として戻す場合がある。また、良品でありながら、外乱によって不良品となったものは、それを再検査によって良品として出荷する必要がある。そうした場合、この検査装置では、再検査モードの下で不良品を再検査すれば、その検査結果に応じて、既に記録された集計結果を自動的に修正するのである。例えば、当初の不良品個数が３０で、その内訳が過量１８個、軽量１２個の場合に、再検査の結果、不良品が２０個となり、その内訳が、過量１０個、軽量１０個となった場合には、当初の集計結果が再検査の結果に基づいて自動的に修正される。
【０００７】
この再検査モードでは、計量コンベアを停止させてから、不良品を１個づつ計量コンベアに載せて再検査する場合と、計量コンベアを駆動させて不良品を搬送しながら再検査する場合とがある。前者の場合は、不良品個数が少なく、外乱によって不良品になったと思われる場合に適し、後者の場合は、不良品個数が多く、検査条件の適正が疑われる場合に適する。
【０００８】
通常の検査モードでは、検査する対象製品の予約番号を入力して、当該製品の登録された検査条件を読み出してセットするが、不良品の再検査を通常検査の後に続いて行う場合は、セットされた検査条件をそのまま利用して再検査を行う。こうすれば、再検査モードにおいて、当該製品の検査条件を再設定しなくて済むので、検査条件の呼び出しミス等を無くすことができる。
【発明の効果】
【０００９】
この発明によれば、再検査モードの下で不良品を再検査すれば、その検査結果に基づいて既に記録された集計結果が自動的に修正されるので、これまで行っていた人手による修正作業を無くすことができる。そのため、入力ミスがなくなり、それにより、修正後の集計結果に対する信頼性を向上することができる。さらに、手作業による修正を無くしたことにより、集計結果の改ざんを無くすことができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】この発明に係る検査装置の一実施形態の構成概念図
【図２】登録された運転条件、検査条件の一例を示す表
【図３】再検査モードの表示画面の一例を示す図
【図４】上記実施形態の再検査モードにおける動作の一例を示したフローチャート
【図５】集計結果が修正された一例を示す表
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、この発明に係る検査装置の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【実施例】
【００１２】
図１は、製品Ｐの検査ラインに導入される検査装置の一実施形態の構成概念図を示す。この図において、製品Ｐは、上流のコンベアＡから検査装置１０に搬入されて、そこで製品質量の検査が行われる。続いて、製品Ｐは、搬送ユニット２０を経由して振分ユニット３０に搬送され、そこで検査装置１０の検査結果に基づいて、良品は、そのまま搬出コンベアＢへ搬出され、不良品は、振分手段３２によってラインから排除される。排除された不良品は、回収装置３４にて回収される。
【００１３】
検査装置１０は、製品Ｐを搬送する計量コンベア１１と、計量コンベア１１を支持しながら該コンベア１１で搬送される製品Ｐの質量を計測する計量手段１２と、装置の運転操作や運転条件、検査条件等を入力し、表示する操作表示手段１３と、装置全体を制御する制御手段１４と、製品Ｐの計量コンベア１１への搬入を検出するセンサ１５とを備えている。
【００１４】
計量コンベア１１は、図示しないモータによって駆動されるベルトコンベアからなり、制御手段１４の指示に基づいて設定速度で製品Ｐを搬送する。計量手段１２は、機械的な歪を電気信号に変換するロードセルや電磁平衡型の質量センサで構成され、その出力信号は、図示しないＡ／Ｄ変換器とデジタルフィルタとを介して制御手段１４に入力される。
【００１５】
操作表示手段１３は、タッチパネル式の液晶表示器からなり、制御手段１４の指示に基づいて、各種の操作画面を表示する。そして、作業者が画面に表示された操作キーをタッチすれば、該装置１０の運転条件や検査条件が設定できるようになっている。また、この操作表示手段１３には、再検査モードを設定するキー１６が設けられ、それをタッチすれば、検査装置１０を再検査モードに設定することができる。
【００１６】
制御手段１４は、プログラムを実行するコンピュータで構成され、記憶手段１７に記憶された運転条件で計量コンベア１１を駆動したり、同じく記憶手段１７に記憶された検査条件で製品Ｐを検査したりする。また、この制御手段１４には、再検査モードで実行される修正手段１８が設けられ、再検査モードにおいて不良品が再検査されると、その修正手段１８が元の集計結果を再検査の結果に応じて自動的に修正する。
【００１７】
製品Ｐの搬入を検出するセンサ１５は、図示しない周知の投光器と受光器とから構成され、投光器から照射される光線を製品Ｐが遮断すると、受光器が検出信号を出力する。
【００１８】
記憶手段１７には、各製品の運転条件や検査条件が予約番号毎に記憶されている。例えば、図２に示すように、運転速度（ベルト搬送速度）、製品Ｐの搬送方向長さ、袋詰製品の風袋質量等が運転条件として、また、製品Ｐの内容量を示す基準値、許容される内容量の上限値、下限値等が検査条件としてそれぞれ記憶されている。
【００１９】
搬送ユニット２０は、必ずしも必要ではないが、検査装置１０が振分ユニット３０に振分信号を出力してから振分手段３２が動作するまでの時間調整として設けられるもので、製品Ｐを搬送するコンベア２１とこれを駆動制御する制御手段２２とで構成される。
【００２０】
振分ユニット３０は、搬送される製品Ｐを振分手段３２によってライン外へ排出するもので、製品Ｐを搬送するコンベア３１と、搬送される製品Ｐをライン外へ排出する排出手段３２と、排出手段３２を制御する制御手段３３と、前記コンベア３１への製品搬入を検出するセンサ３５とから構成される。そして、制御手段３３が検査装置１０から振分信号を受信すると、センサ３５からの検出信号を待って振分手段３２を駆動し、これにより、不良品をライン外へ排出する。排出された不良品は、回収装置３４で回収される。
【００２１】
前記振分手段３２は、エアーで製品Ｐを吹き飛ばすもの、振分アームで製品Ｐを側方へ排出するもの、ドロップベルトで製品Ｐを下方へ排出するもの等、種々の形式のものがあるが、これらは製品Ｐの特性に応じて適宜に選択される。
【００２２】
＜通常モード＞
次に、この検査装置１０の通常モードにおける動作について説明する。
通常モードでは、検査対象製品の予約番号を操作表示手段１３から設定する。すると、その予約番号に対応する運転条件と検査条件が記憶手段１７から読み出され、それが制御手段１４にセットされる。続いて、読み出された運転速度が各制御手段２２、３３に送信されて、各コンベア１１、２１、３１のベルト速度が設定される。そして、操作表示手段１３に設けられた図示しない運転開始キーが操作されると、各コンベア１１、２１、３１が一斉に駆動され、この状態で、製品Ｐが上流のコンベアＡから計量コンベア１１に流れてくると、センサ１５がこれを検出して制御手段１４に検出信号を出力する。制御手段１４は、これに応答して計量値が計量安定するタイミングを待って計量手段１２から製品質量を複数回入力し、それらの平均値をもって、若しくは最大値をもって製品質量として記憶する。続いて、制御手段１４は、記憶した製品質量が検査条件の上下限内に入っているか否かを検査し、入っていれば、良品として記憶手段１７に記録してから正量信号を振分ユニット３０の制御手段３３に出力する。外れていれば不良品として記録してから振分信号を制御手段３３に出力する。
【００２３】
こうして検査された製品Ｐは、計量コンベア１１から搬送ユニット２０を経由して振分ユニット３０に搬送され、そこでセンサ３５によって検出されると、振分ユニット３０の制御手段３３が振分手段３２を所定のタイミングで駆動する。これにより、搬送中の良品は、下流のコンベアＢへそのまま搬送され、不良品は、振分手段３２によって回収装置３４へ排出される。こうして予約番号の製品検査が終了すると、次に、回収された不良品についての再検査が行われる。
【００２４】
＜再検査モード＞
不良品の再検査を行うには、まず、操作画面に表示された再検査モードのキー１６を操作して、検査装置１０を再検査モードに設定する。すると、図３の画面が表示される。
【００２５】
この画面には、再検査を行う不良品の予約番号とその不良品の集計結果と検査条件とが表示される。また、この画面には、駆動キー４０、停止キー４１、確定キー５０、良品変更キー５１が設けられている。
【００２６】
駆動キー４０は、コンベア１１，２１、３１を駆動させて再検査を行うときの操作キーであり、停止キー４１は、コンベア１１、２１、３１を停止させて再検査を行うときの操作キーである。確定キー５０は、コンベアを停止させた状態で再検査を行うときに、再検査した不良品が、再度、不良品となった場合に、それを確定するキーであり、また、良品変更キー５１は、良品となったものを良品としてラインに戻すときの設定キーである。これらの表示項目や各種のキーは、一例を示したものであって、ユーザ要望によっては、これらの表示項目やキー類は、適宜に選択的に表示され、追加もされる。
【００２７】
図４は、再検査モードでの制御手段１４の動作フローを示したものである。この図において、再検査モードでは、まず、再検査する対象製品が変更されたか否かをチェックする（ステップＳ１）。通常は、ロット単位で製品が検査されるので、同一製品の検査が終了すると、直ちに不良品を再検査する。その場合には、ステップＳ２の処理が実行されて、直前に検査した製品の検査条件と集計結果が表示されるが、ユーザによっては、複数のロット検査が終了した後に、それらの不良品を纏めて再検査する場合がある。そうした場合は、図３に示す画面において、予約番号欄６０をタッチした後、図示しないテンキーを操作して予約番号を入力する。すると、ステップＳ３が実行されて、入力された予約番号に対応する製品の検査条件と集計結果が記憶手段１７から読み出されて表示される。
【００２８】
次に、駆動キー４０、或いは、停止キー４１がタッチされたか否かをチェックする（ステップＳ４）。通常は、コンベア１１、２１、３１を駆動させて不良品の再検査を行うので、再検査モードでは、デフォルトとして各コンベア１１、２１，３１は、駆動されているが、微妙なところで不良品とされたものは、計量コンベア１１を停止させて、より正確に計量したい場合がある。そうした場合は、停止キー４１をタッチして、コンベア１１、２１、３１を停止させてから再検査を行う。その状態から各コンベア１１、２１、３１を再起動させるときは、駆動キー４０をタッチする。
【００２９】
そして、コンベア１１、２１、３１が駆動されているときは、上流のコンベアＡに不良品を一定ピッチで並べてから計量コンベア１１に不良品を一定間隔で送り込む。すると、制御手段１４は、ステップＳ５においてセンサ１５からの信号を繰り返しチェックし、センサ１５が不良品の搬入を検出すると、計量タイマーをスタートさせて、計量タイミングを待つ（ステップＳ６，Ｓ７）。そして、計量タイミングになると、計量手段１２から不良品の質量を複数回入力し、それらから製品質量を求める（ステップＳ８、Ｓ９）。続いて、求めた製品質量が上下限範囲内に入っているか否かをチェックし（ステップＳ１０）、入っていれば、良品として既登録の集計結果を修正し（ステップＳ１１）、入っていなければ、不良品として再び振分ユニット３０で回収する（ステップＳ１２）。
【００３０】
一方、制御手段は、処理した不良品個数を計数するため、当初の不良品個数から１個減算して（ステップＳ１３）、予定した不良品個数の再検査が終了したか否かをチェックする（ステップＳ１４）。終了していれば、再検査モードを終了するが、終了していなければ、ステップＳ５に戻って、次の不良品の搬入を待つ。
【００３１】
こうして予定個数の不良品の再検査が終了すると、当初の集計結果が再検査の結果に基づいて修正される。図５は、予約番号００１の製品に対して行った当初の集計結果と再検査によって修正された集計結果の一例を示したものである。この図では、当初は３０個の不良品が発生したが、これが再検査により、２０個に減ったことを示している。
【００３２】
以上の説明では、コンベア１１，２１，３１を駆動させて再検査を行ったが、コンベア１１、２１、３１を停止させて再検査を行う場合は、ステップＳ４からステップＳ１５に移行して、まず、コンベア１１、２１、３１を停止させる。
【００３３】
この状態において、制御手段１４は、計量手段１２の出力をモニタして、計量値が安定しているか否かをチェックする（ステップＳ１６、Ｓ１７）。安定していれば、製品質量が所定質量範囲内であるか否かをチェックする（ステップＳ１８）。これは、不良品が複数個、不用意に計量コンベア１１に載せられたり、不良品以外のものが誤って計量コンベア１１に載せられたりする危険性を排除するためである。したがって、例えば、製品１個の内容量が１００ｇであったとすると、ここで設定される質量範囲は、例えば、５０ｇ以上１５０ｇ以内とされる。
【００３４】
ステップＳ１８におけるチェックの結果、所定質量範囲内であれば、製品の質量を確定して表示し（ステップＳ１９）、範囲外であれば、ステップＳ１６に戻る。その際、必要に応じて、警告メッセージを表示したり、アラームを鳴らしたりするのがよい。
【００３５】
製品質量が求まれば、それが検査条件としての上下限範囲内に入っているか否かをチェックし（ステップＳ２０）、入っていれば、良品として既登録の集計結果を修正し（ステップＳ２３）、入っていなければ、不良品であることのメッセージと、その検査結果、例えば、何ｇオーバーであるか、或いは、何ｇ少ないかを表示する。作業者は、それを見て不良品とする場合は、確認キー５０にタッチし、良品とする場合は、良品変更キー５１にタッチする（ステップＳ２２）。良品に変更した場合は、既登録の集計結果が自動的に修正される。
【００３６】
続いて、制御手段１４は、処理した不良品個数を計数するため、当初の不良品個数から１個減算して（ステップＳ２４）、予定個数の再検査が終了したか否かをチェックする（ステップＳ２５）。終了していれば、再検査モードのルーチンを抜けるが、終了していなければ、ステップＳ１６に戻って、前述の処理を繰り返す。
【００３７】
以上の実施形態では、再検査を始める前に、コンベアを停止させるか、駆動させるかの設定をしているが、これに限定されるものではなく、例えば、再検査モードに設定されると、コンベア１１、２１，３１を自動的に駆動して再検査ができるようにし、その後に停止キー４１がタッチされれば、コンベア１１、２１、３１を停止させて再検査ができるようにすることもできる。さらに、駆動キー４０がタッチされれば、停止中のコンベア１１、２１，３１を駆動させて再検査することもできる。そのように変更する場合は、ステップＳ１４からステップＳ４に戻り、ステップＳ２５からステップＳ４に戻るように変更すれば良い。
【００３８】
また、コンベア１１、２１、３１を停止させて再検査を行う場合は、計量コンベア１１に不良品を載せたり降ろしたりする作業は、全て作業者が行うが、これに代えて、一つの不良品に対する再検査が終了する度に、コンベア１１、２１、３１を短時間駆動させて、振分ユニット３０で振り分けてからコンベア１１、２１、３１を自動的に停止させるようにしてもよい。そうすれば、不良品を計量コンベア１１から取り除く手間が省けるだけでなく、良品と不良品との取り違えを無くすことができる。
以上、この発明の一実施形態を説明したが、この発明は、これに限定されるものではなく、その他の態様も採用可能である。例えば、軽量のものは、消費者を騙すことになるので、これを出荷することはできないが、過量のものは、ユーザが許容すれば、これを出荷することができる。そこで、振分ユニット３０において、過量の不良品と軽量の不良品とに振り分け、その内、過量のものだけを再検査するようにしても良い。この場合、予め登録された検査条件のうち、上限値を僅かに超える値に一時的に変更して、元の上限値を僅かにオーバーしたものだけを良品として振り分けるように設定することも可能である。その場合でも、不良品から良品に変更になれば、それに伴って元の集計結果が自動的に修正されることは言うまでもない。
【符号の説明】
【００３９】
Ｐ 製品
１０ 検査装置
１６ 再検査モード設定キー
１７ 集計結果を記憶する記憶手段
１８ 集計結果を修正する修正手段
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品の質量を検査して当該製品の良・不良を記録するようにした検査装置であって、該検査装置が、不良品の再検査を行う再検査モードを備え、該検査装置が再検査モードに設定されると、不良品の再検査の結果に応じて、既に記録された当該製品の集計結果を自動的に修正することを特徴とする検査装置。
【請求項１】
製品の質量を検査して当該製品の良・不良を記録するようにした検査装置であって、該検査装置が、不良品の再検査を行う再検査モードを備え、該検査装置が再検査モードに設定されると、不良品の再検査の結果に応じて、既に記録された当該製品の集計結果を自動的に修正することを特徴とする検査装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１３−５３９７１（Ｐ２０１３−５３９７１Ａ）
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１９３４５４（Ｐ２０１１−１９３４５４）
【出願日】平成２３年９月６日（２０１１．９．６）
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月６日（２０１１．９．６）
【出願人】（０００１４７８３３）株式会社イシダ (859)
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