液晶表示装置とその製造方法並びに電子機器
【課題】コスト低減及び薄型化に寄与できる液晶表示装置を提供する。
【解決手段】液晶層５４と、液晶層を介して入射した光ＩＬに対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部１１とを有する。発色部は、第１液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第１の屈折率を有する第１透明薄膜Ｆ１と、第２液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第２の屈折率を有する第２透明薄膜Ｆ２とが交互にそれぞれ複数積層された多層干渉膜を有する。
【解決手段】液晶層５４と、液晶層を介して入射した光ＩＬに対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部１１とを有する。発色部は、第１液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第１の屈折率を有する第１透明薄膜Ｆ１と、第２液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第２の屈折率を有する第２透明薄膜Ｆ２とが交互にそれぞれ複数積層された多層干渉膜を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置とその製造方法並びに電子機器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置として反射モードと透過モードとを兼ね備えた半透過反射型液晶表示装置が知られている。このような半透過反射型液晶表示装置としては、上基板と下基板との間に液晶層が挟持されるとともに、例えばアルミニウム等の金属膜に光透過用の窓部を形成した反射膜を下基板の内面に備え、この反射膜を半透過反射板として機能させるものが提案されている。
【０００３】
この場合、反射モードでは上基板側から入射した外光が、液晶層を通過した後に下基板の内面の反射膜で反射され、再び液晶層を通過して上基板側から出射され、表示に寄与する。一方、透過モードでは下基板側から入射したバックライトからの光が、反射膜の窓部から液晶層を通過した後、上基板側から外部に出射され、表示に寄与する。
したがって、反射膜の形成領域のうち、窓部が形成された領域が透過表示領域、その他の領域が反射表示領域となる。
上記反射膜で反射した反射光、及び反射膜の窓部を通過した透過光は、いずれもカラーフィルタ層を透過することにより、所定の発色特性で発色し、表示に寄与することになる（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−３３０００９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述したような従来技術には、以下のような問題が存在する。
画素毎に所定の着色剤等を用いてカラーフィルター層を設けるため、工数がかかり製造コスト上昇の一因となっている。
また、カラーフィルター層が設けられているために、厚さが増して液晶表示装置の薄型化に支障を来すという問題もあった。
【０００５】
本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、コスト低減及び薄型化に寄与できる液晶表示装置とその製造方法並びに当該液晶表示装置を備える電子機器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために本発明は、以下の構成を採用している。
本発明の液晶表示装置は、液晶層と、該液晶層を介して入射した光に対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部とを有する液晶表示装置であって、前記発色部は、第１液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第１の屈折率を有する第１透明薄膜と、第２液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第２の屈折率を有する第２透明薄膜とが交互にそれぞれ複数積層された多層干渉膜を有することを特徴とするものである。
従って、本発明の液晶表示装置では、第１液状体材料及び第２液状体材料をそれぞれ発色特性に基づく厚さで成膜するという簡単な方法で発色部を形成できるため、カラーフィルターが不要になることから、コスト低減及び液晶表示装置の薄型化が可能になる。
【０００７】
この発色特性としては、第１液状体材料（第１透明薄膜）、第２液状体材料（第２透明薄膜）の屈折率をｎ１、ｎ２とし、第１透明薄膜、第２透明薄膜の厚さをｔ１、ｔ２とし、第１透明薄膜、第２透明薄膜の屈折角をθ１、θ２とすると、反射波長λは２×（ｎ１×ｔ１×ｃｏｓθ１＋ｎ２×ｔ２×ｃｏｓθ２）で表され、反射率（反射強度）Ｒは（ｎ１２−ｎ２２）／（ｎ１２＋ｎ２２）で表される。さらに、発色強度は光学厚みが、ｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４のときが最大となる。
従って、本発明では、用いる材料により、屈折率ｎ１、ｎ２、及び屈折角θ１、θ２が予め設定されている場合には、第１透明薄膜、第２透明薄膜の厚さｔ１、ｔ２を上記の式に基づいて適宜設定することにより、所望波長の光を高い発色強度にて発色させて出射させることが可能になる。
【０００８】
前記発色部としては、互いに異なる基準色を発色させる複数の基準発色部を有し、該複数の基準発色部は、それぞれ前記基準色に対応する厚さで積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を有する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、複数の基準発色部を第１透明薄膜及び第２透明薄膜で形成できるため、用いる材料が第１液状体材料及び第２液状体材料の２種類とすることができ、製造コストの低減に寄与できる。
【０００９】
また、本発明では、前記発色部の周囲を取り囲む隔壁を有し、該隔壁が遮光材で形成される構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第１液状体材料を塗布する領域を隔壁により精度よく規定できるとともに、入射した光が隔壁で反射して迷光となり、発色特性に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
【００１０】
また、本発明では、前記多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成部が設けられる構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、多層干渉膜の表面で反射する光を散乱させることが可能になり、均一な光（発色）として出射させることができる。
【００１１】
上記構成では、前記凹凸形成部が、前記多層干渉膜の裏面側に複数散設された粒状部材である構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、複数の粒状部材を多層干渉膜の裏面側に複数散設するという簡単な工程により、容易に多層干渉膜の表面に凹凸を形成することが可能になる。
さらに、前記凹凸形成部が、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方で形成される構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、別途凹凸形成部用の材料を用意する必要がなくなり、製造コストの低減に寄与できる。
【００１２】
また、本発明では、前記第１の屈折率が、前記第２の屈折率よりも小さく、前記第１透明薄膜が、前記第２透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜される構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、上述したｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４の関係を満足させる膜厚ｔ１、ｔ２を適宜選択することにより、所望波長の光を高い発色強度にて発色させることが可能になる。
【００１３】
さらに、本発明では、積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜のうち、最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さは、他の層の透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜される構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、実験及びシミュレーションの結果から、良好な発色特性を得ることができた。
【００１４】
この場合、特に前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を、前記最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さが、前記他の層に位置する透明薄膜の二倍の厚さで成膜することにより、良好な発光特性（反射特性）を得ることができた。
【００１５】
また、本発明では、前記第１透明薄膜の厚さが、第１透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成される構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第１透明薄膜を、ばらつきが少ない一定の厚さで精度よく成膜することが可能になる。
【００１６】
さらに、本発明では、前記第２透明薄膜の厚さが、第２透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成される構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第２透明薄膜を、ばらつきが少ない一定の厚さで精度よく成膜することが可能になる。
【００１７】
そして、本発明の電子機器は、先に記載の液晶表示装置を備えることを特徴とするものである。
従って、本発明の電子機器では、製造コストが抑えられ、また薄型化が実現された電子機器とすることができる。
【００１８】
一方、本発明の液晶表示装置の製造方法は、液晶層と、該液晶層を介して入射した光に対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部とを有する液晶表示装置の製造方法であって、前記発色部を形成する工程は、第１液状体材料により第１の屈折率を有する第１透明薄膜を前記発色特性に基づく厚さで成膜する第１工程と、第２液状体材料により第２の屈折率を有する第２透明薄膜を前記発色特性に基づく厚さで成膜する第２工程とを有し、前記第１工程及び第２工程を交互にそれぞれ複数回繰り返して行って多層干渉膜を形成することを特徴とするものである。
従って、本発明の液晶表示装置の製造方法では、第１液状体材料及び第２液状体材料をそれぞれ発色特性に基づく厚さで成膜するという簡単な方法で発色部を形成できるため、カラーフィルターが不要になることから、コスト低減及び液晶表示装置の薄型化が可能になる。
【００１９】
この発色特性としては、第１液状体材料（第１透明薄膜）、第２液状体材料（第２透明薄膜）の屈折率をｎ１、ｎ２とし、第１透明薄膜、第２透明薄膜の厚さをｔ１、ｔ２とし、第１透明薄膜、第２透明薄膜の屈折角をθ１、θ２とすると、反射波長λは２×（ｎ１×ｔ１×ｃｏｓθ１＋ｎ２×ｔ２×ｃｏｓθ２）で表され、反射率（反射強度）Ｒは（ｎ１２−ｎ２２）／（ｎ１２＋ｎ２２）で表される。さらに、発色強度は光学厚みが、ｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４のときが最大となる。
従って、本発明では、用いる材料により、屈折率ｎ１、ｎ２、及び屈折角θ１、θ２が予め設定されている場合には、第１透明薄膜、第２透明薄膜の厚さｔ１、ｔ２を上記の式に基づいて適宜設定することにより、所望波長の光を高い発色強度にて発色させて出射させることが可能になる。
【００２０】
前記発色部が、互いに異なる基準色を発色させる複数の基準発色部を有する場合には、該複数の基準発色部を、それぞれ前記基準色に対応する厚さで積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜により形成する手順も好適に採用できる。
これにより、本発明では、複数の基準発色部を第１透明薄膜及び第２透明薄膜で形成できるため、用いる材料が第１液状体材料及び第２液状体材料の２種類とすることができ、製造コストの低減に寄与できる。
【００２１】
また、本発明では、前記発色部の周囲を取り囲む隔壁を、遮光材で形成する工程を有する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第１液状体材料を塗布する領域を隔壁により精度よく規定できるとともに、入射した光が隔壁で反射して迷光となり、発色特性に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
【００２２】
また、本発明では、前記多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成工程を有する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、多層干渉膜の表面で反射する光を散乱させることが可能になり、均一な光（発色）として出射させることができる。
【００２３】
前記凹凸形成工程では、前記多層干渉膜の裏面側に複数の粒状部材を散設する手順も好適に採用できる。
これにより、本発明では、複数の粒状部材を多層干渉膜の裏面側に複数散設するという簡単な工程により、容易に多層干渉膜の表面に凹凸を形成することが可能になる。
【００２４】
さらに、本発明では、前記粒状部材を、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方で形成する手順も好適に採用できる。
これにより、本発明では、別途凹凸形成部用の材料を用意する必要がなくなり、製造コストの低減に寄与できる。
【００２５】
本発明では、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方を、液滴吐出法で吐出する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、必要最低限の液状体材料を必要な領域にのみ効率的に塗布することが可能になり、生産性を向上させることができる。
【００２６】
また、本発明は、前記第１工程及び前記第２工程が、前記液状体材料を塗布する工程と、塗布した前記液状体材料を乾燥または焼成する工程とをそれぞれ有することを特徴とするものである。
従って、本発明では、第１工程及び第２工程のそれぞれで第１液状体材料、第２液状体材料が膜化されるため、塗布した第１液状体材料と第２液状体材料とが混合されてしまい発色特性に悪影響を及ぼすことを防止できる。
【００２７】
また、本発明では、前記第１の屈折率が、前記第２の屈折率よりも小さく、前記第１透明薄膜の厚さを前記第２透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、上述したｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４の関係を満足させる膜厚ｔ１、ｔ２を適宜選択することにより、所望波長の光を高い発色強度にて発色させることが可能になる。
【００２８】
また、本発明では、積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜のうち、最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さを、他の層の透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜する構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、実験及びシミュレーションの結果から、良好な発色特性を得ることができた。
この場合、特に前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を、前記最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さが、前記他の層に位置する透明薄膜の二倍の厚さで成膜することにより、良好な発光特性（反射特性）を得ることができた。
【００２９】
また、本発明では、前記第１透明薄膜の厚さを第１透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成する工程と、前記第２透明薄膜の厚さを第２透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成する工程との少なくとも一方の工程を有する手順を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第１透明薄膜と第２透明薄膜との少なくとも一方を、ばらつきが少ない一定の厚さで精度よく成膜することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の液晶表示装置とその製造方法の実施の形態を、図１ないし図１６を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００３１】
（液滴吐出装置）
まず、本実施形態に係る液晶表示装置の製造方法に用いる液滴吐出装置について説明する。
この液滴吐出装置３０は、ベース３１、基板移動手段３２、ヘッド移動手段３３、吐出ヘッド３４、液状体タンク３５、制御装置ＣＯＮＴ（制御部）等を有して構成されたものである。
【００３２】
ベース３１は、その上に前記基板移動手段３２、ヘッド移動手段３３を設置したものである。
基板移動手段３２は、ベース３１上に設けられたもので、Ｙ軸方向に沿って配置されたガイドレール３６を有したものである。この基板移動手段３２は、例えばリニアモータにより、スライダ３７をガイドレール３６に沿って移動させるよう構成されたものである。スライダ３７には、θ軸用のモータ（図示せず）が備えられている。このモータは、例えばダイレクトドライブモータからなるものであり、これのロータ（図示せず）はテーブル３９に固定されている。このような構成のもとに、モータに通電するとロータおよびテーブル３９は、θ方向に沿って回転し、テーブル３９をインデックス（回転割り出し）するようになっている。
【００３３】
テーブル３９は、基板Ｐを位置決めし、保持するものである。すなわち、このテーブル３９は、公知の吸着保持手段（図示せず）を有し、この吸着保持手段を作動させることにより、基板Ｐをテーブル３９の上に吸着保持するようになっている。基板Ｐは、テーブル３９の位置決めピン（図示せず）により、テーブル３９上の所定位置に正確に位置決めされ、保持されるようになっている。テーブル３９には、吐出ヘッド３４がインク（液状体）を捨打ちあるいは試し打ちするための捨打ちエリア（フラッシングエリア）４１が設けられている。この捨打ちエリア４１は、Ｘ軸方向に延びて形成されたもので、テーブル３９の後端部側に設けられたものである。
【００３４】
ヘッド移動手段３３は、ベース３１の後部側に立てられた一対の架台３３ａ、３３ａと、これら架台３３ａ、３３ａ上に設けられた走行路３３ｂとを備えてなるもので、該走行路３３ｂをＸ軸方向、すなわち前記の基板移動手段３２のＹ軸方向と直交する方向に沿って配置したものである。走行路３３ｂは、架台３３ａ、３３ａ間に渡された保持板３３ｃと、この保持板３３ｃ上に設けられた一対のガイドレール３３ｄ、３３ｄとを有して形成されたもので、ガイドレール３３ｄ、３３ｄの長さ方向に吐出ヘッド３４を保持させるスライダ４２を移動可能に保持したものである。スライダ４２は、リニアモータ（図示せず）等の作動によってガイドレール３３ｄ、３３ｄ上を走行し、これにより吐出ヘッド３４をＸ軸方向に移動させるよう構成されたものである。
【００３５】
吐出ヘッド３４には、揺動位置決め手段としてのモータ４３、４４、４５、４６が接続されている。そして、モータ４３を作動させると、吐出ヘッド３４はＺ軸に沿って上下動し、Ｚ軸上での位置決めが可能になっている。なお、このＺ軸は、前記のＸ軸、Ｙ軸に対しそれぞれに直交する方向（上下方向）である。また、モータ４４を作動させると、吐出ヘッド３４は図１中のβ方向に沿って揺動し、位置決め可能になり、モータ４５を作動させると、吐出ヘッド３４はγ方向に揺動し、位置決め可能になり、モータ４６を作動させると、吐出ヘッド３４はα方向に揺動し、位置決め可能になる。
【００３６】
このように吐出ヘッド３４は、スライダ４２上において、Ｚ軸方向に直線移動して位置決め可能となり、かつ、α、β、γに沿って揺動し、位置決め可能となっている。したがって、吐出ヘッド３４のインク吐出面を、テーブル３９側の基板Ｐに対する位置あるいは姿勢を、正確にコントロールすることができるようになっている。
【００３７】
図２（ａ）、（ｂ）は吐出ヘッド３４を説明するための概略構成図である。
図２（ａ）に示すように、吐出ヘッド３４は、例えばステンレス製のノズルプレート１２と振動板１３とを備え、両者を仕切部材（リザーバプレート）１４を介して接合したものである。ノズルプレート１２と振動板１３との間には、仕切部材１４によって複数のキャビティ１５…とリザーバ１６とが形成されており、これらキャビティ１５…とリザーバ１６とは流路１７を介して連通している。
また、吐出ヘッド３４には、ヒータ（加熱手段）３が設けられており、当該ヒータ３に供給される電力量が制御装置ＣＯＮＴによって制御されている。
【００３８】
各キャビティ１５とリザーバ１６の内部とは、液状体で満たされるようになっており、これらの間の流路１７はリザーバ１６からキャビティ１５に液状体を供給する供給口として機能するようになっている。また、ノズルプレート１２には、キャビティ１５から液状体を噴射するための孔状のノズル１８が縦横に整列した状態で複数形成されている。一方、振動板１３には、リザーバ１６内に開口する孔１９が形成されており、この孔１９には液状体タンク３５がチューブ２４（図１参照）を介して接続されている。
【００３９】
また、振動板１３のキャビティ１５に向く面と反対の側の面上には、図２（ｂ）に示すように圧電素子（ピエゾ素子）２０が接合されている。この圧電素子２０は、一対の電極２１、２１間に挟持され、通電により外側に突出するようにして撓曲するよう構成されたもので、本発明における吐出手段として機能するものである。
【００４０】
このような構成のもとに圧電素子２０が接合された振動板１３は、圧電素子２０と一体になって同時に外側へ撓曲し、これによりキャビティ１５の容積を増大させる。すると、キャビティ１５内とリザーバ１６内とが連通しており、リザーバ１６内に液状体が充填されている場合には、キャビティ１５内に増大した容積分に相当する液状体が、リザーバ１６から流路１７を介して流入する。このとき、流入した液状体の容積分が液状体タンク３５からチューブ２４を介してリザーバ１６に供給される。
【００４１】
そして、このような状態から圧電素子２０への通電を解除すると、圧電素子２０と振動板１３はともに元の形状に戻る。よって、キャビティ１５も元の容積に戻ることから、キャビティ１５内部の液状体の圧力が上昇し、ノズル１８から液状体の液滴２２が吐出される。
【００４２】
本実施形態では、液状体タンク３５には複数種（実際には液状体の種類としては２種類、詳細は後述する）の液状体が貯溜されており、各液状体は各液状体毎に接続されたチューブ２４によって、各液状体に対応するリザーバ１６に供給され、各液状体に対応するキャビティ１５に充填され、さらに各液状体に対応するノズル１８から液滴として吐出される。
なお、圧電素子２０を選択して駆動させ、所定種類の液状体を吐出させることも制御装置ＣＯＮＴが制御する。
【００４３】
なお、吐出ヘッドの吐出手段としては、前記の圧電素子（ピエゾ素子）２０を用いた電気機械変換体以外でもよく、例えば、エネルギ発生素子として電気熱変換体を用いた方式や、帯電制御型、加圧振動型といった連続方式、静電吸引方式、さらにはレーザーなどの電磁波を照射して発熱させ、この発熱による作用で液状体を吐出させる方式を採用することもできる。
【００４４】
次に、図１に戻り、液滴吐出装置３０の他の構成について説明する。
制御装置ＣＯＮＴは、上記吐出ヘッド３４の液滴吐出動作、基板移動手段３２とヘッド移動手段３３の駆動動作、ヒータ３への電力供給等を制御する。
また、上述した液状体タンク３５は、前記架台３３ａ、３３ａの一方の上に配置されたもので、この液状体タンク３５には、その内部、あるいはその外側にヒータ（図示せず）が設けられている。このヒータは、貯留している液状体を加熱するためのもので、特に液状体が高粘性のものの場合などに、加熱することで粘度を低くし、液状体タンク３５から吐出ヘッド３４への液状体の流入を容易にできるようにしたものである。
【００４５】
なお、架台３３ａは走行路３３ｂを支持するものとなっていることから、この走行路３３ｂ上を走行する吐出ヘッド３４に十分近い位置となっている。したがって、液状体タンク３５から吐出ヘッド３４に液状体を送るためのチューブ２４は、従来のものに比べ十分に短いもの、すなわち走行路３３ｂの長さにほぼ等しい長さとなっている。
【００４６】
続いて、上記の液滴吐出装置３０を用いて製造される液晶表示装置について、図３を参照して説明する。
本実施形態の液晶表示装置は、図３に示すように、下基板５２と上基板５３とが対向配置されてこの上下基板５２、５３に挟まれた空間にＳＴＮ（Super Twisted Nematic）液晶からなる液晶層５４が挟持されて概略構成されている。
【００４７】
ガラスや樹脂などからなる下基板５２の内面側には、多層干渉膜からなる発色部１１が設けられている。発色部１１は、互いに異なる複数（ここでは３色）の基準色（Ｒ：レッド、Ｇ：グリーン、Ｂ：ブルー）を発色させる基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを有している。
なお、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの詳細については後述する。
【００４８】
発色部１１（基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ）は、周囲が隔壁６０によって取り囲まれている。隔壁６０は、例えば黒色感光性樹脂膜からなり、この黒色感光性樹脂膜としては例えば、通常のフォトレジストに用いられるようなポジ型若しくはネガ型の感光性樹脂と、カーボンブラック等の黒色の無機顔料あるいは黒色の有機顔料と遮光材を少なくとも含むものが用いられる。この隔壁６０は、黒色の無機顔料または有機顔料を含むもので、発色部１１（基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ）を除く部分に形成されているため、発色部１１（基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ）の間の光の透過を遮断でき、従ってこの隔壁６０は、遮光膜としての機能も有する。
【００４９】
各基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ上には、ＩＴＯ等の透明導電膜からなる画素電極５８が設けられている。また、これら発色部１１（基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ）、隔壁６０、画素電極５８を覆うようにポリイミド等からなる配向膜５９が積層されている。
【００５０】
一方、ガラスや樹脂などからなる上基板５３の内面側には、ＩＴＯ等の透明導電膜からなる共通電極６２が設けられており、この共通電極６２上にポリイミド等からなる配向膜６５が積層形成されている。
また、上基板５３の外面側には、前方散乱板６６と、位相差板６７と、上偏光板６３がこの順に積層されて設けられている。
【００５１】
各基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂは、図４に示すように、互いに屈折率が異なる第１透明薄膜Ｆ１と第２透明薄膜Ｆ２とが、交互に複数層ずつ成膜されて形成されたものである。本実施形態では、基板Ｐから数えて第１層、第３層、…、第１１層の奇数層に第１透明薄膜Ｆ１が成膜され、第２層、…、第１０層の偶数層に第２透明薄膜Ｆ２が成膜された１１層の薄膜により各基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂが形成されている（便宜上、図３では４層の薄膜で図示している）。
【００５２】
第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の形成材料としては、ポリシロキサン系樹脂（屈折率１．４２）、ＳｉＯ２（石英；屈折率１．４５）、Ａｌ２Ｏ３（アルミナ；屈折率１．７６）、ＺｎＯ（酸化亜鉛；屈折率１．９５）、酸化チタン（屈折率２．５２）、Ｆｅ２Ｏ３（酸化第二鉄；屈折率３．０１）等を適宜選択できる。
【００５３】
そして、基板Ｐ上に基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを形成する際には、上述した液滴吐出装置３０を用いた液滴吐出法等により隔壁６０を形成した後に、当該隔壁６０に囲まれた凹部領域に、液滴吐出装置３０を用いて第１透明薄膜形成材料を含む第１液状体材料の液滴を下基板５２上に所定の厚さで塗布した後に、例えば１８０℃で１分の乾燥処理及び２００℃で３分の焼成処理を行うことにより１層目に第１透明薄膜Ｆ１を成膜する（第１工程）。
【００５４】
次に、上述した液滴吐出装置３０を用いて第２透明薄膜形成材料を含む第２液状体材料の液滴を第１透明薄膜Ｆ１上に所定の厚さで塗布した後に、上記と同様の条件で乾燥処理及び焼成処理を行って２層目（第２透明薄膜Ｆ２としては一層目）に第２透明薄膜Ｆ２を成膜する（第２工程）。
そして、これら第１工程及び第２工程を交互に複数回（第１工程は全部で６回、第２工程は全部で５回）繰り返して行うことにより、第１透明薄膜Ｆ１と第２透明薄膜Ｆ２とが所定の厚さで交互に積層された基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂが形成される。
【００５５】
本実施形態では、第１透明薄膜Ｆ１の屈折率（第１の屈折率）が第２透明薄膜Ｆ２の屈折率（第２の屈折率）よりも小さい上記薄膜材料を用い、また第１透明薄膜Ｆ１の厚さが第２透明薄膜Ｆ２の厚さよりも大きい厚さで基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂが形成されている。
【００５６】
上記多層膜構造の基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの発色特性としては、入射光ＩＬに対して最上層の透明薄膜で反射した反射光ＲＬ１と、透明薄膜に屈折して入射し、次層及び同様に次層以下の層の透明薄膜で反射して出射する反射光ＲＬ２〜ＲＬ１１とが干渉する。薄膜干渉理論に基づき、その干渉色（反射波長）、強度は、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の屈折率をｎ１、ｎ２とし、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の厚さをｔ１、ｔ２とし、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ１の屈折角をθ１、θ２とすると、反射波長λは次式で表される。
λ＝２×（ｎ１×ｔ１×ｃｏｓθ１＋ｎ２×ｔ２×ｃｏｓθ２）…（１）
また、反射率（反射強度）Ｒは次式で表される。
Ｒ＝（ｎ１２−ｎ２２）／（ｎ１２＋ｎ２２）…（２）
この反射率を表す式（１）から明かなように、第１透明薄膜Ｆ１と第２透明薄膜Ｆ２との屈折率の差が大きいほど、反射強度（発色強度）は大きくなる。
さらに、発色強度は光学厚みが、次式を満足するときに最大となる。
ｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４ …（３）
【００５７】
そして、例えば反射強度等に基づいて、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の材料を選定すると屈折率ｎ１、ｎ２及び屈折角θ１、θ２が決まるため、所望の発色特性（λ）と、式（１）〜式（３）とを用いることで、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の各層の厚さｔ１、ｔ２と、所望の反射率を得るための積層数とを設定することができる。
【００５８】
（実施例）
第１透明薄膜形成材料としてシロキサンポリマー（屈折率１．４２）を含む第１液状体材料を用い、第２透明薄膜形成材料として酸化チタン（屈折率２．５２）を含む第２液状体材料を用いて第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２を成膜した。
ここで、例えば青色（λ＝４８０ｎｍ）を発色させる場合には、式（３）に基づいて、各第１透明薄膜Ｆ１を厚さｔ１＝８４．５ｎｍで成膜し、各第２透明薄膜Ｆ２を厚さｔ２＝４７．６ｎｍで成膜した。この結果、図５（ａ）に示すように、基準発色部１１Ｂにおいて反射率が８０％以上で青色の発色特性が得られた。
【００５９】
同様に、例えば緑色（λ＝５２０ｎｍ）を発色させる場合には、式（３）に基づいて、各第１透明薄膜Ｆ１を厚さｔ１＝９１．５ｎｍで成膜し、各第２透明薄膜Ｆ２を厚さｔ２＝５２．０ｎｍで成膜した。この結果、図５（ｂ）に示すように、基準発色部１１Ｇにおいて反射率が８０％以上で緑色の発色特性が得られた。
【００６０】
さらに、例えば赤色（λ＝６３０ｎｍ）を発色させる場合には、式（３）に基づいて、各第１透明薄膜Ｆ１を厚さｔ１＝１１１．０ｎｍで成膜し、各第２透明薄膜Ｆ２を厚さｔ２＝６２．５ｎｍで成膜した。この結果、図５（ｃ）に示すように、基準発色部１１Ｒにおいて反射率が８０％以上で赤色の発色特性が得られた。
【００６１】
上記の液晶表示装置では、上偏光板６３、位相差板６７、前方散乱板６６及び液晶層５４を介して入射した光ＩＬは、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに到達し、反射することにより、液晶層５４のオン・オフ及び各基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに応じた発色特性をもって出射する。
【００６２】
このように、本実施形態では、液滴吐出法を用いて所望の発色特性に基づく厚さで第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２を交互に成膜・積層することにより、工数が掛かったり、大型の設備が必要になることなく、容易、且つ効率的に所望の発色特性を有する基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを製造することができる。そのため、本実施形態では、製造にコスト・手間が掛かり、また薄型化を阻害するカラーフィルターを用いる必要がなくなり、コスト低減及び薄型化に寄与できる液晶表示装置を容易に提供することが可能になる。
【００６３】
また、本実施形態では、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの周囲を囲む隔壁６０が遮光性を有しているため、液滴吐出法により容易に基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを形成できるとともに、入射光ＩＬが隔壁６０を透過することを防止し、また反射して迷光となり、発色特性に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
さらに、本実施形態では、２種類の液状体材料を用い、各基準発色部における膜厚を変えるという簡単な構成で、異なる発色特性を発現させることが可能であり、工数の簡素化及び材料の種類の低減による生産性の向上にも寄与できる。
【００６４】
また、本実施形態では、各透明薄膜層を塗布・乾燥（焼成）後に、次の透明薄膜層を形成しているため、塗布した第１液状体材料と第２液状体材料とが混合されてしまい発色特性に悪影響を及ぼすことを防止できるとともに、各層の厚さを精度よく管理することが可能になる。
【００６５】
（第２実施形態）
次に、基準発色部とその製造方法の第２実施形態について、図６を参照して説明する。
この図において、図１乃至図５に示す第１実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。
【００６６】
図６に示すように、本実施形態の基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおいては、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２が積層（ここでは、便宜上、各二層のみ図示）された多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成部として、多層干渉膜の裏面側に粒状部材７０が互いに間隔をあけて複数散設されている。
【００６７】
粒状部材７０としては、特に材質に限定されないが、本実施形態では、第１液状体材料が用いられている。すなわち、本実施形態では、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおいて、第１、第２透明薄膜Ｆ１、Ｆ２を成膜する前に上記液滴吐出装置３０を用いて、下基板５２上に第１液状体材料をドット状に配置（塗布）した後に乾燥（または焼成）する。
【００６８】
そして、上記と同様の手順で第１透明薄膜Ｆ１及び第２透明薄膜Ｆ２を交互に積層することにより、粒状部材７０の配置に応じて表面に凹凸が形成された基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを得ることができる。
【００６９】
上記の構成の基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおいては、入射した光を表面の凹凸で散乱させることが可能になるため、均一な光（発色）として出射させることができる。また、本実施形態では粒状部材７０を第１液状体材料により形成するため、別途材料を用意する必要がなくなり、製造効率の向上に寄与できる。
なお、粒状部材７０としては第２液状体材料を用いて形成することも可能であるが、続いて成膜する第１透明薄膜Ｆ１と同一材料を用いることが、製造効率向上の観点からより好ましい。
【００７０】
（第３実施形態）
続いて、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの他の実施形態について、図７乃至図１４を参照して説明する。
上記実施形態では、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２をそれぞれについて同じ厚さで成膜する構成としたが、本実施形態では最上層及び最下層については、他の層と厚さを異ならせている。
【００７１】
図７（ａ）は、上記と同様に、奇数層にシロキサンポリマー（屈折率１．４２）により成膜された第１透明薄膜Ｆ１と、偶数層に酸化チタン（屈折率２．５２）により成膜された第２透明薄膜Ｆ２との膜厚を示すものであり、ここでは波長が４３０〜４５０ｎｍ近辺の青色の反射スペクトルを得るために、便宜上、第１透明薄膜Ｆ１の厚さを７０ｎｍ、第２透明薄膜Ｆ２の厚さを４０ｎｍとしている。そして、図７（ｂ）は、これらの膜厚で形成された基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおける発光波長と反射率との関係で表される発光特性を示す図である。
【００７２】
そして、図８（ａ）〜図１４（ａ）は、図７（ａ）に示した第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の膜厚に対して、最下層である第１層と、最上層である第１１層の膜厚をそれぞれ０倍（すなわち、厚さゼロ）、０．５倍、１．５倍、２倍、３倍、４倍、５倍に変化させたことを示す図である。また、図７（ｂ）〜図１４（ｂ）は、図７（ａ）〜図１４（ａ）で示された膜厚の第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２で構成される基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおける発光波長と反射率との関係で表される発光特性を示す図である。
【００７３】
図７（ｂ）、図８（ｂ）及び図９（ｂ）の発光特性で示されるように、最上層及び最下層の膜厚が他の層よりも小さい場合には、所定領域以外の波長領域における反射ピークが大きくなってしまう。一方、図１０（ｂ）、図１１（ｂ）、図１４（ｂ）の発光特性で示されるように、最上層及び最下層の膜厚が他の層の膜厚の１．５倍、２倍、５倍である場合には、所定領域以外の波長領域における反射ピークを小さくすることができる。
【００７４】
そして、図１１（ｂ）、図１２（ｂ）、図１３（ｂ）の発光特性で示されるように、最上層及び最下層の膜厚が他の層の膜厚の２倍、３倍、４倍である場合には、所定領域以外に出現する反射ピークの波長領域を小さくすることができる。
【００７５】
従って、本実施形態では、上記第１、第２実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、最上層及び最下層の膜厚を他の層よりも大きくすることにより、より良好な発色特性を得ることができる。特に、本実施形態では、最上層及び最下層の膜厚を他の層の膜厚の二倍の厚さで成膜することにより、所定領域以外の波長領域における反射ピークを小さくできるとともに、所定領域以外に出現する反射ピークの波長領域を小さくでき、一層良好な発色特性を得ることが可能になる。
【００７６】
（第４実施形態）
続いて、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの他の実施形態について、図１５を参照して説明する。
上記第１〜第３実施形態では、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２について、屈折率の小さい第１透明薄膜Ｆ１の膜厚が、屈折率の大きい第２透明薄膜Ｆ２よりも大きな膜厚で形成する構成としたが、本実施形態ではこれとは逆の構成としている。
【００７７】
図１５（ａ）は、上記と同様に、奇数層にシロキサンポリマー（屈折率１．４２）により成膜された第１透明薄膜Ｆ１と、偶数層に酸化亜鉛（屈折率１．９５）により成膜された第２透明薄膜Ｆ２との膜厚を示すものであり、図１５（ｂ）は、これらの膜厚で形成された基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおける発光波長と反射率との関係で表される発光特性を示す図である。
【００７８】
図１５（ａ）に示すように、本実施形態では、最上層及び最下層の膜厚を除いて、屈折率の小さい第１透明薄膜Ｆ１の膜厚が、屈折率の大きい第２透明薄膜Ｆ２よりも小さな膜厚で形成されている。そして、上記第２実施形態と同様に、最上層及び最下層の膜厚が他の層の膜厚よりも大きく成膜されている。
そして、図１５（ｂ）に示すように、本実施形態においても、所定領域以外の波長領域における反射ピークを小さくできるとともに、所定領域以外に出現する反射ピークの波長領域を小さくでき、良好な発色特性を得ることが可能になる。
【００７９】
（電子機器）
図１６（ａ）〜（ｃ）は、上述の液晶表示装置を備える電子機器の例を示している。
本実施形態の電子機器は、上述した液晶表示装置を表示手段として備えている。
【００８０】
図１６（ａ）は、携帯電話の一例を示した斜視図である。図１６（ａ）において、符号１０００は携帯電話本体（電子機器）を示し、符号１００１は上記の液晶表示装置を用いた表示部を示している。
図１６（ｂ）は、腕時計型電子機器の一例を示した斜視図である。図１６（ｂ）において、符号１１００は時計本体（電子機器）を示し、符号１１０１は上記の液晶表示装置を用いた表示部を示している。
図１６（ｃ）は、ワープロ、パソコンなどの携帯型情報処理装置の一例を示した斜視図である。図１６（ｃ）において、符号１２００は情報処理装置（電子機器）、符号１２０２はキーボードなどの入力部、符号１２０４は情報処理装置本体、符号１２０６は上記の液晶表示装置を用いた表示部を示している。
図１６（ａ）〜（ｃ）に示すそれぞれの電子機器は、本実施形態の液晶表示装置とその製造方法を用いることによって製造された液晶表示装置を表示手段として備えているので、製造コストが抑えられ、また薄型化が実現された高品質の電子機器を得ることができる。
【００８１】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００８２】
例えば、上記実施形態では、奇数層に第１透明薄膜Ｆ１を成膜し、偶数層に第２透明薄膜Ｆ２を成膜する構成としたが、これに限定されるものではなく、逆の積層配置としてもよい。また、透明薄膜の積層数についても、上記実施形態で示した数は一例であり、所望の反射特性が得られるのであれば、１１層以下でも１１層以上であってもよい。
【００８３】
また、上記実施形態における透明薄膜の膜厚調整としては、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の少なくとも一方を、第１透明薄膜形成材料、第２透明薄膜形成材料の粒子径で形成することもできる。この場合、塗布した液状体材料に含まれる粒子が積み重ならないように、液状体材料に分散促進剤を含有させる等の方法を採ることが好ましい。
さらに、粒子径以上の膜厚で透明薄膜を形成する場合には、透明薄膜の膜厚を粒子径の整数倍とすることにより、上記粒子径の厚さで膜を成膜する工程を複数回繰り返すことにより、ばらつきが少ない一定の厚さで精度よく成膜することが可能になる。
【００８４】
また、上記実施形態では、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２を形成するための液体材料塗布に液滴吐出法を用いる構成としたが、これに限定されるものではなく、例えば、スピンコートや印刷法等、液相法による他の塗布方法を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】液滴吐出装置の概略的な構成図である。
【図２】液滴吐出ヘッド３０１の断面図である。
【図３】本実施形態に係る液晶表示装置の断面図である。
【図４】多層構造を有する基準発色部が基板上に形成された断面図である。
【図５】第１実施形態に係る発光波長と反射率との関係を示す図である。
【図６】基準発色部の第２実施形態を示す断面図である。
【図７】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図８】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図９】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１０】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１１】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１２】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１３】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１４】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１５】第４実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１６】液晶表示装置を備える電子機器の例を示す図である。
【符号の説明】
【００８６】
Ｃ…発色構造体、 Ｆ１…第１透明薄膜、 Ｆ２…第２透明薄膜、 ＩＬ…光、 Ｐ…基板、 １１…発色部、 １１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ…基準発色部、 ３０…液滴吐出装置、 ５４…液晶層、 ６０…隔壁、 ７０…粒状部材（凹凸形成部）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、液晶表示装置とその製造方法並びに電子機器に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
液晶表示装置として反射モードと透過モードとを兼ね備えた半透過反射型液晶表示装置が知られている。このような半透過反射型液晶表示装置としては、上基板と下基板との間に液晶層が挟持されるとともに、例えばアルミニウム等の金属膜に光透過用の窓部を形成した反射膜を下基板の内面に備え、この反射膜を半透過反射板として機能させるものが提案されている。
【０００３】
この場合、反射モードでは上基板側から入射した外光が、液晶層を通過した後に下基板の内面の反射膜で反射され、再び液晶層を通過して上基板側から出射され、表示に寄与する。一方、透過モードでは下基板側から入射したバックライトからの光が、反射膜の窓部から液晶層を通過した後、上基板側から外部に出射され、表示に寄与する。
したがって、反射膜の形成領域のうち、窓部が形成された領域が透過表示領域、その他の領域が反射表示領域となる。
上記反射膜で反射した反射光、及び反射膜の窓部を通過した透過光は、いずれもカラーフィルタ層を透過することにより、所定の発色特性で発色し、表示に寄与することになる（例えば特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００３−３３０００９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上述したような従来技術には、以下のような問題が存在する。
画素毎に所定の着色剤等を用いてカラーフィルター層を設けるため、工数がかかり製造コスト上昇の一因となっている。
また、カラーフィルター層が設けられているために、厚さが増して液晶表示装置の薄型化に支障を来すという問題もあった。
【０００５】
本発明は、以上のような点を考慮してなされたもので、コスト低減及び薄型化に寄与できる液晶表示装置とその製造方法並びに当該液晶表示装置を備える電子機器を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために本発明は、以下の構成を採用している。
本発明の液晶表示装置は、液晶層と、該液晶層を介して入射した光に対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部とを有する液晶表示装置であって、前記発色部は、第１液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第１の屈折率を有する第１透明薄膜と、第２液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第２の屈折率を有する第２透明薄膜とが交互にそれぞれ複数積層された多層干渉膜を有することを特徴とするものである。
従って、本発明の液晶表示装置では、第１液状体材料及び第２液状体材料をそれぞれ発色特性に基づく厚さで成膜するという簡単な方法で発色部を形成できるため、カラーフィルターが不要になることから、コスト低減及び液晶表示装置の薄型化が可能になる。
【０００７】
この発色特性としては、第１液状体材料（第１透明薄膜）、第２液状体材料（第２透明薄膜）の屈折率をｎ１、ｎ２とし、第１透明薄膜、第２透明薄膜の厚さをｔ１、ｔ２とし、第１透明薄膜、第２透明薄膜の屈折角をθ１、θ２とすると、反射波長λは２×（ｎ１×ｔ１×ｃｏｓθ１＋ｎ２×ｔ２×ｃｏｓθ２）で表され、反射率（反射強度）Ｒは（ｎ１２−ｎ２２）／（ｎ１２＋ｎ２２）で表される。さらに、発色強度は光学厚みが、ｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４のときが最大となる。
従って、本発明では、用いる材料により、屈折率ｎ１、ｎ２、及び屈折角θ１、θ２が予め設定されている場合には、第１透明薄膜、第２透明薄膜の厚さｔ１、ｔ２を上記の式に基づいて適宜設定することにより、所望波長の光を高い発色強度にて発色させて出射させることが可能になる。
【０００８】
前記発色部としては、互いに異なる基準色を発色させる複数の基準発色部を有し、該複数の基準発色部は、それぞれ前記基準色に対応する厚さで積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を有する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、複数の基準発色部を第１透明薄膜及び第２透明薄膜で形成できるため、用いる材料が第１液状体材料及び第２液状体材料の２種類とすることができ、製造コストの低減に寄与できる。
【０００９】
また、本発明では、前記発色部の周囲を取り囲む隔壁を有し、該隔壁が遮光材で形成される構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第１液状体材料を塗布する領域を隔壁により精度よく規定できるとともに、入射した光が隔壁で反射して迷光となり、発色特性に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
【００１０】
また、本発明では、前記多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成部が設けられる構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、多層干渉膜の表面で反射する光を散乱させることが可能になり、均一な光（発色）として出射させることができる。
【００１１】
上記構成では、前記凹凸形成部が、前記多層干渉膜の裏面側に複数散設された粒状部材である構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、複数の粒状部材を多層干渉膜の裏面側に複数散設するという簡単な工程により、容易に多層干渉膜の表面に凹凸を形成することが可能になる。
さらに、前記凹凸形成部が、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方で形成される構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、別途凹凸形成部用の材料を用意する必要がなくなり、製造コストの低減に寄与できる。
【００１２】
また、本発明では、前記第１の屈折率が、前記第２の屈折率よりも小さく、前記第１透明薄膜が、前記第２透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜される構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、上述したｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４の関係を満足させる膜厚ｔ１、ｔ２を適宜選択することにより、所望波長の光を高い発色強度にて発色させることが可能になる。
【００１３】
さらに、本発明では、積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜のうち、最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さは、他の層の透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜される構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、実験及びシミュレーションの結果から、良好な発色特性を得ることができた。
【００１４】
この場合、特に前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を、前記最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さが、前記他の層に位置する透明薄膜の二倍の厚さで成膜することにより、良好な発光特性（反射特性）を得ることができた。
【００１５】
また、本発明では、前記第１透明薄膜の厚さが、第１透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成される構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第１透明薄膜を、ばらつきが少ない一定の厚さで精度よく成膜することが可能になる。
【００１６】
さらに、本発明では、前記第２透明薄膜の厚さが、第２透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成される構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第２透明薄膜を、ばらつきが少ない一定の厚さで精度よく成膜することが可能になる。
【００１７】
そして、本発明の電子機器は、先に記載の液晶表示装置を備えることを特徴とするものである。
従って、本発明の電子機器では、製造コストが抑えられ、また薄型化が実現された電子機器とすることができる。
【００１８】
一方、本発明の液晶表示装置の製造方法は、液晶層と、該液晶層を介して入射した光に対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部とを有する液晶表示装置の製造方法であって、前記発色部を形成する工程は、第１液状体材料により第１の屈折率を有する第１透明薄膜を前記発色特性に基づく厚さで成膜する第１工程と、第２液状体材料により第２の屈折率を有する第２透明薄膜を前記発色特性に基づく厚さで成膜する第２工程とを有し、前記第１工程及び第２工程を交互にそれぞれ複数回繰り返して行って多層干渉膜を形成することを特徴とするものである。
従って、本発明の液晶表示装置の製造方法では、第１液状体材料及び第２液状体材料をそれぞれ発色特性に基づく厚さで成膜するという簡単な方法で発色部を形成できるため、カラーフィルターが不要になることから、コスト低減及び液晶表示装置の薄型化が可能になる。
【００１９】
この発色特性としては、第１液状体材料（第１透明薄膜）、第２液状体材料（第２透明薄膜）の屈折率をｎ１、ｎ２とし、第１透明薄膜、第２透明薄膜の厚さをｔ１、ｔ２とし、第１透明薄膜、第２透明薄膜の屈折角をθ１、θ２とすると、反射波長λは２×（ｎ１×ｔ１×ｃｏｓθ１＋ｎ２×ｔ２×ｃｏｓθ２）で表され、反射率（反射強度）Ｒは（ｎ１２−ｎ２２）／（ｎ１２＋ｎ２２）で表される。さらに、発色強度は光学厚みが、ｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４のときが最大となる。
従って、本発明では、用いる材料により、屈折率ｎ１、ｎ２、及び屈折角θ１、θ２が予め設定されている場合には、第１透明薄膜、第２透明薄膜の厚さｔ１、ｔ２を上記の式に基づいて適宜設定することにより、所望波長の光を高い発色強度にて発色させて出射させることが可能になる。
【００２０】
前記発色部が、互いに異なる基準色を発色させる複数の基準発色部を有する場合には、該複数の基準発色部を、それぞれ前記基準色に対応する厚さで積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜により形成する手順も好適に採用できる。
これにより、本発明では、複数の基準発色部を第１透明薄膜及び第２透明薄膜で形成できるため、用いる材料が第１液状体材料及び第２液状体材料の２種類とすることができ、製造コストの低減に寄与できる。
【００２１】
また、本発明では、前記発色部の周囲を取り囲む隔壁を、遮光材で形成する工程を有する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第１液状体材料を塗布する領域を隔壁により精度よく規定できるとともに、入射した光が隔壁で反射して迷光となり、発色特性に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
【００２２】
また、本発明では、前記多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成工程を有する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、多層干渉膜の表面で反射する光を散乱させることが可能になり、均一な光（発色）として出射させることができる。
【００２３】
前記凹凸形成工程では、前記多層干渉膜の裏面側に複数の粒状部材を散設する手順も好適に採用できる。
これにより、本発明では、複数の粒状部材を多層干渉膜の裏面側に複数散設するという簡単な工程により、容易に多層干渉膜の表面に凹凸を形成することが可能になる。
【００２４】
さらに、本発明では、前記粒状部材を、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方で形成する手順も好適に採用できる。
これにより、本発明では、別途凹凸形成部用の材料を用意する必要がなくなり、製造コストの低減に寄与できる。
【００２５】
本発明では、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方を、液滴吐出法で吐出する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、必要最低限の液状体材料を必要な領域にのみ効率的に塗布することが可能になり、生産性を向上させることができる。
【００２６】
また、本発明は、前記第１工程及び前記第２工程が、前記液状体材料を塗布する工程と、塗布した前記液状体材料を乾燥または焼成する工程とをそれぞれ有することを特徴とするものである。
従って、本発明では、第１工程及び第２工程のそれぞれで第１液状体材料、第２液状体材料が膜化されるため、塗布した第１液状体材料と第２液状体材料とが混合されてしまい発色特性に悪影響を及ぼすことを防止できる。
【００２７】
また、本発明では、前記第１の屈折率が、前記第２の屈折率よりも小さく、前記第１透明薄膜の厚さを前記第２透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜する構成を好適に採用できる。
これにより、本発明では、上述したｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４の関係を満足させる膜厚ｔ１、ｔ２を適宜選択することにより、所望波長の光を高い発色強度にて発色させることが可能になる。
【００２８】
また、本発明では、積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜のうち、最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さを、他の層の透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜する構成も好適に採用できる。
これにより、本発明では、実験及びシミュレーションの結果から、良好な発色特性を得ることができた。
この場合、特に前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を、前記最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さが、前記他の層に位置する透明薄膜の二倍の厚さで成膜することにより、良好な発光特性（反射特性）を得ることができた。
【００２９】
また、本発明では、前記第１透明薄膜の厚さを第１透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成する工程と、前記第２透明薄膜の厚さを第２透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成する工程との少なくとも一方の工程を有する手順を好適に採用できる。
これにより、本発明では、第１透明薄膜と第２透明薄膜との少なくとも一方を、ばらつきが少ない一定の厚さで精度よく成膜することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の液晶表示装置とその製造方法の実施の形態を、図１ないし図１６を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
【００３１】
（液滴吐出装置）
まず、本実施形態に係る液晶表示装置の製造方法に用いる液滴吐出装置について説明する。
この液滴吐出装置３０は、ベース３１、基板移動手段３２、ヘッド移動手段３３、吐出ヘッド３４、液状体タンク３５、制御装置ＣＯＮＴ（制御部）等を有して構成されたものである。
【００３２】
ベース３１は、その上に前記基板移動手段３２、ヘッド移動手段３３を設置したものである。
基板移動手段３２は、ベース３１上に設けられたもので、Ｙ軸方向に沿って配置されたガイドレール３６を有したものである。この基板移動手段３２は、例えばリニアモータにより、スライダ３７をガイドレール３６に沿って移動させるよう構成されたものである。スライダ３７には、θ軸用のモータ（図示せず）が備えられている。このモータは、例えばダイレクトドライブモータからなるものであり、これのロータ（図示せず）はテーブル３９に固定されている。このような構成のもとに、モータに通電するとロータおよびテーブル３９は、θ方向に沿って回転し、テーブル３９をインデックス（回転割り出し）するようになっている。
【００３３】
テーブル３９は、基板Ｐを位置決めし、保持するものである。すなわち、このテーブル３９は、公知の吸着保持手段（図示せず）を有し、この吸着保持手段を作動させることにより、基板Ｐをテーブル３９の上に吸着保持するようになっている。基板Ｐは、テーブル３９の位置決めピン（図示せず）により、テーブル３９上の所定位置に正確に位置決めされ、保持されるようになっている。テーブル３９には、吐出ヘッド３４がインク（液状体）を捨打ちあるいは試し打ちするための捨打ちエリア（フラッシングエリア）４１が設けられている。この捨打ちエリア４１は、Ｘ軸方向に延びて形成されたもので、テーブル３９の後端部側に設けられたものである。
【００３４】
ヘッド移動手段３３は、ベース３１の後部側に立てられた一対の架台３３ａ、３３ａと、これら架台３３ａ、３３ａ上に設けられた走行路３３ｂとを備えてなるもので、該走行路３３ｂをＸ軸方向、すなわち前記の基板移動手段３２のＹ軸方向と直交する方向に沿って配置したものである。走行路３３ｂは、架台３３ａ、３３ａ間に渡された保持板３３ｃと、この保持板３３ｃ上に設けられた一対のガイドレール３３ｄ、３３ｄとを有して形成されたもので、ガイドレール３３ｄ、３３ｄの長さ方向に吐出ヘッド３４を保持させるスライダ４２を移動可能に保持したものである。スライダ４２は、リニアモータ（図示せず）等の作動によってガイドレール３３ｄ、３３ｄ上を走行し、これにより吐出ヘッド３４をＸ軸方向に移動させるよう構成されたものである。
【００３５】
吐出ヘッド３４には、揺動位置決め手段としてのモータ４３、４４、４５、４６が接続されている。そして、モータ４３を作動させると、吐出ヘッド３４はＺ軸に沿って上下動し、Ｚ軸上での位置決めが可能になっている。なお、このＺ軸は、前記のＸ軸、Ｙ軸に対しそれぞれに直交する方向（上下方向）である。また、モータ４４を作動させると、吐出ヘッド３４は図１中のβ方向に沿って揺動し、位置決め可能になり、モータ４５を作動させると、吐出ヘッド３４はγ方向に揺動し、位置決め可能になり、モータ４６を作動させると、吐出ヘッド３４はα方向に揺動し、位置決め可能になる。
【００３６】
このように吐出ヘッド３４は、スライダ４２上において、Ｚ軸方向に直線移動して位置決め可能となり、かつ、α、β、γに沿って揺動し、位置決め可能となっている。したがって、吐出ヘッド３４のインク吐出面を、テーブル３９側の基板Ｐに対する位置あるいは姿勢を、正確にコントロールすることができるようになっている。
【００３７】
図２（ａ）、（ｂ）は吐出ヘッド３４を説明するための概略構成図である。
図２（ａ）に示すように、吐出ヘッド３４は、例えばステンレス製のノズルプレート１２と振動板１３とを備え、両者を仕切部材（リザーバプレート）１４を介して接合したものである。ノズルプレート１２と振動板１３との間には、仕切部材１４によって複数のキャビティ１５…とリザーバ１６とが形成されており、これらキャビティ１５…とリザーバ１６とは流路１７を介して連通している。
また、吐出ヘッド３４には、ヒータ（加熱手段）３が設けられており、当該ヒータ３に供給される電力量が制御装置ＣＯＮＴによって制御されている。
【００３８】
各キャビティ１５とリザーバ１６の内部とは、液状体で満たされるようになっており、これらの間の流路１７はリザーバ１６からキャビティ１５に液状体を供給する供給口として機能するようになっている。また、ノズルプレート１２には、キャビティ１５から液状体を噴射するための孔状のノズル１８が縦横に整列した状態で複数形成されている。一方、振動板１３には、リザーバ１６内に開口する孔１９が形成されており、この孔１９には液状体タンク３５がチューブ２４（図１参照）を介して接続されている。
【００３９】
また、振動板１３のキャビティ１５に向く面と反対の側の面上には、図２（ｂ）に示すように圧電素子（ピエゾ素子）２０が接合されている。この圧電素子２０は、一対の電極２１、２１間に挟持され、通電により外側に突出するようにして撓曲するよう構成されたもので、本発明における吐出手段として機能するものである。
【００４０】
このような構成のもとに圧電素子２０が接合された振動板１３は、圧電素子２０と一体になって同時に外側へ撓曲し、これによりキャビティ１５の容積を増大させる。すると、キャビティ１５内とリザーバ１６内とが連通しており、リザーバ１６内に液状体が充填されている場合には、キャビティ１５内に増大した容積分に相当する液状体が、リザーバ１６から流路１７を介して流入する。このとき、流入した液状体の容積分が液状体タンク３５からチューブ２４を介してリザーバ１６に供給される。
【００４１】
そして、このような状態から圧電素子２０への通電を解除すると、圧電素子２０と振動板１３はともに元の形状に戻る。よって、キャビティ１５も元の容積に戻ることから、キャビティ１５内部の液状体の圧力が上昇し、ノズル１８から液状体の液滴２２が吐出される。
【００４２】
本実施形態では、液状体タンク３５には複数種（実際には液状体の種類としては２種類、詳細は後述する）の液状体が貯溜されており、各液状体は各液状体毎に接続されたチューブ２４によって、各液状体に対応するリザーバ１６に供給され、各液状体に対応するキャビティ１５に充填され、さらに各液状体に対応するノズル１８から液滴として吐出される。
なお、圧電素子２０を選択して駆動させ、所定種類の液状体を吐出させることも制御装置ＣＯＮＴが制御する。
【００４３】
なお、吐出ヘッドの吐出手段としては、前記の圧電素子（ピエゾ素子）２０を用いた電気機械変換体以外でもよく、例えば、エネルギ発生素子として電気熱変換体を用いた方式や、帯電制御型、加圧振動型といった連続方式、静電吸引方式、さらにはレーザーなどの電磁波を照射して発熱させ、この発熱による作用で液状体を吐出させる方式を採用することもできる。
【００４４】
次に、図１に戻り、液滴吐出装置３０の他の構成について説明する。
制御装置ＣＯＮＴは、上記吐出ヘッド３４の液滴吐出動作、基板移動手段３２とヘッド移動手段３３の駆動動作、ヒータ３への電力供給等を制御する。
また、上述した液状体タンク３５は、前記架台３３ａ、３３ａの一方の上に配置されたもので、この液状体タンク３５には、その内部、あるいはその外側にヒータ（図示せず）が設けられている。このヒータは、貯留している液状体を加熱するためのもので、特に液状体が高粘性のものの場合などに、加熱することで粘度を低くし、液状体タンク３５から吐出ヘッド３４への液状体の流入を容易にできるようにしたものである。
【００４５】
なお、架台３３ａは走行路３３ｂを支持するものとなっていることから、この走行路３３ｂ上を走行する吐出ヘッド３４に十分近い位置となっている。したがって、液状体タンク３５から吐出ヘッド３４に液状体を送るためのチューブ２４は、従来のものに比べ十分に短いもの、すなわち走行路３３ｂの長さにほぼ等しい長さとなっている。
【００４６】
続いて、上記の液滴吐出装置３０を用いて製造される液晶表示装置について、図３を参照して説明する。
本実施形態の液晶表示装置は、図３に示すように、下基板５２と上基板５３とが対向配置されてこの上下基板５２、５３に挟まれた空間にＳＴＮ（Super Twisted Nematic）液晶からなる液晶層５４が挟持されて概略構成されている。
【００４７】
ガラスや樹脂などからなる下基板５２の内面側には、多層干渉膜からなる発色部１１が設けられている。発色部１１は、互いに異なる複数（ここでは３色）の基準色（Ｒ：レッド、Ｇ：グリーン、Ｂ：ブルー）を発色させる基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを有している。
なお、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの詳細については後述する。
【００４８】
発色部１１（基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ）は、周囲が隔壁６０によって取り囲まれている。隔壁６０は、例えば黒色感光性樹脂膜からなり、この黒色感光性樹脂膜としては例えば、通常のフォトレジストに用いられるようなポジ型若しくはネガ型の感光性樹脂と、カーボンブラック等の黒色の無機顔料あるいは黒色の有機顔料と遮光材を少なくとも含むものが用いられる。この隔壁６０は、黒色の無機顔料または有機顔料を含むもので、発色部１１（基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ）を除く部分に形成されているため、発色部１１（基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ）の間の光の透過を遮断でき、従ってこの隔壁６０は、遮光膜としての機能も有する。
【００４９】
各基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ上には、ＩＴＯ等の透明導電膜からなる画素電極５８が設けられている。また、これら発色部１１（基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ）、隔壁６０、画素電極５８を覆うようにポリイミド等からなる配向膜５９が積層されている。
【００５０】
一方、ガラスや樹脂などからなる上基板５３の内面側には、ＩＴＯ等の透明導電膜からなる共通電極６２が設けられており、この共通電極６２上にポリイミド等からなる配向膜６５が積層形成されている。
また、上基板５３の外面側には、前方散乱板６６と、位相差板６７と、上偏光板６３がこの順に積層されて設けられている。
【００５１】
各基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂは、図４に示すように、互いに屈折率が異なる第１透明薄膜Ｆ１と第２透明薄膜Ｆ２とが、交互に複数層ずつ成膜されて形成されたものである。本実施形態では、基板Ｐから数えて第１層、第３層、…、第１１層の奇数層に第１透明薄膜Ｆ１が成膜され、第２層、…、第１０層の偶数層に第２透明薄膜Ｆ２が成膜された１１層の薄膜により各基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂが形成されている（便宜上、図３では４層の薄膜で図示している）。
【００５２】
第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の形成材料としては、ポリシロキサン系樹脂（屈折率１．４２）、ＳｉＯ２（石英；屈折率１．４５）、Ａｌ２Ｏ３（アルミナ；屈折率１．７６）、ＺｎＯ（酸化亜鉛；屈折率１．９５）、酸化チタン（屈折率２．５２）、Ｆｅ２Ｏ３（酸化第二鉄；屈折率３．０１）等を適宜選択できる。
【００５３】
そして、基板Ｐ上に基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを形成する際には、上述した液滴吐出装置３０を用いた液滴吐出法等により隔壁６０を形成した後に、当該隔壁６０に囲まれた凹部領域に、液滴吐出装置３０を用いて第１透明薄膜形成材料を含む第１液状体材料の液滴を下基板５２上に所定の厚さで塗布した後に、例えば１８０℃で１分の乾燥処理及び２００℃で３分の焼成処理を行うことにより１層目に第１透明薄膜Ｆ１を成膜する（第１工程）。
【００５４】
次に、上述した液滴吐出装置３０を用いて第２透明薄膜形成材料を含む第２液状体材料の液滴を第１透明薄膜Ｆ１上に所定の厚さで塗布した後に、上記と同様の条件で乾燥処理及び焼成処理を行って２層目（第２透明薄膜Ｆ２としては一層目）に第２透明薄膜Ｆ２を成膜する（第２工程）。
そして、これら第１工程及び第２工程を交互に複数回（第１工程は全部で６回、第２工程は全部で５回）繰り返して行うことにより、第１透明薄膜Ｆ１と第２透明薄膜Ｆ２とが所定の厚さで交互に積層された基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂが形成される。
【００５５】
本実施形態では、第１透明薄膜Ｆ１の屈折率（第１の屈折率）が第２透明薄膜Ｆ２の屈折率（第２の屈折率）よりも小さい上記薄膜材料を用い、また第１透明薄膜Ｆ１の厚さが第２透明薄膜Ｆ２の厚さよりも大きい厚さで基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂが形成されている。
【００５６】
上記多層膜構造の基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの発色特性としては、入射光ＩＬに対して最上層の透明薄膜で反射した反射光ＲＬ１と、透明薄膜に屈折して入射し、次層及び同様に次層以下の層の透明薄膜で反射して出射する反射光ＲＬ２〜ＲＬ１１とが干渉する。薄膜干渉理論に基づき、その干渉色（反射波長）、強度は、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の屈折率をｎ１、ｎ２とし、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の厚さをｔ１、ｔ２とし、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ１の屈折角をθ１、θ２とすると、反射波長λは次式で表される。
λ＝２×（ｎ１×ｔ１×ｃｏｓθ１＋ｎ２×ｔ２×ｃｏｓθ２）…（１）
また、反射率（反射強度）Ｒは次式で表される。
Ｒ＝（ｎ１２−ｎ２２）／（ｎ１２＋ｎ２２）…（２）
この反射率を表す式（１）から明かなように、第１透明薄膜Ｆ１と第２透明薄膜Ｆ２との屈折率の差が大きいほど、反射強度（発色強度）は大きくなる。
さらに、発色強度は光学厚みが、次式を満足するときに最大となる。
ｎ１×ｔ１＝ｎ２×ｔ２＝λ／４ …（３）
【００５７】
そして、例えば反射強度等に基づいて、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の材料を選定すると屈折率ｎ１、ｎ２及び屈折角θ１、θ２が決まるため、所望の発色特性（λ）と、式（１）〜式（３）とを用いることで、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の各層の厚さｔ１、ｔ２と、所望の反射率を得るための積層数とを設定することができる。
【００５８】
（実施例）
第１透明薄膜形成材料としてシロキサンポリマー（屈折率１．４２）を含む第１液状体材料を用い、第２透明薄膜形成材料として酸化チタン（屈折率２．５２）を含む第２液状体材料を用いて第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２を成膜した。
ここで、例えば青色（λ＝４８０ｎｍ）を発色させる場合には、式（３）に基づいて、各第１透明薄膜Ｆ１を厚さｔ１＝８４．５ｎｍで成膜し、各第２透明薄膜Ｆ２を厚さｔ２＝４７．６ｎｍで成膜した。この結果、図５（ａ）に示すように、基準発色部１１Ｂにおいて反射率が８０％以上で青色の発色特性が得られた。
【００５９】
同様に、例えば緑色（λ＝５２０ｎｍ）を発色させる場合には、式（３）に基づいて、各第１透明薄膜Ｆ１を厚さｔ１＝９１．５ｎｍで成膜し、各第２透明薄膜Ｆ２を厚さｔ２＝５２．０ｎｍで成膜した。この結果、図５（ｂ）に示すように、基準発色部１１Ｇにおいて反射率が８０％以上で緑色の発色特性が得られた。
【００６０】
さらに、例えば赤色（λ＝６３０ｎｍ）を発色させる場合には、式（３）に基づいて、各第１透明薄膜Ｆ１を厚さｔ１＝１１１．０ｎｍで成膜し、各第２透明薄膜Ｆ２を厚さｔ２＝６２．５ｎｍで成膜した。この結果、図５（ｃ）に示すように、基準発色部１１Ｒにおいて反射率が８０％以上で赤色の発色特性が得られた。
【００６１】
上記の液晶表示装置では、上偏光板６３、位相差板６７、前方散乱板６６及び液晶層５４を介して入射した光ＩＬは、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに到達し、反射することにより、液晶層５４のオン・オフ及び各基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂに応じた発色特性をもって出射する。
【００６２】
このように、本実施形態では、液滴吐出法を用いて所望の発色特性に基づく厚さで第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２を交互に成膜・積層することにより、工数が掛かったり、大型の設備が必要になることなく、容易、且つ効率的に所望の発色特性を有する基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを製造することができる。そのため、本実施形態では、製造にコスト・手間が掛かり、また薄型化を阻害するカラーフィルターを用いる必要がなくなり、コスト低減及び薄型化に寄与できる液晶表示装置を容易に提供することが可能になる。
【００６３】
また、本実施形態では、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの周囲を囲む隔壁６０が遮光性を有しているため、液滴吐出法により容易に基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを形成できるとともに、入射光ＩＬが隔壁６０を透過することを防止し、また反射して迷光となり、発色特性に悪影響を及ぼすことを抑制できる。
さらに、本実施形態では、２種類の液状体材料を用い、各基準発色部における膜厚を変えるという簡単な構成で、異なる発色特性を発現させることが可能であり、工数の簡素化及び材料の種類の低減による生産性の向上にも寄与できる。
【００６４】
また、本実施形態では、各透明薄膜層を塗布・乾燥（焼成）後に、次の透明薄膜層を形成しているため、塗布した第１液状体材料と第２液状体材料とが混合されてしまい発色特性に悪影響を及ぼすことを防止できるとともに、各層の厚さを精度よく管理することが可能になる。
【００６５】
（第２実施形態）
次に、基準発色部とその製造方法の第２実施形態について、図６を参照して説明する。
この図において、図１乃至図５に示す第１実施形態の構成要素と同一の要素については同一符号を付し、その説明を省略する。
【００６６】
図６に示すように、本実施形態の基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおいては、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２が積層（ここでは、便宜上、各二層のみ図示）された多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成部として、多層干渉膜の裏面側に粒状部材７０が互いに間隔をあけて複数散設されている。
【００６７】
粒状部材７０としては、特に材質に限定されないが、本実施形態では、第１液状体材料が用いられている。すなわち、本実施形態では、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおいて、第１、第２透明薄膜Ｆ１、Ｆ２を成膜する前に上記液滴吐出装置３０を用いて、下基板５２上に第１液状体材料をドット状に配置（塗布）した後に乾燥（または焼成）する。
【００６８】
そして、上記と同様の手順で第１透明薄膜Ｆ１及び第２透明薄膜Ｆ２を交互に積層することにより、粒状部材７０の配置に応じて表面に凹凸が形成された基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂを得ることができる。
【００６９】
上記の構成の基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおいては、入射した光を表面の凹凸で散乱させることが可能になるため、均一な光（発色）として出射させることができる。また、本実施形態では粒状部材７０を第１液状体材料により形成するため、別途材料を用意する必要がなくなり、製造効率の向上に寄与できる。
なお、粒状部材７０としては第２液状体材料を用いて形成することも可能であるが、続いて成膜する第１透明薄膜Ｆ１と同一材料を用いることが、製造効率向上の観点からより好ましい。
【００７０】
（第３実施形態）
続いて、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの他の実施形態について、図７乃至図１４を参照して説明する。
上記実施形態では、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２をそれぞれについて同じ厚さで成膜する構成としたが、本実施形態では最上層及び最下層については、他の層と厚さを異ならせている。
【００７１】
図７（ａ）は、上記と同様に、奇数層にシロキサンポリマー（屈折率１．４２）により成膜された第１透明薄膜Ｆ１と、偶数層に酸化チタン（屈折率２．５２）により成膜された第２透明薄膜Ｆ２との膜厚を示すものであり、ここでは波長が４３０〜４５０ｎｍ近辺の青色の反射スペクトルを得るために、便宜上、第１透明薄膜Ｆ１の厚さを７０ｎｍ、第２透明薄膜Ｆ２の厚さを４０ｎｍとしている。そして、図７（ｂ）は、これらの膜厚で形成された基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおける発光波長と反射率との関係で表される発光特性を示す図である。
【００７２】
そして、図８（ａ）〜図１４（ａ）は、図７（ａ）に示した第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の膜厚に対して、最下層である第１層と、最上層である第１１層の膜厚をそれぞれ０倍（すなわち、厚さゼロ）、０．５倍、１．５倍、２倍、３倍、４倍、５倍に変化させたことを示す図である。また、図７（ｂ）〜図１４（ｂ）は、図７（ａ）〜図１４（ａ）で示された膜厚の第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２で構成される基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおける発光波長と反射率との関係で表される発光特性を示す図である。
【００７３】
図７（ｂ）、図８（ｂ）及び図９（ｂ）の発光特性で示されるように、最上層及び最下層の膜厚が他の層よりも小さい場合には、所定領域以外の波長領域における反射ピークが大きくなってしまう。一方、図１０（ｂ）、図１１（ｂ）、図１４（ｂ）の発光特性で示されるように、最上層及び最下層の膜厚が他の層の膜厚の１．５倍、２倍、５倍である場合には、所定領域以外の波長領域における反射ピークを小さくすることができる。
【００７４】
そして、図１１（ｂ）、図１２（ｂ）、図１３（ｂ）の発光特性で示されるように、最上層及び最下層の膜厚が他の層の膜厚の２倍、３倍、４倍である場合には、所定領域以外に出現する反射ピークの波長領域を小さくすることができる。
【００７５】
従って、本実施形態では、上記第１、第２実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、最上層及び最下層の膜厚を他の層よりも大きくすることにより、より良好な発色特性を得ることができる。特に、本実施形態では、最上層及び最下層の膜厚を他の層の膜厚の二倍の厚さで成膜することにより、所定領域以外の波長領域における反射ピークを小さくできるとともに、所定領域以外に出現する反射ピークの波長領域を小さくでき、一層良好な発色特性を得ることが可能になる。
【００７６】
（第４実施形態）
続いて、基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂの他の実施形態について、図１５を参照して説明する。
上記第１〜第３実施形態では、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２について、屈折率の小さい第１透明薄膜Ｆ１の膜厚が、屈折率の大きい第２透明薄膜Ｆ２よりも大きな膜厚で形成する構成としたが、本実施形態ではこれとは逆の構成としている。
【００７７】
図１５（ａ）は、上記と同様に、奇数層にシロキサンポリマー（屈折率１．４２）により成膜された第１透明薄膜Ｆ１と、偶数層に酸化亜鉛（屈折率１．９５）により成膜された第２透明薄膜Ｆ２との膜厚を示すものであり、図１５（ｂ）は、これらの膜厚で形成された基準発色部１１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂにおける発光波長と反射率との関係で表される発光特性を示す図である。
【００７８】
図１５（ａ）に示すように、本実施形態では、最上層及び最下層の膜厚を除いて、屈折率の小さい第１透明薄膜Ｆ１の膜厚が、屈折率の大きい第２透明薄膜Ｆ２よりも小さな膜厚で形成されている。そして、上記第２実施形態と同様に、最上層及び最下層の膜厚が他の層の膜厚よりも大きく成膜されている。
そして、図１５（ｂ）に示すように、本実施形態においても、所定領域以外の波長領域における反射ピークを小さくできるとともに、所定領域以外に出現する反射ピークの波長領域を小さくでき、良好な発色特性を得ることが可能になる。
【００７９】
（電子機器）
図１６（ａ）〜（ｃ）は、上述の液晶表示装置を備える電子機器の例を示している。
本実施形態の電子機器は、上述した液晶表示装置を表示手段として備えている。
【００８０】
図１６（ａ）は、携帯電話の一例を示した斜視図である。図１６（ａ）において、符号１０００は携帯電話本体（電子機器）を示し、符号１００１は上記の液晶表示装置を用いた表示部を示している。
図１６（ｂ）は、腕時計型電子機器の一例を示した斜視図である。図１６（ｂ）において、符号１１００は時計本体（電子機器）を示し、符号１１０１は上記の液晶表示装置を用いた表示部を示している。
図１６（ｃ）は、ワープロ、パソコンなどの携帯型情報処理装置の一例を示した斜視図である。図１６（ｃ）において、符号１２００は情報処理装置（電子機器）、符号１２０２はキーボードなどの入力部、符号１２０４は情報処理装置本体、符号１２０６は上記の液晶表示装置を用いた表示部を示している。
図１６（ａ）〜（ｃ）に示すそれぞれの電子機器は、本実施形態の液晶表示装置とその製造方法を用いることによって製造された液晶表示装置を表示手段として備えているので、製造コストが抑えられ、また薄型化が実現された高品質の電子機器を得ることができる。
【００８１】
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施形態について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
【００８２】
例えば、上記実施形態では、奇数層に第１透明薄膜Ｆ１を成膜し、偶数層に第２透明薄膜Ｆ２を成膜する構成としたが、これに限定されるものではなく、逆の積層配置としてもよい。また、透明薄膜の積層数についても、上記実施形態で示した数は一例であり、所望の反射特性が得られるのであれば、１１層以下でも１１層以上であってもよい。
【００８３】
また、上記実施形態における透明薄膜の膜厚調整としては、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２の少なくとも一方を、第１透明薄膜形成材料、第２透明薄膜形成材料の粒子径で形成することもできる。この場合、塗布した液状体材料に含まれる粒子が積み重ならないように、液状体材料に分散促進剤を含有させる等の方法を採ることが好ましい。
さらに、粒子径以上の膜厚で透明薄膜を形成する場合には、透明薄膜の膜厚を粒子径の整数倍とすることにより、上記粒子径の厚さで膜を成膜する工程を複数回繰り返すことにより、ばらつきが少ない一定の厚さで精度よく成膜することが可能になる。
【００８４】
また、上記実施形態では、第１透明薄膜Ｆ１、第２透明薄膜Ｆ２を形成するための液体材料塗布に液滴吐出法を用いる構成としたが、これに限定されるものではなく、例えば、スピンコートや印刷法等、液相法による他の塗布方法を用いてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００８５】
【図１】液滴吐出装置の概略的な構成図である。
【図２】液滴吐出ヘッド３０１の断面図である。
【図３】本実施形態に係る液晶表示装置の断面図である。
【図４】多層構造を有する基準発色部が基板上に形成された断面図である。
【図５】第１実施形態に係る発光波長と反射率との関係を示す図である。
【図６】基準発色部の第２実施形態を示す断面図である。
【図７】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図８】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図９】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１０】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１１】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１２】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１３】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１４】第３実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１５】第４実施形態に係る膜厚と発光特性との関係を示す図である。
【図１６】液晶表示装置を備える電子機器の例を示す図である。
【符号の説明】
【００８６】
Ｃ…発色構造体、 Ｆ１…第１透明薄膜、 Ｆ２…第２透明薄膜、 ＩＬ…光、 Ｐ…基板、 １１…発色部、 １１Ｒ、１１Ｇ、１１Ｂ…基準発色部、 ３０…液滴吐出装置、 ５４…液晶層、 ６０…隔壁、 ７０…粒状部材（凹凸形成部）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
液晶層と、該液晶層を介して入射した光に対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部とを有する液晶表示装置であって、
前記発色部は、第１液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第１の屈折率を有する第１透明薄膜と、
第２液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第２の屈折率を有する第２透明薄膜とが交互にそれぞれ複数積層された多層干渉膜を有することを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
請求項１記載の液晶表示装置において、
前記発色部は、互いに異なる基準色を発色させる複数の基準発色部を有し、
該複数の基準発色部は、それぞれ前記基準色に対応する厚さで積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を有することを特徴とする液晶表示装置。
【請求項３】
請求項１または２記載の液晶表示装置において、
前記発色部の周囲を取り囲む隔壁を有し、
該隔壁は遮光材で形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
前記多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成部が設けられることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項５】
請求項４記載の液晶表示装置において、
前記凹凸形成部は、前記多層干渉膜の裏面側に複数散設された粒状部材であることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項６】
請求項５記載の液晶表示装置において、
前記凹凸形成部は、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方で形成されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
前記第１の屈折率は、前記第２の屈折率よりも小さく、
前記第１透明薄膜は、前記第２透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜のうち、最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さは、他の層の透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項９】
請求項８記載の液晶表示装置において、
前記第１、第２透明薄膜は、前記最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さが、前記他の層に位置する前記第１、第２透明薄膜のそれぞれ二倍の厚さで成膜されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
前記第１透明薄膜の厚さは、第１透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
前記第２透明薄膜の厚さは、第２透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１２】
請求項１から１１のいずれか一項に記載の液晶表示装置を備えることを特徴とする電子機器。
【請求項１３】
液晶層と、該液晶層を介して入射した光に対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部とを有する液晶表示装置の製造方法であって、
前記発色部を形成する工程は、
第１液状体材料により第１の屈折率を有する第１透明薄膜を前記発色特性に基づく厚さで成膜する第１工程と、
第２液状体材料により第２の屈折率を有する第２透明薄膜を前記発色特性に基づく厚さで成膜する第２工程とを有し、
前記第１工程及び第２工程を交互にそれぞれ複数回繰り返して行って多層干渉膜を形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１４】
請求項１３記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記発色部は、互いに異なる基準色を発色させる複数の基準発色部を有し、
該複数の基準発色部を、それぞれ前記基準色に対応する厚さで積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜により形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１５】
請求項１３または１４記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記発色部の周囲を取り囲む隔壁を、遮光材で形成する工程を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１６】
請求項１３から１５のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成工程を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記凹凸形成工程では、前記多層干渉膜の裏面側に複数の粒状部材を散設することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１８】
請求項１７記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記粒状部材を、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方で形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１９】
請求項１３から１８のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方を、液滴吐出法で吐出することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２０】
請求項１３から１９のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１工程及び前記第２工程は、前記液状体材料を塗布する工程と、塗布した前記液状体材料を乾燥または焼成する工程とをそれぞれ有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２１】
請求項１３から２０のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１の屈折率は、前記第２の屈折率よりも小さく、
前記第１透明薄膜の厚さを前記第２透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２２】
請求項１３から２１のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜のうち、最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さを、他の層の透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２３】
請求項２２記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を、前記最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さが、前記他の層に位置する透明薄膜の二倍の厚さで成膜することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２４】
請求項１３から２３のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１透明薄膜の厚さを第１透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成する工程と、
前記第２透明薄膜の厚さを第２透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成する工程との少なくとも一方の工程を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１】
液晶層と、該液晶層を介して入射した光に対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部とを有する液晶表示装置であって、
前記発色部は、第１液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第１の屈折率を有する第１透明薄膜と、
第２液状体材料により前記発色特性に基づく厚さで成膜され、第２の屈折率を有する第２透明薄膜とが交互にそれぞれ複数積層された多層干渉膜を有することを特徴とする液晶表示装置。
【請求項２】
請求項１記載の液晶表示装置において、
前記発色部は、互いに異なる基準色を発色させる複数の基準発色部を有し、
該複数の基準発色部は、それぞれ前記基準色に対応する厚さで積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を有することを特徴とする液晶表示装置。
【請求項３】
請求項１または２記載の液晶表示装置において、
前記発色部の周囲を取り囲む隔壁を有し、
該隔壁は遮光材で形成されていることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項４】
請求項１から３のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
前記多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成部が設けられることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項５】
請求項４記載の液晶表示装置において、
前記凹凸形成部は、前記多層干渉膜の裏面側に複数散設された粒状部材であることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項６】
請求項５記載の液晶表示装置において、
前記凹凸形成部は、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方で形成されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項７】
請求項１から６のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
前記第１の屈折率は、前記第２の屈折率よりも小さく、
前記第１透明薄膜は、前記第２透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項８】
請求項１から７のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜のうち、最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さは、他の層の透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項９】
請求項８記載の液晶表示装置において、
前記第１、第２透明薄膜は、前記最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さが、前記他の層に位置する前記第１、第２透明薄膜のそれぞれ二倍の厚さで成膜されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
前記第１透明薄膜の厚さは、第１透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれか一項に記載の液晶表示装置において、
前記第２透明薄膜の厚さは、第２透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成されることを特徴とする液晶表示装置。
【請求項１２】
請求項１から１１のいずれか一項に記載の液晶表示装置を備えることを特徴とする電子機器。
【請求項１３】
液晶層と、該液晶層を介して入射した光に対して所定の発色特性を付与して出射させる発色部とを有する液晶表示装置の製造方法であって、
前記発色部を形成する工程は、
第１液状体材料により第１の屈折率を有する第１透明薄膜を前記発色特性に基づく厚さで成膜する第１工程と、
第２液状体材料により第２の屈折率を有する第２透明薄膜を前記発色特性に基づく厚さで成膜する第２工程とを有し、
前記第１工程及び第２工程を交互にそれぞれ複数回繰り返して行って多層干渉膜を形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１４】
請求項１３記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記発色部は、互いに異なる基準色を発色させる複数の基準発色部を有し、
該複数の基準発色部を、それぞれ前記基準色に対応する厚さで積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜により形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１５】
請求項１３または１４記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記発色部の周囲を取り囲む隔壁を、遮光材で形成する工程を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１６】
請求項１３から１５のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記多層干渉膜の表面に凹凸を形成する凹凸形成工程を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１７】
請求項１６記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記凹凸形成工程では、前記多層干渉膜の裏面側に複数の粒状部材を散設することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１８】
請求項１７記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記粒状部材を、前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方で形成することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項１９】
請求項１３から１８のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１液状体材料と前記第２液状体材料との少なくとも一方を、液滴吐出法で吐出することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２０】
請求項１３から１９のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１工程及び前記第２工程は、前記液状体材料を塗布する工程と、塗布した前記液状体材料を乾燥または焼成する工程とをそれぞれ有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２１】
請求項１３から２０のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１の屈折率は、前記第２の屈折率よりも小さく、
前記第１透明薄膜の厚さを前記第２透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２２】
請求項１３から２１のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
積層された前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜のうち、最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さを、他の層の透明薄膜の厚さよりも大きい厚さで成膜することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２３】
請求項２２記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１透明薄膜及び前記第２透明薄膜を、前記最下層及び最上層に位置する透明薄膜の厚さが、前記他の層に位置する透明薄膜の二倍の厚さで成膜することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【請求項２４】
請求項１３から２３のいずれか一項に記載の液晶表示装置の製造方法において、
前記第１透明薄膜の厚さを第１透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成する工程と、
前記第２透明薄膜の厚さを第２透明薄膜形成材料の粒子径に基づく厚さで形成する工程との少なくとも一方の工程を有することを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【公開番号】特開２００９−１６３０５８（Ｐ２００９−１６３０５８Ａ）
【公開日】平成２１年７月２３日（２００９．７．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１４５７（Ｐ２００８−１４５７）
【出願日】平成２０年１月８日（２００８．１．８）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年７月２３日（２００９．７．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１月８日（２００８．１．８）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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