物体位置決め固定装置
【課題】手動クランプ用ボルトにより締結可能な位置決め固定装置を提供する。
【解決手段】ベース部材２の上にパレット３を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定するパレット位置決め固定装置１において、ベース部材に、位置決めの為の第１基準部材１０と、第１基準部材の軸心の回りの回転規制の為の第２基準部材２０と、鉛直方向位置決めの為の基準座面５とを設け、第１，第２基準部材のフランジ部をボルトでベース部材に固定し、第１，第２基準部材の係合凸部１２，２２の外周部分に第１，第２テーパ係合面１８，２８を形成する。ワークパレット側の環状係合部材の環状係合部を係合凸部の第１，第２テーパ係合面に係合させ、クランプ用ボルト４をワークパレットのボルト挿通孔７に挿通し、係合凸部のボルト孔１３，２３に螺合させることで、環状係合部を外径拡大側へ弾性変形させ第１，第２テーパ係合面に密着状に係合させる。
【解決手段】ベース部材２の上にパレット３を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定するパレット位置決め固定装置１において、ベース部材に、位置決めの為の第１基準部材１０と、第１基準部材の軸心の回りの回転規制の為の第２基準部材２０と、鉛直方向位置決めの為の基準座面５とを設け、第１，第２基準部材のフランジ部をボルトでベース部材に固定し、第１，第２基準部材の係合凸部１２，２２の外周部分に第１，第２テーパ係合面１８，２８を形成する。ワークパレット側の環状係合部材の環状係合部を係合凸部の第１，第２テーパ係合面に係合させ、クランプ用ボルト４をワークパレットのボルト挿通孔７に挿通し、係合凸部のボルト孔１３，２３に螺合させることで、環状係合部を外径拡大側へ弾性変形させ第１，第２テーパ係合面に密着状に係合させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベース部材の上に位置決め固定の対象である対象物体を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する物体位置決め固定装置に関し、特に複数のクランプ用ボルトを手動でクランプ駆動することで対象物体を固定するものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、機械加工に供するワークを固定する為の種々のワークパレット（対象物体に相当する）と、このワークパレットをベース部材に位置決め固定するワークパレット位置決め固定装置とが広く実用に供されている。
例えば、特許文献１に記載のワークパレット位置決め固定装置においては、ベース部材側に４組のテーパスリーブ方式の位置決め機構及びボールロック方式のクランプ機構を装備し、ワークパレットに４組の位置決め機構とクランプ機構に対応する４組の位置決めとクランプ用のリング部材を装備し、ワークパレットを水平方向と鉛直方向に位置決めしてクランプするようになっている。
【０００３】
前記クランプ機構は、皿バネ積層体によってクランプ駆動し、油圧シリンダの油圧力によりクランプ解除する。この位置決め固定装置においては、１組の基準側の位置決め機構により、ワークパレットを水平方向と鉛直方向に位置決めし、この位置決め機構と対角関係にある他の１組の位置決め機構により、水平面内において基準側のクランプ機構の軸心回りに回転しないように規制している。
【０００４】
他方、特許文献２に記載のワークパレット位置決め固定装置においては、ベース部材側に４組の位置決め機構及びボールロック方式のクランプ機構を装備し、ワークパレットに４組の位置決め機構とクランプ機構に対応する４組の位置決めとクランプ用のリング部材を装備し、ワークパレットを水平方向と鉛直方向に位置決めしてクランプするようになっている。クランプ機構は、皿バネ積層体によってクランプ駆動し、油圧シリンダの油圧力によりクランプ解除するように構成されている。
【０００５】
各位置決め機構において、外周面に環状テーパ面を有する筒状軸部をベース部材に設けてある。ワークパレット側のリング部材には、外径拡大方向へ弾性変形可能な環状係合部を形成し、ワークパレットをベース部材に上方から載置し、リング部材の環状係合部を筒状軸部に外嵌させ、クランプ機構によるクランプ力により環状係合部を外径拡大側へ弾性変形させて筒状軸部の環状テーパ面に密着状に係合させることにより、ワークパレットを水平方向に位置決めするように構成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−３８５６４号公報
【特許文献２】特開２００３−３９２６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１，２の装置では、クランプ機構のアクチュエータとして、皿バネ積層体を内蔵した油圧シリンダを適用している。しかし、油圧シリンダは大型で、構造も複雑であるため、パレット位置決め固定装置の製作コストが非常に高価になる。そこで、クランプ機構のアクチュエータの代わりに、手動にて締結可能なクランプ用ボルトを採用することも考えられる。しかし、従来のワークパレットでは、パレット上面にワークを取り付け、切粉等の侵入を防止する関係上、パレットの下側にクランプ用ボルトを配置することになる。このように、クランプ用ボルトをベース部材側に装備すると、クランプ機構の構造が複雑化し、クランプ用ボルトを操作する操作性が悪くなる。しかも、従来の位置決め機構とクランプ用ボルトを組み合わせて協働させる構成は、未だ何ら提案されておらず、実用化されていない。
【０００８】
本発明の目的は、手動にて締結可能なクランプ用ボルトによりクランプ力を発生可能な物体位置決め固定装置を提供すること、クランプ用ボルトを主体とするクランプ機構の構造が簡単で且つクランプ用ボルトを操作する操作性を高めた物体位置決め固定装置を提供すること、位置決め機構とクランプ用ボルトを組み合わせて協働可能にした物体位置決め固定装置を提供すること等である。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の物体位置決め固定装置は、ベース部材の上に位置決め固定の対象である対象物体を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する対象物体位置決め固定装置において、前記ベース部材は、水平方向位置決めの為の第１基準部材と、この第１基準部材から離隔した位置に配設され且つ第１基準部材を中心とする水平面内回転の規制の為の第２基準部材と、鉛直方向位置決めの為の基準座面とを備え、前記第１，第２基準部材は、夫々、フランジ部と、このフランジ部の中央部から上方へ突出する係合凸部と、前記フランジ部をベース部材に固定する鉛直の複数の取付け用ボルト及び複数のボルト穴を備える共に、前記第１，第２基準部材の係合凸部は上方程小径化する第１，第２テーパ係合面を夫々有し、前記パレットは、外径拡大方向に弾性変形可能で且つ第１，第２基準部材の第１，第２テーパ係合面に夫々密着状に係合可能な環状係合部を有する複数の環状係合部材を備え、前記ベース部材の基準座面の上に前記対象物体を載置し、複数のクランプ用ボルトを前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔から前記ベース部材側の複数のボルト孔に締結して前記対象物体を前記基準座面に押圧することで、前記環状係合部の弾性変形を介して前記対象物体を位置決めして固定するように構成したことを特徴としている。
【００１０】
請求項２の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第１，第２基準部材の中央部に前記ベース部材側のボルト孔が夫々形成され、前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔は、前記ボルト孔に対応する前記対象物体の部分に夫々形成され、前記ベース部材の基準座面の上に前記対象物体を載置し、複数のクランプ用ボルトを前記ボルト挿通孔から第１，第２基準部材の前記ボルト孔に夫々締結することを特徴としている。
【００１１】
請求項３の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第１，第２基準部材の中央部に鉛直の中央部ボルト挿通孔が夫々形成され、前記ベース部材側の複数のボルト孔は、前記中央部ボルト挿通孔に対応する前記ベース部材の部分に夫々形成され、前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔は、前記中央部ボルト挿通孔に対応する前記対象物体の部分に夫々形成され、
前記ベース部材の基準座面の上に前記パレットを載置し、複数のクランプ用ボルトをボルト挿通孔から第１，第２基準部材の中央部ボルト挿通孔を介して前記ベース部材のボルト孔に夫々締結することを特徴としている。
【００１２】
請求項４の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第２基準部材は、平面視において第１，第２基準部材の軸心同士を結ぶ中心線に直交する方向に対向する１対のテーパ係合面を有することを特徴としている。
【００１３】
請求項５の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記ベース部材の上面に、前記パレットの下面を着座させる基準座面を形成したことを特徴としている。
請求項６の物体位置決め固定装置は、請求項１〜５の何れか１つの発明において、前記第１，第２基準部材のフランジ部が、前記ベース部材に形成した取り付け穴に収容した状態で複数の取付け用ボルトで固定され、前記環状係合部材は、前記対象物体にその下面から凹設された取り付け凹部に圧入にて固定されたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、対象物体に形成した複数のボルト挿通孔からベース部材側の複数のボルト孔に螺合する複数のクランプ用ボルトにより対象物体をベース部材に固定するため、対象物体をクランプする為の構造が簡単になり、対象物体位置決め固定装置の製作費を節減できる。対象物体の上方からクランプ用ボルトを取り付けて操作（締結、締結解除）できるため、クランプ用ボルトを操作する操作性を高めることができる。
【００１５】
請求項２の発明によれば、第１，第２基準部材と環状係合部材とを係合させる際に、クランプ用ボルトを第１，第２基準部材に直接締結可能なので、第１，第２基準部材の中心部分にクランプ力を効率的に作用させて、位置決め精度を高めることができる。
また、クランプ用ボルトと第１，第２基準部材とを組み合わせて協働させる構成にしたので、クランプの為に第１，第２基準部材を有効活用することができる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、第１，第２基準部材の中央部に中央部ボルト挿通孔を形成して、クランプ用ボルトを対象物体のボルト挿通孔と中央部ボルト挿通孔を挿通させ、ベース部材側のボルト孔に螺合する構造であるから、第１，第２基準部材の中心部分にクランプ力を効率的に作用させることができ、位置決め精度を高める上で有利である。
【００１７】
請求項４の発明によれば、第１基準部材の軸心の回りに対象物体が回転するのを確実に規制することができる。
請求項５の発明によれば、ベース部材の上面に、対象物体の下面を着座させる基準座面を形成したため、ベース部材を活用して基準座面を形成できるうえ、ベース部材と対象物体間に隙間がない状態にして切粉の侵入を防止可能に形成できる。
【００１８】
請求項６の発明によれば、第１，第２基準部材のフランジ部が、ベース部材に形成した取り付け穴に収容して複数の取り付け用ボルトで固定され、環状係合部材は対象物体に凹設された取り付け凹部に圧入にて固定されたので、ベース部材の上面の大部分を平坦にし、対象物体の下面を平坦にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施例１のパレット位置決め固定装置の分解斜視図である。
【図２】ベース部材の平面図である。
【図３】パレットの底面図である。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線で分断したパレット位置決め固定装置の縦断面図である。
【図５】第１基準部材の斜視図である。
【図６】第２基準部材の斜視図である。
【図７】環状係合部材の斜視図である。
【図８】第１基準部材と環状係合部材などの要部断面図である。
【図９】実施例２のパレット位置決め固定装置の分解斜視図である。
【図１０】ベース部材の平面図である。
【図１１】図１０ＸＩ−ＸＩ線で分断したパレット位置決め固定装置の縦断面図である。
【図１２】実施例３のパレット位置決め固定装置のベース部材の平面図である。
【図１３】パレット位置決め固定装置の縦断面図である。
【図１４】実施例４のパレット位置決め固定装置のベース部材の平面図である。
【図１５】パレット位置決め固定装置の縦断面図である。
【図１６】実施例５のバイス装置の縦断面図である。
【図１７】図１６のバイス装置の平面図である。
【図１８】実施例６のチャック装置の縦断面図である。
【図１９】図１８のチャック装置の正面図である。
【図２０】実施例７のパレット位置決め固定装置のベース部材の平面図である。
【図２１】実施例７の第１基準部材の斜視図である。
【図２２】実施例７の第２基準部材の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、発明を実施するための形態について実施例に基づいて説明する。
なお、以下の実施例において、水平方向へ位置決めするとは、水平方向の位置を決めることを意味し、鉛直方向へ位置決めするとは、鉛直方向の位置を決めることを意味する。
【実施例１】
【００２１】
図１に示すように、実施例１のパレット位置決め固定装置１（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）は、ベース部材２の上に機械加工に供するワークを保持する為のパレット３（これが、「対象物体」に相当する。以下、ワークパレットという）を水平方向と鉛直方向に位置決めし、クランプ用ボルト４により固定するものである。
【００２２】
ベース部材２は、工作機械のテーブル等の上に固定した状態にセットしておく。ワークパレット３には、図示外のクランプ装置やボルトにより１又は複数のワーク（図示略）を固定し、そのワークパレット３をベース部材２上に搬送し、水平方向と鉛直方向に位置決めし且つ固定してから、ワークパレット３上の１又は複数のワークに対して機械加工が施される。
【００２３】
この位置決め固定装置１は、ベース部材２と、ワークパレット３と、４つのクランプ用ボルト４とを備えている。ベース部材２とワークパレット３は、夫々、長方形の厚手の鋼製の平板部材で構成されている。ベース部材２の上面のほぼ全域は、ワークパレット３を載置し、ワークパレット３の下面を着座させてワークパレット３を鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面５に形成されている。
【００２４】
図１、図２、図４〜図８に示すように、ベース部材２は、水平方向位置決めの為の第１基準部材１０と、この第１基準部材１０から離隔した位置に配設され且つ第１基準部材１０を中心とする水平面内における回転規制の為の第２基準部材２０と、前記の基準座面５と、１対のボルト孔６とを備えている。第１，第２基準部材１０，２０は、ベース部材２の対角関係にある１対の隅部の近傍部位に配設されている。１対のボルト孔６は、ベース部材２の対角関係にある１対の隅部（上記１対の隅部とは異なる１対の隅部）の近傍部位に配設されている。
【００２５】
第１基準部材１０は、円板状のフランジ部１１と、このフランジ部１１の中央部から上方へ突出する係合凸部１２と、第１基準部材１０の中央部に形成された鉛直のボルト孔１３と、フランジ部１１をベース部材２に固定する鉛直の４つの取付け用ボルト１４及び４つのボルト穴１５を備えている。４つのボルト穴１５は周方向４等分位置に配置されている。第１基準部材１０の係合凸部１２の外周に上方程小径化する第１テーパ係合面１８が形成されている。但し、第１テーパ係合面１８は、周方向に間欠的に形成した複数のテーパ係合面で構成してもよい。
【００２６】
第１基準部材１０のフランジ部１１をベース部材２に形成した取付け穴１６に収容した状態で、４つの取付け用ボルト１４を夫々ボルト穴１５に挿通してベース部材２側のボルト穴１７に螺合させることにより、上記のフランジ部１１が固定されている。フランジ部１１の上面は基準座面５より微小距離低い水平面になっている（図４参照）。
各ボルト穴１５の上半部はボルト頭部収容穴１５ａに形成され、各ボルト穴１５の下半部はボルト挿通孔に形成されている。ボルト頭部収容穴１５ａとフランジ部１１の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。
【００２７】
図１、図２、図４〜図８に示すように、第２基準部材２０は、円板状のフランジ部２１と、このフランジ部２１の中央部から上方へ突出する係合凸部２２と、第２基準部材２０の中央部に形成された鉛直のボルト孔２３と、フランジ部２１をベース部材２に固定する鉛直の４つの取付け用ボルト２４及び４つのボルト穴２５を備えている。４つのボルト穴２５は周方向４等分位置に配置されている。
【００２８】
第２基準部材２０のフランジ部２１を、ベース部材２に形成した取付け穴２６に収容した状態で、４つの取付け用ボルト２４を夫々ボルト穴２５に挿通してベース部材２側のボルト穴２７に螺合させることにより、上記のフランジ部２１が固定されている。フランジ部２１の上面が基準座面５より微小距離低い水平面になっている（図４参照）。各ボルト穴２５の上半部はボルト頭部収容穴２５ａに形成され、各ボルト穴２５の下半部はボルト挿通孔に形成されている。ボルト頭部収容穴２５ａとフランジ部２１の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。
【００２９】
係合凸部２２の外周に、上方程小径化する２つの第２テーパ係合面２８が周方向２等分位置に形成されている。２つの第２テーパ係合面２８は、平面視において第１，第２基準部材１０，２０の軸心同士を結ぶ中心線Ｌ（図２参照）に直交する方向に対向している。 各第２テーパ係合面２８の周方向長さは、約１／８〜１／１０円周であるため、後述する環状係合部４１が弾性変形するときの弾性変形を促進し、第２テーパ係合面２８と環状係合部４１の密着性を高めることができる。
【００３０】
図１、図３、図７、図８に示すように、ワークパレット３は、第１基準部材１０に係合する第１環状係合部材３０と、第２基準部材２０に係合する第２環状係合部材４０と、第１，第２基準部材１０，２０のボルト孔１３，２３に対応する２つのボルト挿通孔７と、２つのボルト孔６に対応する２つのボルト挿通孔８とを備えている。
第１，第２環状係合部材３０，４０は、パレット３に形成された円形の取付け凹部９に圧入により嵌合固定されている。ボルト挿通孔７，８は、パレット３を板厚方向に貫通させて第１，第２基準部材１０，２０の軸心と平行に形成され、ボルト挿通孔７，８の上部にはクランプ用ボルト４の頭部を収容可能な頭部収容穴７ａ，８ａが形成されている。クランプ用ボルト４の頭部の上面は、パレット３の上面から微小距離低い位置に設定されているため、パレット３の上面にワークをセットするのに有利である。尚、第１環状係合部材３０と第２環状係合部材４０は同じ構造のものである。
【００３１】
図３、図４、図７、図８に示すように、第１環状係合部材３０は、それを第１基準部材１０の係合凸部１２に外嵌させ且つボルト４の締結力を作用させるとき外径拡大方向に弾性変形可能で且つ係合凸部１２の第１テーパ係合面１８に密着状に係合可能な環状係合部３１を備えている。
【００３２】
図３、図４、図７に示すように、第２環状係合部材４０は、それを第２基準部材２０の係合凸部２２に外嵌させ且つボルト４の締結力を作用させるとき外径拡大方向に弾性変形可能で且つ係合凸部２２の２つの第２テーパ係合面２８に密着状に係合可能な環状係合部４１を備えている。第１，第２環状係合部材３０，４０は、ワークパレット３にその下面から凹設された取付け凹部９に圧入にて固定されている。第１，第２環状係合部材３０，４０の下面は、ワークパレット３の下面より微小距離高い水平面になっている。
【００３３】
第１，第２環状係合部材３０，４０において、環状係合部３１，４１の外周側には下端開放の環状溝３２，４２が形成され、環状係合部３１，４１は、水平方向へ適度な剛性を付与するのに適した厚さの環状壁部であって、前記環状溝３２，４２を介して外径拡大側へ弾性変形可能な環状壁部に構成されている。第２基準部材２０の２つの第２テーパ係合面２８の間における外面部分には１対の平面視円弧状の浅溝２８ａが形成され、これらの浅溝２８ａの壁面に環状係合部４１が密着しないように構成されている。尚、前記環状溝３２，４２は、この形状に限定する必要はなく、第１，第２環状係合部材３０，４０とワークパレット３との間に下端開放状の環状凹部を形成するように構成しても良い。この場合、環状係合部３１，４１は、水平方向へ適度な剛性を付与するのに適した厚さの環状壁部であって、前記環状凹部を介して外径拡大側へ弾性変形可能な環状壁部に構成される。
【００３４】
ベース部材２の基準座面５の上にワークパレット３を載置し、クランプ用ボルト４を１対のボルト挿通孔７から第１，第２基準部材１０，２０のボルト孔１３，２３に夫々締結してワークパレット３を基準座面５に押圧することで、ワークパレット３を鉛直方向へ位置決めすると共に、環状係合部３１，４１の径拡大側への弾性変形を介して、環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させることにより、ワークパレット３を水平方向へ高精度に位置決めして固定する。
【００３５】
尚、補助的に、クランプ用ボルト４をボルト挿通孔８からベース部材２のボルト孔６に夫々締結してワークパレット３を基準座面５に押圧することで、ワークパレット３のうちの第１，第２基準部材１０，２０から離隔した１対の隅部の近傍部をベース部材２に固定する。尚、第１基準部材１０と環状係合部材３０とクランプ用ボルト４などにより、水平方向へ位置決めして固定する第１位置決め固定機構１０Ｐが構成され、第２基準部材２０と環状係合部材４０とクランプ用ボルト４などにより、水平方向へ位置決めして固定する第２位置決め固定機構２０Ｐが構成されている。
【００３６】
次に、上記の位置決め固定装置１の作用、効果について説明する。
ベース部材２は工作機械のテーブル上に予めセットして固定されている。ワーク準備ステージにおいてワークパレット３に１又は複数のワークを取り付けた状態において、ワークパレット３をベース部材２の上方へ搬送して、ベース部材２の上面の基準座面５に載置する。
【００３７】
このとき、ワークパレット３側の環状係合部材３０，４０の環状係合部３１，４１が第１，第２基準部材１０，２０の係合凸部１２，２２に軽く係合している。この状態で、２つのクランプ用ボルト４をボルト挿通孔７から挿入して、第１，第２基準部材１０，２０の係合凸部１２，２２のボルト孔１３，２３に螺合することにより、環状係合部３１，４１を外径拡大側へ弾性変形させて、第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着状に係合させて固定する。次に、２つのクランプ用ボルト４をボルト挿通孔８から挿入して、ベース部材２のボルト孔６に螺合することにより、ワークパレット３の１対の隅部の近傍部をベース部材２に固定する。
【００３８】
ワークパレット３の環状係合部材３０の環状係合部３１が第１基準部材１０の係合凸部１２の第１テーパ係合面１８に密着して水平方向に位置決めされ、環状係合部材４０の環状係合部４１が、係合凸部２２の１対の第２テーパ係合面２８に密着して第１基準部材１０の軸心を中心として水平面内で回転しないように規制される。
【００３９】
こうして、ワークパレット３をベース部材２に対して水平方向と鉛直方向に位置決めして固定することができる。しかも、ベース部材２に対するワークパレット３側の製作誤差により、環状係合部材３０，４０の軸心間の距離と、第１，第２基準部材１０，２０の軸心間距離が等しくない場合にも、環状係合部材４０の中心線Ｌの方向への位置ズレは許容されるため、ワークパレット３の位置決め固定が可能である。尚、ボルト４をボルト孔１３に締結してから、ボルト４をボルト孔２３に締結することが望ましい。
【００４０】
このパレット位置決め固定装置１においては、４つのクランプ用ボルト４をボルト孔１３，２３，６，６に螺合し、そのクランプ力でワークパレット３を固定する構造であるため、クランプ用の油圧シリンダ等を設ける必要がなく、クランプする為の機構が簡単な構造になるから、製作コストを大幅に低減することができる。しかも、第１，第２基準部材１０，２０の中心部分に、クランプ用ボルト４からクランプ力を作用させることができるため、位置決め精度を高めることができる。しかも、クランプ用ボルト４をワークパレット３側から挿入して操作することができるため、ワークパレット３より下方においてクランプ用ボルト４を操作する構成と比較して、クランプする為の機構が簡単化し、クランプ用ボルト４を操作（締結、締結解除）する操作性が向上する。
【００４１】
ベース部材２の上面の全域を基準座面５に形成したため、ベース部材２の上面とワークパレット３の下面間に隙間がないから、切粉等が侵入しない。ベース部材２の上面に、ワークパレット３の下面を着座させる基準座面５を形成したため、ベース部材２を活用して基準座面５を形成できる。
【００４２】
環状係合部材３０，４０の環状係合部３１，４１の肉厚を適正な大きさに設定し、クランプ用ボルト４の締結力によって外径拡大側へ微小に弾性変形するように構成した。そのため、クランプ用ボルト４の比較的弱いクランプ力でもって、環状係合部３１を弾性変形させて第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させることができ、水平方向位置決め精度を確保することができる。
【００４３】
第１，第２基準部材１０，２０のフランジ部１１，２１が、ベース部材２に形成した取付け穴１６に収容して固定され、環状係合部材３０，４０はワークパレット３に凹設された取付け凹部９に圧入にて固定されたので、ベース部材２の上面のうち係合凸部１２，２２を除く部分を平坦に形成し、ワークパレット３の下面を平坦に形成できる。
【００４４】
ベース部材２に鉛直向きの２つのボルト孔６を形成し、２つのボルト孔６に対応する２つのボルト挿通孔８をワークパレット３に形成したため、これらボルト挿通孔８に夫々クランプ用ボルト４を挿通させてボルト孔６に螺合することにより、ワークパレット３の固定個所を増やすことができる。
【００４５】
しかも、第１，第２基準部材１０，２０の中央部にボルト孔１３，２３を形成し、ボルト孔１３，２３に対応するワークパレット３の部分にボルト挿通孔７を形成し、ベース部材２の基準座面５の上にワークパレット３を載置し、クランプ用ボルト４をボルト挿通孔７から第１，第２基準部材１０，２０のボルト孔１３，２３に夫々締結する。従って、第１，第２基準部材１０，２０と環状係合部材３０，４０とを係合させる際に、クランプ用ボルト４を第１，第２基準部材１０，２０に直接締結可能なので、第１，第２基準部材１０，２０の中心部分にクランプ力を効率的に作用させて、環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に強力に密着状に係合させ、位置決め精度を高めることができる。また、第１，第２基準部材１０，２０をクランプ力発生の為に有効活用することができる。
【００４６】
ここで、後述する図１３に図示の構造と同様に、第１，第２基準部材１０，２０のボルト孔１３，２３の代わりにボルト挿通孔（中央部ボルト挿通孔）を形成し、これら中央部ボルト挿通孔の直下に対応するベース部材２の部分にボルト孔を形成し、クランプ用ボルト４を第１，第２基準部材１０，２０の中央部ボルト挿通孔を挿通してからベース部材２ののボルト孔に螺合させるように構成してもよい。
尚、本実施例のワークパレット３は、ワークを取り付けるパレットを例にして説明したが、ワークに限らず工具や金型や種々の装置を取り付けるパレットも適用できる。
【実施例２】
【００４７】
次に、図９〜図１１に基づいて、実施例２のパレット位置決め固定装置１Ａ（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。但し、この位置決め固定装置１Ａは、実施例１の位置決め固定装置１と同様に、機械加工に供するワークを保持する為のワークパレット（これが、「対象物体」に相当する）を位置決め固定する装置であり、実施例１と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。
【００４８】
この位置決め固定装置１Ａは、ベース部材２Ａと、ワークパレット３Ａと、４つのクランプ用ボルト４と、ベース部材２に付設された２つのボルト孔形成部材５０と、２つの座面形成部材６０とを備えている。
ベース部材２Ａは、第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａを備えている。第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａは、それらのフランジ部１１，２１の下端部分のみがベース部材２Ａの取付け穴１６Ａに嵌入され、下端部分以外の部分はベース部材２Ａの上面よりも上方へ突出する状態に取り付けられている。第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａは、夫々、前記の第１，第２基準部材１０，２０と同様のものであり、ワークパレット３Ａは、前記のワークパレット３と同様のものである。
【００４９】
ボルト孔形成部材５０は、基準座面５４を形成し且つボルト孔５３を形成する為のものである。１対のボルト孔形成部材５０は、ベース部材２Ａの対角関係にある１対の隅部に配置されている。ボルト孔形成部材５０はほぼ長円形状に形成され、ボルト孔形成部材５０の中央部に着座凸部５１が突出しており、１対のボルト５２によりベース部材２Ａの上面に固定されている。着座凸部５１の中央部には、クランプ用ボルト４を螺合する為の鉛直のボルト孔５３が形成され、着座凸部５１の上端面にはボルト孔５３を囲む環状の基準座面５４が形成されている。ボルト孔５３は、ワークパレット３Ａのボルト挿通孔８に対応する位置に設けられている。基準座面５４は、第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａのフランジ部１１，２１の上面よりも微小距離高い位置に設定されている。
【００５０】
座面形成部材６０は、基準座面６３を形成する為のものである。１対の座面形成部材６０は、ベース部材２Ａの対角関係にある１対の隅部（上記のボルト孔形成部材５０を設けた１対の隅部とは異なる１対の隅部）に配置されている。１つの座面形成部材６０は、第１基準部材１０Ａの近傍位置に配設され、他の１つの座面形成部材６０は、第２基準部材２０Ａの近傍位置に配設されている。
【００５１】
座面形成部材６０は細長いほぼ長方形状に形成され、座面形成部材６０の中央部には着座凸部６１が突出しており、１対のボルト６２によりベース部材２Ａの上面に固定されている。着座凸部６１の上端面には、前記の基準座面５４と同じ高さ位置に位置する円形の基準座面６３が形成されている。
前記の１対の基準座面５４と、１対の基準座面６３が、ワークパレット３Ａを鉛直方向へ位置決めする為の基準座面に相当する。
【００５２】
以上説明したパレット位置決め固定装置１Ａは、実施例１のパレット位置決め固定装置１と基本的に同様の作用、効果を奏する。しかも、ベース部材２Ａの上面に固定したボルト孔形成部材５０及び座面形成部材６０に基準座面５４，６３を形成するため、ベース部材２Ａの上面の平面精度を高める必要がないから、ベース部材２Ａの製作費を節減できる。しかも、基準座面５４，６３の全体の面積が小さいため、基準座面５４，６３をエアブローしてクリーニングする面積が小さく、エアブローが容易になる。
【００５３】
ここで、後述する図１３に図示の構造と同様に、第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａのボルト孔１３，２３の代わりにボルト挿通孔（中央部ボルト挿通孔）を形成し、これら中央部ボルト挿通孔の直下に対応するベース部材２Ａの部分にボルト孔を形成し、クランプ用ボルト４を第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａの中央部ボルト挿通孔を挿通してからベース部材２のボルト孔に螺合させるように構成してもよい。
尚、本実施例のワークパレット３は、ワークを取り付けるパレットを例にして説明したが、ワークに限らず工具や金型や種々の装置を取り付けるパレットも適用できる。
【実施例３】
【００５４】
次に、図１２，図１３に基づいて、実施例３のパレット位置決め固定装置１Ｂ（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。この位置決め固定装置１Ｂは、旋盤などの工作機械における切削用工具等を保持する切削刃支持台、或いはその他の工具や物品やワークを取り付けたりする為の支持台などとしてのパレット３Ｂ（これが、「対象物体」に相当する）をベース部材２Ｂに位置決めして固定する装置である。但し、実施例１の装置と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。
【００５５】
この位置決め固定装置１Ｂは、ベース部材２Ｂと、パレット３Ｂと、２つのクランプ用ボルト４Ｂとを備えている。ベース部材２Ｂとパレット３Ｂは、夫々、細長い長方形の厚手の鋼製の平板部材で構成されている。ベース部材２Ｂの上面の全域は、パレット３Ｂを配置し、パレット３Ｂの下面を着座させてパレット３Ｂを鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面５Ｂに形成されている。
【００５６】
図１２，図１３に示すように、ベース部材２Ｂは、水平方向位置決めの為の第１基準部材１０Ｂと、この第１基準部材１０Ｂから離隔した位置に配設され且つ第１基準部材１０Ｂを中心とする水平面内における回転規制の為の第２基準部材２０Ｂと、前記の基準座面５Ｂと、１対のボルト孔７０とを備えている。第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂは、ベース部材２Ｂの両端部の近傍部位に夫々配設されている。１対のボルト孔７０は、後述する第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに対応するベース部材２Ｂの部分に形成されている。尚、ベース部材２Ｂが実施例１のベース部材２のような長方形の形状、又は正方形の形状の場合は、実施例１の位置決め固定装置１と同様に配置する。
【００５７】
第１基準部材１０Ｂは、実施例１のボルト孔１３の代わりに、第１基準部材１０Ｂの中心部分に形成された鉛直の中央部ボルト挿通孔１３Ｂが形成されている以外は、実施例１の第１基準部材１０と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。第１基準部材１０Ｂのフランジ部１１が収容された取り付け穴１６の中央部分に対応するパレット３Ｂの下壁部に、鉛直のボルト孔７０が形成されている。係合凸部１２の外周には、第１テーパ係合面１８が形成されている。
【００５８】
第２基準部材２０Ｂは、実施例１のボルト孔２３の代わりに、第２基準部材２０Ｂの中心部分に形成された鉛直の中央部ボルト挿通孔２３Ｂが形成されている以外は、実施例１の第２基準部材２０と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。第２基準部材２０Ｂのフランジ部２１が収容された取り付け穴２６の中心部分に対応するパレット３Ｂの下壁部に、ボルト孔７０が形成されている。係合凸部２２の外周の２つの第２テーパ係合面２８は、平面視において第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの軸心同士を結ぶ中心線Ｌ（図１２参照）に直交する方向に対向している。
【００５９】
パレット３Ｂは、第１基準部材１０Ｂに係合する第１環状係合部材３０と、第２基準部材２０Ｂに係合する第２環状係合部材４０と、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの第１のボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに対応する２つのボルト挿通孔７とを備えている。尚、ボルト挿通孔７の上部には、クランプ用ボルト４Ｂのボルト頭部を収容する頭部収容穴７ａが形成され、クランプ用ボルト４Ｂを締結した状態において、ボルト頭部の上面はパレット３Ｂの上面より微小距離低く設定されている。尚、第１環状係合部材３０と第２環状係合部材４０は同じ構造のものである。
【００６０】
ベース部材２Ｂの基準座面５Ｂの上にパレット３Ｂを載置し、クランプ用ボルト４Ｂをボルト挿通孔７から中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに挿通させてベース部材２Ｂのボルト孔７０に夫々締結してパレット３Ｂを基準座面５Ｂに押圧することで、環状係合部３１，４１の弾性変形を介して、環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させることにより、パレット３Ｂを位置決めして固定する。
【００６１】
環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させたとき、ベース部材２Ｂに対してパレット３Ｂの第２環状係合部材４０は、１対の浅溝２８ａを介して図１２の左右方向へは僅かに移動可能であるが、１対の第２テーパ係合面２８を介して図１２の上下方向へは移動不能である。そのため、ベース部材２Ｂの第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの軸心間の距離と、パレット３Ｂの第１，第２環状係合部材３０，４０の軸心間の距離とに誤差がある場合にも、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂを介して、ベース部材２Ｂに対してパレット３Ｂを位置決めして固定することができる。
【００６２】
以上説明したパレット位置決め固定装置１Ｂは、実施例１のパレット位置決め固定装置１と基本的に同様の作用、効果を奏する。しかも、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの中心部分に鉛直の中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂを夫々形成し、中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに対応するベース部材２Ｂの部分に複数のボルト孔７０を形成し、中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに対応するパレット３Ｂの部分に複数のボルト挿通孔７を形成し、ベース部材２Ｂの基準座面５Ｂの上にパレット３Ｂを載置し、複数のクランプ用ボルト４Ｂをボルト挿通孔７から中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに挿通させてベース部材２Ｂのボルト孔７０に夫々締結する。
【００６３】
尚、第１基準部材１０Ｂと環状係合部材３０とボルト４Ｂとにより、水平方向へ位置決め固定する第１位置決め固定機構１０Ｑが構成され、第２基準部材２０Ｂと環状係合部材４０とボルト４Ｂとにより、水平方向へ位置決めして固定する第２位置決め固定機構２０Ｑが構成されている。
【００６４】
従って、クランプ用ボルト４Ｂを第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂを挿通させてベース部材２Ｂに直接締結して、パレット３Ｂをベース部材２Ｂに位置決めして固定するので、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂをベース部材２Ｂに強固に固定しておく必要がなく、複数の取り付け用ボルト１４，２４の本数を減らすことが可能であり、取り付け用ボルトを細くしてフランジ部を小径化し、製作コストを節減することも可能である。
【００６５】
但し、実施例１，２と同様に、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの中心部分にボルト孔を形成し、そのボルト孔にクランプ用ボルトを螺合させる構成を採用してもよい。
尚、パレット３Ｂに所定間隔Ａあけて１対の環状係合部材３０を装備し、ベース部材２Ｂ側に、３つ以上の第１基準部材１０Ｂを上記所定間隔Ａおきに直列状に装備しておき、パレット３Ｂ側の１対の環状係合部材３０をベース部材２Ｂ側の任意の隣接する２つの第１基準部材１０Ｂに係合させて、位置決め固定する構成を採用することも可能であり、この場合、パレット３Ｂの位置を複数の位置に切換えることが可能になる。
パレット３Ｂは、厚板状以外に、直方体状に構成する場合もある。また、パレット３Ｂに切削工具などを着脱する機構、その他種々の機構を組み込む場合もある。
【実施例４】
【００６６】
次に、図１４，図１５に基づいて、実施例４のパレット位置決め固定装置１Ｃ（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。この位置決め固定装置１Ｃは、実施例３のパレット３Ｂと同様の用途に供するパレット３Ｃ（これが、「対象物体」に相当する）をベース部材２Ｃに位置決めして固定する装置である。但し、実施例１の装置と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。
【００６７】
この位置決め固定装置１Ｃは、ベース部材２Ｃと、パレット３Ｃと、２つのクランプ用ボルト４Ｃとを備えている。ベース部材２Ｃとパレット３Ｃは、夫々、細長い長方形の厚手の平板部材で構成されている。ベース部材２Ｃの上面の全域は、パレット３Ｃを配置し、パレット３Ｃの下面を着座させてパレット３Ｃを鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面５Ｃに形成されている。
【００６８】
図１４，図１５に示すように、ベース部材２Ｃは、水平方向位置決めの為の第１基準部材１０Ｃと、この第１基準部材１０Ｃから離隔した位置に配設され且つ第１基準部材１０Ｃを中心とする水平面内における回転規制の為の第２基準部材２０Ｃと、前記の基準座面５Ｃと、１対のボルト孔７１とを備えている。第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃは、ベース部材２Ｃの両端部の近傍部位に夫々配設されている。１対のボルト孔７１は、ベース部材２Ｃの両端部の第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃの外側に形成されている。尚、ベース部材２Ｃが実施例１のベース部材２のような長方形の形状、又は正方形の形状の場合は、実施例１の位置決め固定装置１と同様に配置する。
【００６９】
第１基準部材１０Ｃは、実施例１のボルト孔１３の代わりに、第１基準部材１０Ｃの中心部分に形成された鉛直の孔１３Ｃを有する以外は、実施例１の第１基準部材１０と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。尚、孔１３Ｃは省略してもよい。
【００７０】
第２基準部材２０Ｃは、実施例１のボルト孔２３の代わりに、第２基準部材２０Ｃの中心部分に形成された鉛直の孔２３Ｃを有する以外は、実施例１の第２基準部材２０と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。尚、孔２３Ｃは省略してもよい。
【００７１】
パレット３Ｃは、第１基準部材１０Ｃに係合する第１環状係合部材３０と、第２基準部材２０Ｃに係合する第２環状係合部材４０と、ベース部材２Ｃのボルト孔７１に対応する２つのボルト挿通孔７２とを備えている。ボルト挿通孔７２の上部には、クランプ用ボルト４Ｃのボルト頭部を収容する頭部収容穴７２ａが形成され、クランプ用ボルト４Ｃを締結した状態において、ボルト頭部の上面はパレット３Ｃの上面より微小距離低く設定されている。尚、第１環状係合部材３０と第２環状係合部材４０は同じ構造のものである。
【００７２】
ベース部材２Ｃの基準座面５Ｃの上にパレット３Ｃを載置し、１対のクランプ用ボルト４Ｃをボルト挿通孔７２からベース部材２Ｃのボルト孔７１に夫々締結してパレット３Ｃを基準座面５Ｃに押圧することで、環状係合部３１，４１の弾性変形を介して、環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させることにより、パレット３Ｃを位置決めして固定する。
【００７３】
環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させたとき、ベース部材２Ｃに対して環状係合部材４０は、１対の浅溝２８ａを介して図１４の左右方向へは僅かに移動可能であるが、１対の第２テーパ係合面２８を介して図１４の上下方向へは移動不能である。そのため、ベース部材２Ｃの第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃの軸心間距離と、パレット３Ｃの第１，第２環状係合部材３０，４０の軸心間距離とに誤差がある場合にも、第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃを介して、ベース部材２Ｃに対してパレット３Ｃを位置決めして固定することができる。
【００７４】
なお、第１基準部材１０Ｃと環状係合部材３０とボルト４Ｃとボルト孔７１などにより、水平方向へ位置決めして固定する第１位置決め固定機構１０Ｒが構成され、第２基準部材２０Ｃと環状係合部材４０とボルト４Ｃとボルト孔７１などにより、水平方向へ位置決めして固定する第２位置決め固定機構２０Ｒが構成されている。
【００７５】
以上説明したパレット位置決め固定装置１Ｃは、実施例１のパレット位置決め固定装置１と基本的に同様の作用、効果を奏する。しかも、ベース部材２Ｃの第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃの外側部分に１対のボルト孔７１を形成し、この１対のボルト孔７１に対応するパレット３Ｃの部分に１対のボルト挿通孔７２を形成したので、第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃの構造を簡単化することができる。
【００７６】
尚、パレット３Ｃに所定間隔Ａあけて１対の環状係合部材３０を装備し、ベース部材２Ｃ側に、３つ以上の第１基準部材１０Ｃを上記所定間隔Ａおきに直列状に装備しておき、パレット３Ｃ側の１対の環状係合部材３０をベース部材２Ｃ側の任意の隣接する２つの第１基準部材１０Ｃに係合させて、位置決め固定する構成を採用することも可能であり、この場合、パレット３Ｃの位置を複数の位置に切換えることが可能になる。
パレット３Ｃは、厚板状以外に、直方体状に構成する場合もある。また、パレット３Ｃに切削工具などを着脱する機構、その他種々の機構を組み込む場合もある。
【実施例５】
【００７７】
次に、図１６、図１７に基づいて、実施例５のバイス装置８０（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。このバイス装置８０は、機械加工に供するワークを固定保持する為の装置である。なお、実施例１と同様の構成要素には、同様の符号を付して説明を省略する。
【００７８】
このバイス装置８０は、バイス本体８１と、1 対の可動部材８２（これが「ベース部材」に相当する）と、各可動部材８２に位置決め固定された爪部材８３（これが「対象物体」に相当する）と、バイス本体８１の内部に設けられた油圧シリンダ８４と、この油圧シリンダ８４のピストン部材８６の出力ロッド８６ｂの先端側部分に取り付けられた駆動部材８５などを備えている。
【００７９】
このバイス装置８０は、一般的なバイス装置と同様に、油圧シリンダ８４により、１対の爪部材８３を相接近方向へ駆動してワークＷをクランプするものである。
バイス本体８１の上端側部分には、駆動部材８５の両側に位置する１対のＴ溝８１ａが形成されている。可動部材８２の脚部８２ａは、前記Ｔ溝８１ａに摺動自在に係合された断面十字形の脚部に形成されている。
【００８０】
駆動部材８５は、図示のような正面視台形に形成され、左右の側面部分は上方程相接近するように鉛直面に対して約２０〜３０度傾斜した１対の傾斜部に形成されている。各傾斜部の先端部には断面Ｔ形のＴ溝８５ａが形成されている。各可動部材８２の内端部分は、対向するＴ溝８５ａと平行な傾斜部に形成され、この傾斜部には対応するＴ溝８５ａに摺動自在に係合するＴ形係合部８２ｂが形成されている。
【００８１】
前記油圧シリンダ８４は、縦向きのシリンダ孔８４ａと、このシリンダ孔８４ａに装着されたピストン部８６ａと出力ロッド８６ｂを含むピストン部材８６と、シリンダ孔８４ａの下端を塞ぐ閉塞部材８７と、シリンダ孔８４ａ内でピストン部８６ａの上側に形成されたクランプ油室８８及び下側に形成されたクランプ解除油室８９と、バイス本体８１内に形成されてクランプ油室８８に連通した油路８８ａ及びクランプ解除油室８９に連通した油路８９ａを備えている。
【００８２】
油路８８ａ，８９ａは油圧供給装置（図示略）に接続され、油圧供給装置からクランプ油室８８とクランプ解除油室８９の一方に選択的に油圧を供給でき、クランプ油室８８とクランプ解除油室８９の他方から選択的に油圧を抜くことができる。ピストン部材８６の中心部分にはボルト９０を挿通させるボルト挿通孔９１が形成され、駆動部材８５はボルト挿通孔９１に挿通させたボルト９０でピストン部材８６に固定されている。
【００８３】
以上の構成により、クランプ油室８８に油圧を供給し且つクランプ解除油室８９から油圧を抜くと、駆動部材８５が下降し、１対の可動部材８２がＴ溝８５ａとＴ形係合部８２ｂを介して相接近方向へクランプ駆動され、１対の爪部材８３でワークＷをクランプすることができる。上記とは反対に、クランプ解除油室８９に油圧を供給し且つクランプ油室８８から油圧を抜くと、駆動部材８５が上昇し、１対の可動部材８２がＴ溝８５ａとＴ形係合部８２ｂを介して相離隔方向へクランプ解除駆動される。
【００８４】
次に、可動部材８２に爪部材８３を位置決めして固定する機構について説明する。
1 対の爪部材８３は、油圧シリンダ８４の軸線Ｃに対して対称に構成されている。そこで、右側の爪部材８３を可動部材８２に対して位置決め固定する機構について説明する。 可動部材８２は、爪部材８３を鉛直方向に位置決めする為に形成された水平な基準座面５Ｄと、爪部材８３を可動部材８２に対して水平方向に位置決めする為の第１基準部材１０Ｄと、この第１基準部材１０Ｄを中心として爪部材８３が水平面内で回転するのを規制する為の第２基準部材２０Ｄとを有する。
【００８５】
第１，第２基準部材１０Ｄ, ２０Ｄは、可動部材８２の取付凹部に収容されたフランジ部１１，２１と、これらフランジ部１１，２１に一体形成され且つ可動部材８２の上面よりも上方へ突出する係合凸部１２，２２を備え、これら係合凸部１２，２２は、上方程小径化する第１，第２テーパ係合面（符号省略）を有する。フランジ部１１，２１は、係合凸部１２，２２の両側に張り出した台形に近い形の１対の張出片からなり、これら１対の張出片が１対のボルト１４，２４により可動部材８２に固定されている。前記係合凸部１２，２２の中心部分には、クランプ用ボルト４Ｄを螺合させるボルト孔１３，２３が形成されている。尚、第１，第２テーパ係合面は、実施例１の第１，第２テーパ係合面１８，２８と同様のものである。
【００８６】
爪部材８３には、第１，第２基準部材１０Ｄ，２０Ｄの係合凸部１２，２２に対応する環状係合部材３０，４０が圧入にて固定されている。環状係合部材３０，４０は、ボルト４Ｄにより締結するとき、外径拡大方向へ弾性変形可能で且つ第１，第２基準部材１０Ｄ，２０Ｄの第１，第２テーパ係合面に夫々密着状に係合可能な環状係合部３１，４１とその外周側を囲繞する環状溝３２，４２を有する。爪部材８３には、ボルト孔１３，２３に対応するボルト挿通孔７Ｄ，７Ｄが形成され、ボルト挿通孔７Ｄ，７Ｄの上部約２／３部分は、クランプ用ボルト４Ｄの頭部を収容可能に形成されている。
【００８７】
１対のクランプ用ボルト４Ｄを、ボルト挿通孔７Ｄ，７Ｄに挿通してボルト孔１３，２３に夫々締結することで、爪部材８３の底面を着座面５Ｄに押圧して密着させると共に、環状係合部３１，４１の径拡大方向への弾性変形を介して爪部材８３を高精度に位置決めして固定することができる。
【００８８】
なお、第１基準部材１０Ｄと環状係合部材３０とクランプ用ボルト４Ｄなどにより、水平方向に位置決めして固定する第１位置決め固定機構１０Ｐが構成され、第２基準部材２０Ｄと環状係合部材４０とクランプ用ボルト４Ｄなどにより、第１位置決め固定機構１０Ｐを中心とする水平面内における回転を規制して水平方向に位置決めする第２位置決め固定機構２０Ｐが構成されている。これら第１，第２位置決め固定機構１０Ｐ, ２０Ｐは、実施例１の第１，第２位置決め固定機構１０Ｐ, ２０Ｐと同様のものである。
【００８９】
以上説明したバイス装置８０においては、ワークＷのサイズや形状に応じて、１対の爪部材８３をワークＷに適したものに交換してワークＷをクランプする。このとき、可動部材８２に対する爪部材８３の位置決め誤差が大きくなると、ワークＷに作用するクランプ力が過大になったり、クランプ力がワークＷの局部に作用したりする。そのため、ワークＷの機械加工精度が低下する虞がある。しかし、このバイス装置８０においては、爪部材８３を可動部材８２に高精度に位置決めして固定できるため、ワークに作用するクランプ力を安定させ、ワークＷの機械加工精度を確保することができる。
【実施例６】
【００９０】
次に、図１８、図１９に基づいて、実施例６のチャック装置１００（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。
このチャック装置１００は、旋盤の主軸の先端に装備されて機械加工に供するワークを固定保持する為の装置である。このチャック装置１００は、旋盤の主軸の先端部を構成する軸先端部材１０１と、この軸先端部材１０１の先端側部分に径方向へ摺動自在に装備された３つの可動部材１０２（これが、「ベース部材」に相当する）と、３つの可動部材１０２に夫々位置決め固定された３つの爪部材１０３（これが、「対象物体」に相当する）と、ロッド部材１０６の先端に固定された駆動部材１０４と、この駆動部材１０４に螺合にて外嵌された環状部材１０５と、ロッド部材１０６を進退駆動する駆動手段（図示略）などを有する。環状部材１０５の外周部には、３つの可動部材１０２に対応する傾斜Ｔ溝１０５ａが形成され、各可動部材１０２の内端部には傾斜Ｔ溝１０５ａに摺動自在に係合するＴ形係合部１０２ａが形成されている。駆動手段によりロッド部材１０６を介して駆動部材１０４を軸心と平行方向へ進退駆動することにより、３つの可動部材１０２を径方向へ移動駆動可能に構成してある。
【００９１】
尚、各可動部材１０２は、軸先端部材１０１に形成されたアリ溝１０１ａを含むアリ溝係合を介して径方向へ移動可能に構成されている。各可動部材１０２の外面（爪部材１０３側の面）は、爪部材１０３の内面（可動部材１０２側の面）を当接させて爪部材１０３の水平方向に位置決めする基準座面に形成されている。
各爪部材１０３を可動部材１０２に位置決め固定する位置決め固定機構以外の構成は、一般的なチャック装置と同様であるので詳しい説明は省略する。そして、可動部材１０２に爪部材１０３を位置決めして固定する第１，第２位置決め固定機構１０Ｐ，２０Ｐは、実施例５の第１，第２位置決め固定機構１０Ｐ，２０Ｐと同様の構造であるので、実施例５と同様の符号を付して説明を省略する。このチャック装置１００は、実施例５のバイス装置８０と同様の効果を奏するので、その説明は省略する。
尚、本実施例における、可動部材１０２の外面と平行な鉛直面が、特許請求の範囲における「水平方向」に相当し、可動部材１０２の外面と直交する方向が、特許請求の範囲における「鉛直方向」に相当する。
【実施例７】
【００９２】
実施例１のパレット位置決め固定装置１を部分的に変更した実施例７のパレット位置決め固定装置１Ｘ（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する）について、図２０〜図２２に基づいて説明する。但し、実施例１と同じ構成については同じ符号を付し、実施例１から変更された構成についてのみ説明する。図２０は図２に相当する図であり、図２１は図５に相当する図であり、図２２は図６に相当する図である。
【００９３】
このパレット位置決め固定装置１Ｘにおいては、第１基準部材１０Ｘのフランジ部１１は、４つのボルト１４によりベース部材２Ｘに固定される。各ボルト１４が装着されるボルト穴１５のボルト頭部収容穴１５ａがテーパ係合凸部１２の外周部分に部分的に食い込んだ状態に形成されている（図２０、図２１参照）。
ボルト頭部収容穴１５ａのうちの直径の約１／３の部分がテーパ係合凸部１２の外周部分に食い込んでいる。ボルト頭部収容穴１５ａとフランジ部１１の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。これにより、フランジ部１１を極力小径化し、第１基準部材１０Ｘを小型化し、製作費を節減することができる。
【００９４】
テーパ係合凸部１２の外周に、隣接するボルト頭部収容穴１５ａ同士の間に形成された上方程小径化する４つのテーパ係合面１８が周方向４当分位置に形成されている。各テーパ係合面１８の周方向長さは約１／８円周である。これにより、環状係合部（３１）が径拡大側へ弾性変形するときの弾性変形を促進し、テーパ係合面１８と第１環状係合部材（３０）の環状係合部（３１）との密着性を高めることができる。
【００９５】
第２基準部材２０Ｘのフランジ部２１は、４つのボルト２４によりベース部材２Ｘに固定される。前記ボルト２４を装着するボルト穴２５のボルト頭部収容穴２５ａがテーパ係合凸部２２の外周部分に部分的に食い込んだ状態に形成されている。ボルト頭部収容穴２５ａのうちの直径の約１／３の部分がテーパ係合凸部２２の外周部分に食い込んでいる。ボルト頭部収容穴２５ａとフランジ部２１の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。これにより、フランジ部２１を小径化し、第２基準部材２０を小型化し、製作費を節減することができる。
【００９６】
テーパ係合凸部２２の外周に、隣接するボルト頭部収容穴２５ａ同士の間に形成された上方程小径化する２つのテーパ係合面２８が周方向２当分位置に形成されている。
２つのテーパ係合面２８は、図２０において第１，第２基準部材１０Ｘ，２０Ｘの軸心同士を結ぶ中心線Ｌに直交する方向に対向している。各テーパ係合面２８の周方向長さは約１／８円周である。これにより、第２環状係合部材（４０）の環状係合部（４１）が径拡大側へ弾性変形するときの弾性変形を促進し、テーパ係合面２８と環状係合部（４１）の密着性を高めることができる。
尚、この第１，第２基準部材１０Ｘ，２０Ｘは、実施例２〜７の第１，第２基準部材に同様に適用することができることは勿論である。
【００９７】
次に、前記実施例を部分的に変更する例について説明する。
［１］ワークパレット３，３Ａとしては、種々の構造のものを適用可能であり、例えば、図示のワークパレット３，３Ａと同様の平板部材と、この平板部材上に立設した角筒部材とを有し、角筒部材の側面にワークを固定する構造のワークパレットであってもよい。
【００９８】
［２］第１基準部材１０，１０Ａ〜１０Ｃのフランジ部１１を固定するボルト１４の数は、４つに限らず、２つ、３つ、５つ以上の何れかにすることができる。第２基準部材２０，２０Ａ〜２０Ｃについても同様である。
【００９９】
［３］その他、実施例５は、１対の爪部材を備えたバイス装置を例として説明したが、 ３つの爪部材を周方向に等間隔に配置したチャック装置にも本発明を適用可能であり、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１００】
本発明に係る物体位置決め固定装置は、ワークパレット、バイス装置、チャック装置などの技術分野において、ベース側部材の上に対象物体を位置決めして固定する種々の機構に適用することができる。
【符号の説明】
【０１０１】
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ パレット位置決め固定装置
２，２Ａ〜２Ｃ ベース部材
３，３Ａ ワークパレット
３Ｃ，３Ｄ パレット
４，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ クランプ用ボルト
５，５Ｂ，５Ｃ，５Ｄ 基準座面
６ ボルト孔
７，８ ボルト挿通孔
１０〜１０Ｄ，１０Ｘ 第１基準部材
２０〜２０Ｄ，２０Ｘ 第２基準部材
１１，２１ フランジ部
１２，２２ 係合凸部
１３，２３ ボルト孔
１３Ｂ，２３Ｂ ボルト挿通孔
１４，２４ 取り付けボルト
１５，２５ ボルト穴
１８，２８ 第１，第２テーパ係合面
３０，４０ 環状係合部材
３１，４１ 環状係合部
５０ ボルト孔形成部材
６０ 座面形成部材
５４，６３ 基準座面
７０，７１ ボルト孔
７２ ボルト挿通孔
８０ バイス装置
８２ 可動部材
８３ 爪部材
１００ チャック装置
１０２ 可動部材
１０３ 爪部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ベース部材の上に位置決め固定の対象である対象物体を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する物体位置決め固定装置に関し、特に複数のクランプ用ボルトを手動でクランプ駆動することで対象物体を固定するものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、機械加工に供するワークを固定する為の種々のワークパレット（対象物体に相当する）と、このワークパレットをベース部材に位置決め固定するワークパレット位置決め固定装置とが広く実用に供されている。
例えば、特許文献１に記載のワークパレット位置決め固定装置においては、ベース部材側に４組のテーパスリーブ方式の位置決め機構及びボールロック方式のクランプ機構を装備し、ワークパレットに４組の位置決め機構とクランプ機構に対応する４組の位置決めとクランプ用のリング部材を装備し、ワークパレットを水平方向と鉛直方向に位置決めしてクランプするようになっている。
【０００３】
前記クランプ機構は、皿バネ積層体によってクランプ駆動し、油圧シリンダの油圧力によりクランプ解除する。この位置決め固定装置においては、１組の基準側の位置決め機構により、ワークパレットを水平方向と鉛直方向に位置決めし、この位置決め機構と対角関係にある他の１組の位置決め機構により、水平面内において基準側のクランプ機構の軸心回りに回転しないように規制している。
【０００４】
他方、特許文献２に記載のワークパレット位置決め固定装置においては、ベース部材側に４組の位置決め機構及びボールロック方式のクランプ機構を装備し、ワークパレットに４組の位置決め機構とクランプ機構に対応する４組の位置決めとクランプ用のリング部材を装備し、ワークパレットを水平方向と鉛直方向に位置決めしてクランプするようになっている。クランプ機構は、皿バネ積層体によってクランプ駆動し、油圧シリンダの油圧力によりクランプ解除するように構成されている。
【０００５】
各位置決め機構において、外周面に環状テーパ面を有する筒状軸部をベース部材に設けてある。ワークパレット側のリング部材には、外径拡大方向へ弾性変形可能な環状係合部を形成し、ワークパレットをベース部材に上方から載置し、リング部材の環状係合部を筒状軸部に外嵌させ、クランプ機構によるクランプ力により環状係合部を外径拡大側へ弾性変形させて筒状軸部の環状テーパ面に密着状に係合させることにより、ワークパレットを水平方向に位置決めするように構成している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−３８５６４号公報
【特許文献２】特開２００３−３９２６４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
特許文献１，２の装置では、クランプ機構のアクチュエータとして、皿バネ積層体を内蔵した油圧シリンダを適用している。しかし、油圧シリンダは大型で、構造も複雑であるため、パレット位置決め固定装置の製作コストが非常に高価になる。そこで、クランプ機構のアクチュエータの代わりに、手動にて締結可能なクランプ用ボルトを採用することも考えられる。しかし、従来のワークパレットでは、パレット上面にワークを取り付け、切粉等の侵入を防止する関係上、パレットの下側にクランプ用ボルトを配置することになる。このように、クランプ用ボルトをベース部材側に装備すると、クランプ機構の構造が複雑化し、クランプ用ボルトを操作する操作性が悪くなる。しかも、従来の位置決め機構とクランプ用ボルトを組み合わせて協働させる構成は、未だ何ら提案されておらず、実用化されていない。
【０００８】
本発明の目的は、手動にて締結可能なクランプ用ボルトによりクランプ力を発生可能な物体位置決め固定装置を提供すること、クランプ用ボルトを主体とするクランプ機構の構造が簡単で且つクランプ用ボルトを操作する操作性を高めた物体位置決め固定装置を提供すること、位置決め機構とクランプ用ボルトを組み合わせて協働可能にした物体位置決め固定装置を提供すること等である。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
請求項１の物体位置決め固定装置は、ベース部材の上に位置決め固定の対象である対象物体を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する対象物体位置決め固定装置において、前記ベース部材は、水平方向位置決めの為の第１基準部材と、この第１基準部材から離隔した位置に配設され且つ第１基準部材を中心とする水平面内回転の規制の為の第２基準部材と、鉛直方向位置決めの為の基準座面とを備え、前記第１，第２基準部材は、夫々、フランジ部と、このフランジ部の中央部から上方へ突出する係合凸部と、前記フランジ部をベース部材に固定する鉛直の複数の取付け用ボルト及び複数のボルト穴を備える共に、前記第１，第２基準部材の係合凸部は上方程小径化する第１，第２テーパ係合面を夫々有し、前記パレットは、外径拡大方向に弾性変形可能で且つ第１，第２基準部材の第１，第２テーパ係合面に夫々密着状に係合可能な環状係合部を有する複数の環状係合部材を備え、前記ベース部材の基準座面の上に前記対象物体を載置し、複数のクランプ用ボルトを前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔から前記ベース部材側の複数のボルト孔に締結して前記対象物体を前記基準座面に押圧することで、前記環状係合部の弾性変形を介して前記対象物体を位置決めして固定するように構成したことを特徴としている。
【００１０】
請求項２の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第１，第２基準部材の中央部に前記ベース部材側のボルト孔が夫々形成され、前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔は、前記ボルト孔に対応する前記対象物体の部分に夫々形成され、前記ベース部材の基準座面の上に前記対象物体を載置し、複数のクランプ用ボルトを前記ボルト挿通孔から第１，第２基準部材の前記ボルト孔に夫々締結することを特徴としている。
【００１１】
請求項３の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第１，第２基準部材の中央部に鉛直の中央部ボルト挿通孔が夫々形成され、前記ベース部材側の複数のボルト孔は、前記中央部ボルト挿通孔に対応する前記ベース部材の部分に夫々形成され、前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔は、前記中央部ボルト挿通孔に対応する前記対象物体の部分に夫々形成され、
前記ベース部材の基準座面の上に前記パレットを載置し、複数のクランプ用ボルトをボルト挿通孔から第１，第２基準部材の中央部ボルト挿通孔を介して前記ベース部材のボルト孔に夫々締結することを特徴としている。
【００１２】
請求項４の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記第２基準部材は、平面視において第１，第２基準部材の軸心同士を結ぶ中心線に直交する方向に対向する１対のテーパ係合面を有することを特徴としている。
【００１３】
請求項５の物体位置決め固定装置は、請求項１の発明において、前記ベース部材の上面に、前記パレットの下面を着座させる基準座面を形成したことを特徴としている。
請求項６の物体位置決め固定装置は、請求項１〜５の何れか１つの発明において、前記第１，第２基準部材のフランジ部が、前記ベース部材に形成した取り付け穴に収容した状態で複数の取付け用ボルトで固定され、前記環状係合部材は、前記対象物体にその下面から凹設された取り付け凹部に圧入にて固定されたことを特徴としている。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明によれば、対象物体に形成した複数のボルト挿通孔からベース部材側の複数のボルト孔に螺合する複数のクランプ用ボルトにより対象物体をベース部材に固定するため、対象物体をクランプする為の構造が簡単になり、対象物体位置決め固定装置の製作費を節減できる。対象物体の上方からクランプ用ボルトを取り付けて操作（締結、締結解除）できるため、クランプ用ボルトを操作する操作性を高めることができる。
【００１５】
請求項２の発明によれば、第１，第２基準部材と環状係合部材とを係合させる際に、クランプ用ボルトを第１，第２基準部材に直接締結可能なので、第１，第２基準部材の中心部分にクランプ力を効率的に作用させて、位置決め精度を高めることができる。
また、クランプ用ボルトと第１，第２基準部材とを組み合わせて協働させる構成にしたので、クランプの為に第１，第２基準部材を有効活用することができる。
【００１６】
請求項３の発明によれば、第１，第２基準部材の中央部に中央部ボルト挿通孔を形成して、クランプ用ボルトを対象物体のボルト挿通孔と中央部ボルト挿通孔を挿通させ、ベース部材側のボルト孔に螺合する構造であるから、第１，第２基準部材の中心部分にクランプ力を効率的に作用させることができ、位置決め精度を高める上で有利である。
【００１７】
請求項４の発明によれば、第１基準部材の軸心の回りに対象物体が回転するのを確実に規制することができる。
請求項５の発明によれば、ベース部材の上面に、対象物体の下面を着座させる基準座面を形成したため、ベース部材を活用して基準座面を形成できるうえ、ベース部材と対象物体間に隙間がない状態にして切粉の侵入を防止可能に形成できる。
【００１８】
請求項６の発明によれば、第１，第２基準部材のフランジ部が、ベース部材に形成した取り付け穴に収容して複数の取り付け用ボルトで固定され、環状係合部材は対象物体に凹設された取り付け凹部に圧入にて固定されたので、ベース部材の上面の大部分を平坦にし、対象物体の下面を平坦にすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】実施例１のパレット位置決め固定装置の分解斜視図である。
【図２】ベース部材の平面図である。
【図３】パレットの底面図である。
【図４】図２のＩＶ−ＩＶ線で分断したパレット位置決め固定装置の縦断面図である。
【図５】第１基準部材の斜視図である。
【図６】第２基準部材の斜視図である。
【図７】環状係合部材の斜視図である。
【図８】第１基準部材と環状係合部材などの要部断面図である。
【図９】実施例２のパレット位置決め固定装置の分解斜視図である。
【図１０】ベース部材の平面図である。
【図１１】図１０ＸＩ−ＸＩ線で分断したパレット位置決め固定装置の縦断面図である。
【図１２】実施例３のパレット位置決め固定装置のベース部材の平面図である。
【図１３】パレット位置決め固定装置の縦断面図である。
【図１４】実施例４のパレット位置決め固定装置のベース部材の平面図である。
【図１５】パレット位置決め固定装置の縦断面図である。
【図１６】実施例５のバイス装置の縦断面図である。
【図１７】図１６のバイス装置の平面図である。
【図１８】実施例６のチャック装置の縦断面図である。
【図１９】図１８のチャック装置の正面図である。
【図２０】実施例７のパレット位置決め固定装置のベース部材の平面図である。
【図２１】実施例７の第１基準部材の斜視図である。
【図２２】実施例７の第２基準部材の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
以下、発明を実施するための形態について実施例に基づいて説明する。
なお、以下の実施例において、水平方向へ位置決めするとは、水平方向の位置を決めることを意味し、鉛直方向へ位置決めするとは、鉛直方向の位置を決めることを意味する。
【実施例１】
【００２１】
図１に示すように、実施例１のパレット位置決め固定装置１（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）は、ベース部材２の上に機械加工に供するワークを保持する為のパレット３（これが、「対象物体」に相当する。以下、ワークパレットという）を水平方向と鉛直方向に位置決めし、クランプ用ボルト４により固定するものである。
【００２２】
ベース部材２は、工作機械のテーブル等の上に固定した状態にセットしておく。ワークパレット３には、図示外のクランプ装置やボルトにより１又は複数のワーク（図示略）を固定し、そのワークパレット３をベース部材２上に搬送し、水平方向と鉛直方向に位置決めし且つ固定してから、ワークパレット３上の１又は複数のワークに対して機械加工が施される。
【００２３】
この位置決め固定装置１は、ベース部材２と、ワークパレット３と、４つのクランプ用ボルト４とを備えている。ベース部材２とワークパレット３は、夫々、長方形の厚手の鋼製の平板部材で構成されている。ベース部材２の上面のほぼ全域は、ワークパレット３を載置し、ワークパレット３の下面を着座させてワークパレット３を鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面５に形成されている。
【００２４】
図１、図２、図４〜図８に示すように、ベース部材２は、水平方向位置決めの為の第１基準部材１０と、この第１基準部材１０から離隔した位置に配設され且つ第１基準部材１０を中心とする水平面内における回転規制の為の第２基準部材２０と、前記の基準座面５と、１対のボルト孔６とを備えている。第１，第２基準部材１０，２０は、ベース部材２の対角関係にある１対の隅部の近傍部位に配設されている。１対のボルト孔６は、ベース部材２の対角関係にある１対の隅部（上記１対の隅部とは異なる１対の隅部）の近傍部位に配設されている。
【００２５】
第１基準部材１０は、円板状のフランジ部１１と、このフランジ部１１の中央部から上方へ突出する係合凸部１２と、第１基準部材１０の中央部に形成された鉛直のボルト孔１３と、フランジ部１１をベース部材２に固定する鉛直の４つの取付け用ボルト１４及び４つのボルト穴１５を備えている。４つのボルト穴１５は周方向４等分位置に配置されている。第１基準部材１０の係合凸部１２の外周に上方程小径化する第１テーパ係合面１８が形成されている。但し、第１テーパ係合面１８は、周方向に間欠的に形成した複数のテーパ係合面で構成してもよい。
【００２６】
第１基準部材１０のフランジ部１１をベース部材２に形成した取付け穴１６に収容した状態で、４つの取付け用ボルト１４を夫々ボルト穴１５に挿通してベース部材２側のボルト穴１７に螺合させることにより、上記のフランジ部１１が固定されている。フランジ部１１の上面は基準座面５より微小距離低い水平面になっている（図４参照）。
各ボルト穴１５の上半部はボルト頭部収容穴１５ａに形成され、各ボルト穴１５の下半部はボルト挿通孔に形成されている。ボルト頭部収容穴１５ａとフランジ部１１の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。
【００２７】
図１、図２、図４〜図８に示すように、第２基準部材２０は、円板状のフランジ部２１と、このフランジ部２１の中央部から上方へ突出する係合凸部２２と、第２基準部材２０の中央部に形成された鉛直のボルト孔２３と、フランジ部２１をベース部材２に固定する鉛直の４つの取付け用ボルト２４及び４つのボルト穴２５を備えている。４つのボルト穴２５は周方向４等分位置に配置されている。
【００２８】
第２基準部材２０のフランジ部２１を、ベース部材２に形成した取付け穴２６に収容した状態で、４つの取付け用ボルト２４を夫々ボルト穴２５に挿通してベース部材２側のボルト穴２７に螺合させることにより、上記のフランジ部２１が固定されている。フランジ部２１の上面が基準座面５より微小距離低い水平面になっている（図４参照）。各ボルト穴２５の上半部はボルト頭部収容穴２５ａに形成され、各ボルト穴２５の下半部はボルト挿通孔に形成されている。ボルト頭部収容穴２５ａとフランジ部２１の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。
【００２９】
係合凸部２２の外周に、上方程小径化する２つの第２テーパ係合面２８が周方向２等分位置に形成されている。２つの第２テーパ係合面２８は、平面視において第１，第２基準部材１０，２０の軸心同士を結ぶ中心線Ｌ（図２参照）に直交する方向に対向している。 各第２テーパ係合面２８の周方向長さは、約１／８〜１／１０円周であるため、後述する環状係合部４１が弾性変形するときの弾性変形を促進し、第２テーパ係合面２８と環状係合部４１の密着性を高めることができる。
【００３０】
図１、図３、図７、図８に示すように、ワークパレット３は、第１基準部材１０に係合する第１環状係合部材３０と、第２基準部材２０に係合する第２環状係合部材４０と、第１，第２基準部材１０，２０のボルト孔１３，２３に対応する２つのボルト挿通孔７と、２つのボルト孔６に対応する２つのボルト挿通孔８とを備えている。
第１，第２環状係合部材３０，４０は、パレット３に形成された円形の取付け凹部９に圧入により嵌合固定されている。ボルト挿通孔７，８は、パレット３を板厚方向に貫通させて第１，第２基準部材１０，２０の軸心と平行に形成され、ボルト挿通孔７，８の上部にはクランプ用ボルト４の頭部を収容可能な頭部収容穴７ａ，８ａが形成されている。クランプ用ボルト４の頭部の上面は、パレット３の上面から微小距離低い位置に設定されているため、パレット３の上面にワークをセットするのに有利である。尚、第１環状係合部材３０と第２環状係合部材４０は同じ構造のものである。
【００３１】
図３、図４、図７、図８に示すように、第１環状係合部材３０は、それを第１基準部材１０の係合凸部１２に外嵌させ且つボルト４の締結力を作用させるとき外径拡大方向に弾性変形可能で且つ係合凸部１２の第１テーパ係合面１８に密着状に係合可能な環状係合部３１を備えている。
【００３２】
図３、図４、図７に示すように、第２環状係合部材４０は、それを第２基準部材２０の係合凸部２２に外嵌させ且つボルト４の締結力を作用させるとき外径拡大方向に弾性変形可能で且つ係合凸部２２の２つの第２テーパ係合面２８に密着状に係合可能な環状係合部４１を備えている。第１，第２環状係合部材３０，４０は、ワークパレット３にその下面から凹設された取付け凹部９に圧入にて固定されている。第１，第２環状係合部材３０，４０の下面は、ワークパレット３の下面より微小距離高い水平面になっている。
【００３３】
第１，第２環状係合部材３０，４０において、環状係合部３１，４１の外周側には下端開放の環状溝３２，４２が形成され、環状係合部３１，４１は、水平方向へ適度な剛性を付与するのに適した厚さの環状壁部であって、前記環状溝３２，４２を介して外径拡大側へ弾性変形可能な環状壁部に構成されている。第２基準部材２０の２つの第２テーパ係合面２８の間における外面部分には１対の平面視円弧状の浅溝２８ａが形成され、これらの浅溝２８ａの壁面に環状係合部４１が密着しないように構成されている。尚、前記環状溝３２，４２は、この形状に限定する必要はなく、第１，第２環状係合部材３０，４０とワークパレット３との間に下端開放状の環状凹部を形成するように構成しても良い。この場合、環状係合部３１，４１は、水平方向へ適度な剛性を付与するのに適した厚さの環状壁部であって、前記環状凹部を介して外径拡大側へ弾性変形可能な環状壁部に構成される。
【００３４】
ベース部材２の基準座面５の上にワークパレット３を載置し、クランプ用ボルト４を１対のボルト挿通孔７から第１，第２基準部材１０，２０のボルト孔１３，２３に夫々締結してワークパレット３を基準座面５に押圧することで、ワークパレット３を鉛直方向へ位置決めすると共に、環状係合部３１，４１の径拡大側への弾性変形を介して、環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させることにより、ワークパレット３を水平方向へ高精度に位置決めして固定する。
【００３５】
尚、補助的に、クランプ用ボルト４をボルト挿通孔８からベース部材２のボルト孔６に夫々締結してワークパレット３を基準座面５に押圧することで、ワークパレット３のうちの第１，第２基準部材１０，２０から離隔した１対の隅部の近傍部をベース部材２に固定する。尚、第１基準部材１０と環状係合部材３０とクランプ用ボルト４などにより、水平方向へ位置決めして固定する第１位置決め固定機構１０Ｐが構成され、第２基準部材２０と環状係合部材４０とクランプ用ボルト４などにより、水平方向へ位置決めして固定する第２位置決め固定機構２０Ｐが構成されている。
【００３６】
次に、上記の位置決め固定装置１の作用、効果について説明する。
ベース部材２は工作機械のテーブル上に予めセットして固定されている。ワーク準備ステージにおいてワークパレット３に１又は複数のワークを取り付けた状態において、ワークパレット３をベース部材２の上方へ搬送して、ベース部材２の上面の基準座面５に載置する。
【００３７】
このとき、ワークパレット３側の環状係合部材３０，４０の環状係合部３１，４１が第１，第２基準部材１０，２０の係合凸部１２，２２に軽く係合している。この状態で、２つのクランプ用ボルト４をボルト挿通孔７から挿入して、第１，第２基準部材１０，２０の係合凸部１２，２２のボルト孔１３，２３に螺合することにより、環状係合部３１，４１を外径拡大側へ弾性変形させて、第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着状に係合させて固定する。次に、２つのクランプ用ボルト４をボルト挿通孔８から挿入して、ベース部材２のボルト孔６に螺合することにより、ワークパレット３の１対の隅部の近傍部をベース部材２に固定する。
【００３８】
ワークパレット３の環状係合部材３０の環状係合部３１が第１基準部材１０の係合凸部１２の第１テーパ係合面１８に密着して水平方向に位置決めされ、環状係合部材４０の環状係合部４１が、係合凸部２２の１対の第２テーパ係合面２８に密着して第１基準部材１０の軸心を中心として水平面内で回転しないように規制される。
【００３９】
こうして、ワークパレット３をベース部材２に対して水平方向と鉛直方向に位置決めして固定することができる。しかも、ベース部材２に対するワークパレット３側の製作誤差により、環状係合部材３０，４０の軸心間の距離と、第１，第２基準部材１０，２０の軸心間距離が等しくない場合にも、環状係合部材４０の中心線Ｌの方向への位置ズレは許容されるため、ワークパレット３の位置決め固定が可能である。尚、ボルト４をボルト孔１３に締結してから、ボルト４をボルト孔２３に締結することが望ましい。
【００４０】
このパレット位置決め固定装置１においては、４つのクランプ用ボルト４をボルト孔１３，２３，６，６に螺合し、そのクランプ力でワークパレット３を固定する構造であるため、クランプ用の油圧シリンダ等を設ける必要がなく、クランプする為の機構が簡単な構造になるから、製作コストを大幅に低減することができる。しかも、第１，第２基準部材１０，２０の中心部分に、クランプ用ボルト４からクランプ力を作用させることができるため、位置決め精度を高めることができる。しかも、クランプ用ボルト４をワークパレット３側から挿入して操作することができるため、ワークパレット３より下方においてクランプ用ボルト４を操作する構成と比較して、クランプする為の機構が簡単化し、クランプ用ボルト４を操作（締結、締結解除）する操作性が向上する。
【００４１】
ベース部材２の上面の全域を基準座面５に形成したため、ベース部材２の上面とワークパレット３の下面間に隙間がないから、切粉等が侵入しない。ベース部材２の上面に、ワークパレット３の下面を着座させる基準座面５を形成したため、ベース部材２を活用して基準座面５を形成できる。
【００４２】
環状係合部材３０，４０の環状係合部３１，４１の肉厚を適正な大きさに設定し、クランプ用ボルト４の締結力によって外径拡大側へ微小に弾性変形するように構成した。そのため、クランプ用ボルト４の比較的弱いクランプ力でもって、環状係合部３１を弾性変形させて第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させることができ、水平方向位置決め精度を確保することができる。
【００４３】
第１，第２基準部材１０，２０のフランジ部１１，２１が、ベース部材２に形成した取付け穴１６に収容して固定され、環状係合部材３０，４０はワークパレット３に凹設された取付け凹部９に圧入にて固定されたので、ベース部材２の上面のうち係合凸部１２，２２を除く部分を平坦に形成し、ワークパレット３の下面を平坦に形成できる。
【００４４】
ベース部材２に鉛直向きの２つのボルト孔６を形成し、２つのボルト孔６に対応する２つのボルト挿通孔８をワークパレット３に形成したため、これらボルト挿通孔８に夫々クランプ用ボルト４を挿通させてボルト孔６に螺合することにより、ワークパレット３の固定個所を増やすことができる。
【００４５】
しかも、第１，第２基準部材１０，２０の中央部にボルト孔１３，２３を形成し、ボルト孔１３，２３に対応するワークパレット３の部分にボルト挿通孔７を形成し、ベース部材２の基準座面５の上にワークパレット３を載置し、クランプ用ボルト４をボルト挿通孔７から第１，第２基準部材１０，２０のボルト孔１３，２３に夫々締結する。従って、第１，第２基準部材１０，２０と環状係合部材３０，４０とを係合させる際に、クランプ用ボルト４を第１，第２基準部材１０，２０に直接締結可能なので、第１，第２基準部材１０，２０の中心部分にクランプ力を効率的に作用させて、環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に強力に密着状に係合させ、位置決め精度を高めることができる。また、第１，第２基準部材１０，２０をクランプ力発生の為に有効活用することができる。
【００４６】
ここで、後述する図１３に図示の構造と同様に、第１，第２基準部材１０，２０のボルト孔１３，２３の代わりにボルト挿通孔（中央部ボルト挿通孔）を形成し、これら中央部ボルト挿通孔の直下に対応するベース部材２の部分にボルト孔を形成し、クランプ用ボルト４を第１，第２基準部材１０，２０の中央部ボルト挿通孔を挿通してからベース部材２ののボルト孔に螺合させるように構成してもよい。
尚、本実施例のワークパレット３は、ワークを取り付けるパレットを例にして説明したが、ワークに限らず工具や金型や種々の装置を取り付けるパレットも適用できる。
【実施例２】
【００４７】
次に、図９〜図１１に基づいて、実施例２のパレット位置決め固定装置１Ａ（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。但し、この位置決め固定装置１Ａは、実施例１の位置決め固定装置１と同様に、機械加工に供するワークを保持する為のワークパレット（これが、「対象物体」に相当する）を位置決め固定する装置であり、実施例１と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。
【００４８】
この位置決め固定装置１Ａは、ベース部材２Ａと、ワークパレット３Ａと、４つのクランプ用ボルト４と、ベース部材２に付設された２つのボルト孔形成部材５０と、２つの座面形成部材６０とを備えている。
ベース部材２Ａは、第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａを備えている。第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａは、それらのフランジ部１１，２１の下端部分のみがベース部材２Ａの取付け穴１６Ａに嵌入され、下端部分以外の部分はベース部材２Ａの上面よりも上方へ突出する状態に取り付けられている。第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａは、夫々、前記の第１，第２基準部材１０，２０と同様のものであり、ワークパレット３Ａは、前記のワークパレット３と同様のものである。
【００４９】
ボルト孔形成部材５０は、基準座面５４を形成し且つボルト孔５３を形成する為のものである。１対のボルト孔形成部材５０は、ベース部材２Ａの対角関係にある１対の隅部に配置されている。ボルト孔形成部材５０はほぼ長円形状に形成され、ボルト孔形成部材５０の中央部に着座凸部５１が突出しており、１対のボルト５２によりベース部材２Ａの上面に固定されている。着座凸部５１の中央部には、クランプ用ボルト４を螺合する為の鉛直のボルト孔５３が形成され、着座凸部５１の上端面にはボルト孔５３を囲む環状の基準座面５４が形成されている。ボルト孔５３は、ワークパレット３Ａのボルト挿通孔８に対応する位置に設けられている。基準座面５４は、第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａのフランジ部１１，２１の上面よりも微小距離高い位置に設定されている。
【００５０】
座面形成部材６０は、基準座面６３を形成する為のものである。１対の座面形成部材６０は、ベース部材２Ａの対角関係にある１対の隅部（上記のボルト孔形成部材５０を設けた１対の隅部とは異なる１対の隅部）に配置されている。１つの座面形成部材６０は、第１基準部材１０Ａの近傍位置に配設され、他の１つの座面形成部材６０は、第２基準部材２０Ａの近傍位置に配設されている。
【００５１】
座面形成部材６０は細長いほぼ長方形状に形成され、座面形成部材６０の中央部には着座凸部６１が突出しており、１対のボルト６２によりベース部材２Ａの上面に固定されている。着座凸部６１の上端面には、前記の基準座面５４と同じ高さ位置に位置する円形の基準座面６３が形成されている。
前記の１対の基準座面５４と、１対の基準座面６３が、ワークパレット３Ａを鉛直方向へ位置決めする為の基準座面に相当する。
【００５２】
以上説明したパレット位置決め固定装置１Ａは、実施例１のパレット位置決め固定装置１と基本的に同様の作用、効果を奏する。しかも、ベース部材２Ａの上面に固定したボルト孔形成部材５０及び座面形成部材６０に基準座面５４，６３を形成するため、ベース部材２Ａの上面の平面精度を高める必要がないから、ベース部材２Ａの製作費を節減できる。しかも、基準座面５４，６３の全体の面積が小さいため、基準座面５４，６３をエアブローしてクリーニングする面積が小さく、エアブローが容易になる。
【００５３】
ここで、後述する図１３に図示の構造と同様に、第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａのボルト孔１３，２３の代わりにボルト挿通孔（中央部ボルト挿通孔）を形成し、これら中央部ボルト挿通孔の直下に対応するベース部材２Ａの部分にボルト孔を形成し、クランプ用ボルト４を第１，第２基準部材１０Ａ，２０Ａの中央部ボルト挿通孔を挿通してからベース部材２のボルト孔に螺合させるように構成してもよい。
尚、本実施例のワークパレット３は、ワークを取り付けるパレットを例にして説明したが、ワークに限らず工具や金型や種々の装置を取り付けるパレットも適用できる。
【実施例３】
【００５４】
次に、図１２，図１３に基づいて、実施例３のパレット位置決め固定装置１Ｂ（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。この位置決め固定装置１Ｂは、旋盤などの工作機械における切削用工具等を保持する切削刃支持台、或いはその他の工具や物品やワークを取り付けたりする為の支持台などとしてのパレット３Ｂ（これが、「対象物体」に相当する）をベース部材２Ｂに位置決めして固定する装置である。但し、実施例１の装置と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。
【００５５】
この位置決め固定装置１Ｂは、ベース部材２Ｂと、パレット３Ｂと、２つのクランプ用ボルト４Ｂとを備えている。ベース部材２Ｂとパレット３Ｂは、夫々、細長い長方形の厚手の鋼製の平板部材で構成されている。ベース部材２Ｂの上面の全域は、パレット３Ｂを配置し、パレット３Ｂの下面を着座させてパレット３Ｂを鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面５Ｂに形成されている。
【００５６】
図１２，図１３に示すように、ベース部材２Ｂは、水平方向位置決めの為の第１基準部材１０Ｂと、この第１基準部材１０Ｂから離隔した位置に配設され且つ第１基準部材１０Ｂを中心とする水平面内における回転規制の為の第２基準部材２０Ｂと、前記の基準座面５Ｂと、１対のボルト孔７０とを備えている。第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂは、ベース部材２Ｂの両端部の近傍部位に夫々配設されている。１対のボルト孔７０は、後述する第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに対応するベース部材２Ｂの部分に形成されている。尚、ベース部材２Ｂが実施例１のベース部材２のような長方形の形状、又は正方形の形状の場合は、実施例１の位置決め固定装置１と同様に配置する。
【００５７】
第１基準部材１０Ｂは、実施例１のボルト孔１３の代わりに、第１基準部材１０Ｂの中心部分に形成された鉛直の中央部ボルト挿通孔１３Ｂが形成されている以外は、実施例１の第１基準部材１０と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。第１基準部材１０Ｂのフランジ部１１が収容された取り付け穴１６の中央部分に対応するパレット３Ｂの下壁部に、鉛直のボルト孔７０が形成されている。係合凸部１２の外周には、第１テーパ係合面１８が形成されている。
【００５８】
第２基準部材２０Ｂは、実施例１のボルト孔２３の代わりに、第２基準部材２０Ｂの中心部分に形成された鉛直の中央部ボルト挿通孔２３Ｂが形成されている以外は、実施例１の第２基準部材２０と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。第２基準部材２０Ｂのフランジ部２１が収容された取り付け穴２６の中心部分に対応するパレット３Ｂの下壁部に、ボルト孔７０が形成されている。係合凸部２２の外周の２つの第２テーパ係合面２８は、平面視において第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの軸心同士を結ぶ中心線Ｌ（図１２参照）に直交する方向に対向している。
【００５９】
パレット３Ｂは、第１基準部材１０Ｂに係合する第１環状係合部材３０と、第２基準部材２０Ｂに係合する第２環状係合部材４０と、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの第１のボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに対応する２つのボルト挿通孔７とを備えている。尚、ボルト挿通孔７の上部には、クランプ用ボルト４Ｂのボルト頭部を収容する頭部収容穴７ａが形成され、クランプ用ボルト４Ｂを締結した状態において、ボルト頭部の上面はパレット３Ｂの上面より微小距離低く設定されている。尚、第１環状係合部材３０と第２環状係合部材４０は同じ構造のものである。
【００６０】
ベース部材２Ｂの基準座面５Ｂの上にパレット３Ｂを載置し、クランプ用ボルト４Ｂをボルト挿通孔７から中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに挿通させてベース部材２Ｂのボルト孔７０に夫々締結してパレット３Ｂを基準座面５Ｂに押圧することで、環状係合部３１，４１の弾性変形を介して、環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させることにより、パレット３Ｂを位置決めして固定する。
【００６１】
環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させたとき、ベース部材２Ｂに対してパレット３Ｂの第２環状係合部材４０は、１対の浅溝２８ａを介して図１２の左右方向へは僅かに移動可能であるが、１対の第２テーパ係合面２８を介して図１２の上下方向へは移動不能である。そのため、ベース部材２Ｂの第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの軸心間の距離と、パレット３Ｂの第１，第２環状係合部材３０，４０の軸心間の距離とに誤差がある場合にも、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂを介して、ベース部材２Ｂに対してパレット３Ｂを位置決めして固定することができる。
【００６２】
以上説明したパレット位置決め固定装置１Ｂは、実施例１のパレット位置決め固定装置１と基本的に同様の作用、効果を奏する。しかも、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの中心部分に鉛直の中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂを夫々形成し、中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに対応するベース部材２Ｂの部分に複数のボルト孔７０を形成し、中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに対応するパレット３Ｂの部分に複数のボルト挿通孔７を形成し、ベース部材２Ｂの基準座面５Ｂの上にパレット３Ｂを載置し、複数のクランプ用ボルト４Ｂをボルト挿通孔７から中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂに挿通させてベース部材２Ｂのボルト孔７０に夫々締結する。
【００６３】
尚、第１基準部材１０Ｂと環状係合部材３０とボルト４Ｂとにより、水平方向へ位置決め固定する第１位置決め固定機構１０Ｑが構成され、第２基準部材２０Ｂと環状係合部材４０とボルト４Ｂとにより、水平方向へ位置決めして固定する第２位置決め固定機構２０Ｑが構成されている。
【００６４】
従って、クランプ用ボルト４Ｂを第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの中央部ボルト挿通孔１３Ｂ，２３Ｂを挿通させてベース部材２Ｂに直接締結して、パレット３Ｂをベース部材２Ｂに位置決めして固定するので、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂをベース部材２Ｂに強固に固定しておく必要がなく、複数の取り付け用ボルト１４，２４の本数を減らすことが可能であり、取り付け用ボルトを細くしてフランジ部を小径化し、製作コストを節減することも可能である。
【００６５】
但し、実施例１，２と同様に、第１，第２基準部材１０Ｂ，２０Ｂの中心部分にボルト孔を形成し、そのボルト孔にクランプ用ボルトを螺合させる構成を採用してもよい。
尚、パレット３Ｂに所定間隔Ａあけて１対の環状係合部材３０を装備し、ベース部材２Ｂ側に、３つ以上の第１基準部材１０Ｂを上記所定間隔Ａおきに直列状に装備しておき、パレット３Ｂ側の１対の環状係合部材３０をベース部材２Ｂ側の任意の隣接する２つの第１基準部材１０Ｂに係合させて、位置決め固定する構成を採用することも可能であり、この場合、パレット３Ｂの位置を複数の位置に切換えることが可能になる。
パレット３Ｂは、厚板状以外に、直方体状に構成する場合もある。また、パレット３Ｂに切削工具などを着脱する機構、その他種々の機構を組み込む場合もある。
【実施例４】
【００６６】
次に、図１４，図１５に基づいて、実施例４のパレット位置決め固定装置１Ｃ（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。この位置決め固定装置１Ｃは、実施例３のパレット３Ｂと同様の用途に供するパレット３Ｃ（これが、「対象物体」に相当する）をベース部材２Ｃに位置決めして固定する装置である。但し、実施例１の装置と同様のものには同様の符号を付して説明を省略し、異なる構成についてのみ説明する。
【００６７】
この位置決め固定装置１Ｃは、ベース部材２Ｃと、パレット３Ｃと、２つのクランプ用ボルト４Ｃとを備えている。ベース部材２Ｃとパレット３Ｃは、夫々、細長い長方形の厚手の平板部材で構成されている。ベース部材２Ｃの上面の全域は、パレット３Ｃを配置し、パレット３Ｃの下面を着座させてパレット３Ｃを鉛直方向に位置決めする為の水平な基準座面５Ｃに形成されている。
【００６８】
図１４，図１５に示すように、ベース部材２Ｃは、水平方向位置決めの為の第１基準部材１０Ｃと、この第１基準部材１０Ｃから離隔した位置に配設され且つ第１基準部材１０Ｃを中心とする水平面内における回転規制の為の第２基準部材２０Ｃと、前記の基準座面５Ｃと、１対のボルト孔７１とを備えている。第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃは、ベース部材２Ｃの両端部の近傍部位に夫々配設されている。１対のボルト孔７１は、ベース部材２Ｃの両端部の第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃの外側に形成されている。尚、ベース部材２Ｃが実施例１のベース部材２のような長方形の形状、又は正方形の形状の場合は、実施例１の位置決め固定装置１と同様に配置する。
【００６９】
第１基準部材１０Ｃは、実施例１のボルト孔１３の代わりに、第１基準部材１０Ｃの中心部分に形成された鉛直の孔１３Ｃを有する以外は、実施例１の第１基準部材１０と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。尚、孔１３Ｃは省略してもよい。
【００７０】
第２基準部材２０Ｃは、実施例１のボルト孔２３の代わりに、第２基準部材２０Ｃの中心部分に形成された鉛直の孔２３Ｃを有する以外は、実施例１の第２基準部材２０と同様の構成なので、他の構成についての説明は省略する。尚、孔２３Ｃは省略してもよい。
【００７１】
パレット３Ｃは、第１基準部材１０Ｃに係合する第１環状係合部材３０と、第２基準部材２０Ｃに係合する第２環状係合部材４０と、ベース部材２Ｃのボルト孔７１に対応する２つのボルト挿通孔７２とを備えている。ボルト挿通孔７２の上部には、クランプ用ボルト４Ｃのボルト頭部を収容する頭部収容穴７２ａが形成され、クランプ用ボルト４Ｃを締結した状態において、ボルト頭部の上面はパレット３Ｃの上面より微小距離低く設定されている。尚、第１環状係合部材３０と第２環状係合部材４０は同じ構造のものである。
【００７２】
ベース部材２Ｃの基準座面５Ｃの上にパレット３Ｃを載置し、１対のクランプ用ボルト４Ｃをボルト挿通孔７２からベース部材２Ｃのボルト孔７１に夫々締結してパレット３Ｃを基準座面５Ｃに押圧することで、環状係合部３１，４１の弾性変形を介して、環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させることにより、パレット３Ｃを位置決めして固定する。
【００７３】
環状係合部３１，４１を第１，第２テーパ係合面１８，２８に密着させたとき、ベース部材２Ｃに対して環状係合部材４０は、１対の浅溝２８ａを介して図１４の左右方向へは僅かに移動可能であるが、１対の第２テーパ係合面２８を介して図１４の上下方向へは移動不能である。そのため、ベース部材２Ｃの第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃの軸心間距離と、パレット３Ｃの第１，第２環状係合部材３０，４０の軸心間距離とに誤差がある場合にも、第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃを介して、ベース部材２Ｃに対してパレット３Ｃを位置決めして固定することができる。
【００７４】
なお、第１基準部材１０Ｃと環状係合部材３０とボルト４Ｃとボルト孔７１などにより、水平方向へ位置決めして固定する第１位置決め固定機構１０Ｒが構成され、第２基準部材２０Ｃと環状係合部材４０とボルト４Ｃとボルト孔７１などにより、水平方向へ位置決めして固定する第２位置決め固定機構２０Ｒが構成されている。
【００７５】
以上説明したパレット位置決め固定装置１Ｃは、実施例１のパレット位置決め固定装置１と基本的に同様の作用、効果を奏する。しかも、ベース部材２Ｃの第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃの外側部分に１対のボルト孔７１を形成し、この１対のボルト孔７１に対応するパレット３Ｃの部分に１対のボルト挿通孔７２を形成したので、第１，第２基準部材１０Ｃ，２０Ｃの構造を簡単化することができる。
【００７６】
尚、パレット３Ｃに所定間隔Ａあけて１対の環状係合部材３０を装備し、ベース部材２Ｃ側に、３つ以上の第１基準部材１０Ｃを上記所定間隔Ａおきに直列状に装備しておき、パレット３Ｃ側の１対の環状係合部材３０をベース部材２Ｃ側の任意の隣接する２つの第１基準部材１０Ｃに係合させて、位置決め固定する構成を採用することも可能であり、この場合、パレット３Ｃの位置を複数の位置に切換えることが可能になる。
パレット３Ｃは、厚板状以外に、直方体状に構成する場合もある。また、パレット３Ｃに切削工具などを着脱する機構、その他種々の機構を組み込む場合もある。
【実施例５】
【００７７】
次に、図１６、図１７に基づいて、実施例５のバイス装置８０（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。このバイス装置８０は、機械加工に供するワークを固定保持する為の装置である。なお、実施例１と同様の構成要素には、同様の符号を付して説明を省略する。
【００７８】
このバイス装置８０は、バイス本体８１と、1 対の可動部材８２（これが「ベース部材」に相当する）と、各可動部材８２に位置決め固定された爪部材８３（これが「対象物体」に相当する）と、バイス本体８１の内部に設けられた油圧シリンダ８４と、この油圧シリンダ８４のピストン部材８６の出力ロッド８６ｂの先端側部分に取り付けられた駆動部材８５などを備えている。
【００７９】
このバイス装置８０は、一般的なバイス装置と同様に、油圧シリンダ８４により、１対の爪部材８３を相接近方向へ駆動してワークＷをクランプするものである。
バイス本体８１の上端側部分には、駆動部材８５の両側に位置する１対のＴ溝８１ａが形成されている。可動部材８２の脚部８２ａは、前記Ｔ溝８１ａに摺動自在に係合された断面十字形の脚部に形成されている。
【００８０】
駆動部材８５は、図示のような正面視台形に形成され、左右の側面部分は上方程相接近するように鉛直面に対して約２０〜３０度傾斜した１対の傾斜部に形成されている。各傾斜部の先端部には断面Ｔ形のＴ溝８５ａが形成されている。各可動部材８２の内端部分は、対向するＴ溝８５ａと平行な傾斜部に形成され、この傾斜部には対応するＴ溝８５ａに摺動自在に係合するＴ形係合部８２ｂが形成されている。
【００８１】
前記油圧シリンダ８４は、縦向きのシリンダ孔８４ａと、このシリンダ孔８４ａに装着されたピストン部８６ａと出力ロッド８６ｂを含むピストン部材８６と、シリンダ孔８４ａの下端を塞ぐ閉塞部材８７と、シリンダ孔８４ａ内でピストン部８６ａの上側に形成されたクランプ油室８８及び下側に形成されたクランプ解除油室８９と、バイス本体８１内に形成されてクランプ油室８８に連通した油路８８ａ及びクランプ解除油室８９に連通した油路８９ａを備えている。
【００８２】
油路８８ａ，８９ａは油圧供給装置（図示略）に接続され、油圧供給装置からクランプ油室８８とクランプ解除油室８９の一方に選択的に油圧を供給でき、クランプ油室８８とクランプ解除油室８９の他方から選択的に油圧を抜くことができる。ピストン部材８６の中心部分にはボルト９０を挿通させるボルト挿通孔９１が形成され、駆動部材８５はボルト挿通孔９１に挿通させたボルト９０でピストン部材８６に固定されている。
【００８３】
以上の構成により、クランプ油室８８に油圧を供給し且つクランプ解除油室８９から油圧を抜くと、駆動部材８５が下降し、１対の可動部材８２がＴ溝８５ａとＴ形係合部８２ｂを介して相接近方向へクランプ駆動され、１対の爪部材８３でワークＷをクランプすることができる。上記とは反対に、クランプ解除油室８９に油圧を供給し且つクランプ油室８８から油圧を抜くと、駆動部材８５が上昇し、１対の可動部材８２がＴ溝８５ａとＴ形係合部８２ｂを介して相離隔方向へクランプ解除駆動される。
【００８４】
次に、可動部材８２に爪部材８３を位置決めして固定する機構について説明する。
1 対の爪部材８３は、油圧シリンダ８４の軸線Ｃに対して対称に構成されている。そこで、右側の爪部材８３を可動部材８２に対して位置決め固定する機構について説明する。 可動部材８２は、爪部材８３を鉛直方向に位置決めする為に形成された水平な基準座面５Ｄと、爪部材８３を可動部材８２に対して水平方向に位置決めする為の第１基準部材１０Ｄと、この第１基準部材１０Ｄを中心として爪部材８３が水平面内で回転するのを規制する為の第２基準部材２０Ｄとを有する。
【００８５】
第１，第２基準部材１０Ｄ, ２０Ｄは、可動部材８２の取付凹部に収容されたフランジ部１１，２１と、これらフランジ部１１，２１に一体形成され且つ可動部材８２の上面よりも上方へ突出する係合凸部１２，２２を備え、これら係合凸部１２，２２は、上方程小径化する第１，第２テーパ係合面（符号省略）を有する。フランジ部１１，２１は、係合凸部１２，２２の両側に張り出した台形に近い形の１対の張出片からなり、これら１対の張出片が１対のボルト１４，２４により可動部材８２に固定されている。前記係合凸部１２，２２の中心部分には、クランプ用ボルト４Ｄを螺合させるボルト孔１３，２３が形成されている。尚、第１，第２テーパ係合面は、実施例１の第１，第２テーパ係合面１８，２８と同様のものである。
【００８６】
爪部材８３には、第１，第２基準部材１０Ｄ，２０Ｄの係合凸部１２，２２に対応する環状係合部材３０，４０が圧入にて固定されている。環状係合部材３０，４０は、ボルト４Ｄにより締結するとき、外径拡大方向へ弾性変形可能で且つ第１，第２基準部材１０Ｄ，２０Ｄの第１，第２テーパ係合面に夫々密着状に係合可能な環状係合部３１，４１とその外周側を囲繞する環状溝３２，４２を有する。爪部材８３には、ボルト孔１３，２３に対応するボルト挿通孔７Ｄ，７Ｄが形成され、ボルト挿通孔７Ｄ，７Ｄの上部約２／３部分は、クランプ用ボルト４Ｄの頭部を収容可能に形成されている。
【００８７】
１対のクランプ用ボルト４Ｄを、ボルト挿通孔７Ｄ，７Ｄに挿通してボルト孔１３，２３に夫々締結することで、爪部材８３の底面を着座面５Ｄに押圧して密着させると共に、環状係合部３１，４１の径拡大方向への弾性変形を介して爪部材８３を高精度に位置決めして固定することができる。
【００８８】
なお、第１基準部材１０Ｄと環状係合部材３０とクランプ用ボルト４Ｄなどにより、水平方向に位置決めして固定する第１位置決め固定機構１０Ｐが構成され、第２基準部材２０Ｄと環状係合部材４０とクランプ用ボルト４Ｄなどにより、第１位置決め固定機構１０Ｐを中心とする水平面内における回転を規制して水平方向に位置決めする第２位置決め固定機構２０Ｐが構成されている。これら第１，第２位置決め固定機構１０Ｐ, ２０Ｐは、実施例１の第１，第２位置決め固定機構１０Ｐ, ２０Ｐと同様のものである。
【００８９】
以上説明したバイス装置８０においては、ワークＷのサイズや形状に応じて、１対の爪部材８３をワークＷに適したものに交換してワークＷをクランプする。このとき、可動部材８２に対する爪部材８３の位置決め誤差が大きくなると、ワークＷに作用するクランプ力が過大になったり、クランプ力がワークＷの局部に作用したりする。そのため、ワークＷの機械加工精度が低下する虞がある。しかし、このバイス装置８０においては、爪部材８３を可動部材８２に高精度に位置決めして固定できるため、ワークに作用するクランプ力を安定させ、ワークＷの機械加工精度を確保することができる。
【実施例６】
【００９０】
次に、図１８、図１９に基づいて、実施例６のチャック装置１００（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する。以下、位置決め固定装置という）について説明する。
このチャック装置１００は、旋盤の主軸の先端に装備されて機械加工に供するワークを固定保持する為の装置である。このチャック装置１００は、旋盤の主軸の先端部を構成する軸先端部材１０１と、この軸先端部材１０１の先端側部分に径方向へ摺動自在に装備された３つの可動部材１０２（これが、「ベース部材」に相当する）と、３つの可動部材１０２に夫々位置決め固定された３つの爪部材１０３（これが、「対象物体」に相当する）と、ロッド部材１０６の先端に固定された駆動部材１０４と、この駆動部材１０４に螺合にて外嵌された環状部材１０５と、ロッド部材１０６を進退駆動する駆動手段（図示略）などを有する。環状部材１０５の外周部には、３つの可動部材１０２に対応する傾斜Ｔ溝１０５ａが形成され、各可動部材１０２の内端部には傾斜Ｔ溝１０５ａに摺動自在に係合するＴ形係合部１０２ａが形成されている。駆動手段によりロッド部材１０６を介して駆動部材１０４を軸心と平行方向へ進退駆動することにより、３つの可動部材１０２を径方向へ移動駆動可能に構成してある。
【００９１】
尚、各可動部材１０２は、軸先端部材１０１に形成されたアリ溝１０１ａを含むアリ溝係合を介して径方向へ移動可能に構成されている。各可動部材１０２の外面（爪部材１０３側の面）は、爪部材１０３の内面（可動部材１０２側の面）を当接させて爪部材１０３の水平方向に位置決めする基準座面に形成されている。
各爪部材１０３を可動部材１０２に位置決め固定する位置決め固定機構以外の構成は、一般的なチャック装置と同様であるので詳しい説明は省略する。そして、可動部材１０２に爪部材１０３を位置決めして固定する第１，第２位置決め固定機構１０Ｐ，２０Ｐは、実施例５の第１，第２位置決め固定機構１０Ｐ，２０Ｐと同様の構造であるので、実施例５と同様の符号を付して説明を省略する。このチャック装置１００は、実施例５のバイス装置８０と同様の効果を奏するので、その説明は省略する。
尚、本実施例における、可動部材１０２の外面と平行な鉛直面が、特許請求の範囲における「水平方向」に相当し、可動部材１０２の外面と直交する方向が、特許請求の範囲における「鉛直方向」に相当する。
【実施例７】
【００９２】
実施例１のパレット位置決め固定装置１を部分的に変更した実施例７のパレット位置決め固定装置１Ｘ（これが、「物体位置決め固定装置」に相当する）について、図２０〜図２２に基づいて説明する。但し、実施例１と同じ構成については同じ符号を付し、実施例１から変更された構成についてのみ説明する。図２０は図２に相当する図であり、図２１は図５に相当する図であり、図２２は図６に相当する図である。
【００９３】
このパレット位置決め固定装置１Ｘにおいては、第１基準部材１０Ｘのフランジ部１１は、４つのボルト１４によりベース部材２Ｘに固定される。各ボルト１４が装着されるボルト穴１５のボルト頭部収容穴１５ａがテーパ係合凸部１２の外周部分に部分的に食い込んだ状態に形成されている（図２０、図２１参照）。
ボルト頭部収容穴１５ａのうちの直径の約１／３の部分がテーパ係合凸部１２の外周部分に食い込んでいる。ボルト頭部収容穴１５ａとフランジ部１１の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。これにより、フランジ部１１を極力小径化し、第１基準部材１０Ｘを小型化し、製作費を節減することができる。
【００９４】
テーパ係合凸部１２の外周に、隣接するボルト頭部収容穴１５ａ同士の間に形成された上方程小径化する４つのテーパ係合面１８が周方向４当分位置に形成されている。各テーパ係合面１８の周方向長さは約１／８円周である。これにより、環状係合部（３１）が径拡大側へ弾性変形するときの弾性変形を促進し、テーパ係合面１８と第１環状係合部材（３０）の環状係合部（３１）との密着性を高めることができる。
【００９５】
第２基準部材２０Ｘのフランジ部２１は、４つのボルト２４によりベース部材２Ｘに固定される。前記ボルト２４を装着するボルト穴２５のボルト頭部収容穴２５ａがテーパ係合凸部２２の外周部分に部分的に食い込んだ状態に形成されている。ボルト頭部収容穴２５ａのうちの直径の約１／３の部分がテーパ係合凸部２２の外周部分に食い込んでいる。ボルト頭部収容穴２５ａとフランジ部２１の外周面間の壁部の厚さは非常に小さい。これにより、フランジ部２１を小径化し、第２基準部材２０を小型化し、製作費を節減することができる。
【００９６】
テーパ係合凸部２２の外周に、隣接するボルト頭部収容穴２５ａ同士の間に形成された上方程小径化する２つのテーパ係合面２８が周方向２当分位置に形成されている。
２つのテーパ係合面２８は、図２０において第１，第２基準部材１０Ｘ，２０Ｘの軸心同士を結ぶ中心線Ｌに直交する方向に対向している。各テーパ係合面２８の周方向長さは約１／８円周である。これにより、第２環状係合部材（４０）の環状係合部（４１）が径拡大側へ弾性変形するときの弾性変形を促進し、テーパ係合面２８と環状係合部（４１）の密着性を高めることができる。
尚、この第１，第２基準部材１０Ｘ，２０Ｘは、実施例２〜７の第１，第２基準部材に同様に適用することができることは勿論である。
【００９７】
次に、前記実施例を部分的に変更する例について説明する。
［１］ワークパレット３，３Ａとしては、種々の構造のものを適用可能であり、例えば、図示のワークパレット３，３Ａと同様の平板部材と、この平板部材上に立設した角筒部材とを有し、角筒部材の側面にワークを固定する構造のワークパレットであってもよい。
【００９８】
［２］第１基準部材１０，１０Ａ〜１０Ｃのフランジ部１１を固定するボルト１４の数は、４つに限らず、２つ、３つ、５つ以上の何れかにすることができる。第２基準部材２０，２０Ａ〜２０Ｃについても同様である。
【００９９】
［３］その他、実施例５は、１対の爪部材を備えたバイス装置を例として説明したが、 ３つの爪部材を周方向に等間隔に配置したチャック装置にも本発明を適用可能であり、当業者であれば、本発明の趣旨を逸脱することなく、前記実施例に種々の変更を付加した形態で実施可能である。
【産業上の利用可能性】
【０１００】
本発明に係る物体位置決め固定装置は、ワークパレット、バイス装置、チャック装置などの技術分野において、ベース側部材の上に対象物体を位置決めして固定する種々の機構に適用することができる。
【符号の説明】
【０１０１】
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ パレット位置決め固定装置
２，２Ａ〜２Ｃ ベース部材
３，３Ａ ワークパレット
３Ｃ，３Ｄ パレット
４，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ クランプ用ボルト
５，５Ｂ，５Ｃ，５Ｄ 基準座面
６ ボルト孔
７，８ ボルト挿通孔
１０〜１０Ｄ，１０Ｘ 第１基準部材
２０〜２０Ｄ，２０Ｘ 第２基準部材
１１，２１ フランジ部
１２，２２ 係合凸部
１３，２３ ボルト孔
１３Ｂ，２３Ｂ ボルト挿通孔
１４，２４ 取り付けボルト
１５，２５ ボルト穴
１８，２８ 第１，第２テーパ係合面
３０，４０ 環状係合部材
３１，４１ 環状係合部
５０ ボルト孔形成部材
６０ 座面形成部材
５４，６３ 基準座面
７０，７１ ボルト孔
７２ ボルト挿通孔
８０ バイス装置
８２ 可動部材
８３ 爪部材
１００ チャック装置
１０２ 可動部材
１０３ 爪部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ベース部材の上に位置決め固定の対象である対象物体を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する物体位置決め固定装置において、
前記ベース部材は、水平方向位置決めの為の第１基準部材と、この第１基準部材から離隔した位置に配設され且つ第１基準部材を中心とする水平面内回転の規制の為の第２基準部材と、鉛直方向位置決めの為の基準座面とを備え、
前記第１，第２基準部材は、夫々、フランジ部と、このフランジ部の中央部から上方へ突出する係合凸部を備える共に、前記第１，第２基準部材の係合凸部は上方程小径化する第１，第２テーパ係合面を夫々有し、
前記対象物体は、外径拡大方向に弾性変形可能で且つ第１，第２基準部材の第１，第２テーパ係合面に夫々密着状に係合可能な環状係合部を有する複数の環状係合部材を備え、 前記ベース部材の基準座面の上に前記対象物体を載置し、複数のクランプ用ボルトを前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔から前記ベース部材側の複数のボルト孔に締結して前記対象物体を前記基準座面に押圧することで、前記環状係合部の弾性変形を介して前記対象物体を位置決めして固定するように構成した、
ことを特徴とする物体位置決め固定装置。
【請求項２】
前記第１，第２基準部材の中央部に前記ベース部材側のボルト孔が夫々形成され、前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔は、前記ボルト孔に対応する前記対象物体の部分に夫々形成され、前記ベース部材の基準座面の上に前記対象物体を載置し、複数のクランプ用ボルトを前記ボルト挿通孔から第１，第２基準部材の前記ボルト孔に夫々締結することを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項３】
前記第１，第２基準部材の中央部に鉛直の中央部ボルト挿通孔が夫々形成され、前記ベース部材側の複数のボルト孔は、前記中央部ボルト挿通孔に対応する前記ベース部材の部分に夫々形成され、前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔は、前記中央部ボルト挿通孔に対応する前記対象物体の部分に夫々形成され、
前記ベース部材の基準座面の上に前記パレットを載置し、複数のクランプ用ボルトを前記ボルト挿通孔から第１，第２基準部材の中央部ボルト挿通孔を介して前記ベース部材の前記ボルト孔に夫々締結することを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項４】
前記第２基準部材は、平面視において第１，第２基準部材の軸心同士を結ぶ中心線に直交する方向に対向する１対のテーパ係合面を有することを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項５】
前記ベース部材の上面に、前記対象物体の下面を着座させる基準座面を形成したことを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項６】
前記第１，第２基準部材のフランジ部が、前記ベース部材に形成した取り付け穴に収容した状態で複数の取付け用ボルトで固定され、前記環状係合部材は、前記対象物体にその下面から凹設された取り付け凹部に圧入にて固定されたことを特徴とする請求項１〜５の何れか１つに記載の物体位置決め固定装置。
【請求項１】
ベース部材の上に位置決め固定の対象である対象物体を水平方向と鉛直方向に位置決めして固定する物体位置決め固定装置において、
前記ベース部材は、水平方向位置決めの為の第１基準部材と、この第１基準部材から離隔した位置に配設され且つ第１基準部材を中心とする水平面内回転の規制の為の第２基準部材と、鉛直方向位置決めの為の基準座面とを備え、
前記第１，第２基準部材は、夫々、フランジ部と、このフランジ部の中央部から上方へ突出する係合凸部を備える共に、前記第１，第２基準部材の係合凸部は上方程小径化する第１，第２テーパ係合面を夫々有し、
前記対象物体は、外径拡大方向に弾性変形可能で且つ第１，第２基準部材の第１，第２テーパ係合面に夫々密着状に係合可能な環状係合部を有する複数の環状係合部材を備え、 前記ベース部材の基準座面の上に前記対象物体を載置し、複数のクランプ用ボルトを前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔から前記ベース部材側の複数のボルト孔に締結して前記対象物体を前記基準座面に押圧することで、前記環状係合部の弾性変形を介して前記対象物体を位置決めして固定するように構成した、
ことを特徴とする物体位置決め固定装置。
【請求項２】
前記第１，第２基準部材の中央部に前記ベース部材側のボルト孔が夫々形成され、前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔は、前記ボルト孔に対応する前記対象物体の部分に夫々形成され、前記ベース部材の基準座面の上に前記対象物体を載置し、複数のクランプ用ボルトを前記ボルト挿通孔から第１，第２基準部材の前記ボルト孔に夫々締結することを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項３】
前記第１，第２基準部材の中央部に鉛直の中央部ボルト挿通孔が夫々形成され、前記ベース部材側の複数のボルト孔は、前記中央部ボルト挿通孔に対応する前記ベース部材の部分に夫々形成され、前記対象物体に形成された複数のボルト挿通孔は、前記中央部ボルト挿通孔に対応する前記対象物体の部分に夫々形成され、
前記ベース部材の基準座面の上に前記パレットを載置し、複数のクランプ用ボルトを前記ボルト挿通孔から第１，第２基準部材の中央部ボルト挿通孔を介して前記ベース部材の前記ボルト孔に夫々締結することを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項４】
前記第２基準部材は、平面視において第１，第２基準部材の軸心同士を結ぶ中心線に直交する方向に対向する１対のテーパ係合面を有することを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項５】
前記ベース部材の上面に、前記対象物体の下面を着座させる基準座面を形成したことを特徴とする請求項１に記載の物体位置決め固定装置。
【請求項６】
前記第１，第２基準部材のフランジ部が、前記ベース部材に形成した取り付け穴に収容した状態で複数の取付け用ボルトで固定され、前記環状係合部材は、前記対象物体にその下面から凹設された取り付け凹部に圧入にて固定されたことを特徴とする請求項１〜５の何れか１つに記載の物体位置決め固定装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【公開番号】特開２０１１−２５１３７６（Ｐ２０１１−２５１３７６Ａ）
【公開日】平成２３年１２月１５日（２０１１．１２．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１２７５３４（Ｐ２０１０−１２７５３４）
【出願日】平成２２年６月３日（２０１０．６．３）
【出願人】（５９６０３７１９４）パスカルエンジニアリング株式会社 (106)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１２月１５日（２０１１．１２．１５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年６月３日（２０１０．６．３）
【出願人】（５９６０３７１９４）パスカルエンジニアリング株式会社 (106)
【Ｆターム（参考）】
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