磁気ヘッド
【目的】 本発明はコイルが巻回されるコアとスライダとを備える磁気ヘッドに関し、電磁交換特性の向上、低コスト化を図ることを目的とする。
【構成】 スライダ２５の枠体４１に、コイル２３ａ，２３ｂが巻回され、最終寸法精度で形成されたコア組立体２２を接続部で接合して内包させる。そして、コア組立体２２のギャップ３４を有するヘッド面３３の長手方向の長さより、枠体から延出する延出部４２のヘッド面４２ａの長さを短かく形成する構成とする。
【構成】 スライダ２５の枠体４１に、コイル２３ａ，２３ｂが巻回され、最終寸法精度で形成されたコア組立体２２を接続部で接合して内包させる。そして、コア組立体２２のギャップ３４を有するヘッド面３３の長手方向の長さより、枠体から延出する延出部４２のヘッド面４２ａの長さを短かく形成する構成とする。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コイルが巻回されるコアとスライダとを備える磁気ヘッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、磁気ヘッドにはコアとスライダとを備えたものがある。コアには磁気ギャップが形成されると共に、コイルが巻回される。例えば、可撓性の磁気ディスクを記録再生する磁気ディスク装置においては、この磁気ヘッドがキャリッジの上側ヘッドアーム及び下側ヘッドアームのジンバルプレート上に取り付けられている。この場合、磁気ヘッドは、スライダに溝を有するもの、溝を有しないもの、及びコアの側面にもスライダチップが位置されているもの等がある。
【０００３】ここで、図６に従来の磁気ヘッドの使用状態の説明図を示す。
【０００４】図６（Ａ）は、スライダに溝を有する磁気ヘッド１１を示したもので、スライダ１１ａにコイル（図７において説明する）が巻回されたコア組立体１１ｂが取り付けられると共に、溝１１ｃが形成されたものである。この磁気ヘッド１１がジンバルプレート１２ａ，１２ｂにそれぞれ取り付けられ、磁気ディスク１３の両側（Ｓ１，Ｓ０）から接触される。この場合、互いのスライダ１１ａとコア組立体１１ｂとが対向するように接触するもので、磁気ディスク１３には両方の磁気ヘッド１１から圧力Ｐが加わる。
【０００５】また、図６（Ｂ）は、磁気ディスク１３のサイドＳ１に溝１１ｃが形成された磁気ヘッド１１が位置され、サイドＳ０に溝を有しない磁気ヘッド１１が位置された場合を示している。さらに、図６（Ｃ）は、図６R>６（Ａ）に示すコア組立体１１ｂの外側にスライダチップ１１ａを設けた磁気ヘッド１１を、磁気ディスク１３の両側から接触させた場合を示したものである。
【０００６】ここで、図７に、図６（Ａ）に示す従来の磁気ヘッドの説明図を示す。図７（Ａ），（Ｂ）に示すように、磁気ヘッド１１は、セラミックよりなるスライダ１１ａと、フェライト等の磁性材により形成されたコア組立体１１ｂと、磁気ギャップ１１ｂ1 を有するコア組立体１１ｂに組付けられたコイル１１ｂ2 とよりなる。
【０００７】スライダ１１ａにはコア組立体１１ｂの下端側面に接着されたバックコア１１ｅが予め一体的に固着されている。又、スライダ１１ａはディスク摺接面１１ａ1 にヘッド面と平行な溝１１ｃが設けられ、コア組立体１１ｂの側面に対向する溝１１ａ2 が設けられる。
【０００８】スライダ１１ａの製造工程は、■まずセラミック素材より平板状のセラミック板を切り出し、■セラミック板の上面にバックコア用の溝加工を行い、■バックコア用のフェライトバーコードをフェライト素材から切り出す。そして、■フェライトバーを■で加工された溝に接着した後、■コア組立体１１ｂに接着されるセラミック板の上面を鏡面加工する。続いて、■セラミック板の上面に上記溝１１ｅの溝加工を行い、■セラミック板をこの溝１１ｅに沿って棒状に切断し、■さらに切断されたセラミック棒のヘッド面側に上記溝１１ｃの溝加工を行う。次に、バックコア１１ｅ及び溝１１ｃ，１１ａ2 を有するセラミック溝を長手方向と直交する方向に切断して図７（Ａ）に示すスライダ１１ａが得られる。そして、このスライダ１１ａは図７（Ｂ）に示すようにコア組立体１１ｂに接着される。
【０００９】また、図８に、図７の組立後の加工の説明図を示す。図８（Ａ）において、一般に磁気ヘッドの電磁変換特性はＣ点のエイペックス（ＡＰＥＸ）と呼ばれる点から接触面までの距離ギャップデプスＧｄによって決定される。この場合、Ａ点を基準にするとＡ−Ｃ間がＧｄ精度となり、Ｂ点を基準にするとＢ−Ｃ間がＧｄ精度となる。
【００１０】そこで、図７（Ｂ）のように組み立てられた磁気ヘッド１１は、図８（Ｂ）に示すように、Ｂ点を基準に接触面をＡ点（Ｂ−Ａ間のＨ）まで研磨により加工を施すものである。
【００１１】また、図７（Ａ）に戻り、図８（Ｂ）のように加工された磁気ヘッド１１は、磁気ディスク１３とのタッチ（ヘッドタッチ）を良好とするために、また磁気ディスク１３へのダメージを防ぐために、外周部をなだらかにする面取加工が施されるものである。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述のように、磁気ヘッド１１電磁変換特性はＧｄ精度で決定されることから、精度確保に限界があるという問題がある。すなわち、Ｇｄ精度を出すためには、コア組立体１１ｂの段階でエイペックス（Ｃ点）の寸法精度を得、さらにスライダ１１ａに接着した後、スライダ面からの異なる基準面からＧｄ精度を得なければならず、またスライダ１１ａの寸法精度においても一義的に決定されることになる。
【００１３】また、スライダ１１ａにコア組立体１１ｂを接着した後に研磨加工しており、スライダ１１ａの表面積が広いと全面に高い平面度を得ることが困難でなり、そのため強い加圧力（ヘッドロードフォース）を加えないとヘッドタッチが劣化するという問題がある。このスライダ１１ａの表面積が広いことは、磁気ディスク１３に対して、単位面積当りの加圧力（接触圧）の低下を招くと共に、仮りに高い平面度を得た場合に、磁気ディスク１３の有無に拘らず、磁気ヘッド１１同士が吸着する状態が生じるという問題がある。
【００１４】さらに、スライダ１１ａとコア組立体１１ｂとは異種材であり、これを磁気ギャップ１１ｂ1 部分で接着した場合、熱膨張率の差によって歪が内在して特性劣化を招くという問題があると共に、温湿度等の環境の変化によって接合面間で段差が生じ、スペースロス（磁気ディスク面と磁気ヘッド面との距離）が増大して出力低下等の特性劣化を生じるという問題がある。
【００１５】また、コスト低減を図るために、スライダ１１ａを、金属、プラスチック等で形成した場合、加工性、接着性、接合面段差等の該問題を生じることから、結局コスト低減を図ることが困難であるという問題がある。
【００１６】そこで、本発明は上記課題に鑑みなされたもので、電磁変換特性の向上、低コスト化を図る磁気ヘッドを提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】上記課題は、磁性材により板状に形成された複数のコアを接着し、該コアの一端の接着部分にギャップを形成し、最終寸法精度で形成してなるコア組立体と、該コアの他端よりコア組立体に取付けられるコイルと、磁性材により形成されバックコアとして該コア組立体の他端側面に接着される接続部と、該コア組立体の他端部分及び該接続部を内包する枠体が形成され、該枠体より延出し、該ギャップを有する端面と略同一高さの端面であって該コア組立体より長手方向に長さの異なる延出部が形成されるスライダと、を有する構成とすることにより解決される。
【００１８】
【作用】上述のように、複数のコアがギャップを形成されたコア組立体にコイル巻回され、これを接続部で接合してスライダの枠体に内包させる。このコア組立体は成形段階で最終寸法精度で形成される。このとき、コア組立体のギャップを有する端面と、該コア組立体の長手方向で長さの異なる該スライダより延出する延出部の端面が略同一高さとなる。
【００１９】この磁気ヘッドを記録媒体に両面から、ギャップの端面と延出部の端面とを対向させて接触させると、該記録媒体面での接触面積が縮小されて単位面積当りの加圧力が増大する。
【００２０】これにより、ヘッドタッチ、スペースロスの低減が図られ、コア組立体とスライダを別個に高精度に組立てられることから電磁変換特性の向上、低コスト化を図ることが可能となる。
【００２１】
【実施例】図１に、本発明の一実施例の構成図を示す。図１（Ａ）は斜視図、図１（Ｂ）は断面図を示したものである。図１（Ａ），（Ｂ）において、磁気ヘッド２１は、コア組立体２２、コイル２３ａ，２３ｂ、接続部としてバックコアの役割をなすバックバー２４、及びスライダ２５により構成される。
【００２２】コア組立体２２はバルクタイプのヘッドで、フェライト等の磁性材よりなるコア３１ａ，３１ｂが夫々ガラス材等の絶縁材３２を介在させて融着されている。端面であるヘッド面３３にはリード，ライト，イレーズ用のギャップ３４が設けられ、コア３１ａ，３１ｂの下方に延在する延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 にはコイル２３ａ，２３ｂが夫々巻装される。そして、磁性材よりなるバックバー２４が延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 に接合されて架設される。
【００２３】スライダ２５は、枠体４１と該枠体４１より延出する延出部４２とが一体的に形成されたもので、その材質は磁性材、非磁性材を問わず、フェライト等の金属、プラスチック、セラミックス等が使用される。この場合、低コスト化の観点からはプラスチックが望ましい。
【００２４】このスライダ２５は、枠体４１にコア組立体２２の延在部３１ａ1 ，３１ｂ1、及びバックバー２４を内包するもので、これらを押圧するパッド４３が該枠体４１に一体に形成される。また、スライダ２５の延出部４２の端面（ヘッド面という）４２ａは、コア組立体２２が取り付けられたときに、該コア組立体２２のヘッド面３３と略同一高さであり、かつ延在部４２の長手方向の長さがヘッド面３３の長さより短かく（同一長さでもよい）形成される。
【００２５】そして、コア組立体２２のヘッド面３３と、スライダ２５の端面４２ａとの縁部（主に角部）に、記録媒体としての磁気ディスクへのヘッドタッチを良好とし、ダメージを与えるのを防止するために、面取りが施される。
【００２６】ここで、図２に、図１のコア組立体の製造説明図を示す。図２において、まず、前工程において、端面がコアの形状に形成された２つのコアブロック５１ａ，５１ｂをギャップ３４となる絶縁材であるガラスカバー５２を介在させてガラスボンドされ、ガラスボンドバー（ＧＢＢ）５３が用意される（図２（Ａ））。このＧＢＢ５３は、端面において、コア組立体となるときのギャップデプス（Ｇｄ）が最終完成寸法（例えば３０μｍ±５μｍ）で形成され、通常のＧＢＢ加工工程で容易に形成される。
【００２７】続いて、図２（Ｂ）に示すように、所定の厚さをコア組立体２２としてスライス加工される。そして、コア組立体２２の延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 のバックバー２４が接合させる部分を研磨等により鏡面加工する。
【００２８】そして、図２（Ｃ）に示すように、治具５４に固定して、ヘッド面３３の角部分を、面取り加工を行うことにより、図２（Ｄ）に示すコア組立体２０が形成される。
【００２９】このように、コア組立体２２が形成された時点で、既に、最終的なＧｄ精度が得られると共に、バックバー２４の接合部分の鏡面加工が施され、さらには面取りを施すことができるものである。
【００３０】一方スライダ２５は、特に図示しないが、例えば材料にプラスチックを使用する場合、射出成形により、枠体４１、延出部４２及びパッド４３が形成されると共に、ヘッド面４２ａの面取りが施される。この場合、枠体４１の底面から延出部４２のヘッド面４２ａまでの所望の高さが精度よく形成される。
【００３１】そこで、図３に、本発明の磁気ヘッドの製造説明図を示す。図３において、上述のように形成されたコア組立体２２の延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 に、鏡面加工された先端部分を表出させてコイル２３ａ，２３ｂがそれぞれ巻回される。なお、この延出部３１ａ1 ，３１ｂ1 を、コイル２３ａ，２３ｂを巻回したボビンに貫通させて取り付けてもよい。そして、スライダ２５の枠体４１内にコイル組立体２２と、延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 に接合させたバックバー２４を配置させることにより、図１（Ａ）に示す磁気ヘッド２１が組立てられる。このとき、コア組立体２２のヘッド面３３と延在部４２のヘッド面４２ａ高さを同一にするところで、パッド４３によりバックバー２４を押圧して固定されるものである。
【００３２】すなわち、組立以前に既に面取り加工が施され、Ｇｄ等の寸法精度が得られており、組立後にこれらの加工を行わずに済み、高いＧｄ精度を確保することができる。また、コア組立体２２がバックバー２４のみで組立接合されることから、接着等による特性劣化を防止することができる。さらに、上述のように組立てが行われることから、スライダ２５は、プラスチック、金属、セラミック等を問わずに使用することができ、低コスト化を図ることができるものである。
【００３３】なお、このような磁気ヘッド２１は、特に図示しないが、フレクシャージンバルの先端に取り付けられると共に、シールドリングによりシールドされる。フレクシャージンバルの後端はプリント基板（例えばフレキシブルプリント配線板）に接続されるものである。
【００３４】次に、図４に、本発明の使用状態の説明図を示す。図４（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、上述の磁気ヘッド２１は、記録媒体である磁気ディスク５５の両面から、互いにコア組立体２２のヘッド面３３とスライダ２５のヘッド面４２ａを対向させて接触され、該磁気ディスク５５を加圧する。
【００３５】この場合、コア組立体２２のヘッド面３３（ギャップ３４）とスライダ２５のヘッド面２５とは、磁気ディスク５５に対して各独立した状態であり、かつスライダ２５のヘッド面２５の長手方向の長さが短いことから、良好なヘッドタッチを得ることができると共に、接触する単位面積当りの加圧力が高くなりヘッドロードフォースを低減させることができる。このことは、磁気ディスク５５への密着性が良好になると共に、図面におけるスライダ２５のヘッド面４２ａに対するコア組立体２２のヘッド面３３の影響が小さく段差で生じるスペースロスによる出力低下を防止することができる。
【００３６】このことは、コア組立体２２のヘッド面３３とスライダ２５のヘッド面４２ａ平面度の精度、及び組立て時の段差精度を緩和することができることを意味する。例えば段差が１０μｍ〜２０μｍ有していても、良好なヘッドタッチが得られ、スペースロスによる出力低下を防止することができるものである。
【００３７】さらに、説明すると、スペースロスは分離損失として一般に５４．６ｄ／λで表わされる。λ（μｍ）は記録波長であり、ｄ（μｍ）は磁気ディスク面と磁気ヘッド面との距離である。従って、内周部分が外周部分に比べて高密度記録となり、又は全体的高密度記録を行うために記録波長λが高くなると、スペースロスはｄの影響を受け易くなる。よって、本発明のように、スライダ２５の延出部４２（ヘッド面４２ａ）の長さを短くすることで単位面積当りの加圧力が増大して、上述のｄを小さくすることができるもので、スペースロスによる出力低下を防止することができるものである。
【００３８】なお、延出部４２（ヘッド面４２ａ）の長さは、コア組立体２２のヘッド面３３の長さ以下から上述の効果を有するものであるが、余りに短かくしすぎると、磁気ディスク５５の回転方向に対するコア組立体２２が振れ等により不安定となることから、適宜設定されるべきものである。例えば、ヘッド面４２ａの長さを、ヘッド面３３の長さの２／３程度とすることが望ましいものであるが、振れによる特性悪化の許す範囲で長さが設定される。
【００３９】次に、図５に、本発明の他の実施例の構成図を示す。図５に示す磁気ヘッド２１は、図１に示すコア組立体２２のヘッド面３３ａの長さを、スライダ２５における延出部４２のヘッド面４２ａの長さより短かく形成した場合を示したもので、他の構成、作用効果は同様である。
【００４０】この場合、磁気ディスク５５に対して、図５R>５の磁気ヘッド２１同士を両面で対向させてもよく、また、図１の磁気ヘッド２１を図５の磁気ヘッド２１を互いに磁気ディスク５５に対して両面から対向させてもよい。
【００４１】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、スライダの枠体に、コイルが巻回され、最終寸法精度で形成されたコア組立体を接続部で接合して内包させ、コア組立体のギャップを有する端面と枠体から延出する延出部の端面との長手方向の長さを異ならせることにより、当該磁気ヘッドの電磁変換特性の向上を図ることができると共に、低コスト化を図ることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の構成図である。
【図２】図１のコア組立体の製造工程図である。
【図３】本発明の磁気ヘッドの製造説明図である。
【図４】本発明の使用状態の説明図である。
【図５】本発明の他の実施例の構成図である。
【図６】従来の磁気ヘッドの使用状態の説明図である。
【図７】図６（Ａ）に示す従来の磁気ヘッドの説明図である。
【図８】図７の組立後の加工の説明図である。
【符号の説明】
２１ 磁気ヘッド
２２ コア組立体
２３ａ，２３ｂ コイル
２４ バックバー
２５ スライダ
３１ａ，３１ｂ コア
３２ 絶縁材
３３ ギャップ
３４ ギャップ
４１ 枠体
４２ 延出部
４２ａ ヘッド面
４３ パッド
５５ 磁気ディスク
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、コイルが巻回されるコアとスライダとを備える磁気ヘッドに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、磁気ヘッドにはコアとスライダとを備えたものがある。コアには磁気ギャップが形成されると共に、コイルが巻回される。例えば、可撓性の磁気ディスクを記録再生する磁気ディスク装置においては、この磁気ヘッドがキャリッジの上側ヘッドアーム及び下側ヘッドアームのジンバルプレート上に取り付けられている。この場合、磁気ヘッドは、スライダに溝を有するもの、溝を有しないもの、及びコアの側面にもスライダチップが位置されているもの等がある。
【０００３】ここで、図６に従来の磁気ヘッドの使用状態の説明図を示す。
【０００４】図６（Ａ）は、スライダに溝を有する磁気ヘッド１１を示したもので、スライダ１１ａにコイル（図７において説明する）が巻回されたコア組立体１１ｂが取り付けられると共に、溝１１ｃが形成されたものである。この磁気ヘッド１１がジンバルプレート１２ａ，１２ｂにそれぞれ取り付けられ、磁気ディスク１３の両側（Ｓ１，Ｓ０）から接触される。この場合、互いのスライダ１１ａとコア組立体１１ｂとが対向するように接触するもので、磁気ディスク１３には両方の磁気ヘッド１１から圧力Ｐが加わる。
【０００５】また、図６（Ｂ）は、磁気ディスク１３のサイドＳ１に溝１１ｃが形成された磁気ヘッド１１が位置され、サイドＳ０に溝を有しない磁気ヘッド１１が位置された場合を示している。さらに、図６（Ｃ）は、図６R>６（Ａ）に示すコア組立体１１ｂの外側にスライダチップ１１ａを設けた磁気ヘッド１１を、磁気ディスク１３の両側から接触させた場合を示したものである。
【０００６】ここで、図７に、図６（Ａ）に示す従来の磁気ヘッドの説明図を示す。図７（Ａ），（Ｂ）に示すように、磁気ヘッド１１は、セラミックよりなるスライダ１１ａと、フェライト等の磁性材により形成されたコア組立体１１ｂと、磁気ギャップ１１ｂ1 を有するコア組立体１１ｂに組付けられたコイル１１ｂ2 とよりなる。
【０００７】スライダ１１ａにはコア組立体１１ｂの下端側面に接着されたバックコア１１ｅが予め一体的に固着されている。又、スライダ１１ａはディスク摺接面１１ａ1 にヘッド面と平行な溝１１ｃが設けられ、コア組立体１１ｂの側面に対向する溝１１ａ2 が設けられる。
【０００８】スライダ１１ａの製造工程は、
【０００９】また、図８に、図７の組立後の加工の説明図を示す。図８（Ａ）において、一般に磁気ヘッドの電磁変換特性はＣ点のエイペックス（ＡＰＥＸ）と呼ばれる点から接触面までの距離ギャップデプスＧｄによって決定される。この場合、Ａ点を基準にするとＡ−Ｃ間がＧｄ精度となり、Ｂ点を基準にするとＢ−Ｃ間がＧｄ精度となる。
【００１０】そこで、図７（Ｂ）のように組み立てられた磁気ヘッド１１は、図８（Ｂ）に示すように、Ｂ点を基準に接触面をＡ点（Ｂ−Ａ間のＨ）まで研磨により加工を施すものである。
【００１１】また、図７（Ａ）に戻り、図８（Ｂ）のように加工された磁気ヘッド１１は、磁気ディスク１３とのタッチ（ヘッドタッチ）を良好とするために、また磁気ディスク１３へのダメージを防ぐために、外周部をなだらかにする面取加工が施されるものである。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述のように、磁気ヘッド１１電磁変換特性はＧｄ精度で決定されることから、精度確保に限界があるという問題がある。すなわち、Ｇｄ精度を出すためには、コア組立体１１ｂの段階でエイペックス（Ｃ点）の寸法精度を得、さらにスライダ１１ａに接着した後、スライダ面からの異なる基準面からＧｄ精度を得なければならず、またスライダ１１ａの寸法精度においても一義的に決定されることになる。
【００１３】また、スライダ１１ａにコア組立体１１ｂを接着した後に研磨加工しており、スライダ１１ａの表面積が広いと全面に高い平面度を得ることが困難でなり、そのため強い加圧力（ヘッドロードフォース）を加えないとヘッドタッチが劣化するという問題がある。このスライダ１１ａの表面積が広いことは、磁気ディスク１３に対して、単位面積当りの加圧力（接触圧）の低下を招くと共に、仮りに高い平面度を得た場合に、磁気ディスク１３の有無に拘らず、磁気ヘッド１１同士が吸着する状態が生じるという問題がある。
【００１４】さらに、スライダ１１ａとコア組立体１１ｂとは異種材であり、これを磁気ギャップ１１ｂ1 部分で接着した場合、熱膨張率の差によって歪が内在して特性劣化を招くという問題があると共に、温湿度等の環境の変化によって接合面間で段差が生じ、スペースロス（磁気ディスク面と磁気ヘッド面との距離）が増大して出力低下等の特性劣化を生じるという問題がある。
【００１５】また、コスト低減を図るために、スライダ１１ａを、金属、プラスチック等で形成した場合、加工性、接着性、接合面段差等の該問題を生じることから、結局コスト低減を図ることが困難であるという問題がある。
【００１６】そこで、本発明は上記課題に鑑みなされたもので、電磁変換特性の向上、低コスト化を図る磁気ヘッドを提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】上記課題は、磁性材により板状に形成された複数のコアを接着し、該コアの一端の接着部分にギャップを形成し、最終寸法精度で形成してなるコア組立体と、該コアの他端よりコア組立体に取付けられるコイルと、磁性材により形成されバックコアとして該コア組立体の他端側面に接着される接続部と、該コア組立体の他端部分及び該接続部を内包する枠体が形成され、該枠体より延出し、該ギャップを有する端面と略同一高さの端面であって該コア組立体より長手方向に長さの異なる延出部が形成されるスライダと、を有する構成とすることにより解決される。
【００１８】
【作用】上述のように、複数のコアがギャップを形成されたコア組立体にコイル巻回され、これを接続部で接合してスライダの枠体に内包させる。このコア組立体は成形段階で最終寸法精度で形成される。このとき、コア組立体のギャップを有する端面と、該コア組立体の長手方向で長さの異なる該スライダより延出する延出部の端面が略同一高さとなる。
【００１９】この磁気ヘッドを記録媒体に両面から、ギャップの端面と延出部の端面とを対向させて接触させると、該記録媒体面での接触面積が縮小されて単位面積当りの加圧力が増大する。
【００２０】これにより、ヘッドタッチ、スペースロスの低減が図られ、コア組立体とスライダを別個に高精度に組立てられることから電磁変換特性の向上、低コスト化を図ることが可能となる。
【００２１】
【実施例】図１に、本発明の一実施例の構成図を示す。図１（Ａ）は斜視図、図１（Ｂ）は断面図を示したものである。図１（Ａ），（Ｂ）において、磁気ヘッド２１は、コア組立体２２、コイル２３ａ，２３ｂ、接続部としてバックコアの役割をなすバックバー２４、及びスライダ２５により構成される。
【００２２】コア組立体２２はバルクタイプのヘッドで、フェライト等の磁性材よりなるコア３１ａ，３１ｂが夫々ガラス材等の絶縁材３２を介在させて融着されている。端面であるヘッド面３３にはリード，ライト，イレーズ用のギャップ３４が設けられ、コア３１ａ，３１ｂの下方に延在する延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 にはコイル２３ａ，２３ｂが夫々巻装される。そして、磁性材よりなるバックバー２４が延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 に接合されて架設される。
【００２３】スライダ２５は、枠体４１と該枠体４１より延出する延出部４２とが一体的に形成されたもので、その材質は磁性材、非磁性材を問わず、フェライト等の金属、プラスチック、セラミックス等が使用される。この場合、低コスト化の観点からはプラスチックが望ましい。
【００２４】このスライダ２５は、枠体４１にコア組立体２２の延在部３１ａ1 ，３１ｂ1、及びバックバー２４を内包するもので、これらを押圧するパッド４３が該枠体４１に一体に形成される。また、スライダ２５の延出部４２の端面（ヘッド面という）４２ａは、コア組立体２２が取り付けられたときに、該コア組立体２２のヘッド面３３と略同一高さであり、かつ延在部４２の長手方向の長さがヘッド面３３の長さより短かく（同一長さでもよい）形成される。
【００２５】そして、コア組立体２２のヘッド面３３と、スライダ２５の端面４２ａとの縁部（主に角部）に、記録媒体としての磁気ディスクへのヘッドタッチを良好とし、ダメージを与えるのを防止するために、面取りが施される。
【００２６】ここで、図２に、図１のコア組立体の製造説明図を示す。図２において、まず、前工程において、端面がコアの形状に形成された２つのコアブロック５１ａ，５１ｂをギャップ３４となる絶縁材であるガラスカバー５２を介在させてガラスボンドされ、ガラスボンドバー（ＧＢＢ）５３が用意される（図２（Ａ））。このＧＢＢ５３は、端面において、コア組立体となるときのギャップデプス（Ｇｄ）が最終完成寸法（例えば３０μｍ±５μｍ）で形成され、通常のＧＢＢ加工工程で容易に形成される。
【００２７】続いて、図２（Ｂ）に示すように、所定の厚さをコア組立体２２としてスライス加工される。そして、コア組立体２２の延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 のバックバー２４が接合させる部分を研磨等により鏡面加工する。
【００２８】そして、図２（Ｃ）に示すように、治具５４に固定して、ヘッド面３３の角部分を、面取り加工を行うことにより、図２（Ｄ）に示すコア組立体２０が形成される。
【００２９】このように、コア組立体２２が形成された時点で、既に、最終的なＧｄ精度が得られると共に、バックバー２４の接合部分の鏡面加工が施され、さらには面取りを施すことができるものである。
【００３０】一方スライダ２５は、特に図示しないが、例えば材料にプラスチックを使用する場合、射出成形により、枠体４１、延出部４２及びパッド４３が形成されると共に、ヘッド面４２ａの面取りが施される。この場合、枠体４１の底面から延出部４２のヘッド面４２ａまでの所望の高さが精度よく形成される。
【００３１】そこで、図３に、本発明の磁気ヘッドの製造説明図を示す。図３において、上述のように形成されたコア組立体２２の延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 に、鏡面加工された先端部分を表出させてコイル２３ａ，２３ｂがそれぞれ巻回される。なお、この延出部３１ａ1 ，３１ｂ1 を、コイル２３ａ，２３ｂを巻回したボビンに貫通させて取り付けてもよい。そして、スライダ２５の枠体４１内にコイル組立体２２と、延在部３１ａ1 ，３１ｂ1 に接合させたバックバー２４を配置させることにより、図１（Ａ）に示す磁気ヘッド２１が組立てられる。このとき、コア組立体２２のヘッド面３３と延在部４２のヘッド面４２ａ高さを同一にするところで、パッド４３によりバックバー２４を押圧して固定されるものである。
【００３２】すなわち、組立以前に既に面取り加工が施され、Ｇｄ等の寸法精度が得られており、組立後にこれらの加工を行わずに済み、高いＧｄ精度を確保することができる。また、コア組立体２２がバックバー２４のみで組立接合されることから、接着等による特性劣化を防止することができる。さらに、上述のように組立てが行われることから、スライダ２５は、プラスチック、金属、セラミック等を問わずに使用することができ、低コスト化を図ることができるものである。
【００３３】なお、このような磁気ヘッド２１は、特に図示しないが、フレクシャージンバルの先端に取り付けられると共に、シールドリングによりシールドされる。フレクシャージンバルの後端はプリント基板（例えばフレキシブルプリント配線板）に接続されるものである。
【００３４】次に、図４に、本発明の使用状態の説明図を示す。図４（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、上述の磁気ヘッド２１は、記録媒体である磁気ディスク５５の両面から、互いにコア組立体２２のヘッド面３３とスライダ２５のヘッド面４２ａを対向させて接触され、該磁気ディスク５５を加圧する。
【００３５】この場合、コア組立体２２のヘッド面３３（ギャップ３４）とスライダ２５のヘッド面２５とは、磁気ディスク５５に対して各独立した状態であり、かつスライダ２５のヘッド面２５の長手方向の長さが短いことから、良好なヘッドタッチを得ることができると共に、接触する単位面積当りの加圧力が高くなりヘッドロードフォースを低減させることができる。このことは、磁気ディスク５５への密着性が良好になると共に、図面におけるスライダ２５のヘッド面４２ａに対するコア組立体２２のヘッド面３３の影響が小さく段差で生じるスペースロスによる出力低下を防止することができる。
【００３６】このことは、コア組立体２２のヘッド面３３とスライダ２５のヘッド面４２ａ平面度の精度、及び組立て時の段差精度を緩和することができることを意味する。例えば段差が１０μｍ〜２０μｍ有していても、良好なヘッドタッチが得られ、スペースロスによる出力低下を防止することができるものである。
【００３７】さらに、説明すると、スペースロスは分離損失として一般に５４．６ｄ／λで表わされる。λ（μｍ）は記録波長であり、ｄ（μｍ）は磁気ディスク面と磁気ヘッド面との距離である。従って、内周部分が外周部分に比べて高密度記録となり、又は全体的高密度記録を行うために記録波長λが高くなると、スペースロスはｄの影響を受け易くなる。よって、本発明のように、スライダ２５の延出部４２（ヘッド面４２ａ）の長さを短くすることで単位面積当りの加圧力が増大して、上述のｄを小さくすることができるもので、スペースロスによる出力低下を防止することができるものである。
【００３８】なお、延出部４２（ヘッド面４２ａ）の長さは、コア組立体２２のヘッド面３３の長さ以下から上述の効果を有するものであるが、余りに短かくしすぎると、磁気ディスク５５の回転方向に対するコア組立体２２が振れ等により不安定となることから、適宜設定されるべきものである。例えば、ヘッド面４２ａの長さを、ヘッド面３３の長さの２／３程度とすることが望ましいものであるが、振れによる特性悪化の許す範囲で長さが設定される。
【００３９】次に、図５に、本発明の他の実施例の構成図を示す。図５に示す磁気ヘッド２１は、図１に示すコア組立体２２のヘッド面３３ａの長さを、スライダ２５における延出部４２のヘッド面４２ａの長さより短かく形成した場合を示したもので、他の構成、作用効果は同様である。
【００４０】この場合、磁気ディスク５５に対して、図５R>５の磁気ヘッド２１同士を両面で対向させてもよく、また、図１の磁気ヘッド２１を図５の磁気ヘッド２１を互いに磁気ディスク５５に対して両面から対向させてもよい。
【００４１】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、スライダの枠体に、コイルが巻回され、最終寸法精度で形成されたコア組立体を接続部で接合して内包させ、コア組立体のギャップを有する端面と枠体から延出する延出部の端面との長手方向の長さを異ならせることにより、当該磁気ヘッドの電磁変換特性の向上を図ることができると共に、低コスト化を図ることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例の構成図である。
【図２】図１のコア組立体の製造工程図である。
【図３】本発明の磁気ヘッドの製造説明図である。
【図４】本発明の使用状態の説明図である。
【図５】本発明の他の実施例の構成図である。
【図６】従来の磁気ヘッドの使用状態の説明図である。
【図７】図６（Ａ）に示す従来の磁気ヘッドの説明図である。
【図８】図７の組立後の加工の説明図である。
【符号の説明】
２１ 磁気ヘッド
２２ コア組立体
２３ａ，２３ｂ コイル
２４ バックバー
２５ スライダ
３１ａ，３１ｂ コア
３２ 絶縁材
３３ ギャップ
３４ ギャップ
４１ 枠体
４２ 延出部
４２ａ ヘッド面
４３ パッド
５５ 磁気ディスク
【特許請求の範囲】
【請求項１】 磁性材により板状に形成された複数のコアを接着し、該コアの一端の接着部分にギャップを形成し、最終寸法精度で形成してなるコア組立体と、該コアの他端よりコア組立体に取付けられるコイルと、磁性材により形成されバックコアとして該コア組立体の他端側面に接着される接続部と、該コア組立体の他端部分及び該接続部を内包する枠体が形成され、該枠体より延出し、該ギャップを有する端面と略同一高さの端面であって該コア組立体より長手方向に長さの異なる延出部が形成されるスライダと、を有することを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】 前記スライダの延出部を、長手方向で前記コア組立体と同等若しくは短かく形成することを特徴とする請求項１記載の磁気ヘッド。
【請求項３】 前記スライダの延出部を前記枠体の長手方向より短かく形成すると共に、前記コア組立体を該延出部と同等若しくは短かく形成することを特徴とする請求項１記載の磁気ヘッド。
【請求項４】 前記コア組立体の端面及び前記スライダの延出部の端面の縁部に、面取りを施すことを特徴とする請求項１乃至３記載の磁気ヘッド。
【請求項１】 磁性材により板状に形成された複数のコアを接着し、該コアの一端の接着部分にギャップを形成し、最終寸法精度で形成してなるコア組立体と、該コアの他端よりコア組立体に取付けられるコイルと、磁性材により形成されバックコアとして該コア組立体の他端側面に接着される接続部と、該コア組立体の他端部分及び該接続部を内包する枠体が形成され、該枠体より延出し、該ギャップを有する端面と略同一高さの端面であって該コア組立体より長手方向に長さの異なる延出部が形成されるスライダと、を有することを特徴とする磁気ヘッド。
【請求項２】 前記スライダの延出部を、長手方向で前記コア組立体と同等若しくは短かく形成することを特徴とする請求項１記載の磁気ヘッド。
【請求項３】 前記スライダの延出部を前記枠体の長手方向より短かく形成すると共に、前記コア組立体を該延出部と同等若しくは短かく形成することを特徴とする請求項１記載の磁気ヘッド。
【請求項４】 前記コア組立体の端面及び前記スライダの延出部の端面の縁部に、面取りを施すことを特徴とする請求項１乃至３記載の磁気ヘッド。
【図１】
【図２】
【図６】
【図３】
【図４】
【図５】
【図７】
【図８】
【図２】
【図６】
【図３】
【図４】
【図５】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開平６−２５１４８９
【公開日】平成６年（１９９４）９月９日
【国際特許分類】
【出願番号】特願平５−３９９６４
【出願日】平成５年（１９９３）３月１日
【出願人】（０００００３６７６）ティアック株式会社 (339)
【公開日】平成６年（１９９４）９月９日
【国際特許分類】
【出願日】平成５年（１９９３）３月１日
【出願人】（０００００３６７６）ティアック株式会社 (339)
[ Back to top ]