管継手

【課題】ねじ部材を金属等で補強する樹脂管継手に関して、本発明は金型の変更を必要とせず、また組立後の継手に対するねじ部材の仕様変更においても多くの費用と時間をかけず簡単に金属ねじ部材の仕様を変更することが可能な樹脂管継手を提供する。
【解決手段】管継手本体１０を合成樹脂で成形し、ねじ部材２０を金属で形成し、管継手本体１０とねじ部材２０それぞれに外周溝１３，２３を有し、その溝にＣ型リング等の嵌合係止部材４０を嵌め込むことで管継手本体１０とねじ部材２２０が分離しないようにする管継手。接合部の一例として前記管継手本体１０とねじ部材２０の接合部は軸線方向外周に少なくとも１組の凹凸を有し、凸凹は組み合わせることにより相補完するように嵌合する。前記凹凸の外周面には組み合わせることにより外周溝が一連溝となるＣ型リング等の嵌合係止部材４０を嵌め込む溝１３，２３を有する。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は家庭用熱源器等に使用される合成樹脂で成形された管継手に係るもので、施工時のねじ部破壊の不具合を回避するためにねじ部を金属で補強する管継手に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
合成樹脂で成形された管継手のねじ部が施工時の締付け作業に対し強度的に問題が発生する場合があるとして従来から管継手のねじ部の一部または全部を金属等にて補強する方法は特許文献１または特許文献２により知られている。これらの文献によると樹脂部材と金属部材を結合させる手段としてインサート成形によるものや圧入、接着、熱溶着等によるものを挙げている。
【０００３】
また別の結合手段として特許文献３で知られているＣ型リングを用いたものがある。これは結合させる２つの部材のうち第１の部材には外周に溝、第２の部材には内周に溝を有し第１の部材の外周にＣ型リングを嵌めた後、第２の部材を被せるように接続し、第２の部材の溝と第１の部材の溝を合わせる位置にすることにより出来た空間に前記Ｃ型リングが嵌着し第１の部材と第２の部材を係止させるというものである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−２９４６５１
【特許文献２】特開２００４−１３８１１９
【特許文献３】特開平８−１７７８２７
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
一般的に管継手の場合、ねじ部の仕様が数種類必要となる場合がほとんどであり、従来の方法では金属部材の仕様（例えばねじ径）を変更する場合において、金型の変更もしくは適応仕様の種類に応じた多数の金型または駒が必要となり費用や変更の為の時間がかかりコストアップの要因であった。またインサート成形、圧入、接着、熱溶着等により一度組みあがってしまった管継手に対してのねじ部仕様変更も容易ではかった。
これらの状況を鑑みて、本発明は金型の変更を必要とせず、また組立てられた継手に対する変更においても費用と時間をかけず簡単に金属ねじ部の仕様を変更することが可能な管継手を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
管継手本体は合成樹脂で成形し、ねじ部材は金属で形成し、管継手本体とねじ部材はそれぞれ筒状体である。管継手本体の一部はねじ部材の筒状内側に嵌入される構造を有し、管継手本体またはねじ部材の少なくとも片方にＯリング等による嵌入されることにより効果を発するシール構造を有する。管継手本体とねじ部材の接合面は筒状体外周に軸線方向に沿って形成された少なくとも１組の凹凸を有し、管継手本体とねじ部材の凸凹は相補完するように嵌合する。前記凹凸部の外周面には溝を有し、その溝は前記凹凸が嵌合した時に一連となる位置に設けられている。その嵌合することで一連となった溝にＣ型リング等の嵌合係止部材を嵌め込むことで管継手本体とねじ部材が分離しない構造にしていることを特徴としている。
【０００７】
また管継手本体の筒体外形状はねじ部材の挿入方向に向かって少なくとも２段の縮径から構成され、挿入を受ける側のねじ部材の筒状内径形状も管継手本体の挿入方向から同様な縮径および傾斜面から構成されることにより、管継手本体とねじ部材の嵌入組立を行う際、挿入開始時のＯリング等の傷つけ防止と、縮径および傾斜面による案内形状により管継手本体をねじ部材の筒状内径に慎重に差し込まずとも自動的に軸芯が調整されることを特徴としている。
【０００８】
また前記のＣ型リング等の嵌合係止部材を外すことにより、管継手本体とねじ部材が分離することが可能であり、仕様の異なるねじ部材に付け替えることができることを特徴としている。
【０００９】
管継手本体とねじ部材の構成における他の課題解決手段として、管継手本体は合成樹脂で成形し、ねじ部材は金属で形成し、管継手本体とねじ部材はそれぞれ略筒状を呈し、管継手本体の一部はねじ部材の筒状内側に嵌入される構造を有する。その構造は管継手本体の筒体外形状はねじ部材の挿入方向に向かって縮径する少なくとも２段の縮径部から構成され、挿入を受ける側のねじ部材の筒状内径形状も管継手本体の挿入方向から同様に縮径する少なくとも２段の縮径部からなる。管継手本体の前記縮径のうち径の大きい縮径部には軸線方向に伸び外周方向に突起した凸形状を有し、ねじ部材の筒状内側には前記凸形状を受け入れる様に凹形状を有し、管継手本体をねじ部材に嵌入させることで前記凸形状と凹形状は相補完する様に嵌合する構造を有する。管継手本体の前記凸を有する縮径部より小さい縮径部もしくはねじ部材の筒体内径形状の前記凹形状を有する縮径部より小さい縮径部の少なくとも片方にＯリング等による管継手本体の一部がねじ部材に嵌入されることにより効果を発するシール構造を有する。管継手本体とねじ部材の外周面にはそれぞれ周方向に溝を有し、管継手本体とねじ部材が嵌合した状態で前記溝に対しそれぞれの溝に嵌り跨ぐ様に繋ぐ構造の嵌合係止部材を装着することで管継手本体とねじ部材が分離しないようにする構造の管継手。
【発明の効果】
【００１０】
合成樹脂で成形された管継手のねじ部補強の為に金属等を部分的に使用する技術について本発明においてはインサート成形や圧入、接着、熱溶着等を行っていないため、容易に金属ねじ部の仕様を変えたものを作ることが可能である。すなわちインサート成形の場合に見られる金型等の形状変更が必要とならず、樹脂管継手本体部分の形状はそのままでさまざまな仕様の金属ねじ部に対応出来、また接着など固着させる手段ではないため、組み立てた後からでも分解、別仕様による再組立ても可能であり、コスト的にも、時間的にも節約できる。
【００１１】
管継手本体の形状が少なくとも２段の縮径から構成されており、また挿入を受ける側のねじ部材の嵌合孔形状も同様な縮径および傾斜面から構成されているため、案内形状となり、管継手本体とねじ部材とを組立てる際、嵌合孔に慎重に差し込まずとも自動的に軸芯が調整され挿入嵌合することが出来るため組立てが容易となる。
【００１２】
また、管継手本体のねじ部材挿入側の縮径にＯリングが装着されている場合に関して、管継手本体とねじ部材とを組立てる際、管継手本体をねじ部材に挿入し始めた段階では管継手本体に装着されたＯリングの外径とねじ部材の筒状内径には十分な空間があり、凸凹を有するねじ部材接合面への接触によるＯリングの傷付けや捩れを発生させることなく挿入を進めることができる効果もある。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の第一実施例を示す半縦断面図である。
【図２】本発明の第一実施例を示す分解斜視図である。
【図３】本発明の第一実施例のねじ部材の縦断面図である。
【図４】流路分岐タイプの一実施例を示す斜視図である。
【図５】図４に示す形状の縦断面図である。
【図６】被接続体との接続の一例を示す説明図である。
【図７】嵌合係止部材の一例を示す斜視図である。
【図８】第二実施例を示す半縦断面図である。
【図９】第二実施例を示す分解斜視図である。
【図１０】第二実施例の嵌合係止部材の一例を示す斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
次に、本発明の好適な実施の形態にかかる管継手について図面を参照して説明する。
なお、いかに記載される実施の形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明をこれらの実施の形態にのみ限定するものではない。したがって、本発明は、その要旨を逸脱しない限り、様々な形態で実施することができる。
【００１５】
（実施の形態１）
本発明の第一実施例を図１から図７を参照して詳細に説明する。
図１に示す様に本発明の管継手１は合成樹脂からなる管継手本体１０と、金属からなるねじ部材２０と、シール部材であるＯリング３０と、管継手本体１０とねじ部材２０を結合固定するための例えば弾性を有する金属線材からなるＣ型リング等の嵌合係止部材４０から構成され、管継手本体とＯリングとねじ部材と嵌合係止部材は同一軸線上に沿って組み合わされる。
管継手本体１０に使用される合成樹脂として例えばポリフェニレンサルファイド等の耐熱性および機械的強度に優れたエンジニアリングプラスチックが望ましい。またねじ部材２０に使用される金属としては真鍮が代表的な材料である。
【００１６】
図２および図３に示す様に管継手本体１０は略軸中心に貫通した流路１１を有する筒形状１２から成り、外周面に嵌合係止部材４０が嵌る第一溝１３が形成され、第一溝１３の位置よりもねじ部材２０寄りの位置に縮径された第一縮径部１４を有し、さらにねじ部材２０寄りに縮径された第二縮径部１５を有する。第一縮径部１４と第二縮径部１５の間は傾斜面１６で接続されている。
また第二縮径部１５の外周面にはＯリング用溝１７が形成されている。
Ｏリング用溝１７にはＯリング３０が装着され、管継手本体１０がねじ部材２０に嵌入することでシール機能を果たす構造としている。
【００１７】
管継手本体１０には第一溝１３に交差する様に凹形状１８が少なくとも一箇所有し、前記凹形状１８は後述するねじ部材２０の凸形状２５が嵌入される方向に開口している。したがって筒形状１２の外周面にある第一溝１３は凹形状１８によって断続することになる。
【００１８】
ねじ部材２０は、略軸中心に貫通した嵌合孔２２を有する筒状体であり、ねじ部材２０の一端は管用ねじ２１が形成される。
嵌合孔２２は管継手本体１０の縮径形状に沿った径と形状で形成されおり、管継手本体１０が挿入される側（管用ねじ２１と反対側）から第三縮径部２６を有し、傾斜面２８を介して第四縮径部２７を構成する。第三縮径部２６は管継手本体１０の第一縮径部１４に、第四縮径部２７は第二縮径部１５に沿うように対応する。第一縮径部１４と第三縮径部２６の径は少なくとも前記Ｏリング溝１７に装着されたＯリング３０の外径よりも大きく設定されている。
【００１９】
ねじ部材２０の他端（管継手本体の挿入側）には軸方向に凸形状２５が形成され、管継手本体１０の凹形状１８に嵌合する。つまり管継手本体１０の凸凹形状とねじ部材２０の凸凹形状が相補完するように嵌り込む構造である。
【００２０】
ねじ部材２０の凸形状２５における筒状体の外周面には第二溝２３を形成し、第二溝２３の位置は管継手本体１０とねじ部材２０が嵌合した際、管継手本体１０の第一溝１３と一連となる位置に形成される。第一溝１３と第二溝２３からなる一連の溝に嵌合係止部材４０を嵌め込むことにより管継手本体１０とねじ部材２０を離間することを防ぐことができる。
【００２１】
管継手の施工時に加わる荷重の内、ねじ締め等による軸回転方向の荷重は、管継手本体１０とねじ部材２０により形成された凹凸形状（１８、２５）により受け、また軸方向の荷重は第一溝１３と第二溝２３とＣ型リング等の嵌合係止部材４０で受けるという技術思想である。
【００２２】
図６に被接続体との接続例を示す。管継手本体１０の一端（ねじ部材と反対側）の形状の実施例の一つとしてフランジ形状５０を有する。被接続体も同様にフランジ形状を有し、管継手本体１０のフランジと被接続体のフランジをクリップ６０等で挟み接続される。
【００２３】
前記フランジ形状５０を含めた筒形状１２の形状は被接続体の仕様により必要な形状を形成するものであり、例えば図４および図５に示す第２実施例のように流路の分岐を有する形状でも良い。
【００２４】
嵌合係止部材４０の一例であるＣ型リングは金属に限らず合成樹脂でも良い。合成樹脂としては、機械的強度に優れ伸びの有る、例えば、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリアセタールなどや前記材料に補強する目的でガラスファイバー等を添加したものでも良い。
【００２５】
嵌合係止部材４０はＣ型リングに限るものではない。例えば、図７に示す様な合成樹脂で成形した部材で挟み込むような形で溝に嵌まり込み、係止するものでも良い。
【００２６】
（実施の形態２）
次に、本発明の管継手本体とねじ部材の接合部構造の他の実施形態である第二実施例について図８から図１０に基づいて説明する。
【００２７】
この実施形態の前記実施例との違いは管継手本体とねじ部材に設けられた嵌合係止部材用の溝の形態と凹凸形状の形態および嵌合係止部材の形態である。したがって前記実施例と同一の部材、部位には同一の符号を付して詳細な説明を省略する。
【００２８】
この実施形態においても合成樹脂からなる管継手本体１００と金属からなるねじ部材２００とシール部材であるＯリング３０と、管継手本体１００とねじ部材２００を結合固定する嵌合係止部材４００から構成され、これら部材は同一軸線上にそって組み合わされる。
【００２９】
図８および図９に示す様に管継手本体１００は略軸中心に貫通した流路１１を有する筒形状１２から成り、外周面に嵌合係止部材４００が嵌る第三溝１３０が形成され、第三溝１３０の位置よりもねじ部材２００寄りの位置に縮径された第一縮径部１４を有し、さらにねじ部材２００寄りに縮径された第二縮径部１５を有する。第一縮径部１４と第二縮径部１５の間は傾斜面１６で接続されている。
また第二縮径部１５の外周面にはＯリング用溝１７が形成されている。
Ｏリング用溝１７にはＯリング３０が装着され、管継手本体１００がねじ部材２００に嵌入することでシール機能を果たす構造としている。
【００３０】
第一縮径部１４には軸線方向に沿って伸び、外周方向に突起した凸形状１８０が少なくとも１個形成されている。
【００３１】
ねじ部材２００の嵌合孔２２には、管継手本体１００をねじ部材２００に嵌入する際に前記凸形状１８０を受け入れる様に凹形状２５０が形成されており、相補完するように嵌合する。また、ねじ部材２００の外周面には第四溝２３０が形成されている。
【００３２】
管継手本体１００とねじ部材２００が嵌合した後、第三溝１３０と第四溝２３０に対し嵌合係止部材４００を取り付ける。嵌合係止部材４００は第三溝１３０と第四溝２３０に嵌り込み橋渡しする形状を有することで、管継手本体１００とねじ部材２００が離間することを防ぐことができる。
【００３３】
嵌合係止部材４００は図９に示す様な線材のリング状でも良いし、図１０に示す様な形態の合成樹脂で成形されたものでも良い。
【符号の説明】
【００３４】
１、２管継手
１０、１００管継手本体
１１流路
１２筒形状
１３第一溝
１４第一縮径部
１５第二縮径部
１６傾斜面
１７Ｏリング溝
１８凹形状
２０、２００ねじ部材
２１管用ねじ部
２２嵌合孔
２３第二溝
２５凸形状
２６第三縮径部
２７第四縮径部
２８傾斜面
３０Ｏリング
４０、４００嵌合係止部材
５０フランジ形状
６０クリップ
１３０第三溝
１８０凸形状
２３０第四溝
２５０凹形状

【特許請求の範囲】
【請求項１】
管継手本体は合成樹脂で成形し、ねじ部材は金属で形成し、管継手本体とねじ部材はそれぞれ略筒状を呈し、管継手本体の一部はねじ部材の筒状内側に嵌入される構造を有し、管継手本体またはねじ部材の少なくとも片方にＯリング等による管継手本体の一部がねじ部材に嵌入されることにより効果を発するシール構造を有し、管継手本体とねじ部材の接合面は筒状体外周に軸線方向に沿って形成される少なくとも１組の凹凸を有し、管継手本体とねじ部材の前記凸凹は相補完するように嵌合し、前記凹凸部の外周面には溝を有し、その溝は前記凹凸が嵌合した時に一連となる位置に設けられ、その嵌合することで一連となった溝にＣ型リング等の嵌合係止部材を嵌め込むことで管継手本体とねじ部材が分離しないようにする構造の管継手。
【請求項２】
管継手本体は合成樹脂で成形し、ねじ部材は金属で形成し、管継手本体とねじ部材はそれぞれ略筒状を呈し、管継手本体の一部はねじ部材の筒状内側に嵌入される構造を有し、その構造は管継手本体の筒体外形状はねじ部材の挿入方向に向かって縮径する少なくとも２段の縮径部から構成され、挿入を受ける側のねじ部材の筒状内径形状も管継手本体の挿入方向から同様に縮径する少なくとも２段の縮径部からなり、管継手本体の前記縮径のうち径の大きい縮径部には軸線方向に伸び外周方向に突起した凸形状を有し、ねじ部材の筒状内側には前記凸形状を受け入れる様に凹形状を有し、管継手本体をねじ部材に嵌入させることで前記凸形状と凹形状は相補完する様に嵌合する構造を有し、管継手本体の前記凸を有する縮径部より小さい縮径部もしくはねじ部材の筒体内径形状の前記凹形状を有する縮径部より小さい縮径部の少なくとも片方にＯリング等による管継手本体の一部がねじ部材に嵌入されることにより効果を発するシール構造を有し、管継手本体とねじ部材の外周面にはそれぞれ周方向に溝を有し、管継手本体とねじ部材が嵌合した状態で前記溝に対しそれぞれの溝に嵌り跨ぐ様に繋ぐ構造の嵌合係止部材を装着することで管継手本体とねじ部材が分離しないようにする構造の管継手。
【請求項３】
管継手本体の筒体外形状はねじ部材の挿入方向に向かって少なくとも２段の縮径から構成され、挿入を受ける側のねじ部材の筒状内径形状も管継手本体の挿入方向から同様な縮径および傾斜面から構成されることにより、管継手本体とねじ部材の嵌入組立を行う際、挿入開始時のＯリング等の傷つけ防止と、縮径および傾斜面による案内形状により管継手本体をねじ部材の筒状内径に慎重に差し込まずとも自動的に軸芯が調整される構造の請求項１若しくは請求項２記載の管継手。
【請求項４】
Ｃ型リング等の嵌合係止部材を外すことにより、管継手本体とねじ部材を分離することが可能であり、仕様の異なるねじ部材に付け替えることができる構造の請求項１及び請求項３若しくは請求項２及び請求項３記載の管継手。

【図１】