粉体圧縮成形機
【課題】シール材の取り付け不良等がある場合でも、粉体がテーブルとシール材の間からフィードシューの外部に漏れ難くするとともに、シール材の交換を容易にする。
【解決手段】粉体の供給を受けて臼孔に導くフィードシューを備える粉体圧縮成形機において、フィードシューが、フィードシュー本体Ｆ０の底板部材Ｆ４と、フィードシュー本体Ｆ０に取り付けられ粉体が通過可能な供給口Ｆ５ａを有するシールブラケットＦ５と、シールブラケットＦ５とフィードシュー本体Ｆ０との間に設けられる第１の弾性部材Ｆ６と、シールブラケットに取り付けられ粉体の漏れを防ぐためのシール部材Ｆ７と、これらシール部材Ｆ７とシールブラケットＦ５との間に設けられる第２の弾性部材Ｆ８とを備える構成を採用する。
【解決手段】粉体の供給を受けて臼孔に導くフィードシューを備える粉体圧縮成形機において、フィードシューが、フィードシュー本体Ｆ０の底板部材Ｆ４と、フィードシュー本体Ｆ０に取り付けられ粉体が通過可能な供給口Ｆ５ａを有するシールブラケットＦ５と、シールブラケットＦ５とフィードシュー本体Ｆ０との間に設けられる第１の弾性部材Ｆ６と、シールブラケットに取り付けられ粉体の漏れを防ぐためのシール部材Ｆ７と、これらシール部材Ｆ７とシールブラケットＦ５との間に設けられる第２の弾性部材Ｆ８とを備える構成を採用する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体を圧縮して錠剤、食品、又は電子部品等を成形するための粉体圧縮成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、少なくとも一つの臼孔を有するテーブルと、このテーブルの上下にそれぞれ上下摺動可能に保持された上杵及び下杵と、これら上杵及び下杵を利用して臼孔内に充填された粉体を圧縮成形する粉体圧縮機構と、粉体の供給を受けて臼孔に導くフィードシューとを備える粉体圧縮成形機において、フィードシューに臼孔に粉体を供給するための溝を設け、この溝の周囲に、粉体の漏れを防止又は抑制するためにシール材を設けることが広く行われている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
ここで、特許文献１記載の構成においては、フィードシューの底面を形成する底板にシール材を直接取り付けている。しかし、このような構成においては、シール材の取り付け不良やシール材の摩耗により臼孔を設けたテーブルとシール材との間に隙間が発生し、この隙間から粉体がフィードシューの外部に漏れるという不具合が発生する。
【０００４】
シール材の取り付け不良とは、例えばシール材とシール材をはめ込む溝はほぼ同じ幅であるため、シール材を溝に適切に取り付けたつもりでも微妙に波打つことがあり、テーブルに対するシール材の付勢力がシール材の部分によって異なったり、またテーブルとシール材の間に隙間が生じたりすることである。
【０００５】
シール材の交換の際にはこの底板にシール材が適切に取り付けられる必要があるが、特許文献１記載の構成ではフィードシューの底面を形成する底板にシール材が直接取り付けられており、シール材を適切に取り付けることは容易ではない。そのため、テーブルとシール材との間に隙間が生じないようシール材を取り付けるようにしつつシール材の交換を容易にするという要望が存在する。
【０００６】
一方、この種の粉体圧縮成形機において、フィードシューとダイ・テーブルの間のシーリング装置が、供給口の輪郭を形成する少なくとも一つの要素を有するという構成のものも知られている（例えば、特許文献２を参照）。そして、当該要素に対してダイ・テーブルの方へ作用する力を加えるプロファイル・リングを備えるペレット成型機が開示されている。しかし、特許文献２に開示されている発明は、要素がプロファイル・リングでのみフィードシューの基体に取り付けられているので、取り付けが不十分であるとともに、要素がダイ・テーブルとの間にシール材を有しないことから、シール性が不十分であり、要素とダイ・テーブルの間からの粉漏れが生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】登録実用新案公報第３０５２２８３号
【特許文献２】特表２００９−５３６５９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は以上の点に着目し、シール材の取り付け不良等がある場合でも、粉体がテーブルとシール材の間からフィードシューの外部に漏れ難くするとともに、シール材の交換が容易にできることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
すなわち、本発明に係る粉体圧縮成形機は、少なくとも一つの臼孔を有するテーブルと、このテーブルの上下にそれぞれ上下摺動可能に保持された上杵及び下杵と、これら上杵及び下杵を利用して臼孔内に充填された粉体を圧縮成形する粉体圧縮機構と、粉体の供給を受けて臼孔に導くフィードシューとを備えるものであって、フィードシューが、フィードシュー本体と、このフィードシュー本体に取り付けられ粉体が通過可能な供給口を有するシールブラケットと、シールブラケットとフィードシュー本体との間に設けられる第１の弾性部材と、シールブラケットに取り付けられ粉体の漏れを防ぐためのシール部材と、これらシール部材とシールブラケットとの間に設けられる第２の弾性部材とを備えることを特徴とする。
【００１０】
このようなものであれば、第２の弾性部材を介してシール部材がシールブラケットに取り付けられ、及び第１の弾性部材を介してシールブラケットがフィードシュー本体に取り付けられているので、シール部材の取り付け不良が生じ難い。シール部材の取り付け不良が生じたり、シール部材が摩耗しても、第１の弾性部材によりシールブラケットの位置が調整され、シール部材が確実にテーブルに押し付けられ、粉体の漏れが確実に防止できる。また、第２の弾性部材の弾性変形、又は第２の弾性部材の取り外しにより、シール部材の着脱が行えるので、シール部材が容易に交換できる。また、第１の弾性部材の弾性力により、シール部材の摩耗が抑制できる。
【００１１】
その他、第２の弾性部材の弾性力の調節により、シール部材をシールブラケットへ締結する締結力が調節可能であることが好ましい。そして、第１の弾性部材の弾性力の調節により、シールブラケットをテーブルに押し付ける付勢力が調整可能であることが好ましい。また、弾性部材は、複数であってもよく、第１の弾性部材は、フィードシューの回転盤に対しての進行方向側面部にのみ有するものであってもよい。
【００１２】
シールブラケットのメンテナンスを容易に行えるようにするための構成として、シールブラケットがフィードシュー本体から着脱可能であるものが挙げられる。これにより、フィードシュー本体からシールブラケットを取り外すことにより、シール部材が容易に交換できる。また、シールブラケットは、供給口の形状が異なるものへの交換もできる。
【００１３】
弾性部材からシール部材又はシールブラケットが受ける弾性力の調節を容易にするための構成の一例として、第１及び第２の弾性部材が、中空のチューブ状であるものが挙げられる。中空のチューブはそのまま用いても十分効果を有するが、さらに中空のチューブに空気等の流体を注入し、その注入量を調整することにより、シールブラケットをテーブルに押し付ける付勢力、およびシール部材とシールブラケットとの間の締結力を調整できることが好ましい。
【００１４】
そして、シール部材が樹脂製であれば、シール部材が摩耗しても金属粉が製品に混入しない。
【００１５】
ここで、本発明における粉体とは、微小個体の集合体であり、いわゆる顆粒などの粒体の集合体と、粒体より小なる形状の粉末の集合体とを含むものを指すものである。また、シールブラケットとは、フィードシュー本体に取り付ける部材であり、フィードシュー内の粉体を臼孔に供給するための供給口を有し、シール部材が取り付けられる部材をいう。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、シール材の取り付け不良等がある場合でも、粉体がテーブルとシール材の間からフィードシューの外部に漏れ難くするとともに、シール材の交換を容易にできる。また、これにより作業性が著しく向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る粉末圧縮成形機を示す全体正断面図。
【図２】同実施形態のフィードシューの取付状態を示す一部省略平面図。
【図３】同実施形態のフィードシューを示す全体斜視図。
【図４】同実施形態のフィードシューの底板を示す平面図。
【図５】図４におけるＡ−Ａ断面図。
【図６】図４におけるＣ−Ｃ断面図。
【図７】図４におけるＤ−Ｄ断面図。
【図８】図４におけるＥ−Ｅ断面図。
【図９】同実施形態のシールブラケットを示す平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の第一の実施形態について、図１〜図９を参照しつつ以下に述べる。
【００１９】
図１及び図２に示す回転式粉体圧縮成形機０は、立シャフト１を介してフレーム２内にテーブルたる回転盤３を水平回転可能に配置し、その回転盤３にそれぞれ臼孔４を有する少なくとも一つの臼を所定のピッチで設けるとともに、各臼孔４の上下に上杵５及び下杵６を上下摺動可能に保持させてある。また、この回転式粉体圧縮成形機０は、これら上杵５及び下杵６を利用して臼孔４内に充填された粉体を圧縮成形する粉体圧縮機構８を備える。さらに、この回転式粉体圧縮成形機０は、臼孔４内に粉体を充填する粉体投入機構７を備えている。この粉体投入機構７は、回転盤３の上方から回転盤３の盤面３１に向けて粉体が供給されるように取り付けてある。この粉体投入機構７の下端には、粉体を臼孔４に充填する攪拌フィードシューＦが配置してある。この攪拌フィードシューＦは、回転盤３の盤面３１に対し下方向に押しつけるようにして配置してある。
【００２０】
ここで、フレーム１、立シャフト２、回転盤３、臼孔４、上杵５及び下杵６、さらには上下杵５、６を案内するための機構、成形品を取り出す機構、立シャフト２を回転させるための機構等は、基本的にはこの分野でよく知られたものと同様のものであるので、詳細な説明を省略する。
【００２１】
粉体投入機構７は、図１及び図２に示すように、ホッパ７１ａに供給された粉体を攪拌フィードシューＦに案内する。粉体投入機構７は、粉体供給機構７１を備える。粉体供給機構７１は、ホッパ７１ａ内の粉体をシュータ７１ｂに供給する機構である。粉体供給機構７１には、例えば、着脱できるモータ７１ｆを備える定量供給装置７１ｅが挙げられる。定量供給装置７１ｅはモータ７１ｆにより羽根を回転させて粉体をホッパ７１ａからシュータ７１ｂに供給する装置である。ホッパ７１ａは、定量供給装置７１ｅを介してシュータ７１ｂに連通し、シュータ７１ｂの上端側に位置する。シュータ７１ｂは、ホッパ７１ａから排出された粉体を攪拌フィードシューＦまで案内する。
【００２２】
さらに、粉体圧縮機構８も、基本的にはこの分野でよく知られたものと同様のものである。すなわちこの粉体圧縮機構８は、図１に示すように、予圧ロール対を構成する予圧上ロール８１及び予圧下ロール８２と、本圧ロール対を構成する本圧上ロールと本圧下ロール（それぞれ図示しない）とを有し、上杵５と下杵６とのそれぞれの先端を臼孔４に挿入した状態で、予圧上ロール８１と予圧下ロール８２との間、及び前記本圧上ロールと本圧下ロール（それぞれ図示しない）との間をこの順序で通過させることにより、臼孔４内に充填した粉体を圧縮成形する。この粉体圧縮機構８を構成するそれぞれの上ロール及び下ロールは、立シャフト２を中心として回転盤３の上下位置に配設している。そして、上杵５と下杵６とのそれぞれの先端を臼孔４に挿入した状態で、予圧上ロール８１と予圧下ロール８２との間、及び前記本圧上ロールと本圧下ロールとの間をこの順序で通過させることにより、臼孔４内に充填した粉体を圧縮成形する。
【００２３】
攪拌フィードシューＦは、臼孔４及び下杵６で設けられる空間へ粉体の充填を行う。充填された粉体は、擦切り板Ｆ９２で擦り切られた後、上述のように上杵５と下杵６とで圧縮成形される。この攪拌フィードシューＦは、図２及び図３に示すように、相互に反対方向に回転して粉体を回転盤３上において攪拌する一対の攪拌羽根Ｆ１と、それらの攪拌羽根Ｆ１を収容するハウジングＦ２とを有するフィードシュー本体Ｆ０と、フィードシュー本体Ｆ０に取り付けられ粉体が通過可能な供給口を有するシールブラケットＦ５と、シールブラケットＦ５とフィードシュー本体Ｆ０との間に設けられる第１の弾性部材Ｆ６と、シールブラケットＦ５に取り付けられ攪拌フィードシューＦの外に粉体が漏れるのを防ぐためのシール部材Ｆ７と、これらシール部材Ｆ７とシールブラケットＦ５との間に設けられる第２の弾性部材Ｆ８とを備える。
【００２４】
攪拌羽根Ｆ１は、図２に示すように、中央の取付フランジから放射状に例えば１２本の同じ長さの羽根が延出する構造である。これらの攪拌羽根Ｆ１は、図示は省略するが、モータから歯車列を介して駆動力の伝達を受けるギアにより駆動され、ハウジングＦ２を構成するハウジング本体Ｆ３とハウジング本体Ｆ３の下面に取り付けられる底板部材Ｆ４とで形成される底部空間内に収容してある。攪拌羽根Ｆ１は、攪拌フィードシューＦの長手方向の略中央部で、回転した場合に互いに衝突しないようにしてその先端部分が重なりあうように配置してある。また、各攪拌羽根Ｆ１は、後述するハウジングＦ２の底板部材Ｆ４から浮いた状態、つまり攪拌羽根Ｆ１の下面と底板部材Ｆ４上面との間に間隙をあけて取り付けてある。
【００２５】
ハウジングＦ２は、図３に示すように、ハウジング本体Ｆ３の底部に底板部材Ｆ４を、ボルトで着脱可能に固定して組み立ててある。ハウジング本体Ｆ３には、このハウジングＦ３の内部が粉体投入機構７と連通するように粉体投入口Ｆ３ｃが設けてある。
【００２６】
底板部材Ｆ４は、フィードシュー本体Ｆ０を構成する要素であり、図４に示すように、平板な皿形状をしており、下側開口の大部分を閉塞するものである。この底板部材Ｆ４には、図８に示すように、攪拌フィードシューＦが所定取付位置に取り付けられた際に臼孔４の通過経路となる部位に、円弧状の溝部Ｆ４ｂが設けてある。さらに、溝部Ｆ４ｂには、その内周側及び外周側の端縁に、互いに接近する方向に突出する突起Ｆ４ｃを設けている。そして本実施形態では、図４に示すように、シールブラケットＦ５をこの底板部材Ｆ４に第１の弾性部材Ｆ６を介して取り付けているとともに、シールブラケットＦ５に、第２の弾性部材Ｆ８を介してシール部材Ｆ７を取り付けている。
【００２７】
シールブラケットＦ５は、図４〜図９に示すように、底板部材Ｆ４の溝部Ｆ４ｂに着脱可能に取り付けられる。より具体的には、粉体が通過可能な供給口Ｆ５ａを幅方向中央部に有するとともに、幅方向両端部に、底板部材Ｆ４の突起Ｆ４ｃと対向する突起Ｆ５ｂを備えている。そして、このシールブラケットＦ５の幅方向両側縁からそれぞれ所定距離離間した位置の下面に、対をなしてシール部材Ｆ７を取り付けるためのシール溝Ｆ５ｃを設けている。ここで、このシールブラケットＦ５の上流側端縁の下面には底板当板Ｆ９１、このシールブラケットＦ５の下流側端縁の下面には臼孔４に充填された粉体を擦り切るための擦切り板Ｆ９２を取り付けている。
【００２８】
底板当板Ｆ９１は、図７に示すように、シールブラケットＦ５の下面に設けた底板当板収納溝Ｆ５ｘに収納している。また、この底板当板Ｆ９１は、同図に示すように、底板部材Ｆ４に取り付けた第１のリテーナ板Ｆ４８に上端部を支持されたコイルばねＳＰにより下方に付勢されている。
【００２９】
擦切り板Ｆ９２は、図５及び図６に示すように、その基端部をシールブラケットＦ５の下面に設けた擦切り板収納溝Ｆ５ｙに収納しているとともに、先端部を底板部材Ｆ４から突出させている。また、この擦切り板Ｆ９２の先端部は、図５に示すように、先端に向かうにつれ薄肉に形成している。この擦切り板Ｆ９２は、同図に示すように、底板部材Ｆ４に取り付けた第２のリテーナ板Ｆ４９に上端部を支持されたコイルばねＳＰにより下方に付勢されている。
【００３０】
第１の弾性部材Ｆ６は、図４及び図８に示すように、底板部材Ｆ４の突起Ｆ４ｃとシールブラケットＦ５の突起Ｆ５ｂとの間に配され、樹脂製で中空のチューブ状の部材である。
【００３１】
本実施形態では、第１の弾性部材Ｆ６は、攪拌フィードシューＦの回転盤３に対しての進行方向側面部にのみ有するものである。そして、この第１の弾性部材Ｆ６の弾性力により、シールブラケットＦ５を下方に向けて付勢している。
【００３２】
シール部材Ｆ７は、図４及び図８に示すように、シールブラケットＦ５のシール溝Ｆ５ｃ内に対をなして配している。また、このシール部材Ｆ７は樹脂製であり、断面視矩形状をなす部材である。
【００３３】
第２の弾性部材Ｆ８は、図４及び図８に示すように、シールブラケットＦ５のシール溝Ｆ５ｃの一方の側壁とシール部材Ｆ７との間に配され、樹脂製で中空のチューブ状の部材である。そして、この第２の弾性部材Ｆ８の弾性力により、シール材Ｆ７をシール溝Ｆ５ｃの一方の側壁に向けて付勢している。
【００３４】
ここで、第１の弾性部材Ｆ６及び第２の弾性部材Ｆ８の中空部には、シールブラケットＦ５と底板部材Ｆ４との間、およびシール部材Ｆ７とシールブラケットＦ５との間の締結力を調整可能にすべく、流体（具体的には空気又は窒素等）を注入している。
【００３５】
シール部材Ｆ７の交換の際には、以下の操作を行う。すなわち、この第２の弾性部材Ｆ８をシールブラケットＦ５のシール溝Ｆ５ｃ内から取り外し、次いでシール部材Ｆ７をシール溝Ｆ５ｃから取り外す。その後、新しいシール部材Ｆ７をシール溝Ｆ５ｃ内に配する。そして、第２の弾性部材Ｆ８をシールブラケットＦ５のシール溝Ｆ５ｃの一方の側壁とシール部材Ｆ７との間に配し、シール部材Ｆ７を位置決めする。
【００３６】
図９は、このシールブラケットＦ５を底板部材Ｆ４から取り外し、第２の弾性部材Ｆ８とシール部材Ｆ７を取り外した状態の平面図である。
【００３７】
以上に述べたように、第１の弾性部材Ｆ６を介してシールブラケットＦ５をフィードシュー本体Ｆ０、より具体的には底板部材Ｆ４に、また第２の弾性部材Ｆ８を介してシール部材Ｆ７をシールブラケットＦ５に取り付けているので、シール部材Ｆ７の取り付け不良がある場合にもシール部材Ｆ７を確実に回転盤３の盤面に押し付けられる。また、シール部材Ｆ７が容易に交換できる。
【００３８】
また、第１の弾性部材Ｆ６が、シールブラケットＦ５を回転盤３に向けて付勢しているので、より確実にシール部材Ｆ７を確実に回転盤３の盤面に押し付けて攪拌フィードシューＦの外への粉体の漏れが防止できる。
【００３９】
さらに、第１及び第２の弾性部材Ｆ６、Ｆ８が中空のチューブ状であるので、シールブラケットＦ５又はシール部材Ｆ７が受ける弾性力の調節を、これら第１又は第２の弾性部材Ｆ６、Ｆ８の肉厚及び直径を変更することにより容易に行える。
【００４０】
そして、シール部材Ｆ７が樹脂製であるので、摩耗しても金属粉が製品に混入しない。
【００４１】
なお、本発明は以上に述べた実施形態に限らず、種々に変形してよい。
【００４２】
例えば、弾性部材の形状は、チューブ状に限らず、中実の紐状のものであってもよく、また、球状あるいは回転楕円体状の弾性部材を複数間欠的に配するようにしてもよい。
【００４３】
また、シール部材は樹脂製に限らず、ゴム製等、他の素材により形成したものを採用してもよい。
【００４４】
その他、本発明の趣旨を損ねない範囲で種々に変更してよい。
【符号の説明】
【００４５】
０…粉体圧縮成形機
Ｆ…フィードシュー
Ｆ０…フィードシュー本体
Ｆ５…シールブラケット
Ｆ６…第１の弾性部材
Ｆ７…シール部材
Ｆ８…第２の弾性部材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粉体を圧縮して錠剤、食品、又は電子部品等を成形するための粉体圧縮成形機に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、少なくとも一つの臼孔を有するテーブルと、このテーブルの上下にそれぞれ上下摺動可能に保持された上杵及び下杵と、これら上杵及び下杵を利用して臼孔内に充填された粉体を圧縮成形する粉体圧縮機構と、粉体の供給を受けて臼孔に導くフィードシューとを備える粉体圧縮成形機において、フィードシューに臼孔に粉体を供給するための溝を設け、この溝の周囲に、粉体の漏れを防止又は抑制するためにシール材を設けることが広く行われている（例えば、特許文献１を参照）。
【０００３】
ここで、特許文献１記載の構成においては、フィードシューの底面を形成する底板にシール材を直接取り付けている。しかし、このような構成においては、シール材の取り付け不良やシール材の摩耗により臼孔を設けたテーブルとシール材との間に隙間が発生し、この隙間から粉体がフィードシューの外部に漏れるという不具合が発生する。
【０００４】
シール材の取り付け不良とは、例えばシール材とシール材をはめ込む溝はほぼ同じ幅であるため、シール材を溝に適切に取り付けたつもりでも微妙に波打つことがあり、テーブルに対するシール材の付勢力がシール材の部分によって異なったり、またテーブルとシール材の間に隙間が生じたりすることである。
【０００５】
シール材の交換の際にはこの底板にシール材が適切に取り付けられる必要があるが、特許文献１記載の構成ではフィードシューの底面を形成する底板にシール材が直接取り付けられており、シール材を適切に取り付けることは容易ではない。そのため、テーブルとシール材との間に隙間が生じないようシール材を取り付けるようにしつつシール材の交換を容易にするという要望が存在する。
【０００６】
一方、この種の粉体圧縮成形機において、フィードシューとダイ・テーブルの間のシーリング装置が、供給口の輪郭を形成する少なくとも一つの要素を有するという構成のものも知られている（例えば、特許文献２を参照）。そして、当該要素に対してダイ・テーブルの方へ作用する力を加えるプロファイル・リングを備えるペレット成型機が開示されている。しかし、特許文献２に開示されている発明は、要素がプロファイル・リングでのみフィードシューの基体に取り付けられているので、取り付けが不十分であるとともに、要素がダイ・テーブルとの間にシール材を有しないことから、シール性が不十分であり、要素とダイ・テーブルの間からの粉漏れが生じる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】登録実用新案公報第３０５２２８３号
【特許文献２】特表２００９−５３６５９０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明は以上の点に着目し、シール材の取り付け不良等がある場合でも、粉体がテーブルとシール材の間からフィードシューの外部に漏れ難くするとともに、シール材の交換が容易にできることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
すなわち、本発明に係る粉体圧縮成形機は、少なくとも一つの臼孔を有するテーブルと、このテーブルの上下にそれぞれ上下摺動可能に保持された上杵及び下杵と、これら上杵及び下杵を利用して臼孔内に充填された粉体を圧縮成形する粉体圧縮機構と、粉体の供給を受けて臼孔に導くフィードシューとを備えるものであって、フィードシューが、フィードシュー本体と、このフィードシュー本体に取り付けられ粉体が通過可能な供給口を有するシールブラケットと、シールブラケットとフィードシュー本体との間に設けられる第１の弾性部材と、シールブラケットに取り付けられ粉体の漏れを防ぐためのシール部材と、これらシール部材とシールブラケットとの間に設けられる第２の弾性部材とを備えることを特徴とする。
【００１０】
このようなものであれば、第２の弾性部材を介してシール部材がシールブラケットに取り付けられ、及び第１の弾性部材を介してシールブラケットがフィードシュー本体に取り付けられているので、シール部材の取り付け不良が生じ難い。シール部材の取り付け不良が生じたり、シール部材が摩耗しても、第１の弾性部材によりシールブラケットの位置が調整され、シール部材が確実にテーブルに押し付けられ、粉体の漏れが確実に防止できる。また、第２の弾性部材の弾性変形、又は第２の弾性部材の取り外しにより、シール部材の着脱が行えるので、シール部材が容易に交換できる。また、第１の弾性部材の弾性力により、シール部材の摩耗が抑制できる。
【００１１】
その他、第２の弾性部材の弾性力の調節により、シール部材をシールブラケットへ締結する締結力が調節可能であることが好ましい。そして、第１の弾性部材の弾性力の調節により、シールブラケットをテーブルに押し付ける付勢力が調整可能であることが好ましい。また、弾性部材は、複数であってもよく、第１の弾性部材は、フィードシューの回転盤に対しての進行方向側面部にのみ有するものであってもよい。
【００１２】
シールブラケットのメンテナンスを容易に行えるようにするための構成として、シールブラケットがフィードシュー本体から着脱可能であるものが挙げられる。これにより、フィードシュー本体からシールブラケットを取り外すことにより、シール部材が容易に交換できる。また、シールブラケットは、供給口の形状が異なるものへの交換もできる。
【００１３】
弾性部材からシール部材又はシールブラケットが受ける弾性力の調節を容易にするための構成の一例として、第１及び第２の弾性部材が、中空のチューブ状であるものが挙げられる。中空のチューブはそのまま用いても十分効果を有するが、さらに中空のチューブに空気等の流体を注入し、その注入量を調整することにより、シールブラケットをテーブルに押し付ける付勢力、およびシール部材とシールブラケットとの間の締結力を調整できることが好ましい。
【００１４】
そして、シール部材が樹脂製であれば、シール部材が摩耗しても金属粉が製品に混入しない。
【００１５】
ここで、本発明における粉体とは、微小個体の集合体であり、いわゆる顆粒などの粒体の集合体と、粒体より小なる形状の粉末の集合体とを含むものを指すものである。また、シールブラケットとは、フィードシュー本体に取り付ける部材であり、フィードシュー内の粉体を臼孔に供給するための供給口を有し、シール部材が取り付けられる部材をいう。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、シール材の取り付け不良等がある場合でも、粉体がテーブルとシール材の間からフィードシューの外部に漏れ難くするとともに、シール材の交換を容易にできる。また、これにより作業性が著しく向上する。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の一実施形態に係る粉末圧縮成形機を示す全体正断面図。
【図２】同実施形態のフィードシューの取付状態を示す一部省略平面図。
【図３】同実施形態のフィードシューを示す全体斜視図。
【図４】同実施形態のフィードシューの底板を示す平面図。
【図５】図４におけるＡ−Ａ断面図。
【図６】図４におけるＣ−Ｃ断面図。
【図７】図４におけるＤ−Ｄ断面図。
【図８】図４におけるＥ−Ｅ断面図。
【図９】同実施形態のシールブラケットを示す平面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の第一の実施形態について、図１〜図９を参照しつつ以下に述べる。
【００１９】
図１及び図２に示す回転式粉体圧縮成形機０は、立シャフト１を介してフレーム２内にテーブルたる回転盤３を水平回転可能に配置し、その回転盤３にそれぞれ臼孔４を有する少なくとも一つの臼を所定のピッチで設けるとともに、各臼孔４の上下に上杵５及び下杵６を上下摺動可能に保持させてある。また、この回転式粉体圧縮成形機０は、これら上杵５及び下杵６を利用して臼孔４内に充填された粉体を圧縮成形する粉体圧縮機構８を備える。さらに、この回転式粉体圧縮成形機０は、臼孔４内に粉体を充填する粉体投入機構７を備えている。この粉体投入機構７は、回転盤３の上方から回転盤３の盤面３１に向けて粉体が供給されるように取り付けてある。この粉体投入機構７の下端には、粉体を臼孔４に充填する攪拌フィードシューＦが配置してある。この攪拌フィードシューＦは、回転盤３の盤面３１に対し下方向に押しつけるようにして配置してある。
【００２０】
ここで、フレーム１、立シャフト２、回転盤３、臼孔４、上杵５及び下杵６、さらには上下杵５、６を案内するための機構、成形品を取り出す機構、立シャフト２を回転させるための機構等は、基本的にはこの分野でよく知られたものと同様のものであるので、詳細な説明を省略する。
【００２１】
粉体投入機構７は、図１及び図２に示すように、ホッパ７１ａに供給された粉体を攪拌フィードシューＦに案内する。粉体投入機構７は、粉体供給機構７１を備える。粉体供給機構７１は、ホッパ７１ａ内の粉体をシュータ７１ｂに供給する機構である。粉体供給機構７１には、例えば、着脱できるモータ７１ｆを備える定量供給装置７１ｅが挙げられる。定量供給装置７１ｅはモータ７１ｆにより羽根を回転させて粉体をホッパ７１ａからシュータ７１ｂに供給する装置である。ホッパ７１ａは、定量供給装置７１ｅを介してシュータ７１ｂに連通し、シュータ７１ｂの上端側に位置する。シュータ７１ｂは、ホッパ７１ａから排出された粉体を攪拌フィードシューＦまで案内する。
【００２２】
さらに、粉体圧縮機構８も、基本的にはこの分野でよく知られたものと同様のものである。すなわちこの粉体圧縮機構８は、図１に示すように、予圧ロール対を構成する予圧上ロール８１及び予圧下ロール８２と、本圧ロール対を構成する本圧上ロールと本圧下ロール（それぞれ図示しない）とを有し、上杵５と下杵６とのそれぞれの先端を臼孔４に挿入した状態で、予圧上ロール８１と予圧下ロール８２との間、及び前記本圧上ロールと本圧下ロール（それぞれ図示しない）との間をこの順序で通過させることにより、臼孔４内に充填した粉体を圧縮成形する。この粉体圧縮機構８を構成するそれぞれの上ロール及び下ロールは、立シャフト２を中心として回転盤３の上下位置に配設している。そして、上杵５と下杵６とのそれぞれの先端を臼孔４に挿入した状態で、予圧上ロール８１と予圧下ロール８２との間、及び前記本圧上ロールと本圧下ロールとの間をこの順序で通過させることにより、臼孔４内に充填した粉体を圧縮成形する。
【００２３】
攪拌フィードシューＦは、臼孔４及び下杵６で設けられる空間へ粉体の充填を行う。充填された粉体は、擦切り板Ｆ９２で擦り切られた後、上述のように上杵５と下杵６とで圧縮成形される。この攪拌フィードシューＦは、図２及び図３に示すように、相互に反対方向に回転して粉体を回転盤３上において攪拌する一対の攪拌羽根Ｆ１と、それらの攪拌羽根Ｆ１を収容するハウジングＦ２とを有するフィードシュー本体Ｆ０と、フィードシュー本体Ｆ０に取り付けられ粉体が通過可能な供給口を有するシールブラケットＦ５と、シールブラケットＦ５とフィードシュー本体Ｆ０との間に設けられる第１の弾性部材Ｆ６と、シールブラケットＦ５に取り付けられ攪拌フィードシューＦの外に粉体が漏れるのを防ぐためのシール部材Ｆ７と、これらシール部材Ｆ７とシールブラケットＦ５との間に設けられる第２の弾性部材Ｆ８とを備える。
【００２４】
攪拌羽根Ｆ１は、図２に示すように、中央の取付フランジから放射状に例えば１２本の同じ長さの羽根が延出する構造である。これらの攪拌羽根Ｆ１は、図示は省略するが、モータから歯車列を介して駆動力の伝達を受けるギアにより駆動され、ハウジングＦ２を構成するハウジング本体Ｆ３とハウジング本体Ｆ３の下面に取り付けられる底板部材Ｆ４とで形成される底部空間内に収容してある。攪拌羽根Ｆ１は、攪拌フィードシューＦの長手方向の略中央部で、回転した場合に互いに衝突しないようにしてその先端部分が重なりあうように配置してある。また、各攪拌羽根Ｆ１は、後述するハウジングＦ２の底板部材Ｆ４から浮いた状態、つまり攪拌羽根Ｆ１の下面と底板部材Ｆ４上面との間に間隙をあけて取り付けてある。
【００２５】
ハウジングＦ２は、図３に示すように、ハウジング本体Ｆ３の底部に底板部材Ｆ４を、ボルトで着脱可能に固定して組み立ててある。ハウジング本体Ｆ３には、このハウジングＦ３の内部が粉体投入機構７と連通するように粉体投入口Ｆ３ｃが設けてある。
【００２６】
底板部材Ｆ４は、フィードシュー本体Ｆ０を構成する要素であり、図４に示すように、平板な皿形状をしており、下側開口の大部分を閉塞するものである。この底板部材Ｆ４には、図８に示すように、攪拌フィードシューＦが所定取付位置に取り付けられた際に臼孔４の通過経路となる部位に、円弧状の溝部Ｆ４ｂが設けてある。さらに、溝部Ｆ４ｂには、その内周側及び外周側の端縁に、互いに接近する方向に突出する突起Ｆ４ｃを設けている。そして本実施形態では、図４に示すように、シールブラケットＦ５をこの底板部材Ｆ４に第１の弾性部材Ｆ６を介して取り付けているとともに、シールブラケットＦ５に、第２の弾性部材Ｆ８を介してシール部材Ｆ７を取り付けている。
【００２７】
シールブラケットＦ５は、図４〜図９に示すように、底板部材Ｆ４の溝部Ｆ４ｂに着脱可能に取り付けられる。より具体的には、粉体が通過可能な供給口Ｆ５ａを幅方向中央部に有するとともに、幅方向両端部に、底板部材Ｆ４の突起Ｆ４ｃと対向する突起Ｆ５ｂを備えている。そして、このシールブラケットＦ５の幅方向両側縁からそれぞれ所定距離離間した位置の下面に、対をなしてシール部材Ｆ７を取り付けるためのシール溝Ｆ５ｃを設けている。ここで、このシールブラケットＦ５の上流側端縁の下面には底板当板Ｆ９１、このシールブラケットＦ５の下流側端縁の下面には臼孔４に充填された粉体を擦り切るための擦切り板Ｆ９２を取り付けている。
【００２８】
底板当板Ｆ９１は、図７に示すように、シールブラケットＦ５の下面に設けた底板当板収納溝Ｆ５ｘに収納している。また、この底板当板Ｆ９１は、同図に示すように、底板部材Ｆ４に取り付けた第１のリテーナ板Ｆ４８に上端部を支持されたコイルばねＳＰにより下方に付勢されている。
【００２９】
擦切り板Ｆ９２は、図５及び図６に示すように、その基端部をシールブラケットＦ５の下面に設けた擦切り板収納溝Ｆ５ｙに収納しているとともに、先端部を底板部材Ｆ４から突出させている。また、この擦切り板Ｆ９２の先端部は、図５に示すように、先端に向かうにつれ薄肉に形成している。この擦切り板Ｆ９２は、同図に示すように、底板部材Ｆ４に取り付けた第２のリテーナ板Ｆ４９に上端部を支持されたコイルばねＳＰにより下方に付勢されている。
【００３０】
第１の弾性部材Ｆ６は、図４及び図８に示すように、底板部材Ｆ４の突起Ｆ４ｃとシールブラケットＦ５の突起Ｆ５ｂとの間に配され、樹脂製で中空のチューブ状の部材である。
【００３１】
本実施形態では、第１の弾性部材Ｆ６は、攪拌フィードシューＦの回転盤３に対しての進行方向側面部にのみ有するものである。そして、この第１の弾性部材Ｆ６の弾性力により、シールブラケットＦ５を下方に向けて付勢している。
【００３２】
シール部材Ｆ７は、図４及び図８に示すように、シールブラケットＦ５のシール溝Ｆ５ｃ内に対をなして配している。また、このシール部材Ｆ７は樹脂製であり、断面視矩形状をなす部材である。
【００３３】
第２の弾性部材Ｆ８は、図４及び図８に示すように、シールブラケットＦ５のシール溝Ｆ５ｃの一方の側壁とシール部材Ｆ７との間に配され、樹脂製で中空のチューブ状の部材である。そして、この第２の弾性部材Ｆ８の弾性力により、シール材Ｆ７をシール溝Ｆ５ｃの一方の側壁に向けて付勢している。
【００３４】
ここで、第１の弾性部材Ｆ６及び第２の弾性部材Ｆ８の中空部には、シールブラケットＦ５と底板部材Ｆ４との間、およびシール部材Ｆ７とシールブラケットＦ５との間の締結力を調整可能にすべく、流体（具体的には空気又は窒素等）を注入している。
【００３５】
シール部材Ｆ７の交換の際には、以下の操作を行う。すなわち、この第２の弾性部材Ｆ８をシールブラケットＦ５のシール溝Ｆ５ｃ内から取り外し、次いでシール部材Ｆ７をシール溝Ｆ５ｃから取り外す。その後、新しいシール部材Ｆ７をシール溝Ｆ５ｃ内に配する。そして、第２の弾性部材Ｆ８をシールブラケットＦ５のシール溝Ｆ５ｃの一方の側壁とシール部材Ｆ７との間に配し、シール部材Ｆ７を位置決めする。
【００３６】
図９は、このシールブラケットＦ５を底板部材Ｆ４から取り外し、第２の弾性部材Ｆ８とシール部材Ｆ７を取り外した状態の平面図である。
【００３７】
以上に述べたように、第１の弾性部材Ｆ６を介してシールブラケットＦ５をフィードシュー本体Ｆ０、より具体的には底板部材Ｆ４に、また第２の弾性部材Ｆ８を介してシール部材Ｆ７をシールブラケットＦ５に取り付けているので、シール部材Ｆ７の取り付け不良がある場合にもシール部材Ｆ７を確実に回転盤３の盤面に押し付けられる。また、シール部材Ｆ７が容易に交換できる。
【００３８】
また、第１の弾性部材Ｆ６が、シールブラケットＦ５を回転盤３に向けて付勢しているので、より確実にシール部材Ｆ７を確実に回転盤３の盤面に押し付けて攪拌フィードシューＦの外への粉体の漏れが防止できる。
【００３９】
さらに、第１及び第２の弾性部材Ｆ６、Ｆ８が中空のチューブ状であるので、シールブラケットＦ５又はシール部材Ｆ７が受ける弾性力の調節を、これら第１又は第２の弾性部材Ｆ６、Ｆ８の肉厚及び直径を変更することにより容易に行える。
【００４０】
そして、シール部材Ｆ７が樹脂製であるので、摩耗しても金属粉が製品に混入しない。
【００４１】
なお、本発明は以上に述べた実施形態に限らず、種々に変形してよい。
【００４２】
例えば、弾性部材の形状は、チューブ状に限らず、中実の紐状のものであってもよく、また、球状あるいは回転楕円体状の弾性部材を複数間欠的に配するようにしてもよい。
【００４３】
また、シール部材は樹脂製に限らず、ゴム製等、他の素材により形成したものを採用してもよい。
【００４４】
その他、本発明の趣旨を損ねない範囲で種々に変更してよい。
【符号の説明】
【００４５】
０…粉体圧縮成形機
Ｆ…フィードシュー
Ｆ０…フィードシュー本体
Ｆ５…シールブラケット
Ｆ６…第１の弾性部材
Ｆ７…シール部材
Ｆ８…第２の弾性部材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも一つの臼孔を有するテーブルと、このテーブルの上下にそれぞれ上下摺動可能に保持された上杵及び下杵と、これら上杵及び下杵を利用して臼孔に充填された粉体を圧縮成形する粉体圧縮機構と、粉体の供給を受けて臼孔に充填するフィードシューとを備えるものであって、
フィードシューが、フィードシュー本体と、このフィードシュー本体に取り付けられ粉体が通過可能な供給口を有するシールブラケットと、シールブラケットとフィードシュー本体との間に設けられる第１の弾性部材と、シールブラケットに取り付けられ粉体の漏れを防ぐためのシール部材と、これらシール部材とシールブラケットとの間に設けられる第２の弾性部材とを備える粉体圧縮成形機。
【請求項２】
シールブラケットがフィードシュー本体から着脱可能である請求項１記載の粉体圧縮成形機。
【請求項３】
第１及び第２の弾性部材が、中空のチューブ状である請求項１又は２記載の粉体圧縮成形機。
【請求項４】
シール部材が樹脂製である請求項１、２又は３記載の粉体圧縮成形機。
【請求項１】
少なくとも一つの臼孔を有するテーブルと、このテーブルの上下にそれぞれ上下摺動可能に保持された上杵及び下杵と、これら上杵及び下杵を利用して臼孔に充填された粉体を圧縮成形する粉体圧縮機構と、粉体の供給を受けて臼孔に充填するフィードシューとを備えるものであって、
フィードシューが、フィードシュー本体と、このフィードシュー本体に取り付けられ粉体が通過可能な供給口を有するシールブラケットと、シールブラケットとフィードシュー本体との間に設けられる第１の弾性部材と、シールブラケットに取り付けられ粉体の漏れを防ぐためのシール部材と、これらシール部材とシールブラケットとの間に設けられる第２の弾性部材とを備える粉体圧縮成形機。
【請求項２】
シールブラケットがフィードシュー本体から着脱可能である請求項１記載の粉体圧縮成形機。
【請求項３】
第１及び第２の弾性部材が、中空のチューブ状である請求項１又は２記載の粉体圧縮成形機。
【請求項４】
シール部材が樹脂製である請求項１、２又は３記載の粉体圧縮成形機。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１３−２７９１７（Ｐ２０１３−２７９１７Ａ）
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１６７３８９（Ｐ２０１１−１６７３８９）
【出願日】平成２３年７月２９日（２０１１．７．２９）
【出願人】（０００１４１５４３）株式会社菊水製作所 (29)
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年７月２９日（２０１１．７．２９）
【出願人】（０００１４１５４３）株式会社菊水製作所 (29)
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