表皮付き竹材の製造方法

【課題】竹を歩留りの高い方法と付加価値の高い方法を用いて製品が製造でき、しかも竹の直径、肉厚、曲がり等の形状を選ばず木材に代わる生産量を確保できるうえ安価に提供できる表皮付きの竹集成材を提供することである。
【解決手段】竹材を平板化及び表皮を付けたものをスライスして積層成型接着することで、型の形状次第で図8のようなさまざまな形状の湾曲部材を形成する。表皮を残したまま
積層成型部材にすることで、本来竹の持つ素材感を損なわず、付加価値の高い工芸材料や建築内装材を製造できるので竹材伐採業者へ高賃金を還元できる。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、竹の表皮を用いた積層成型部材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
これまで、竹を加工して平板状の竹材として利用するものとして特許文献１に示すような平板化技術や特許文献２に示すような積層成型技術などが存在する。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開昭５９−４８１０３号公報
【特許文献２】特開平８−３０９７１１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
平板化による竹材においては、強度、耐久性などが課題であり、積層成型による竹材においては竹の素材感が活かされず、他の木材と比較した場合コストなどについてあきらかな優位性を見出すことができない。
【０００５】
本発明においては、竹の素材感を保持しつつ、強度や寸法安定性にも優れた、表皮の付きの積層成型部材を製造することにより、インテリア用部材などへの竹材の用途拡大を図ることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の課題を解決するため、本発明における請求項１では、平板化した竹材を積層する際に表裏の両面に表皮付きの層を配置し、積層接着をすることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明による、表皮付きの積層竹材においては、曲がり、肉厚、直径等を任意に設定できることから、広い範囲での竹材として利用が可能となる。成型後は、高い強度、寸法安定性を持たせることができるため、効率の良い製造ができる。
【０００８】
これまで積層成型した竹材については、建材やインテリア部材として利用されてきているが、本発明により竹の素材感を活かし、なおかつ、高い強度を持つ部材とすることが可能となるため、特にインテリア部材などの分野での高付加価値化が期待できる。
【０００９】
日本国内においても新しい分野の活用が見込まれるが、欧米においても「和モダン」と呼ばれるさりげない和の装いが好まれてきている。世界的な竹の利用範囲が大幅に広がることにより、竹材生産関係者はもちろん、山林の管理が活性化し、繁茂も抑制できることとなり、森林破壊の一因となっている竹材を自然環境の保護に寄与することとなる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の図７による成型後の表皮付き成型品の図である。
【図２】本発明の竹丸太をいくつかに分割した図である。
【図３】本発明の図１の節を取り、アク抜き、油抜きのため煮沸している図である。
【図４】本発明のオートクレーブにより蒸気加熱しながら、プレスで圧縮し、平板化している図である。
【図５】本発明の平板化が終了した表皮付き竹材の図である。
【図６】本発明の平板化した竹材を薄くスライスした図である。
【図７】本発明の表皮の付いた竹材を表と裏に位置させ、その間に接着剤を塗布した節の無い竹材を挟み込んだ図である。
【図８】本発明の図６を型に挟み込み積層接着する図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
図１は薄くスライスした竹材を積層して成型した竹材の積層成型部材で、その表裏に竹の表皮が現れるようにしている。寸法は、長さ６５センチメートル、幅７センチメートル、厚さ１．２センチメートルを有し、用途としては、家具や建築内装材として利用される。
【００１２】
次に、この表皮付き竹材の製造方法について説明する。
先ず、図２のとおり、丸太状の竹材を所要長さ間隔に切断をする。例えば家具用で用いる場合には３０センチ前後に切断し、建材用に用いる場合には１００センチ〜３００センチ程度を目途に切断する。
【００１３】
所要長さに切断された丸太状の竹材は、節を取り、２〜４分割した後、図３に示すように炭酸ナトリウムなどの水溶液中に浸漬し、１５〜６０分間煮沸してアク抜き、油抜きを行う。
【００１４】
アク抜き、油抜きをした竹材は、図４に示すようにプレスを内蔵したオートクレーブで内部温度１２０℃〜１８０℃の条件にて１０分〜１２０分間蒸気加熱しながら内蔵プレスで加圧し、図５に示すように平板化する。
【００１５】
そして、平板化された竹材を、図６に示すように厚さ方向に２〜４枚程度にスライスした後、その表裏をプレーナ加工して表面を滑らかにする。
【００１６】
このプレーナ加工された竹材単体の内、図７に示すように表皮つきのものを両側に且つ表皮を外側に向けて位置させ、中側に表皮の無いスライスされた竹材単体を位置させ、その表皮の無いスライスされた竹材単体の表裏に接着剤を塗布して挟み込んで積層する。
【００１７】
この竹材単体を積層した積層材を、図８に示すように成型をする型に入れ、高周波プレスまたはコールドプレスで５分（高周波ホットプレス）〜４時間（コールドプレス）加圧して接着を行い、図１に示す成型された竹材の積層部材を完成させる。
【００１８】
本発明においては、前記実施例の形状だけでなく、成型をする型によって曲げる角度を任意に設定することが可能であることから、特にインテリア部材などに広く利用できる。
【００１９】
このように、薄くスライスされた各竹材単体を積層することにより、強度、耐久性が増し家庭用及び建築用の建材と使用しても有益となる。
また、竹材の積層部材は、その表裏に竹の表皮がくるようにしてなるので、竹の素材感をもたせることができ、インテリア性も優れたものとなる。

【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板形成した竹を厚さ方向にスライスして竹材単体を形成し、その内表皮付き竹材単体を、積層部材の表面と裏面に表皮を外側に向けて位置させ、内部は皮なしの竹材単体を位置させて積層することにより表皮付き竹材を製造するようにしたことを特徴とする皮付き竹材の製造方法。

【図１】