静電荷像現像剤、カートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法
【課題】優れた保存性と低温定着性とを両立できる静電荷像現像剤を提供すること。
【解決手段】少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナーと、形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアと、無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子と、を含み、前記空孔の平均径が前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下であり、前記空孔の平均深さが前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下であることを特徴とする静電荷像現像剤。
【解決手段】少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナーと、形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアと、無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子と、を含み、前記空孔の平均径が前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下であり、前記空孔の平均深さが前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下であることを特徴とする静電荷像現像剤。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像剤、カートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は様々な分野で利用されている。従来、電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電潜像を形成し、この静電潜像にトナーと呼ばれる検電性粒子を付着させて静電潜像を現像してトナー像とし、このトナー像を被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て可視化する方法が一般的に使用されている。
【０００３】
従来のトナーとして、特許文献１〜４に記載のトナーが知られている。
特許文献１には、２種類以上の外添剤を有するトナーであって、前記外添剤のうち少なくとも１種類は疎水化処理を施したメソポーラス粒子であり、前記メソポーラス粒子の外添剤の一次粒子の平均粒子径が０．２μｍ以上１．７μｍ以下であることが記載されている。
特許文献２には、トナー粒子の外添剤として、一次平均粒子径（Ｄｂ）が０．０３μｍ以上、０．５０μｍ以下のルチル型酸化チタン微粒子が記載されている。
特許文献３には、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と外添剤とからなる一成分現像剤において、外添剤が、小粒子径外添剤と大粒子径外添剤とからなるトナーが記載されている。
特許文献４には、少なくとも樹脂と着色剤からなるトナー母体に対して、ＢＥＴ法による比表面積が８００〜１，０００ｍ2／ｇであり、かつ一次粒子径が１００〜５００ｎｍであるシリカを外添剤として用いることを特徴とする電子写真用トナーが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３２２６５３号公報
【特許文献２】特開２００９−９８１７６号公報
【特許文献３】特開２０００−２９８３７２号公報
【特許文献４】特開２００８−０７６４２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、優れた保存性と画像濃度安定性とを両立できる静電荷像現像剤を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下の手段により、上記課題が解決されることを見出した。
＜１＞少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナーと、形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアと、無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子と、を含み、前記空孔の平均径が前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下であり、前記空孔の平均深さが前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下であることを特徴とする静電荷像現像剤、
＜２＞前記粒子の含有量が、前記無機外添剤の総重量に対して１〜４０重量％である、＜１＞に記載の静電荷像現像剤、
＜３＞前記無機外添剤の含有量が、前記着色粒子の総重量に対して０．１〜１０重量％である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像剤、
＜４＞＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容したことを特徴とするカートリッジ、
＜５＞少なくとも感光体と、前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする画像形成装置、
＜６＞感光体を一様に帯電させる帯電工程と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記現像剤として＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする画像形成方法。
【発明の効果】
【０００７】
上記＜１＞に記載の手段により、芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子を含まない場合に比して、優れた画像濃度安定性が得られる静電荷像現像剤が提供される。
上記＜２＞に記載の手段により、前記粒子の含有量が、前記外添剤の総重量に対して１〜４０重量％でない場合に比して、保存性と画像濃度安定性とを両立できる静電荷像現像剤が提供される。
上記＜３＞に記載の手段により、外添剤の含有量が、前記着色粒子の総重量に対して０．１〜１０重量％でない場合に比して、保存性と画像濃度安定性とを両立できる静電荷像現像剤が提供される。
上記＜４＞に記載の手段により、現像剤が＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像剤でない場合に比して、優れた画像濃度安定性が得られるカートリッジが提供される。
上記＜５＞に記載の手段により、現像剤として＜１＞〜＜３＞いずれか１つの記載の静電荷像現像剤を用いていない場合に比して、優れた画像濃度安定性が得られる画像形成装置が提供される。
上記＜６＞に記載の手段により、現像剤として＜１＞〜＜３＞いずれか１つの記載の静電荷像現像剤を用いていない場合に比して、優れた画像濃度安定性が得られる画像形成方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
１．静電荷像現像剤
本実施形態の静電荷像現像剤（以下、現像剤ともいう。）は、（１）少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナー（以下、トナーともいう。）と、（２）形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアと、（３）無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子と、を含み、前記空孔の平均径が前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下であり、前記空孔の平均深さが前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下であることを特徴とする。なお、以下の説明において、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」の記載は、特に断りのない限り、「Ａ以上Ｂ以下」と同義であり、端点であるＡ及びＢを含む数値範囲を意味する。
【００１０】
無機粒子を含む外添剤（無機外添剤ともいう。）が着色粒子の表面より脱離してキャリアの表面に付着した場合、一般に無機外添剤はキャリアよりも体積抵抗が高いため、無機外添剤が複数のキャリアとキャリアとの接触部分に介在することで、キャリアの集合体における電気抵抗（以下、マクロ抵抗ともいう。）が上昇することがある。特に体積平均粒子径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である無機外添剤（以下、大径無機外添剤ともいう。）の場合には介在物としての効果（以下、スペーサー効果ともいう。）が大きいため、トナーの保存性は向上するものの、体積平均粒子径が１００ｎｍ未満、又は、５００ｎｍを超える無機外添剤を使用する場合と比べてキャリアのマクロ抵抗が上昇しやすい。
【００１１】
キャリアは、真球に近いほど、又は、表面が平滑なほど、静電荷像現像剤の流動性を向上させるため、現像剤保持体上での現像剤量が安定し、得られる画像の面内の濃度のムラが抑制される。例えば、５，０００枚印刷した場合のように画像形成装置を連続運転させた場合に時間が経過しても画像濃度・画質が安定する。また、現像剤の嵩密度が高いため、磁化センサーによる現像剤中のトナー濃度の制御性が向上し、画像濃度・画質が安定する。
しかしながら、このような球形・平滑なキャリアに、トナー表面から遊離した大径無機外添剤が付着した場合には、複数のキャリアとキャリアとの接触部への大径無機外添剤が存在する確率が増加するため、キャリアのマクロ抵抗が上昇する。
【００１２】
本実施形態の現像剤は、トナー表面から遊離した大径無機外添剤を捕獲する粒子が混合されていることを特徴とする。この遊離した大径無機外添剤は、粒子表面の樹脂層の空孔内に捕捉され、キャリアへの移行が抑制される。粒子の芯材の表面に大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下の平均径となる空孔を有する樹脂層を形成することにより、大径無機外添剤を空孔内に捕捉する効果が現れる。
このとき、現像機内での撹拌摩擦により生じる熱や、圧縮などの外力により、捕捉された大径無機外添剤と大径無機外添剤を捉えている空孔内の内壁が密着し、捕捉した大径無機外添剤が再度放出されることは少ない。以下、本実施形態の静電荷像現像剤に含まれる静電荷像現像用トナー、キャリア、及び、粒子について説明する。
【００１３】
（１）静電荷像現像用トナー
本実施形態の静電荷像現像剤は、少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナーを含む。
【００１４】
（着色粒子）
本実施形態において、着色粒子は少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する。着色粒子はこれらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。
【００１５】
＜結着樹脂＞
本実施形態において、結着樹脂としては特に限定されないが、低温定着性、画像強度、塩化ビニルに対するオフセットの耐久性（以下、耐塩ビオフセット性ともいう。）の観点から、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非晶性ポリエステル樹脂を含有することがより好ましい。
本実施形態において、ポリエステル樹脂は、例えば、主として多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合により合成される。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸は、１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましい。また、良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造又は分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
【００１６】
前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールは１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造又は分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等）を併用してもよい。
【００１７】
非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」と略記することがある。）は５０〜８０℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましい。Ｔｇが８０℃以下であると、低温定着性に優れるので好ましい。また、Ｔｇが５０℃以上であると、耐熱保存性に優れ、また、定着画像の保存性に優れる。
【００１８】
本実施形態において、着色粒子における非晶性ポリエステル樹脂の含有量は、着色粒子の総重量を１００重量％として、５０〜９６重量％が好ましく、６０〜９４重量％がより好ましく、６５〜９２重量％が更に好ましい。非晶性ポリエステル樹脂の含有量が上記範囲内であると、耐塩ビオフセット性が良好である。
【００１９】
非晶性ポリエステル樹脂の酸価は５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、トナーの紙への親和性がよく、帯電性もよい。また、後述する乳化凝集法によりトナーを製造する場合に、乳化粒子を作製し易く、また乳化凝集法の凝集工程における凝集の速度や融合工程における形状の変化の速度が速くなることが抑制され、粒度の制御や形状の制御を行い易い。また、非晶性ポリエステル樹脂の酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、帯電の環境依存性に悪影響を及ぼさない。また、乳化凝集法でのトナーの製造における凝集工程での凝集の速度や、融合工程での形状の変化の速度の低下が抑えられ、生産性の低下が防止される。非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、６〜２３ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。
【００２０】
非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、以下の方法により求め、基本操作はＪＩＳ Ｋ００７０に準ずる。
（１）試料は予め非晶性ポリエステル樹脂以外の添加物を除去して使用するか、非晶性ポリエステル樹脂以外の成分の酸価及び含有量を予め求めておく。試料の粉砕品０．５〜２．０ｇを精秤し、重合体成分の重さをＷｇとする。例えば、トナーから非晶性ポリエステル樹脂の酸価を測定する場合は、着色剤又は磁性体等の酸価及び含有量を別途測定しておき、計算により非晶性ポリエステル樹脂の酸価を求める。
（２）３００（ｍｌ）のビーカーに試料を入れ、トルエン／エタノール（体積比４／１）の混合液１５０（ｍｌ）を加え溶解する。
（３）０．１ｍｏｌ／ｌのＫＯＨのエタノール溶液を用いて、電位差滴定装置を用いて滴定する。
（４）この時のＫＯＨ溶液の使用量をＳ（ｍｌ）とし、同時にブランクを測定し、この時のＫＯＨ溶液の使用量をＢ（ｍｌ）とし、以下の計算式（２）で算出する。ただしｆはＫＯＨのファクターである。
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝［（Ｓ−Ｂ）×ｆ×５．６１］／Ｗ （２）
【００２１】
非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００〜１，０００，０００が好ましく、７，０００〜５００，０００がより好ましい。また、非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００〜１００，０００が好ましい。また、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５〜１００が好ましく、２〜６０がより好ましい。非晶性ポリエステル樹脂の分子量と分子量分布が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことがなく、また、定着画像の強度に優れる。
【００２２】
本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定され、算出される。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー（株）製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶媒で溶解して、測定される。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出する。
【００２３】
本実施形態においては、着色粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含んでいてもよい。結晶性ポリエステル樹脂は溶融時に非晶性ポリエステル樹脂と相溶してトナーの粘度を低下させることから、結晶性ポリエステル樹脂を含んでいない場合と比較して、より低温定着性に優れたトナーとなる。また、結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性ポリエステル樹脂は、一般に後述の好ましい融解温度範囲よりも高いものが多いため、結晶性ポリエステル樹脂を含む場合には、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることがより好ましい。
【００２４】
本実施形態において、着色粒子における結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、着色粒子の総重量を１００重量％として、２〜３０重量％が好ましく、４〜２５重量％がより好ましい。２重量％以上あれば、溶融時に非晶性ポリエステル樹脂が低粘度化するため、低温定着性が向上する。また３０重量％以下であれば、結晶性ポリエステル樹脂の存在に起因するトナーの帯電性の悪化が防止され、画像強度に優れる。
【００２５】
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０〜９０℃の範囲であることが好ましく、５５〜９０℃の範囲であることがより好ましく、６０〜９０℃の範囲であることが更に好ましい。融解温度が５０℃以上であれば、トナーの保存性や、定着後の画像の保存性に優れる。また、９０℃以下であれば、低温定着性が向上する。
【００２６】
なお、本実施形態に係る「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある。）において、階段状の吸熱量の変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％未満の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂と呼ぶ。
【００２７】
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成単位」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成単位を指し、「アルコール由来構成単位」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成単位を指す。
【００２８】
前記酸由来構成単位となる酸成分としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
酸成分としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその炭素数１〜４の低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
【００２９】
酸由来構成単位としては、その他として二重結合を持つジカルボン酸に由来する構成単位、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成単位等の構成単位を含有していてもよい。
【００３０】
アルコール由来構成単位となるアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
【００３１】
結晶性ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量；Ｍｗ）は、樹脂の製造性、トナー製造時の樹脂分散性や、溶融時の相溶性の観点から、８，０００〜４０，０００が好ましく、１０，０００〜３０，０００がより好ましい。重量平均分子量が８，０００以上であれば、結晶性ポリエステル樹脂の抵抗の低下が抑制されるので、帯電性の低下が防止される。また、４０，０００以下であれば、合成が容易であり、また、溶融性の低下が防止されるために定着性に悪影響を与えない。
【００３２】
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる公知のポリエステル樹脂の重合法が例示される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、酸成分、及び、アルコール成分の種類によって使い分けて、ポリエステル樹脂が製造される。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概にはいえないが、高分子量化するためには、モル比（酸性分／アルコール成分）が、１／０．９５〜１／１．０５が好ましい。
【００３３】
ポリエステル樹脂の製造時に使用される触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
【００３４】
なお、ポリエステル樹脂以外に、結着樹脂として他の樹脂も使用される。他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。
【００３５】
また、着色粒子におけるその他の結着樹脂の含有量は、着色粒子全体の総重量を１００重量％として、１．０〜１２重量％が好ましく、２．０〜１１重量％がより好ましく、２．５〜１０重量％が更に好ましい。その他の結着樹脂の含有量が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことなく、十分な着色力が得られる。
【００３６】
＜着色剤＞
着色粒子は、着色剤を含有する。着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が使用される。また、着色剤は、有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤や、金属色を有する着色剤も含む。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。
【００３７】
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおける、前記着色剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましい。
表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が調製される。
【００３８】
＜離型剤＞
本実施形態における着色粒子は、必要に応じて離型剤（ワックス）を含有してもよい。
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナウバワックス；等が挙げられる。
【００３９】
これらの離型剤の融解温度は、５０〜１００℃が好ましく、６０〜９５℃がより好ましい。
着色粒子中の離型剤の含有量は、着色粒子の総重量を１００重量％として、０．５〜１５重量％が好ましく、１．０〜１２重量％がより好ましい。離型剤の含有量が０．５重量％以上であれば、定着時に離型オイルがなくても離型性に優れる。離型剤の含有量が１５重量％以下であれば、トナーの流動性が悪化せず、画質及び画像形成の信頼性が保たれる。
【００４０】
＜その他の添加剤＞
着色粒子には、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００４１】
（外添剤）
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、前記着色粒子の表面に、少なくとも１種の体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を外添してなる。なお、体積平均粒子径が１００ｎｍ未満の無機外添剤又は有機外添剤、又は、５００ｎｍを超える無機外添剤又は有機外添剤を併用してもよい。
【００４２】
＜無機外添剤＞
本実施形態において、静電荷像現像用トナーは着色粒子表面に外添された体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する。
無機外添剤を構成する材料としては、シリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられるが、コストや色域への影響が小さい点から、シリカが好ましく使用される。特にゾル・ゲル法により作製されたシリカは粒度分布が狭く、かつ球形化度が高い。無機外添剤は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが挙げられる。
【００４３】
無機外添剤の体積平均粒子径は、１００〜５００ｎｍである。
無機外添剤の体積平均粒子径が１００ｎｍ未満であると、トナーの保存性が低下する。
無機外添剤の体積平均粒子径が５００ｎｍを超えるとスペーサー効果により現像剤の抵抗値が不安定になり、画像濃度安定性が低下する。
本実施形態において、無機外添剤の少なくとも１種の体積平均粒子径が、１００〜５００ｎｍであり、１００〜４００ｎｍであることが好ましい。体積平均粒子径が１００ｎｍ以上であると、スペーサー効果が十分に得られ、トナーの保管性の改善効果が、１００ｎｍ未満の無機外添剤と比較して大きい。また、体積平均粒子径が５００ｎｍ以下であると、着色粒子の表面に固着しやすく、脱離・分離が抑制される。
【００４４】
大径無機外添剤の添加量は、着色粒子１００重量部に対して、０．０５〜１５重量部であることが好ましく、０．１〜１０重量部であることがより好ましく、０．１５〜９重量部であることが更に好ましい。添加量が着色粒子１００重量部に対して０．０５重量部以上であると、熱保管性やトナー流動性が向上する。また、１５重量部以下であると、着色粒子への均一付着の点で好ましい。
【００４５】
また、本実施形態において、体積平均粒子径の異なる２種以上の体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を使用してもよい。また、体積平均粒子径が１００ｎｍ未満の無機外添剤（小径無機外添剤）を併用してもよい。すなわち、異なる種類であって、異なる体積平均粒子径を有する２種の無機外添剤を使用してもよく、同じ種類であって、異なる体積平均粒子径を有する無機外添剤を併用してもよい。
【００４６】
（トナーの特性）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、形状係数ＳＦ１が１１５〜１４０であることが好ましい。トナーの形状は、球状のトナーが現像性、転写性の点では有利であるが、クリーニング性の面では不定形に比べ劣ることがある。トナーが上記範囲の形状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成が行われ、また、感光体（像保持体）表面のクリーニング性が高まる。上記形状係数ＳＦ１は、１２０〜１３８がより好ましい。
【００４７】
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより算出される。
【００４８】
静電荷像現像用トナーの体積平均粒子径は３〜９μｍが好ましく、３．１〜８．５μｍがより好ましく、３．２〜８μｍが更に好ましい。体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、トナーの流動性が低下せず、各粒子の帯電性が維持される。また、帯電分布が広がらず、背景（非画像領域）への転写を防止し、現像機からトナーがこぼれにくくなる。更に、トナーの体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、クリーニング性が良くなる。体積平均粒子径が９μｍ以下であれば、解像度の低下が抑えられ、優れた画質となる。
なお、上記体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定機で測定される。
【００４９】
（静電荷像現像用トナーの製造方法）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法で用いられる着色粒子の製造方法について述べる。本実施形態に係る着色粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、混練粉砕法等の乾式法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法により製造される。中でも、乳化凝集法で製造することが好ましい。
【００５０】
乳化凝集法とは、着色粒子に含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して着色粒子に含まれる成分同士を凝集させて粒子（凝集粒子）を作り、その後凝集粒子を結着樹脂の融点、融解温度又はガラス転移温度以上に加熱して凝集粒子を熱融合させる方法である。
乳化凝集法は、乾式法である混錬粉砕法や、他の湿式法である溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ、小粒子径の着色粒子を作製しやすく、また粒度分布の狭い均一な着色粒子を得やすい。また、溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ形状制御が容易であり、均一な不定形着色粒子が作製される。更に、被膜形成など、着色粒子の構造制御が可能であり、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、これらの表面露出が抑制されるため、帯電性や保存性の悪化が防止される。
【００５１】
次に、乳化凝集法によるトナーの製造工程について詳述する。
乳化凝集法は、少なくとも、着色粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を融合させる融合工程とを有することが好ましい。以下、乳化凝集法による着色粒子の製造工程の一例について、工程別に説明する。
【００５２】
＜乳化工程＞
前記乳化液の作製法としては転相乳化法、溶融乳化法などが挙げられる。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性の有機溶剤中に溶解し、有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に塩基を加えて、中和する。その後、水系媒体（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を投入することによって、Ｗａｔｅｒ ｉｎ Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ ｉｎ Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相する。これによって、樹脂を、水系媒体中に粒子状に分散安定化し、乳化液が作製される。
【００５３】
溶融乳化法では、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化液が作製される。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げることにより、粒子が形成される。また分散した樹脂粒子を安定化するため、分散剤を使用してもよい。更に、樹脂が油性であり、水への溶解度の低いものである場合には、樹脂の溶解する溶剤に溶かして水中に分散剤や高分子電解質とともに粒子状に分散させ、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子を分散した乳化液を作製してもよい。
前記溶融乳化法による乳化液の分散に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。
【００５４】
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが好ましい。
【００５５】
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤等が挙げられる。これらのうち、洗浄の容易性や環境適正の観点からアニオン界面活性剤が好ましい。
【００５６】
前記乳化工程における乳化液に含まれる樹脂粒子の含有量は、１０〜５０重量％が好ましく、２０〜４０重量％がより好ましい。前記含有量が１０重量％以上であれば、粒度分布が過度に広がることがない。また５０重量％以下であれば、ばらつきのない撹拌をすることができ、粒度分布の狭い、特性の揃った着色粒子となる。
【００５７】
樹脂粒子の体積平均粒子径は、０．０８〜０．８μｍの範囲が好ましく、０．０９〜０．６μｍがより好ましく、０．１０〜０．５μｍが更に好ましい。０．０８μｍ以上であれば、樹脂粒子が凝集しやすい。また０．８μｍ以下であれば、着色粒子の粒度分布が広がりにくく、また乳化粒子の沈殿が抑制されるため、乳化粒子分散液の保存性が向上する。
【００５８】
次に説明する凝集工程に入る前に、結着樹脂以外の着色粒子成分である着色剤や離型剤等を分散させた分散液も作製しておくとよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。
【００５９】
＜凝集工程＞
凝集工程においては、前記乳化工程で得た樹脂粒子の分散液、及び、着色剤分散液等を混合して混合液とし、結着樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行う。ｐＨとしては、２〜７の範囲が好ましく、２．２〜６の範囲がより好ましく、２．４〜５の範囲が更に好ましい。
【００６０】
凝集粒子を形成する際に、凝集剤を使用することも有効である。凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。
【００６１】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
【００６２】
また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで、樹脂粒子（樹脂乳化粒子）を追添加することで、コアとなる凝集粒子の表面を結着樹脂で被覆した構成の着色粒子を作製してもよい。この場合、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂が着色粒子表面に露出しにくくなるため、帯電性や保存性の観点で好ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
【００６３】
＜融合工程＞
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを４〜８の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としてはＮａＯＨ水溶液が好ましい。ＮａＯＨ水溶液は、他のアルカリ溶液である、例えばアンモニア溶液に比して、揮発性が低く、安全性が高いので好ましい。またＣａ（ＯＨ）2などの２価のアルカリ溶液に比して、水への溶解性に優れ、必要な添加量が少なく、また、凝集の停止能力に優れるので好ましい。
【００６４】
前記加熱の時間としては、融合が行われる程度に時間をかければよく、０．５〜１０時間が好ましい。凝集粒子の融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、離型剤や結着樹脂の融解温度近傍（融解温度±１０℃の範囲）で冷却速度を上げる、いわゆる急冷をすることで離型剤や結着樹脂の再結晶化を抑制して表面露出を抑制してもよい。
以上の工程を経て、融合粒子として着色粒子が得られる。
【００６５】
本実施形態に用いられる着色粒子は、一般に使用されている混練粉砕法により作製されてもよい。
混練粉砕法で着色粒子を作製するには、結着樹脂、着色剤、離型剤等を、例えば、加圧ニーダー、ロールミル、エクストルーダー等により、溶融混練して分散し、冷却後に、ジェットミル等により微粉砕化し、分級機、例えば、風力分級機等により分級して所望の粒子径の着色粒子が得られる。
【００６６】
（２）キャリア
本実施形態の静電荷像現像剤は、形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアを含む。すなわち、本実施形態の静電荷像現像剤は、静電荷像現像用トナーとキャリアとを含む二成分現像剤である。
【００６７】
本実施形態における二成分現像剤に使用するキャリアとしては、芯材表面に樹脂層（樹脂被覆層）を有するキャリア（樹脂コートキャリア）が好ましい。
前記芯材としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属粒子、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物もしくは磁性粒子とバインダー樹脂とを含む磁性粒子分散型の芯材等が挙げられる。本実施形態における芯材としては、比重が軽くトナーに与える機械的な外力が小さいため、バインダー樹脂中に磁性粉末（磁性粒子）を分散させた芯材（以下、磁性粒子分散型の芯材ともいう。）が好ましい。
【００６８】
バインダー樹脂中に分散させる前記磁性粉末としては、式（１）で示される構造のものが好ましい。
（ＭＯ）X（Ｆｅ2Ｏ3）Y・・・（１）
式（１）中、ＭはＣｕ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ａｌ、Ｂａ、Ｃｏ及びＭｏよりなる群から選択される少なくとも１種を表し、Ｘ、Ｙはｍｏｌ比を示し、かつ条件Ｘ＋Ｙ＝１００の条件を満たす。
【００６９】
バインダー樹脂中に分散させる磁性粉末としては、従来公知のものを使用でき、フェライト、マグネタイト、マグヘマタイトが好ましい。強磁性の磁性粒子としては、マグネタイト、マグヘマタイトが好ましい。他の磁性粒子としては、鉄粉が好ましい。
磁性粒子として、例えば、マグネタイト、γ−酸化鉄、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｌｉ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライトなどの鉄系酸化物が挙げられ、中でもマグネタイトが好ましい。また、磁性粒子は種々の表面処理を施されてもよく、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００７０】
磁性粉末の体積平均粒子径は、キャリアの表面の平滑性や分散性の観点から、０．０１〜１μｍであることが好ましく、０．０５〜０．７μｍであることがより好ましく、０．１〜０．６μｍであることが更に好ましい。
また、磁性粉末の芯材中における含有量は、所望の磁化を得るために、３０〜９５重量％が好ましく、４５〜９０重量％がより好ましく、６０〜９０重量％が更に好ましい。
【００７１】
磁性粒子分散型の芯材を構成するバインダー樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン等のポリビニル系樹脂及びポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素系樹脂；シリコーン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリウレタン；ポリカーボネート；フェノール樹脂；尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、フェノール樹脂が好ましい。
【００７２】
また、磁性粒子分散型の芯材は、更にその他の成分を含有していてもよい。その他の成分としては、例えば、帯電制御剤、フッ素含有粒子などが挙げられる。
【００７３】
前記樹脂コートキャリアの樹脂層を構成する樹脂としては、バインダー樹脂として使用されるものであれば特に制限はない。
【００７４】
樹脂層として、前記樹脂中に導電性の粒子（以下、導電性粒子ともいう。）を含有するものも使用される。ここで、導電性とは、体積抵抗率が１０7Ω・ｃｍ未満であることを意味する。前記導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属粒子；カーボンブラック粒子；酸化チタン、酸化亜鉛等の金属酸化物の粒子；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラック、金属等で覆った粒子等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、カーボンブラック粒子が望ましい。
前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０〜２５０ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックが望ましい。
【００７５】
キャリアの製造方法は、上記構成のキャリアが形成される方法であれば特に限定されない。キャリアは、例えば、まず樹脂を溶解させた溶液を分散機（例えばウルトラタラックスＴ５０）を用いて撹拌・分散した樹脂層形成用溶液と、キャリア芯材とをニーダーコータ中で混合し、次いで溶剤を除去することによって製造される。
【００７６】
キャリアの芯材の体積平均粒子径は、画質向上の観点から、１０〜５００μｍが好ましく、３０〜１００μｍがより好ましい。
【００７７】
キャリアの形状係数ＳＦ１は、１００〜１２０である。形状係数ＳＦ１が１２０を超えると、現像剤の流動性が低下する。
本実施形態においては、現像剤の流動性の向上という観点から、形状係数ＳＦ１は、１００〜１１５が好ましく、１００〜１１０がより好ましい。現像剤の流動性が向上することにより、現像剤保持体上の現像剤量が安定化し、画像形成装置を起動させた初期だけでなく、連続運転により時間が経過した場合においても画像濃度・画質が安定化する。また現像剤の嵩密度が高いため、磁化センサーによる現像剤中のトナー濃度の制御性が向上し、更に画像濃度・画質が安定化する。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により算出される。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
式中、ＭＬはキャリアの絶対最大長、Ａはキャリアの投影面積を各々示す。
【００７８】
キャリアの形状係数ＳＦ２は、１００〜１２０である。形状係数ＳＦ２が１２０を超えると、現像剤の流動性が低下する。
キャリアの形状係数ＳＦ２は、現像剤の流動性の向上という観点から、１００〜１１５が好ましく、１００〜１１０がより好ましい。現像剤の流動性が向上することにより、現像剤保持体上の現像剤量が安定化し、画像形成装置を起動させた初期だけでなく、連続運転により時間が経過した場合においても画像濃度・画質が安定化する。また現像剤の嵩密度が高いため、磁化センサーによる現像剤中の濃度の制御性が向上し、更に画像濃度・画質が安定化する。上記形状係数ＳＦ１とＳＦ２との組み合わせにより優れた効果が得られる。
ここで上記形状係数ＳＦ２は、下記式により求められる。
ＳＦ２＝（Ｌ2／Ｓ）×｛１００／（４π）｝
式中、Ｌはキャリアの投影像の周囲長、Ｓはキャリアの投影面積を各々示す。
【００７９】
キャリアの比重は、トナーへの機械的な外力の低減という観点から、３．２〜４．２が好ましく、３．４〜４．０がより好ましい。
【００８０】
（３）粒子
本実施形態の静電荷像現像剤は、無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子を含む。
【００８１】
（無機材料を含む芯材）
芯材に含まれる無機材料としては、具体的にはシリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられるが、コストや色域への影響が小さい点から、シリカが好ましい。特にゾル・ゲル法により作製されたシリカは粒度分布が狭く、かつ、球形化度が高いため好ましい。樹脂層との密着性を向上させるため、、芯材は種々の表面処理を施されたものが好ましい。例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましい。
また、芯材に含まれる材料と、トナーに外添される外添剤に含まれる材料とは、同じ組成であることが好ましい。同じ組成であることにより、帯電性のバラツキが抑制されるため好ましい。
【００８２】
無機材料を含む芯材の体積平均粒子径（Ａｄ）は、１，０００〜５，０００ｎｍが好ましく、１，２００〜４，８００ｎｍがより好ましく、１，５００〜４，５００ｎｍが更に好ましい。上記の数値の範囲内であると、大径無機外添剤の大きさに関連して大径無機外添剤の捕捉効果に優れ、画像濃度安定性に優れた現像剤となる。
【００８３】
芯材の形状係数ＳＦ１は、１００〜１２０が好ましく、１００〜１１５がより好ましく、１００〜１１０が更に好ましい。上記の数値の範囲内であると、現像剤の流動性が維持されるため好ましい。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により算出される。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
式中、ＭＬは芯材の絶対最大長、Ａは芯材の投影面積を各々示す。
【００８４】
（樹脂層）
粒子は、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する。
樹脂層に使用される樹脂としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、及び、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂が好ましく、中でも、画像中における屈折率の変化や、色域や濃度の変化が小さく、帯電影響も小さくなることから、静電荷像現像用トナーの結着樹脂と同成分であるポリエステル樹脂がより好ましい。
これらの樹脂は、保存性の観点から、融点又はガラス転移温度が好ましくは３０℃以上、より好ましくは５０℃以上の範囲のものが好ましい。これらの樹脂は、単独、又は、２種以上を混合して使用される。
【００８５】
次に、芯材の表面に空孔を有する樹脂層の形成方法について説明する。
まず、前記樹脂と、前記樹脂に対する良溶媒と、前記良溶媒よりも沸点が高い貧溶媒とを混合し、樹脂を溶解して樹脂のワニスを調製する。
上記樹脂に対する貧溶媒とは、樹脂に対する溶解性がないか、溶解性の低い溶媒を意味する。溶解性の低い溶媒とは、２５℃における貧溶媒１ｋｇに対して樹脂の溶解量が５０ｇ未満であることが好ましい。
非水溶性の樹脂に対する貧溶媒としては、具体的には、脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素、テルペン系炭化水素等の炭化水素系溶剤、ハロゲン化炭化水素類、アルコール類がある。
また、上記樹脂に対する良溶媒とは、樹脂に対する溶解性が高い溶媒を意味する。溶解性の高い溶媒とは、２５℃における良溶媒１ｋｇに対して樹脂の溶解量が１００ｇ以上であることが好ましい。
非水溶性の樹脂に対する良溶媒としては、具体的には、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサン等のケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸エチレングリコールモノメチルエーテル等のエステル類、又は、樹脂によっては、芳香族炭化水素、アルコール類が該当する。
水溶性の樹脂を用いる場合には、上記の貧溶媒が良溶媒となり、良溶媒が貧溶媒となる。
【００８６】
貧溶媒は樹脂１００重量部に対して、好ましくは１０〜１２０重量部、より好ましくは３０〜１１０重量部、更に好ましくは５０〜１００重量部の量で使用される。
良溶媒の使用量は、貧溶媒よりも先に蒸発し、かつ、樹脂を溶解させる量であれば特に制限されない。
【００８７】
また、樹脂のワニスにおける安定な分散の観点から、相互に溶解性がある良溶媒、貧溶媒の組み合わせを用いることが好ましい。
具体的には、樹脂としてポリエステル樹脂を用いた場合には、良溶媒としてメチルエチルケトン、トルエンを、貧溶媒として脂肪族炭化水素（ペンタン、３-メチルペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、２，２，４−トリメチルペンタン等）を用いることが好ましい。
【００８８】
次に該ワニスを芯材表面にコーティングする。コーティングの方法としては、公知の方法を用いることができ、限定されないが、具体的には、グラビアコート法、シルクスクリーンコート法が挙げられる。
【００８９】
次に、コーティングされた芯材を加熱により乾燥させる。この時、貧溶媒よりも沸点の低い良溶媒が優先的に蒸発する。この良溶媒の蒸発の進行に伴い、ワニス中の樹脂の相と、残存する貧溶媒の相とが相分離し、樹脂がゲル化し、貧溶媒は該樹脂中に分散した粒子状になる。
更に加熱による乾燥が進むと、この粒子状の貧溶媒の蒸発が進行し、貧溶媒の蒸発の完了により空孔を有する樹脂層が形成される。
【００９０】
乾燥は一工程で行ってもよいが、先ず貧溶媒の沸点よりも低い温度で乾燥（低温乾燥）を行い、貧溶媒よりも沸点の低い良溶媒のみの蒸発を完了させる。次いで貧溶媒の沸点よりも高い温度で乾燥（高温乾燥）を行うことにより、樹脂層中に残存する貧溶媒の蒸発を行う二段階乾燥を行うことが好ましい。
【００９１】
乾燥条件は、使用する樹脂、良溶媒、及び、貧溶媒の種類、所望の空孔の径等により異なるが、一段階乾燥の場合には８０〜１００℃が好ましい。
また、二段階乾燥の場合には、最初に低温乾燥を１０〜３０℃で行うことが好ましく、次に、高温乾燥を８０〜１２０℃で行うことが好ましい。
【００９２】
また、二段階乾燥における低温乾燥は無風条件下で行うことが好ましい。樹脂層の表面の空孔の径や、深さの制御は、乾燥温度、乾燥風量、乾燥時間、更に、貧溶媒、良溶媒の混合比等を最適化することによって行われる。
【００９３】
（樹脂層の平均厚さ）
大径無機外添剤の捕捉の観点から、樹脂層の平均厚さは、Ｂｄ／２≦Ｈの関係を満たすことが好ましい（Ｂｄ；大径無機外添剤の体積平均粒子径、Ｈ；樹脂層の平均厚さ）。
樹脂層の平均厚さは、具体的には、１００ｎｍ以上が好ましく、１５０ｎｍ以上がより好ましく、２５０ｎｍ以上が更に好ましい。上記の数値の範囲内であると、大径無機外添剤の捕捉率が上がるため好ましい。
また、保存性の向上の観点から、樹脂層の平均厚さと芯材の体積平均粒子径とが、（２Ｈ＋Ａｄ）≦５，５００ｎｍを満たすことが好ましい（Ｈ；樹脂層の平均厚さ、Ａｄ；粒子の芯材の体積平均粒子径）。
【００９４】
樹脂層の平均厚さは、以下のようにして算出される。樹脂層を形成した後の、容器付着分の樹脂の重量を測定する。樹脂層の材料投入後、乾燥させるまでに十分撹拌させているので、容器に付着した樹脂の重量から、芯材に付着した樹脂の全量が求まる。ここから樹脂層の平均厚さを見積もることができる。
【００９５】
（空孔の平均径）
前記樹脂層に形成された空孔の平均径は、大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下（０．５〜２．３倍）である。
空孔の平均径が大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上２．３倍以下であると、大径無機外添剤の捕捉効率が向上する。
大径無機外添剤をより確実に捕捉する観点から、空孔の平均径は、大径無機外添剤の体積平均粒子径の０．６〜２．０倍が好ましく、０．８〜１．３倍がより好ましい。
【００９６】
空孔の平均径は、水銀圧入法により算出される。粒子の試料を真空処理用の容器に入れ、空孔内の水分やガスを取り除く。次に試料を水銀で覆い、次いで圧力をかけて試料の空孔内に水銀を圧入する。空孔内に水銀が侵入する条件は、圧力Ｐ、空孔の平均径Ｒ、水銀の接触角θ、及び、表面張力をσとすると、ＰＲ＝−４σｃｏｓθ（Ｗａｓｈｂｕｒｎ式）で表される。
すなわち、圧力Ｐとそのとき水銀が侵入する空孔の平均径Ｒとは反比例する。実際の測定では、圧力Ｐとそのときに侵入する水銀の液量Ｖを、圧力を変えて測定することによりＰ−Ｖ曲線を求める。Ｐ−Ｖ曲線の横軸はＷａｓｈｂｕｒｎ式から空孔の平均径Ｒに置き換えられる。水銀の接触角は１３０〜１４０度、表面張力は４８０〜４９０ｍＮ／ｍ前後の値が用いられる。従って、大気圧では約１０数μｍ以上の空孔に水銀が侵入することとなる。また、最高圧力まで加圧した後に、減圧しながらＰ−Ｖ曲線を測定するとヒステリシスカーブが描け、その変化から孔の内部構造が推測される。
【００９７】
（空孔の平均深さ）
前記樹脂層に形成された空孔の平均深さは、大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下である。測定方法は後述する。
空孔の平均深さが、大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上であると、捕捉した大径無機外添剤の再放出が抑制される。なお、空孔の平均深さは樹脂層の平均厚さを超えることはできない。
【００９８】
空孔の平均深さを求めるため、まずはＢＥＴ法により粒子の比表面積を求める。比表面積より、粒子一個当たりの表面積が求まる。この表面積は、空孔が円筒状であるとして、
表面積＝｛４π（Ａｄ＋Ｈ）2／３｝＋２πＲＤｅ
と近似される（Ａｄ；芯材の体積平均粒子径、Ｈ；樹脂層の平均厚さ、Ｒ；空孔の平均径、Ｄｅ；空孔の平均深さ）。この式により、平均の空孔深さＤが算出される。
【００９９】
粒子の添加量は、現像剤に含まれる全外添剤の総重量を１００重量％として、０．２〜５０重量％が好ましく、１〜４０重量％がより好ましく、１０〜３０重量％が更に好ましい。上記の数値の範囲内であると、遊離した大径無機外添剤の捕捉効果と保存性に優れる。
【０１００】
前記二成分現像剤における静電荷像現像用トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、安定した濃度とかぶりのない良好な画質を得るという観点から、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００が好ましく、３：１００〜２０：１００がより好ましい。
【０１０１】
粒子は、トナーとキャリアの混合と同時に添加される。
【０１０２】
２．画像形成装置及び画像形成方法
本実施形態の画像形成装置は、少なくとも感光体と、前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として本実施形態の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする。
また、本実施形態の画像形成方法は、感光体を一様に帯電させる帯電工程と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記現像剤として本実施形態の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする。
【０１０３】
本実施形態において、画像を定着する際の定着手段の圧接部における面圧が０．０２ＭＰａ以上であると、トナー像が被転写体上に良好に定着するため好ましい。また、圧接部における面圧が０．２ＭＰａ以下であると、被転写体のシワの発生が抑制され、また、被転写体の延伸が抑制される。更に、定着手段が長寿命化するとともに、定着手段が安価に得られる。
【０１０４】
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１０５】
図１は、４連タンデム方式のカラーの画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある。）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離だけ離して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【０１０６】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像機（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
【０１０７】
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【０１０８】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電潜像を形成する露光装置（静電潜像形成手段）３、静電潜像に帯電したトナーを供給して静電潜像を現像する現像機（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ（１次転写手段）５Ｙ、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【０１０９】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０-6Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１１０】
静電潜像（静電潜像）とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電潜像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電潜像が、現像機４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【０１１１】
現像機４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像機４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像機４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
【０１１２】
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１１３】
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【０１１４】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１１５】
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。消費電力を抑制する観点から、定着温度は、１４５℃以下が好ましく、１００〜１４０℃がより好ましい。
【０１１６】
トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性を更に向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
【０１１７】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１１８】
３．カートリッジ
本実施形態のカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像剤を収容したことを特徴とする。該カートリッジとしては、現像剤を収容するカートリッジ、及び、以下に説明するプロセスカートリッジが好ましく挙げられる。以下、プロセスカートリッジについて説明する。
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
【０１１９】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【０１２０】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係る静電荷像現像用トナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【０１２１】
したがって、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが現像機に供給される。
【０１２２】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像機４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像機（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１２３】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「重量部」及び「重量％」を表す。
【０１２４】
１．結着樹脂の合成
（非晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部とを原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，２００であった。
非晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１４．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
非晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。
【０１２５】
２．粒子の作製
２−１．無機材料からなる芯材の作製
（芯材Ａ（１）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径２，６００ｎｍの芯材Ａ（１）を得た。
【０１２６】
（芯材Ａ（２）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径３，６００ｎｍの芯材Ａ（２）を得た。
【０１２７】
（芯材Ａ（３）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径１，１００ｎｍの芯材Ａ（３）を得た。
【０１２８】
（芯材Ａ（４）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径４，８００ｎｍの芯材Ａ（４）を得た。
【０１２９】
２−２．芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子の作製
（粒子（１）の作製）
芯材Ａ（１）を１００部、非晶性ポリエステル樹脂（１）を７０部、良溶媒としてメチルエチルケトンを９８部、トルエンを９８部、貧溶媒としてヘキサンを７０部を温度調節及び窒素置換が可能な容器へ投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、常温で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌した。次に容器を乾燥窒素置換し、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま６０分撹拌し、粒子（１）を得た。この粒子（１）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（１）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３０】
（粒子（２）の作製）
芯材Ａ（１）を芯材Ａ（２）に、非晶性ポリエステル樹脂（１）を９８部、良溶媒としてメチルエチルケトンを１１２部、トルエンを１１２部、貧溶媒としてヘキサンを９８部に変えた以外は粒子（１）の作製と同様の作業を行い、粒子（２）を得た。この粒子（２）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（２）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３１】
（粒子（３）の作製）
芯材Ａ（１）を芯材Ａ（３）、非晶性ポリエステル樹脂（１）を３４部、良溶媒としてメチルエチルケトンを４８部、トルエンを４８部、貧溶媒としてヘキサンを３４部に変えた以外は粒子（１）の作製と同様の作業を行い、粒子（３）を得た。この粒子（３）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（３）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３２】
（粒子（４）の作製）
芯材Ａ（１）を芯材Ａ（４）に、非晶性ポリエステル樹脂（１）を１１２部、良溶媒としてメチルエチルケトンを１３６部、トルエンを１３６部、貧溶媒としてヘキサンを１１２部に変えた以外は粒子（１）の作製と同様の作業を行い、粒子（４）を得た。この粒子（４）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（４）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３３】
（粒子（５）の作製）
非晶性ポリエステル樹脂（１）を２３部、良溶媒としてメチルエチルケトンを３２部、トルエンを３２部、貧溶媒としてヘキサンを２３部を温度調節及び窒素置換が可能な容器へ投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、常温で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌した。次に容器を乾燥窒素置換し、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を９０℃に設定し、撹拌速度は２４０ｒｐｍの条件に変え６０分撹拌し、粒子（５）を得た。この粒子（５）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（５）の樹脂層の平均厚さは１６０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは１６０ｎｍであった。
【０１３４】
（粒子（６）の作製）
芯材Ａ（１）を芯材Ａ（２）に、非晶性ポリエステル樹脂（１）を８９部、良溶媒としてトルエンを１６０部、貧溶媒としてヘキサンを４４部を温度調節及び窒素置換が可能な容器へ投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、常温で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌した。次に容器を乾燥窒素置換し、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は１２０ｒｐｍの条件に変え６０分撹拌し、粒子（６）を得た。この粒子（６）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（６）の樹脂層の平均厚さは１，４００ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３５】
（粒子（７）の作製）
材料は粒子（１）と同様で、乾燥窒素置換後、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は７５ｒｐｍの条件に変え３０分撹拌して、粒子（７）を得た。この粒子（７）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（７）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は１２０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３６】
（粒子（８）の作製）
材料は粒子（１）と同様で、乾燥窒素置換後、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は３００ｒｐｍの条件に変え６０分撹拌して、粒子（８）を得た。この粒子（８）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（８）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は７００ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３７】
（粒子（９）の作製）
材料は粒子（１）と同様で、乾燥窒素置換後、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は２００ｒｐｍの条件に変え１０分撹拌して、粒子（９）を得た。この粒子（９）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（９）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは１２０ｎｍであった。
【０１３８】
３．無機粒子からなる外添剤の作製
【０１３９】
（外添剤Ｂ（１）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径３００ｎｍの外添剤Ｂ（１）を得た。
【０１４０】
（外添剤Ｂ（２）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径４８０ｎｍの外添剤Ｂ（２）を得た。
【０１４１】
（外添剤Ｂ（３）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径４００ｎｍの外添剤Ｂ（３）を得た。
【０１４２】
（外添剤Ｂ（４）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径２００ｎｍの外添剤Ｂ（４）を得た。
【０１４３】
（外添剤Ｂ（５）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径１１０ｎｍの外添剤Ｂ（５）を得た。
【０１４４】
４．離型剤分散液の作製
（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ０．５部
・イオン交換水： ２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤の体積平均粒子径は０．２３μｍであった。
【０１４５】
５．着色剤分散液の作製
（着色剤分散液）
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン） １，０００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
【０１４６】
６．静電荷像現像用トナーの作製
（実施例１）
＜樹脂粒子分散液の作製＞
非晶性ポリエステル樹脂（１） １００部
溶剤（１）：メチルエチルケトン ４０部
溶剤（２）：２−プロパノール ２５部
塩基性化合物：１０重量％アンモニア水溶液 ３．５部
蒸留水 ４００部
温度調節及び窒素置換が可能な容器へ非晶性ポリエステル樹脂（１）、溶剤（１）及び溶剤（２）を投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、塩基性化合物を添加して４１℃で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌して樹脂含有液を得た。
次に容器を乾燥窒素置換し、温度を４１℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。
滴下終了後、７０ｒｐｍの条件で撹拌しつつ２５℃で２４時間乾燥窒素バブリングを行うことにより溶剤（１）及び溶剤（２）を除去して非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。得られた非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒子径は１９０ｎｍであった。固形分濃度は２０％であった。
【０１４７】
＜トナー（１）の製造＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２６７部
着色剤分散液 ２５部
離型剤分散液 ４０部
アニオン性界面活性剤（テイカパワー／テイカ（株）製） ２．０部
−混合工程−
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）の１０％硝酸水溶液（硝酸の含有量は０．０５Ｎ）２．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
【０１４８】
−凝集工程−
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
【０１４９】
−融合工程−
次に、原料分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。更に、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、着色粒子分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
【０１５０】
−洗浄工程−
次に、着色粒子分散液をろ過し、固液分離後の着色粒子を、着色粒子固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌してろ過を行った。
この工程を５回繰り返し、ろ液の伝導度が２５μＳであることを確認した。
着色粒子をろ過し、凍結乾燥機で乾燥を行い、着色粒子（１）を得た。
【０１５１】
（乾式外添）
この着色粒子（１）１００部に対して、外添剤として、外添剤Ｂ（１）１．４％を添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。更に超音波振動篩（４５μｍ／ダルトン社製）にかけてトナー（１）を得た。トナー（１）の体積平均粒子径は６．２μｍであった。
【０１５２】
７．静電荷像現像用トナーの評価
＜保存性評価＞
トナー（１）を１０ｃｍ×１０ｃｍの箱に入れ、２０ｇ／ｃｍ2になるように荷重をかけた状態で、５０℃／５０％ＲＨの環境下で２４時間放置して放置サンプルを得た。次にパウダーテスター（ホソカワミクロン（株）製）を用い、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、及び、３８μｍのふるいを直列的に配置し、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２ｇの前記放置サンプルを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー重量を測定し、それぞれに０．５、０．３、及び、０．１の重みをかけて加算し、百分率で算出した。本実施形態において、保存性は前記振動後のトナー重量が４０以下であれば、通常実用上問題無く使用できるが、好ましくは３５以下であり、更に好ましくは３０以下である。評価結果を表１に示した。
【０１５３】
８．キャリアの作製
（キャリア（１）の作製）・・・重合キャリア
ヘンシェルミキサーに、体積平均粒子径０．５５μｍの球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、十分に撹拌した後、チタネート系カップリング剤５．０部を添加し、１００℃まで昇温し、３０分間混合撹拌することにより、チタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。
続いて、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール６．２５部、３５％ホルマリン９．２５部、上記マグネタイト粒子５００部と２５％アンモニア水６．２５部、水４２５部を入れ、混合撹拌した。次に、撹拌しながら６０分間で８５℃まで昇温し、同温度にて１２０分間反応させた後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１５０℃以上１８０℃以下で乾燥し、体積平均粒子径３５μｍの球形の芯材粒子を得た。
【０１５４】
次に以下の方法により、芯材の表面に樹脂層を形成した。
トルエン２００部、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分比３０：７０、重量平均分子量２１０，０００）３０部を６０分間スターラーにて撹拌し、樹脂コート溶液を得た。樹脂コート溶液１００部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０：キャボット社製）１．５７部をホモジナイザ（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて、５，０００ｒｐｍにて１０分間撹拌し、分散液を調製した。
芯材粒子１，０００部、上記分散液６１．３部を真空脱気型ニーダーコーターに入れ、６０℃を保って３０分間４０ｒｐｍにて撹拌した後、更に温度を７０℃とし、減圧してトルエン留去・脱気・乾燥させた。更に目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（１）を調製した。キャリア（１）の体積平均粒子径は、３７μｍであった。
得られたキャリア（１）を走査型電子顕微鏡（日立製作所（株）製：Ｓ−４１００）を用いキャリアを観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（ＬＵＺＥＸＩＩＩ、（株）ニレコ製）に取り込み、１００個の粒子についておのおのの粒子ごとに、ＳＦ１及びＳＦ２を算出し、その平均値を求めてキャリア（１）のＳＦ１及びＳＦ２とした。得られたキャリア（１）のＳＦ１は１０６であり、ＳＦ２は１０４であった。キャリアの比重は、３．６であった。
【０１５５】
９．評価
＜画像濃度安定性評価＞
トナー（１）８部とキャリア（１）９２部とをＶブレンダーにいれ２０分間撹拌した後、１０５μｍメッシュで篩分し、粒子（１）を２０部（外添剤Ｂ（１）の総量を１００重量％として２０重量％に相当）添加することにより現像剤（１）を作製した。
得られた現像剤（１）を富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ改造機にセットし、現像プロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃにて紙の中心部に５ｃｍ×５ｃｍのソリッド画像を形成し、５，０００枚の画像を出力した。１０枚目と５，０００枚目の画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し、画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
◎：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９７％以上。
○：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９４％以上９７％未満。
△：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％以上９４％未満。
×：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％未満。
評価結果を表１に示した。
【０１５６】
（実施例２）
粒子（１）を粒子（２）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１５７】
（実施例３）
粒子（１）を粒子（３）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１５８】
（実施例４）
粒子（１）を粒子（４）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１５９】
（実施例５）
外添剤Ｂ（１）を外添剤Ｂ（２）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６０】
（実施例６）
粒子（１）を粒子（２）に、外添剤Ｂ（１）を外添剤Ｂ（３）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６１】
（実施例７）
外添剤Ｂ（１）を外添剤Ｂ（４）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６２】
（実施例８）
外添剤Ｂ（１）を外添剤Ｂ（５）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６３】
（実施例９）
粒子（１）の添加量を２０重量％から０．２重量％に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６４】
（実施例１０）
粒子（１）の添加量を２０重量％から５０重量％に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６５】
（実施例１１）
外添剤Ｂ（１）の添加量を１．４重量％から０．０５重量％に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６６】
（実施例１２）
外添剤Ｂ（１）の添加量を１．４重量％から１４重量％に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６７】
（実施例１３）
粒子（１）を粒子（５）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６８】
（実施例１４）
粒子（１）を粒子（６）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６９】
（比較例１）
粒子（１）を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７０】
（比較例２）
外添剤を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７１】
（比較例３）
粒子（１）を芯材Ａ（１）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７２】
（比較例４）
粒子（１）を粒子（７）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７３】
（比較例５）
粒子（１）を粒子（８）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７４】
（比較例６）
粒子（１）を粒子（９）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７５】
【表１】
【符号の説明】
【０１７６】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置（静電潜像形成手段）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像機（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ（１次転写手段）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（２次転写手段）
２８、１１５ 定着装置（ロール状定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電荷像現像剤、カートリッジ、画像形成装置、及び、画像形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法など静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は様々な分野で利用されている。従来、電子写真法においては、感光体や静電記録体上に種々の手段を用いて静電潜像を形成し、この静電潜像にトナーと呼ばれる検電性粒子を付着させて静電潜像を現像してトナー像とし、このトナー像を被転写体表面に転写し、加熱等により定着する、という複数の工程を経て可視化する方法が一般的に使用されている。
【０００３】
従来のトナーとして、特許文献１〜４に記載のトナーが知られている。
特許文献１には、２種類以上の外添剤を有するトナーであって、前記外添剤のうち少なくとも１種類は疎水化処理を施したメソポーラス粒子であり、前記メソポーラス粒子の外添剤の一次粒子の平均粒子径が０．２μｍ以上１．７μｍ以下であることが記載されている。
特許文献２には、トナー粒子の外添剤として、一次平均粒子径（Ｄｂ）が０．０３μｍ以上、０．５０μｍ以下のルチル型酸化チタン微粒子が記載されている。
特許文献３には、少なくとも結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と外添剤とからなる一成分現像剤において、外添剤が、小粒子径外添剤と大粒子径外添剤とからなるトナーが記載されている。
特許文献４には、少なくとも樹脂と着色剤からなるトナー母体に対して、ＢＥＴ法による比表面積が８００〜１，０００ｍ2／ｇであり、かつ一次粒子径が１００〜５００ｎｍであるシリカを外添剤として用いることを特徴とする電子写真用トナーが記載されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００７−３２２６５３号公報
【特許文献２】特開２００９−９８１７６号公報
【特許文献３】特開２０００−２９８３７２号公報
【特許文献４】特開２００８−０７６４２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明の目的は、優れた保存性と画像濃度安定性とを両立できる静電荷像現像剤を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
以下の手段により、上記課題が解決されることを見出した。
＜１＞少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナーと、形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアと、無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子と、を含み、前記空孔の平均径が前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下であり、前記空孔の平均深さが前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下であることを特徴とする静電荷像現像剤、
＜２＞前記粒子の含有量が、前記無機外添剤の総重量に対して１〜４０重量％である、＜１＞に記載の静電荷像現像剤、
＜３＞前記無機外添剤の含有量が、前記着色粒子の総重量に対して０．１〜１０重量％である、＜１＞又は＜２＞に記載の静電荷像現像剤、
＜４＞＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容したことを特徴とするカートリッジ、
＜５＞少なくとも感光体と、前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする画像形成装置、
＜６＞感光体を一様に帯電させる帯電工程と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記現像剤として＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする画像形成方法。
【発明の効果】
【０００７】
上記＜１＞に記載の手段により、芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子を含まない場合に比して、優れた画像濃度安定性が得られる静電荷像現像剤が提供される。
上記＜２＞に記載の手段により、前記粒子の含有量が、前記外添剤の総重量に対して１〜４０重量％でない場合に比して、保存性と画像濃度安定性とを両立できる静電荷像現像剤が提供される。
上記＜３＞に記載の手段により、外添剤の含有量が、前記着色粒子の総重量に対して０．１〜１０重量％でない場合に比して、保存性と画像濃度安定性とを両立できる静電荷像現像剤が提供される。
上記＜４＞に記載の手段により、現像剤が＜１＞〜＜３＞いずれか１つに記載の静電荷像現像剤でない場合に比して、優れた画像濃度安定性が得られるカートリッジが提供される。
上記＜５＞に記載の手段により、現像剤として＜１＞〜＜３＞いずれか１つの記載の静電荷像現像剤を用いていない場合に比して、優れた画像濃度安定性が得られる画像形成装置が提供される。
上記＜６＞に記載の手段により、現像剤として＜１＞〜＜３＞いずれか１つの記載の静電荷像現像剤を用いていない場合に比して、優れた画像濃度安定性が得られる画像形成方法が提供される。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【図２】本実施形態に係るプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
１．静電荷像現像剤
本実施形態の静電荷像現像剤（以下、現像剤ともいう。）は、（１）少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナー（以下、トナーともいう。）と、（２）形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアと、（３）無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子と、を含み、前記空孔の平均径が前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下であり、前記空孔の平均深さが前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下であることを特徴とする。なお、以下の説明において、数値範囲を表す「Ａ〜Ｂ」の記載は、特に断りのない限り、「Ａ以上Ｂ以下」と同義であり、端点であるＡ及びＢを含む数値範囲を意味する。
【００１０】
無機粒子を含む外添剤（無機外添剤ともいう。）が着色粒子の表面より脱離してキャリアの表面に付着した場合、一般に無機外添剤はキャリアよりも体積抵抗が高いため、無機外添剤が複数のキャリアとキャリアとの接触部分に介在することで、キャリアの集合体における電気抵抗（以下、マクロ抵抗ともいう。）が上昇することがある。特に体積平均粒子径が１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である無機外添剤（以下、大径無機外添剤ともいう。）の場合には介在物としての効果（以下、スペーサー効果ともいう。）が大きいため、トナーの保存性は向上するものの、体積平均粒子径が１００ｎｍ未満、又は、５００ｎｍを超える無機外添剤を使用する場合と比べてキャリアのマクロ抵抗が上昇しやすい。
【００１１】
キャリアは、真球に近いほど、又は、表面が平滑なほど、静電荷像現像剤の流動性を向上させるため、現像剤保持体上での現像剤量が安定し、得られる画像の面内の濃度のムラが抑制される。例えば、５，０００枚印刷した場合のように画像形成装置を連続運転させた場合に時間が経過しても画像濃度・画質が安定する。また、現像剤の嵩密度が高いため、磁化センサーによる現像剤中のトナー濃度の制御性が向上し、画像濃度・画質が安定する。
しかしながら、このような球形・平滑なキャリアに、トナー表面から遊離した大径無機外添剤が付着した場合には、複数のキャリアとキャリアとの接触部への大径無機外添剤が存在する確率が増加するため、キャリアのマクロ抵抗が上昇する。
【００１２】
本実施形態の現像剤は、トナー表面から遊離した大径無機外添剤を捕獲する粒子が混合されていることを特徴とする。この遊離した大径無機外添剤は、粒子表面の樹脂層の空孔内に捕捉され、キャリアへの移行が抑制される。粒子の芯材の表面に大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下の平均径となる空孔を有する樹脂層を形成することにより、大径無機外添剤を空孔内に捕捉する効果が現れる。
このとき、現像機内での撹拌摩擦により生じる熱や、圧縮などの外力により、捕捉された大径無機外添剤と大径無機外添剤を捉えている空孔内の内壁が密着し、捕捉した大径無機外添剤が再度放出されることは少ない。以下、本実施形態の静電荷像現像剤に含まれる静電荷像現像用トナー、キャリア、及び、粒子について説明する。
【００１３】
（１）静電荷像現像用トナー
本実施形態の静電荷像現像剤は、少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナーを含む。
【００１４】
（着色粒子）
本実施形態において、着色粒子は少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する。着色粒子はこれらの成分の他に、離型剤等の他の成分を含有していてもよい。
【００１５】
＜結着樹脂＞
本実施形態において、結着樹脂としては特に限定されないが、低温定着性、画像強度、塩化ビニルに対するオフセットの耐久性（以下、耐塩ビオフセット性ともいう。）の観点から、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、非晶性ポリエステル樹脂を含有することがより好ましい。
本実施形態において、ポリエステル樹脂は、例えば、主として多価カルボン酸と多価アルコールとの縮重合により合成される。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられる。これらの多価カルボン酸は、１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましい。また、良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造又は分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
【００１６】
前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールは１種単独で用いてもよいし２種以上を併用してもよい。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好な定着性を確保することを目的として、架橋構造又は分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等）を併用してもよい。
【００１７】
非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（以下、「Ｔｇ」と略記することがある。）は５０〜８０℃が好ましく、５０〜７０℃がより好ましい。Ｔｇが８０℃以下であると、低温定着性に優れるので好ましい。また、Ｔｇが５０℃以上であると、耐熱保存性に優れ、また、定着画像の保存性に優れる。
【００１８】
本実施形態において、着色粒子における非晶性ポリエステル樹脂の含有量は、着色粒子の総重量を１００重量％として、５０〜９６重量％が好ましく、６０〜９４重量％がより好ましく、６５〜９２重量％が更に好ましい。非晶性ポリエステル樹脂の含有量が上記範囲内であると、耐塩ビオフセット性が良好である。
【００１９】
非晶性ポリエステル樹脂の酸価は５〜２５ｍｇＫＯＨ／ｇが好ましい。酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、トナーの紙への親和性がよく、帯電性もよい。また、後述する乳化凝集法によりトナーを製造する場合に、乳化粒子を作製し易く、また乳化凝集法の凝集工程における凝集の速度や融合工程における形状の変化の速度が速くなることが抑制され、粒度の制御や形状の制御を行い易い。また、非晶性ポリエステル樹脂の酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、帯電の環境依存性に悪影響を及ぼさない。また、乳化凝集法でのトナーの製造における凝集工程での凝集の速度や、融合工程での形状の変化の速度の低下が抑えられ、生産性の低下が防止される。非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、６〜２３ｍｇＫＯＨ／ｇであることがより好ましい。
【００２０】
非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、以下の方法により求め、基本操作はＪＩＳ Ｋ００７０に準ずる。
（１）試料は予め非晶性ポリエステル樹脂以外の添加物を除去して使用するか、非晶性ポリエステル樹脂以外の成分の酸価及び含有量を予め求めておく。試料の粉砕品０．５〜２．０ｇを精秤し、重合体成分の重さをＷｇとする。例えば、トナーから非晶性ポリエステル樹脂の酸価を測定する場合は、着色剤又は磁性体等の酸価及び含有量を別途測定しておき、計算により非晶性ポリエステル樹脂の酸価を求める。
（２）３００（ｍｌ）のビーカーに試料を入れ、トルエン／エタノール（体積比４／１）の混合液１５０（ｍｌ）を加え溶解する。
（３）０．１ｍｏｌ／ｌのＫＯＨのエタノール溶液を用いて、電位差滴定装置を用いて滴定する。
（４）この時のＫＯＨ溶液の使用量をＳ（ｍｌ）とし、同時にブランクを測定し、この時のＫＯＨ溶液の使用量をＢ（ｍｌ）とし、以下の計算式（２）で算出する。ただしｆはＫＯＨのファクターである。
酸価（ｍｇＫＯＨ／ｇ）＝［（Ｓ−Ｂ）×ｆ×５．６１］／Ｗ （２）
【００２１】
非晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５，０００〜１，０００，０００が好ましく、７，０００〜５００，０００がより好ましい。また、非晶性ポリエステル樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２，０００〜１００，０００が好ましい。また、分子量分布Ｍｗ／Ｍｎは、１．５〜１００が好ましく、２〜６０がより好ましい。非晶性ポリエステル樹脂の分子量と分子量分布が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことがなく、また、定着画像の強度に優れる。
【００２２】
本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定され、算出される。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー（株）製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）溶媒で溶解して、測定される。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出する。
【００２３】
本実施形態においては、着色粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含んでいてもよい。結晶性ポリエステル樹脂は溶融時に非晶性ポリエステル樹脂と相溶してトナーの粘度を低下させることから、結晶性ポリエステル樹脂を含んでいない場合と比較して、より低温定着性に優れたトナーとなる。また、結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性ポリエステル樹脂は、一般に後述の好ましい融解温度範囲よりも高いものが多いため、結晶性ポリエステル樹脂を含む場合には、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることがより好ましい。
【００２４】
本実施形態において、着色粒子における結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、着色粒子の総重量を１００重量％として、２〜３０重量％が好ましく、４〜２５重量％がより好ましい。２重量％以上あれば、溶融時に非晶性ポリエステル樹脂が低粘度化するため、低温定着性が向上する。また３０重量％以下であれば、結晶性ポリエステル樹脂の存在に起因するトナーの帯電性の悪化が防止され、画像強度に優れる。
【００２５】
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０〜９０℃の範囲であることが好ましく、５５〜９０℃の範囲であることがより好ましく、６０〜９０℃の範囲であることが更に好ましい。融解温度が５０℃以上であれば、トナーの保存性や、定着後の画像の保存性に優れる。また、９０℃以下であれば、低温定着性が向上する。
【００２６】
なお、本実施形態に係る「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある。）において、階段状の吸熱量の変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０重量％未満の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステル樹脂と呼ぶ。
【００２７】
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成単位」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成単位を指し、「アルコール由来構成単位」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成単位を指す。
【００２８】
前記酸由来構成単位となる酸成分としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。
酸成分としては、例えば、シュウ酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその炭素数１〜４の低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
【００２９】
酸由来構成単位としては、その他として二重結合を持つジカルボン酸に由来する構成単位、スルホン酸基を持つジカルボン酸に由来する構成単位等の構成単位を含有していてもよい。
【００３０】
アルコール由来構成単位となるアルコールとしては、脂肪族ジオールが好ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中では、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが好ましい。
【００３１】
結晶性ポリエステル樹脂の分子量（重量平均分子量；Ｍｗ）は、樹脂の製造性、トナー製造時の樹脂分散性や、溶融時の相溶性の観点から、８，０００〜４０，０００が好ましく、１０，０００〜３０，０００がより好ましい。重量平均分子量が８，０００以上であれば、結晶性ポリエステル樹脂の抵抗の低下が抑制されるので、帯電性の低下が防止される。また、４０，０００以下であれば、合成が容易であり、また、溶融性の低下が防止されるために定着性に悪影響を与えない。
【００３２】
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる公知のポリエステル樹脂の重合法が例示される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、酸成分、及び、アルコール成分の種類によって使い分けて、ポリエステル樹脂が製造される。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概にはいえないが、高分子量化するためには、モル比（酸性分／アルコール成分）が、１／０．９５〜１／１．０５が好ましい。
【００３３】
ポリエステル樹脂の製造時に使用される触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
【００３４】
なお、ポリエステル樹脂以外に、結着樹脂として他の樹脂も使用される。他の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチル（メタ）アクリレート、ポリ（メタ）アクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂及びこれらの共重合樹脂等が挙げられる。
【００３５】
また、着色粒子におけるその他の結着樹脂の含有量は、着色粒子全体の総重量を１００重量％として、１．０〜１２重量％が好ましく、２．０〜１１重量％がより好ましく、２．５〜１０重量％が更に好ましい。その他の結着樹脂の含有量が上記範囲内であると、低温定着性を損なうことなく、十分な着色力が得られる。
【００３６】
＜着色剤＞
着色粒子は、着色剤を含有する。着色剤は、染料であっても顔料であっても構わないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が使用される。また、着色剤は、有色着色剤に限定されるものではなく、白色着色剤や、金属色を有する着色剤も含む。
着色剤としては、例えば、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジジンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用される。
【００３７】
本実施形態の静電荷像現像用トナーにおける、前記着色剤の含有量は、結着樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部が好ましい。
表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用することも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等が調製される。
【００３８】
＜離型剤＞
本実施形態における着色粒子は、必要に応じて離型剤（ワックス）を含有してもよい。
離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナウバワックス；等が挙げられる。
【００３９】
これらの離型剤の融解温度は、５０〜１００℃が好ましく、６０〜９５℃がより好ましい。
着色粒子中の離型剤の含有量は、着色粒子の総重量を１００重量％として、０．５〜１５重量％が好ましく、１．０〜１２重量％がより好ましい。離型剤の含有量が０．５重量％以上であれば、定着時に離型オイルがなくても離型性に優れる。離型剤の含有量が１５重量％以下であれば、トナーの流動性が悪化せず、画質及び画像形成の信頼性が保たれる。
【００４０】
＜その他の添加剤＞
着色粒子には、上記したような成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤等の種々の成分を添加してもよい。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【００４１】
（外添剤）
本実施形態の静電荷像現像用トナーは、前記着色粒子の表面に、少なくとも１種の体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を外添してなる。なお、体積平均粒子径が１００ｎｍ未満の無機外添剤又は有機外添剤、又は、５００ｎｍを超える無機外添剤又は有機外添剤を併用してもよい。
【００４２】
＜無機外添剤＞
本実施形態において、静電荷像現像用トナーは着色粒子表面に外添された体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する。
無機外添剤を構成する材料としては、シリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられるが、コストや色域への影響が小さい点から、シリカが好ましく使用される。特にゾル・ゲル法により作製されたシリカは粒度分布が狭く、かつ球形化度が高い。無機外添剤は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが挙げられる。
【００４３】
無機外添剤の体積平均粒子径は、１００〜５００ｎｍである。
無機外添剤の体積平均粒子径が１００ｎｍ未満であると、トナーの保存性が低下する。
無機外添剤の体積平均粒子径が５００ｎｍを超えるとスペーサー効果により現像剤の抵抗値が不安定になり、画像濃度安定性が低下する。
本実施形態において、無機外添剤の少なくとも１種の体積平均粒子径が、１００〜５００ｎｍであり、１００〜４００ｎｍであることが好ましい。体積平均粒子径が１００ｎｍ以上であると、スペーサー効果が十分に得られ、トナーの保管性の改善効果が、１００ｎｍ未満の無機外添剤と比較して大きい。また、体積平均粒子径が５００ｎｍ以下であると、着色粒子の表面に固着しやすく、脱離・分離が抑制される。
【００４４】
大径無機外添剤の添加量は、着色粒子１００重量部に対して、０．０５〜１５重量部であることが好ましく、０．１〜１０重量部であることがより好ましく、０．１５〜９重量部であることが更に好ましい。添加量が着色粒子１００重量部に対して０．０５重量部以上であると、熱保管性やトナー流動性が向上する。また、１５重量部以下であると、着色粒子への均一付着の点で好ましい。
【００４５】
また、本実施形態において、体積平均粒子径の異なる２種以上の体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を使用してもよい。また、体積平均粒子径が１００ｎｍ未満の無機外添剤（小径無機外添剤）を併用してもよい。すなわち、異なる種類であって、異なる体積平均粒子径を有する２種の無機外添剤を使用してもよく、同じ種類であって、異なる体積平均粒子径を有する無機外添剤を併用してもよい。
【００４６】
（トナーの特性）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーは、形状係数ＳＦ１が１１５〜１４０であることが好ましい。トナーの形状は、球状のトナーが現像性、転写性の点では有利であるが、クリーニング性の面では不定形に比べ劣ることがある。トナーが上記範囲の形状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像形成が行われ、また、感光体（像保持体）表面のクリーニング性が高まる。上記形状係数ＳＦ１は、１２０〜１３８がより好ましい。
【００４７】
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
上記式中、ＭＬはトナー粒子の絶対最大長、Ａはトナー粒子の投影面積を各々示す。
ＳＦ１は、主に顕微鏡画像又は走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を、画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像を、ビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式によって計算し、その平均値を求めることにより算出される。
【００４８】
静電荷像現像用トナーの体積平均粒子径は３〜９μｍが好ましく、３．１〜８．５μｍがより好ましく、３．２〜８μｍが更に好ましい。体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、トナーの流動性が低下せず、各粒子の帯電性が維持される。また、帯電分布が広がらず、背景（非画像領域）への転写を防止し、現像機からトナーがこぼれにくくなる。更に、トナーの体積平均粒子径が３μｍ以上であれば、クリーニング性が良くなる。体積平均粒子径が９μｍ以下であれば、解像度の低下が抑えられ、優れた画質となる。
なお、上記体積平均粒子径は、例えば、コールターマルチサイザーＩＩ（ベックマン・コールター（株）製）等の測定機で測定される。
【００４９】
（静電荷像現像用トナーの製造方法）
本実施形態に係る静電荷像現像用トナーの製造方法で用いられる着色粒子の製造方法について述べる。本実施形態に係る着色粒子の製造方法は特に限定されるものではなく、混練粉砕法等の乾式法や、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等の湿式法により製造される。中でも、乳化凝集法で製造することが好ましい。
【００５０】
乳化凝集法とは、着色粒子に含まれる成分（結着樹脂、着色剤等）を含む分散液（乳化液、顔料分散液等）をそれぞれ調製し、これらの分散液を混合して着色粒子に含まれる成分同士を凝集させて粒子（凝集粒子）を作り、その後凝集粒子を結着樹脂の融点、融解温度又はガラス転移温度以上に加熱して凝集粒子を熱融合させる方法である。
乳化凝集法は、乾式法である混錬粉砕法や、他の湿式法である溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ、小粒子径の着色粒子を作製しやすく、また粒度分布の狭い均一な着色粒子を得やすい。また、溶融懸濁法、溶解懸濁法等に比べ形状制御が容易であり、均一な不定形着色粒子が作製される。更に、被膜形成など、着色粒子の構造制御が可能であり、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂を含有する場合は、これらの表面露出が抑制されるため、帯電性や保存性の悪化が防止される。
【００５１】
次に、乳化凝集法によるトナーの製造工程について詳述する。
乳化凝集法は、少なくとも、着色粒子を構成する原料を乳化して樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、該凝集体を融合させる融合工程とを有することが好ましい。以下、乳化凝集法による着色粒子の製造工程の一例について、工程別に説明する。
【００５２】
＜乳化工程＞
前記乳化液の作製法としては転相乳化法、溶融乳化法などが挙げられる。
転相乳化法では、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性の有機溶剤中に溶解し、有機連続相（Ｏｉｌ相；Ｏ）に塩基を加えて、中和する。その後、水系媒体（Ｗａｔｅｒ相；Ｗ）を投入することによって、Ｗａｔｅｒ ｉｎ Ｏｉｌ（Ｗ／Ｏ）の系を、Ｏｉｌ ｉｎ Ｗａｔｅｒ（Ｏ／Ｗ）の系にすることで、有機連続相に存在した樹脂を不連続相に転相する。これによって、樹脂を、水系媒体中に粒子状に分散安定化し、乳化液が作製される。
【００５３】
溶融乳化法では、水系媒体と樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより乳化液が作製される。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げることにより、粒子が形成される。また分散した樹脂粒子を安定化するため、分散剤を使用してもよい。更に、樹脂が油性であり、水への溶解度の低いものである場合には、樹脂の溶解する溶剤に溶かして水中に分散剤や高分子電解質とともに粒子状に分散させ、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、樹脂粒子を分散した乳化液を作製してもよい。
前記溶融乳化法による乳化液の分散に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。
【００５４】
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが好ましい。
【００５５】
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤等が挙げられる。これらのうち、洗浄の容易性や環境適正の観点からアニオン界面活性剤が好ましい。
【００５６】
前記乳化工程における乳化液に含まれる樹脂粒子の含有量は、１０〜５０重量％が好ましく、２０〜４０重量％がより好ましい。前記含有量が１０重量％以上であれば、粒度分布が過度に広がることがない。また５０重量％以下であれば、ばらつきのない撹拌をすることができ、粒度分布の狭い、特性の揃った着色粒子となる。
【００５７】
樹脂粒子の体積平均粒子径は、０．０８〜０．８μｍの範囲が好ましく、０．０９〜０．６μｍがより好ましく、０．１０〜０．５μｍが更に好ましい。０．０８μｍ以上であれば、樹脂粒子が凝集しやすい。また０．８μｍ以下であれば、着色粒子の粒度分布が広がりにくく、また乳化粒子の沈殿が抑制されるため、乳化粒子分散液の保存性が向上する。
【００５８】
次に説明する凝集工程に入る前に、結着樹脂以外の着色粒子成分である着色剤や離型剤等を分散させた分散液も作製しておくとよい。
また、結着樹脂、着色剤等の各成分に対応して分散液を調製する方法だけでなく、例えば、ある成分の乳化液を調製する際、溶媒に他の成分を添加して２以上の成分を同時に乳化し、分散粒子中に複数の成分が含まれるようにしてもよい。
【００５９】
＜凝集工程＞
凝集工程においては、前記乳化工程で得た樹脂粒子の分散液、及び、着色剤分散液等を混合して混合液とし、結着樹脂のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、撹拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによって行う。ｐＨとしては、２〜７の範囲が好ましく、２．２〜６の範囲がより好ましく、２．４〜５の範囲が更に好ましい。
【００６０】
凝集粒子を形成する際に、凝集剤を使用することも有効である。凝集剤は、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に好ましい。
【００６１】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、及び、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩及びその重合体が好適である。より狭い粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
【００６２】
また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで、樹脂粒子（樹脂乳化粒子）を追添加することで、コアとなる凝集粒子の表面を結着樹脂で被覆した構成の着色粒子を作製してもよい。この場合、離型剤や結晶性ポリエステル樹脂が着色粒子表面に露出しにくくなるため、帯電性や保存性の観点で好ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
【００６３】
＜融合工程＞
融合工程においては、前記凝集工程に準じた撹拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを４〜８の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、結着樹脂のガラス転移温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。ｐＨを上昇させるために使用するアルカリ溶液としてはＮａＯＨ水溶液が好ましい。ＮａＯＨ水溶液は、他のアルカリ溶液である、例えばアンモニア溶液に比して、揮発性が低く、安全性が高いので好ましい。またＣａ（ＯＨ）2などの２価のアルカリ溶液に比して、水への溶解性に優れ、必要な添加量が少なく、また、凝集の停止能力に優れるので好ましい。
【００６４】
前記加熱の時間としては、融合が行われる程度に時間をかければよく、０．５〜１０時間が好ましい。凝集粒子の融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、離型剤や結着樹脂の融解温度近傍（融解温度±１０℃の範囲）で冷却速度を上げる、いわゆる急冷をすることで離型剤や結着樹脂の再結晶化を抑制して表面露出を抑制してもよい。
以上の工程を経て、融合粒子として着色粒子が得られる。
【００６５】
本実施形態に用いられる着色粒子は、一般に使用されている混練粉砕法により作製されてもよい。
混練粉砕法で着色粒子を作製するには、結着樹脂、着色剤、離型剤等を、例えば、加圧ニーダー、ロールミル、エクストルーダー等により、溶融混練して分散し、冷却後に、ジェットミル等により微粉砕化し、分級機、例えば、風力分級機等により分級して所望の粒子径の着色粒子が得られる。
【００６６】
（２）キャリア
本実施形態の静電荷像現像剤は、形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアを含む。すなわち、本実施形態の静電荷像現像剤は、静電荷像現像用トナーとキャリアとを含む二成分現像剤である。
【００６７】
本実施形態における二成分現像剤に使用するキャリアとしては、芯材表面に樹脂層（樹脂被覆層）を有するキャリア（樹脂コートキャリア）が好ましい。
前記芯材としては、特に制限はなく、鉄、鋼、ニッケル、コバルト等の磁性金属粒子、又は、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物もしくは磁性粒子とバインダー樹脂とを含む磁性粒子分散型の芯材等が挙げられる。本実施形態における芯材としては、比重が軽くトナーに与える機械的な外力が小さいため、バインダー樹脂中に磁性粉末（磁性粒子）を分散させた芯材（以下、磁性粒子分散型の芯材ともいう。）が好ましい。
【００６８】
バインダー樹脂中に分散させる前記磁性粉末としては、式（１）で示される構造のものが好ましい。
（ＭＯ）X（Ｆｅ2Ｏ3）Y・・・（１）
式（１）中、ＭはＣｕ、Ｚｎ、Ｆｅ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｃａ、Ｌｉ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｓｎ、Ｓｒ、Ａｌ、Ｂａ、Ｃｏ及びＭｏよりなる群から選択される少なくとも１種を表し、Ｘ、Ｙはｍｏｌ比を示し、かつ条件Ｘ＋Ｙ＝１００の条件を満たす。
【００６９】
バインダー樹脂中に分散させる磁性粉末としては、従来公知のものを使用でき、フェライト、マグネタイト、マグヘマタイトが好ましい。強磁性の磁性粒子としては、マグネタイト、マグヘマタイトが好ましい。他の磁性粒子としては、鉄粉が好ましい。
磁性粒子として、例えば、マグネタイト、γ−酸化鉄、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライト、Ｎｉ−Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ−Ｍｇ系フェライト、Ｌｉ系フェライト、Ｃｕ−Ｚｎ系フェライトなどの鉄系酸化物が挙げられ、中でもマグネタイトが好ましい。また、磁性粒子は種々の表面処理を施されてもよく、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００７０】
磁性粉末の体積平均粒子径は、キャリアの表面の平滑性や分散性の観点から、０．０１〜１μｍであることが好ましく、０．０５〜０．７μｍであることがより好ましく、０．１〜０．６μｍであることが更に好ましい。
また、磁性粉末の芯材中における含有量は、所望の磁化を得るために、３０〜９５重量％が好ましく、４５〜９０重量％がより好ましく、６０〜９０重量％が更に好ましい。
【００７１】
磁性粒子分散型の芯材を構成するバインダー樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリル樹脂、ポリアクリロニトリル、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルカルバゾール、ポリビニルエーテル及びポリビニルケトン等のポリビニル系樹脂及びポリビニリデン系樹脂；塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体；スチレン−アクリル酸共重合体；オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品；ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニル、ポリフッ化ビニリデン、ポリクロロトリフルオロエチレン等のフッ素系樹脂；シリコーン樹脂；ポリエステル樹脂；ポリウレタン；ポリカーボネート；フェノール樹脂；尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂等のアミノ樹脂；エポキシ樹脂、等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、フェノール樹脂が好ましい。
【００７２】
また、磁性粒子分散型の芯材は、更にその他の成分を含有していてもよい。その他の成分としては、例えば、帯電制御剤、フッ素含有粒子などが挙げられる。
【００７３】
前記樹脂コートキャリアの樹脂層を構成する樹脂としては、バインダー樹脂として使用されるものであれば特に制限はない。
【００７４】
樹脂層として、前記樹脂中に導電性の粒子（以下、導電性粒子ともいう。）を含有するものも使用される。ここで、導電性とは、体積抵抗率が１０7Ω・ｃｍ未満であることを意味する。前記導電性粒子としては、金、銀、銅等の金属粒子；カーボンブラック粒子；酸化チタン、酸化亜鉛等の金属酸化物の粒子；酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム粉末等の表面を酸化スズ、カーボンブラック、金属等で覆った粒子等が挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。これらの中でも、カーボンブラック粒子が望ましい。
前記カーボンブラックの種類としては、特に制限はないが、ＤＢＰ吸油量が５０〜２５０ｍｌ／１００ｇであるカーボンブラックが望ましい。
【００７５】
キャリアの製造方法は、上記構成のキャリアが形成される方法であれば特に限定されない。キャリアは、例えば、まず樹脂を溶解させた溶液を分散機（例えばウルトラタラックスＴ５０）を用いて撹拌・分散した樹脂層形成用溶液と、キャリア芯材とをニーダーコータ中で混合し、次いで溶剤を除去することによって製造される。
【００７６】
キャリアの芯材の体積平均粒子径は、画質向上の観点から、１０〜５００μｍが好ましく、３０〜１００μｍがより好ましい。
【００７７】
キャリアの形状係数ＳＦ１は、１００〜１２０である。形状係数ＳＦ１が１２０を超えると、現像剤の流動性が低下する。
本実施形態においては、現像剤の流動性の向上という観点から、形状係数ＳＦ１は、１００〜１１５が好ましく、１００〜１１０がより好ましい。現像剤の流動性が向上することにより、現像剤保持体上の現像剤量が安定化し、画像形成装置を起動させた初期だけでなく、連続運転により時間が経過した場合においても画像濃度・画質が安定化する。また現像剤の嵩密度が高いため、磁化センサーによる現像剤中のトナー濃度の制御性が向上し、更に画像濃度・画質が安定化する。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により算出される。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
式中、ＭＬはキャリアの絶対最大長、Ａはキャリアの投影面積を各々示す。
【００７８】
キャリアの形状係数ＳＦ２は、１００〜１２０である。形状係数ＳＦ２が１２０を超えると、現像剤の流動性が低下する。
キャリアの形状係数ＳＦ２は、現像剤の流動性の向上という観点から、１００〜１１５が好ましく、１００〜１１０がより好ましい。現像剤の流動性が向上することにより、現像剤保持体上の現像剤量が安定化し、画像形成装置を起動させた初期だけでなく、連続運転により時間が経過した場合においても画像濃度・画質が安定化する。また現像剤の嵩密度が高いため、磁化センサーによる現像剤中の濃度の制御性が向上し、更に画像濃度・画質が安定化する。上記形状係数ＳＦ１とＳＦ２との組み合わせにより優れた効果が得られる。
ここで上記形状係数ＳＦ２は、下記式により求められる。
ＳＦ２＝（Ｌ2／Ｓ）×｛１００／（４π）｝
式中、Ｌはキャリアの投影像の周囲長、Ｓはキャリアの投影面積を各々示す。
【００７９】
キャリアの比重は、トナーへの機械的な外力の低減という観点から、３．２〜４．２が好ましく、３．４〜４．０がより好ましい。
【００８０】
（３）粒子
本実施形態の静電荷像現像剤は、無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子を含む。
【００８１】
（無機材料を含む芯材）
芯材に含まれる無機材料としては、具体的にはシリカ、酸化チタン、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられるが、コストや色域への影響が小さい点から、シリカが好ましい。特にゾル・ゲル法により作製されたシリカは粒度分布が狭く、かつ、球形化度が高いため好ましい。樹脂層との密着性を向上させるため、、芯材は種々の表面処理を施されたものが好ましい。例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましい。
また、芯材に含まれる材料と、トナーに外添される外添剤に含まれる材料とは、同じ組成であることが好ましい。同じ組成であることにより、帯電性のバラツキが抑制されるため好ましい。
【００８２】
無機材料を含む芯材の体積平均粒子径（Ａｄ）は、１，０００〜５，０００ｎｍが好ましく、１，２００〜４，８００ｎｍがより好ましく、１，５００〜４，５００ｎｍが更に好ましい。上記の数値の範囲内であると、大径無機外添剤の大きさに関連して大径無機外添剤の捕捉効果に優れ、画像濃度安定性に優れた現像剤となる。
【００８３】
芯材の形状係数ＳＦ１は、１００〜１２０が好ましく、１００〜１１５がより好ましく、１００〜１１０が更に好ましい。上記の数値の範囲内であると、現像剤の流動性が維持されるため好ましい。
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式により算出される。
ＳＦ１＝（ＭＬ2／Ａ）×（π／４）×１００
式中、ＭＬは芯材の絶対最大長、Ａは芯材の投影面積を各々示す。
【００８４】
（樹脂層）
粒子は、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する。
樹脂層に使用される樹脂としては、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、及び、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合樹脂が好ましく、中でも、画像中における屈折率の変化や、色域や濃度の変化が小さく、帯電影響も小さくなることから、静電荷像現像用トナーの結着樹脂と同成分であるポリエステル樹脂がより好ましい。
これらの樹脂は、保存性の観点から、融点又はガラス転移温度が好ましくは３０℃以上、より好ましくは５０℃以上の範囲のものが好ましい。これらの樹脂は、単独、又は、２種以上を混合して使用される。
【００８５】
次に、芯材の表面に空孔を有する樹脂層の形成方法について説明する。
まず、前記樹脂と、前記樹脂に対する良溶媒と、前記良溶媒よりも沸点が高い貧溶媒とを混合し、樹脂を溶解して樹脂のワニスを調製する。
上記樹脂に対する貧溶媒とは、樹脂に対する溶解性がないか、溶解性の低い溶媒を意味する。溶解性の低い溶媒とは、２５℃における貧溶媒１ｋｇに対して樹脂の溶解量が５０ｇ未満であることが好ましい。
非水溶性の樹脂に対する貧溶媒としては、具体的には、脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素、テルペン系炭化水素等の炭化水素系溶剤、ハロゲン化炭化水素類、アルコール類がある。
また、上記樹脂に対する良溶媒とは、樹脂に対する溶解性が高い溶媒を意味する。溶解性の高い溶媒とは、２５℃における良溶媒１ｋｇに対して樹脂の溶解量が１００ｇ以上であることが好ましい。
非水溶性の樹脂に対する良溶媒としては、具体的には、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサン等のケトン類、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸エチレングリコールモノメチルエーテル等のエステル類、又は、樹脂によっては、芳香族炭化水素、アルコール類が該当する。
水溶性の樹脂を用いる場合には、上記の貧溶媒が良溶媒となり、良溶媒が貧溶媒となる。
【００８６】
貧溶媒は樹脂１００重量部に対して、好ましくは１０〜１２０重量部、より好ましくは３０〜１１０重量部、更に好ましくは５０〜１００重量部の量で使用される。
良溶媒の使用量は、貧溶媒よりも先に蒸発し、かつ、樹脂を溶解させる量であれば特に制限されない。
【００８７】
また、樹脂のワニスにおける安定な分散の観点から、相互に溶解性がある良溶媒、貧溶媒の組み合わせを用いることが好ましい。
具体的には、樹脂としてポリエステル樹脂を用いた場合には、良溶媒としてメチルエチルケトン、トルエンを、貧溶媒として脂肪族炭化水素（ペンタン、３-メチルペンタン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、ノナン、デカン、２，２，４−トリメチルペンタン等）を用いることが好ましい。
【００８８】
次に該ワニスを芯材表面にコーティングする。コーティングの方法としては、公知の方法を用いることができ、限定されないが、具体的には、グラビアコート法、シルクスクリーンコート法が挙げられる。
【００８９】
次に、コーティングされた芯材を加熱により乾燥させる。この時、貧溶媒よりも沸点の低い良溶媒が優先的に蒸発する。この良溶媒の蒸発の進行に伴い、ワニス中の樹脂の相と、残存する貧溶媒の相とが相分離し、樹脂がゲル化し、貧溶媒は該樹脂中に分散した粒子状になる。
更に加熱による乾燥が進むと、この粒子状の貧溶媒の蒸発が進行し、貧溶媒の蒸発の完了により空孔を有する樹脂層が形成される。
【００９０】
乾燥は一工程で行ってもよいが、先ず貧溶媒の沸点よりも低い温度で乾燥（低温乾燥）を行い、貧溶媒よりも沸点の低い良溶媒のみの蒸発を完了させる。次いで貧溶媒の沸点よりも高い温度で乾燥（高温乾燥）を行うことにより、樹脂層中に残存する貧溶媒の蒸発を行う二段階乾燥を行うことが好ましい。
【００９１】
乾燥条件は、使用する樹脂、良溶媒、及び、貧溶媒の種類、所望の空孔の径等により異なるが、一段階乾燥の場合には８０〜１００℃が好ましい。
また、二段階乾燥の場合には、最初に低温乾燥を１０〜３０℃で行うことが好ましく、次に、高温乾燥を８０〜１２０℃で行うことが好ましい。
【００９２】
また、二段階乾燥における低温乾燥は無風条件下で行うことが好ましい。樹脂層の表面の空孔の径や、深さの制御は、乾燥温度、乾燥風量、乾燥時間、更に、貧溶媒、良溶媒の混合比等を最適化することによって行われる。
【００９３】
（樹脂層の平均厚さ）
大径無機外添剤の捕捉の観点から、樹脂層の平均厚さは、Ｂｄ／２≦Ｈの関係を満たすことが好ましい（Ｂｄ；大径無機外添剤の体積平均粒子径、Ｈ；樹脂層の平均厚さ）。
樹脂層の平均厚さは、具体的には、１００ｎｍ以上が好ましく、１５０ｎｍ以上がより好ましく、２５０ｎｍ以上が更に好ましい。上記の数値の範囲内であると、大径無機外添剤の捕捉率が上がるため好ましい。
また、保存性の向上の観点から、樹脂層の平均厚さと芯材の体積平均粒子径とが、（２Ｈ＋Ａｄ）≦５，５００ｎｍを満たすことが好ましい（Ｈ；樹脂層の平均厚さ、Ａｄ；粒子の芯材の体積平均粒子径）。
【００９４】
樹脂層の平均厚さは、以下のようにして算出される。樹脂層を形成した後の、容器付着分の樹脂の重量を測定する。樹脂層の材料投入後、乾燥させるまでに十分撹拌させているので、容器に付着した樹脂の重量から、芯材に付着した樹脂の全量が求まる。ここから樹脂層の平均厚さを見積もることができる。
【００９５】
（空孔の平均径）
前記樹脂層に形成された空孔の平均径は、大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下（０．５〜２．３倍）である。
空孔の平均径が大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上２．３倍以下であると、大径無機外添剤の捕捉効率が向上する。
大径無機外添剤をより確実に捕捉する観点から、空孔の平均径は、大径無機外添剤の体積平均粒子径の０．６〜２．０倍が好ましく、０．８〜１．３倍がより好ましい。
【００９６】
空孔の平均径は、水銀圧入法により算出される。粒子の試料を真空処理用の容器に入れ、空孔内の水分やガスを取り除く。次に試料を水銀で覆い、次いで圧力をかけて試料の空孔内に水銀を圧入する。空孔内に水銀が侵入する条件は、圧力Ｐ、空孔の平均径Ｒ、水銀の接触角θ、及び、表面張力をσとすると、ＰＲ＝−４σｃｏｓθ（Ｗａｓｈｂｕｒｎ式）で表される。
すなわち、圧力Ｐとそのとき水銀が侵入する空孔の平均径Ｒとは反比例する。実際の測定では、圧力Ｐとそのときに侵入する水銀の液量Ｖを、圧力を変えて測定することによりＰ−Ｖ曲線を求める。Ｐ−Ｖ曲線の横軸はＷａｓｈｂｕｒｎ式から空孔の平均径Ｒに置き換えられる。水銀の接触角は１３０〜１４０度、表面張力は４８０〜４９０ｍＮ／ｍ前後の値が用いられる。従って、大気圧では約１０数μｍ以上の空孔に水銀が侵入することとなる。また、最高圧力まで加圧した後に、減圧しながらＰ−Ｖ曲線を測定するとヒステリシスカーブが描け、その変化から孔の内部構造が推測される。
【００９７】
（空孔の平均深さ）
前記樹脂層に形成された空孔の平均深さは、大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下である。測定方法は後述する。
空孔の平均深さが、大径無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上であると、捕捉した大径無機外添剤の再放出が抑制される。なお、空孔の平均深さは樹脂層の平均厚さを超えることはできない。
【００９８】
空孔の平均深さを求めるため、まずはＢＥＴ法により粒子の比表面積を求める。比表面積より、粒子一個当たりの表面積が求まる。この表面積は、空孔が円筒状であるとして、
表面積＝｛４π（Ａｄ＋Ｈ）2／３｝＋２πＲＤｅ
と近似される（Ａｄ；芯材の体積平均粒子径、Ｈ；樹脂層の平均厚さ、Ｒ；空孔の平均径、Ｄｅ；空孔の平均深さ）。この式により、平均の空孔深さＤが算出される。
【００９９】
粒子の添加量は、現像剤に含まれる全外添剤の総重量を１００重量％として、０．２〜５０重量％が好ましく、１〜４０重量％がより好ましく、１０〜３０重量％が更に好ましい。上記の数値の範囲内であると、遊離した大径無機外添剤の捕捉効果と保存性に優れる。
【０１００】
前記二成分現像剤における静電荷像現像用トナーと上記キャリアとの混合比（重量比）としては、安定した濃度とかぶりのない良好な画質を得るという観点から、トナー：キャリア＝１：１００〜３０：１００が好ましく、３：１００〜２０：１００がより好ましい。
【０１０１】
粒子は、トナーとキャリアの混合と同時に添加される。
【０１０２】
２．画像形成装置及び画像形成方法
本実施形態の画像形成装置は、少なくとも感光体と、前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記感光体上に形成された前記静電荷像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、前記現像剤として本実施形態の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする。
また、本実施形態の画像形成方法は、感光体を一様に帯電させる帯電工程と、帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、前記現像剤として本実施形態の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする。
【０１０３】
本実施形態において、画像を定着する際の定着手段の圧接部における面圧が０．０２ＭＰａ以上であると、トナー像が被転写体上に良好に定着するため好ましい。また、圧接部における面圧が０．２ＭＰａ以下であると、被転写体のシワの発生が抑制され、また、被転写体の延伸が抑制される。更に、定着手段が長寿命化するとともに、定着手段が安価に得られる。
【０１０４】
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよく、該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
以下、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示すが、これに限定されるわけではない。なお、図に示す主要部を説明し、その他はその説明を省略する。
【０１０５】
図１は、４連タンデム方式のカラーの画像形成装置を示す概略構成図である。図１に示す画像形成装置は、色分解された画像データに基づくイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色の画像を出力する電子写真方式の第１乃至第４の画像形成ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ（画像形成手段）を備えている。これらの画像形成ユニット（以下、単に「ユニット」と称する場合がある。）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、水平方向に互いに予め定められた距離だけ離して並設されている。なお、これらユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、画像形成装置本体に対して脱着可能なプロセスカートリッジであってもよい。
【０１０６】
各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの図面における上方には、各ユニットを通して中間転写体としての中間転写ベルト２０が延設されている。中間転写ベルト２０は、図における左から右方向に互いに離して配置された駆動ローラ２２及び中間転写ベルト２０内面に接する支持ローラ２４に巻きつけて設けられ、第１のユニット１０Ｙから第４のユニット１０Ｋに向う方向に走行されるようになっている。なお、支持ローラ２４は、図示しないバネ等により駆動ローラ２２から離れる方向に力が加えられており、両者に巻きつけられた中間転写ベルト２０に張力が与えられている。また、中間転写ベルト２０の像保持体側面には、駆動ローラ２２と対向して中間転写体クリーニング装置３０が備えられている。
また、各ユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの現像機（現像手段）４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋのそれぞれには、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋに収められたイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナーが供給可能である。
【０１０７】
上述した第１乃至第４のユニット１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋは、同等の構成を有しているため、ここでは中間転写ベルト走行方向の上流側に配設されたイエロー画像を形成する第１のユニット１０Ｙについて代表して説明する。なお、第１のユニット１０Ｙと同等の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）を付した参照符号を付すことにより、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋの説明を省略する。
【０１０８】
第１のユニット１０Ｙは、像保持体として作用する感光体１Ｙを有している。感光体１Ｙの周囲には、感光体１Ｙの表面を予め定められた電位に帯電させる帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）２Ｙ、帯電された表面を色分解された画像信号に基づくレーザ光線３Ｙによって露光して静電潜像を形成する露光装置（静電潜像形成手段）３、静電潜像に帯電したトナーを供給して静電潜像を現像する現像機（現像手段）４Ｙ、現像したトナー像を中間転写ベルト２０上に転写する１次転写ローラ（１次転写手段）５Ｙ、及び１次転写後に感光体１Ｙの表面に残存するトナーを除去する感光体クリーニング装置（クリーニング手段）６Ｙが順に配置されている。
なお、１次転写ローラ５Ｙは、中間転写ベルト２０の内側に配置され、感光体１Ｙに対向した位置に設けられている。更に、各１次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋには、１次転写バイアスを印加するバイアス電源（図示せず）がそれぞれ接続されている。各バイアス電源は、図示しない制御部による制御によって、各１次転写ローラに印加する転写バイアスを可変する。
【０１０９】
以下、第１ユニット１０Ｙにおいてイエロー画像を形成する動作について説明する。まず、動作に先立って、帯電ローラ２Ｙによって感光体１Ｙの表面が−６００Ｖ乃至−８００Ｖ程度の電位に帯電される。
感光体１Ｙは、導電性（２０℃における体積抵抗率：１×１０-6Ωｃｍ以下）の基体上に感光層を積層して形成されている。この感光層は、通常は高抵抗（一般の樹脂程度の抵抗）であるが、レーザ光線３Ｙが照射されると、レーザ光線が照射された部分の比抵抗が変化する性質を持っている。そこで、帯電した感光体１Ｙの表面に、図示しない制御部から送られてくるイエロー用の画像データに従って、露光装置３を介してレーザ光線３Ｙを出力する。レーザ光線３Ｙは、感光体１Ｙの表面の感光層に照射され、それにより、イエロー印字パターンの静電潜像が感光体１Ｙの表面に形成される。
【０１１０】
静電潜像（静電潜像）とは、帯電によって感光体１Ｙの表面に形成される像であり、レーザ光線３Ｙによって、感光層の被照射部分の比抵抗が低下し、感光体１Ｙの表面の帯電した電荷が流れ、一方、レーザ光線３Ｙが照射されなかった部分の電荷が残留することによって形成される、いわゆるネガ潜像である。
このようにして感光体１Ｙ上に形成された静電潜像は、感光体１Ｙの走行に従って予め定められた現像位置まで回転される。そして、この現像位置で、感光体１Ｙ上の静電潜像が、現像機４Ｙによって可視像（現像像）化される。
【０１１１】
現像機４Ｙ内には、例えば、少なくともイエロートナーとキャリアとを含む本実施形態に係る静電荷像現像剤が収容されている。イエロートナーは、現像機４Ｙの内部で撹拌されることで摩擦帯電し、感光体１Ｙ上に帯電した帯電荷と同極性（負極性）の電荷を有して現像剤ロール（現像剤保持体）上に保持されている。そして感光体１Ｙの表面が現像機４Ｙを通過していくことにより、感光体１Ｙ表面上の除電された潜像部にイエロートナーが静電的に付着し、潜像がイエロートナーによって現像される。イエローのトナー像が形成された感光体１Ｙは、引続き予め定められた速度で走行され、感光体１Ｙ上に現像されたトナー像が予め定められた１次転写位置へ搬送される。
【０１１２】
感光体１Ｙ上のイエロートナー像が１次転写へ搬送されると、１次転写ローラ５Ｙに１次転写バイアスが印加され、感光体１Ｙから１次転写ローラ５Ｙに向う静電気力がトナー像に作用され、感光体１Ｙ上のトナー像が中間転写ベルト２０上に転写される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と逆極性の（＋）極性であり、例えば第１ユニット１０Ｙでは制御部（図示せず）によって＋１０μＡ程度に制御されている。
一方、感光体１Ｙ上に残留したトナーは感光体クリーニング装置６Ｙで除去されて回収される。
【０１１３】
また、第２のユニット１０Ｍ以降の１次転写ローラ５Ｍ、５Ｃ、５Ｋに印加される１次転写バイアスも、第１のユニットに準じて制御されている。
こうして、第１のユニット１０Ｙにてイエロートナー像が転写された中間転写ベルト２０は、第２乃至第４のユニット１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋを通して順次搬送され、各色のトナー像が重ねられて多重転写される。
【０１１４】
第１乃至第４のユニットを通して４色のトナー像が多重転写された中間転写ベルト２０は、中間転写ベルト２０と中間転写ベルト内面に接する支持ローラ２４と中間転写ベルト２０の像保持面側に配置された２次転写ローラ（２次転写手段）２６とから構成された２次転写部へと至る。一方、記録紙（被転写体）Ｐが供給機構を介して２次転写ローラ２６と中間転写ベルト２０とが圧接されている隙間に予め定められたタイミングで給紙され、２次転写バイアスが支持ローラ２４に印加される。このとき印加される転写バイアスは、トナーの極性（−）と同極性の（−）極性であり、中間転写ベルト２０から記録紙Ｐに向う静電気力がトナー像に作用され、中間転写ベルト２０上のトナー像が記録紙Ｐ上に転写される。なお、この際の２次転写バイアスは２次転写部の抵抗を検出する抵抗検出手段（図示せず）により検出された抵抗に応じて決定されるものであり、電圧制御されている。
【０１１５】
この後、記録紙Ｐは定着装置（ロール状定着手段）２８における一対の定着ロールの圧接部（ニップ部）へと送り込まれトナー像が加熱され、色重ねしたトナー像が溶融されて、記録紙Ｐ上へ定着される。消費電力を抑制する観点から、定着温度は、１４５℃以下が好ましく、１００〜１４０℃がより好ましい。
【０１１６】
トナー像を転写する被転写体としては、例えば、電子写真方式の複写機、プリンター等に使用される普通紙、ＯＨＰシート等が挙げられる。
定着後における画像表面の平滑性を更に向上させるには、前記被転写体の表面も可能な限り平滑であることが好ましく、例えば、普通紙の表面を樹脂等でコーティングしたコート紙、印刷用のアート紙等が好適に使用される。
【０１１７】
カラー画像の定着が完了した記録紙Ｐは、排出部へ向けて搬出され、一連のカラー画像形成動作が終了される。
なお、上記例示した画像形成装置は、中間転写ベルト２０を介してトナー像を記録紙Ｐに転写する構成となっているが、この構成に限定されるものではなく、感光体から直接トナー像が記録紙に転写される構造であってもよい。
【０１１８】
３．カートリッジ
本実施形態のカートリッジは、本実施形態の静電荷像現像剤を収容したことを特徴とする。該カートリッジとしては、現像剤を収容するカートリッジ、及び、以下に説明するプロセスカートリッジが好ましく挙げられる。以下、プロセスカートリッジについて説明する。
図２は、本実施形態に係る静電荷像現像剤を収容するプロセスカートリッジの好適な一実施形態を示す概略構成図である。プロセスカートリッジ２００は、感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ、そして一体化したものである。なお、図２において符号３００は被転写体を示す。
そして、このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
【０１１９】
図２で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせることが可能である。本実施形態のプロセスカートリッジでは、感光体１０７のほかには、帯電装置１０８、現像機１１１、感光体クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、及び、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
【０１２０】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容するトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態に係る静電荷像現像用トナーであることを特徴とする。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
【０１２１】
したがって、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーを収めたトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係る静電荷像現像用トナーが現像機に供給される。
【０１２２】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像機４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋは、各々の現像機（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジが交換される。
【実施例】
【０１２３】
以下、実施例及び比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に詳細に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は「重量部」及び「重量％」を表す。
【０１２４】
１．結着樹脂の合成
（非晶性ポリエステル樹脂（１）の合成）
加熱乾燥した二口フラスコに、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン９０モル部と、エチレングリコール１０モル部と、テレフタル酸８０モル部と、イソフタル酸２０モル部とを原料に、触媒としてジブチル錫オキサイドを入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち昇温した後、１５０〜２３０℃で約１２時間共縮重合反応させ、その後、２１０〜２５０℃で徐々に減圧して、非晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
非晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，２００であった。
非晶性ポリエステル樹脂（１）の酸価は１４．２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
非晶性ポリエステル樹脂（１）のガラス転移温度（Ｔｇ）は６２℃であった。
【０１２５】
２．粒子の作製
２−１．無機材料からなる芯材の作製
（芯材Ａ（１）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径２，６００ｎｍの芯材Ａ（１）を得た。
【０１２６】
（芯材Ａ（２）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径３，６００ｎｍの芯材Ａ（２）を得た。
【０１２７】
（芯材Ａ（３）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径１，１００ｎｍの芯材Ａ（３）を得た。
【０１２８】
（芯材Ａ（４）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径４，８００ｎｍの芯材Ａ（４）を得た。
【０１２９】
２−２．芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子の作製
（粒子（１）の作製）
芯材Ａ（１）を１００部、非晶性ポリエステル樹脂（１）を７０部、良溶媒としてメチルエチルケトンを９８部、トルエンを９８部、貧溶媒としてヘキサンを７０部を温度調節及び窒素置換が可能な容器へ投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、常温で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌した。次に容器を乾燥窒素置換し、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま６０分撹拌し、粒子（１）を得た。この粒子（１）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（１）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３０】
（粒子（２）の作製）
芯材Ａ（１）を芯材Ａ（２）に、非晶性ポリエステル樹脂（１）を９８部、良溶媒としてメチルエチルケトンを１１２部、トルエンを１１２部、貧溶媒としてヘキサンを９８部に変えた以外は粒子（１）の作製と同様の作業を行い、粒子（２）を得た。この粒子（２）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（２）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３１】
（粒子（３）の作製）
芯材Ａ（１）を芯材Ａ（３）、非晶性ポリエステル樹脂（１）を３４部、良溶媒としてメチルエチルケトンを４８部、トルエンを４８部、貧溶媒としてヘキサンを３４部に変えた以外は粒子（１）の作製と同様の作業を行い、粒子（３）を得た。この粒子（３）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（３）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３２】
（粒子（４）の作製）
芯材Ａ（１）を芯材Ａ（４）に、非晶性ポリエステル樹脂（１）を１１２部、良溶媒としてメチルエチルケトンを１３６部、トルエンを１３６部、貧溶媒としてヘキサンを１１２部に変えた以外は粒子（１）の作製と同様の作業を行い、粒子（４）を得た。この粒子（４）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（４）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３３】
（粒子（５）の作製）
非晶性ポリエステル樹脂（１）を２３部、良溶媒としてメチルエチルケトンを３２部、トルエンを３２部、貧溶媒としてヘキサンを２３部を温度調節及び窒素置換が可能な容器へ投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、常温で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌した。次に容器を乾燥窒素置換し、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を９０℃に設定し、撹拌速度は２４０ｒｐｍの条件に変え６０分撹拌し、粒子（５）を得た。この粒子（５）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（５）の樹脂層の平均厚さは１６０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは１６０ｎｍであった。
【０１３４】
（粒子（６）の作製）
芯材Ａ（１）を芯材Ａ（２）に、非晶性ポリエステル樹脂（１）を８９部、良溶媒としてトルエンを１６０部、貧溶媒としてヘキサンを４４部を温度調節及び窒素置換が可能な容器へ投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、常温で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌した。次に容器を乾燥窒素置換し、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は１２０ｒｐｍの条件に変え６０分撹拌し、粒子（６）を得た。この粒子（６）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（６）の樹脂層の平均厚さは１，４００ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３５】
（粒子（７）の作製）
材料は粒子（１）と同様で、乾燥窒素置換後、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は７５ｒｐｍの条件に変え３０分撹拌して、粒子（７）を得た。この粒子（７）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（７）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は１２０ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３６】
（粒子（８）の作製）
材料は粒子（１）と同様で、乾燥窒素置換後、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は３００ｒｐｍの条件に変え６０分撹拌して、粒子（８）を得た。この粒子（８）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（８）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は７００ｎｍ、空孔の平均深さは２５０ｎｍであった。
【０１３７】
（粒子（９）の作製）
材料は粒子（１）と同様で、乾燥窒素置換後、温度を３０℃に設定し、撹拌速度は１５０ｒｐｍの条件のまま３０分撹拌した。続いて温度を８０℃に設定し、撹拌速度は２００ｒｐｍの条件に変え１０分撹拌して、粒子（９）を得た。この粒子（９）を１６μｍメッシュで篩分した結果、得られた粒子（９）の樹脂層の平均厚さは３２０ｎｍ、空孔の平均径は２５０ｎｍ、空孔の平均深さは１２０ｎｍであった。
【０１３８】
３．無機粒子からなる外添剤の作製
【０１３９】
（外添剤Ｂ（１）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径３００ｎｍの外添剤Ｂ（１）を得た。
【０１４０】
（外添剤Ｂ（２）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径４８０ｎｍの外添剤Ｂ（２）を得た。
【０１４１】
（外添剤Ｂ（３）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径４００ｎｍの外添剤Ｂ（３）を得た。
【０１４２】
（外添剤Ｂ（４）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径２００ｎｍの外添剤Ｂ（４）を得た。
【０１４３】
（外添剤Ｂ（５）の作製）
ゾルゲル法で得られたシリカゾルにＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）処理を行い、乾燥後、凝集体を壊砕し、篩分することにより体積平均粒子径１１０ｎｍの外添剤Ｂ（５）を得た。
【０１４４】
４．離型剤分散液の作製
（離型剤分散液）
・パラフィンワックス（日本精蝋（株）製、ＨＮＰ−９、融点：７５℃） ５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ） ０．５部
・イオン交換水： ２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した。その後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社製）で分散処理し、離型剤を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。離型剤の体積平均粒子径は０．２３μｍであった。
【０１４５】
５．着色剤分散液の作製
（着色剤分散液）
・シアン顔料（大日精化（株）製、Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３（銅フタロシアニン） １，０００部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲ） １５部
・イオン交換水 ９，０００部
以上を混合し、溶解し、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（（株）スギノマシン製、ＨＪＰ３０００６）を用いて１時間分散して、着色剤（シアン顔料）を分散させてなる着色剤分散液を調製した。着色剤分散液における着色剤（シアン顔料）の体積平均粒子径は０．１６μｍ、固形分濃度は２０％であった。
【０１４６】
６．静電荷像現像用トナーの作製
（実施例１）
＜樹脂粒子分散液の作製＞
非晶性ポリエステル樹脂（１） １００部
溶剤（１）：メチルエチルケトン ４０部
溶剤（２）：２−プロパノール ２５部
塩基性化合物：１０重量％アンモニア水溶液 ３．５部
蒸留水 ４００部
温度調節及び窒素置換が可能な容器へ非晶性ポリエステル樹脂（１）、溶剤（１）及び溶剤（２）を投入し、非晶性ポリエステル樹脂（１）を溶解させた後、塩基性化合物を添加して４１℃で１０分アンカー翼をつけたスリーワンモーター（新東科学（株）製）を用いて１５０ｒｐｍの条件で撹拌して樹脂含有液を得た。
次に容器を乾燥窒素置換し、温度を４１℃に設定し、樹脂含有液を１８０ｒｐｍの条件で撹拌しながら蒸留水を１部／分の割合で滴下することで転相乳化を行った。
滴下終了後、７０ｒｐｍの条件で撹拌しつつ２５℃で２４時間乾燥窒素バブリングを行うことにより溶剤（１）及び溶剤（２）を除去して非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。得られた非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）中の樹脂粒子の体積平均粒子径は１９０ｎｍであった。固形分濃度は２０％であった。
【０１４７】
＜トナー（１）の製造＞
非晶性ポリエステル樹脂分散液（１） ２６７部
着色剤分散液 ２５部
離型剤分散液 ４０部
アニオン性界面活性剤（テイカパワー／テイカ（株）製） ２．０部
−混合工程−
上記原料を円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用い、ホモジナイザーの回転数を４，０００ｒｐｍにして、せん断力を加えながら１０分間分散して混合した。次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウム（ＰＡＣ）の１０％硝酸水溶液（硝酸の含有量は０．０５Ｎ）２．０部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５，０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
【０１４８】
−凝集工程−
その後、撹拌装置、温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、マントルヒーターにて加熱し始め、４２℃にて凝集粒子の成長を促進させた。この際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を用いて原料分散液のｐＨを３．２以上３．８以下の範囲に調整した。原料分散液を上記ｐＨ範囲に保持して２時間ほど放置し、凝集粒子を形成した。この凝集粒子の体積平均粒子径は５．４μｍであった。
【０１４９】
−融合工程−
次に、原料分散液に非晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部を追添加し、前記凝集粒子の表面に非晶性ポリエステル樹脂（１）の樹脂粒子を付着させた。更に、原料分散液を４４℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩを用いて、粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。その後、凝集粒子を融合させるために、原料分散液にＮａＯＨ水溶液を滴下してｐＨを７．５に調整した後、原料分散液を９５℃まで昇温させた。その後、３時間原料分散液を放置して凝集粒子を融合させ、光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した後、着色粒子分散液を１．０℃／分の降温速度で冷却した。
【０１５０】
−洗浄工程−
次に、着色粒子分散液をろ過し、固液分離後の着色粒子を、着色粒子固形分量に対して２０倍量の３０℃のイオン交換水中に分散し、２０分間撹拌してろ過を行った。
この工程を５回繰り返し、ろ液の伝導度が２５μＳであることを確認した。
着色粒子をろ過し、凍結乾燥機で乾燥を行い、着色粒子（１）を得た。
【０１５１】
（乾式外添）
この着色粒子（１）１００部に対して、外添剤として、外添剤Ｂ（１）１．４％を添加し、ヘンシェルミキサーで５分間混合した。更に超音波振動篩（４５μｍ／ダルトン社製）にかけてトナー（１）を得た。トナー（１）の体積平均粒子径は６．２μｍであった。
【０１５２】
７．静電荷像現像用トナーの評価
＜保存性評価＞
トナー（１）を１０ｃｍ×１０ｃｍの箱に入れ、２０ｇ／ｃｍ2になるように荷重をかけた状態で、５０℃／５０％ＲＨの環境下で２４時間放置して放置サンプルを得た。次にパウダーテスター（ホソカワミクロン（株）製）を用い、上段より目開き５３μｍ、４５μｍ、及び、３８μｍのふるいを直列的に配置し、５３μｍのふるい上に正確に秤量した２ｇの前記放置サンプルを投入し、振幅１ｍｍで９０秒間振動を与え、振動後の各ふるい上のトナー重量を測定し、それぞれに０．５、０．３、及び、０．１の重みをかけて加算し、百分率で算出した。本実施形態において、保存性は前記振動後のトナー重量が４０以下であれば、通常実用上問題無く使用できるが、好ましくは３５以下であり、更に好ましくは３０以下である。評価結果を表１に示した。
【０１５３】
８．キャリアの作製
（キャリア（１）の作製）・・・重合キャリア
ヘンシェルミキサーに、体積平均粒子径０．５５μｍの球状マグネタイト粒子粉末５００部を投入し、十分に撹拌した後、チタネート系カップリング剤５．０部を添加し、１００℃まで昇温し、３０分間混合撹拌することにより、チタネート系カップリング剤被覆された球状マグネタイト粒子を得た。
続いて、１Ｌの四つ口フラスコに、フェノール６．２５部、３５％ホルマリン９．２５部、上記マグネタイト粒子５００部と２５％アンモニア水６．２５部、水４２５部を入れ、混合撹拌した。次に、撹拌しながら６０分間で８５℃まで昇温し、同温度にて１２０分間反応させた後、２５℃まで冷却し、５００ｍｌの水を添加した後、上澄み液を除去、沈殿物を水洗した。これを減圧下、１５０℃以上１８０℃以下で乾燥し、体積平均粒子径３５μｍの球形の芯材粒子を得た。
【０１５４】
次に以下の方法により、芯材の表面に樹脂層を形成した。
トルエン２００部、スチレン−メチルメタクリレート共重合体（成分比３０：７０、重量平均分子量２１０，０００）３０部を６０分間スターラーにて撹拌し、樹脂コート溶液を得た。樹脂コート溶液１００部、カーボンブラック（Ｒｅｇａｌ３３０：キャボット社製）１．５７部をホモジナイザ（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックス）を用いて、５，０００ｒｐｍにて１０分間撹拌し、分散液を調製した。
芯材粒子１，０００部、上記分散液６１．３部を真空脱気型ニーダーコーターに入れ、６０℃を保って３０分間４０ｒｐｍにて撹拌した後、更に温度を７０℃とし、減圧してトルエン留去・脱気・乾燥させた。更に目開き７５μｍのメッシュを通すことによりキャリア（１）を調製した。キャリア（１）の体積平均粒子径は、３７μｍであった。
得られたキャリア（１）を走査型電子顕微鏡（日立製作所（株）製：Ｓ−４１００）を用いキャリアを観察して画像を撮影し、この画像を画像解析装置（ＬＵＺＥＸＩＩＩ、（株）ニレコ製）に取り込み、１００個の粒子についておのおのの粒子ごとに、ＳＦ１及びＳＦ２を算出し、その平均値を求めてキャリア（１）のＳＦ１及びＳＦ２とした。得られたキャリア（１）のＳＦ１は１０６であり、ＳＦ２は１０４であった。キャリアの比重は、３．６であった。
【０１５５】
９．評価
＜画像濃度安定性評価＞
トナー（１）８部とキャリア（１）９２部とをＶブレンダーにいれ２０分間撹拌した後、１０５μｍメッシュで篩分し、粒子（１）を２０部（外添剤Ｂ（１）の総量を１００重量％として２０重量％に相当）添加することにより現像剤（１）を作製した。
得られた現像剤（１）を富士ゼロックス（株）製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅＣｏｌｏｒ４００ＣＰ改造機にセットし、現像プロセススピード２００ｍｍ／ｓｅｃにて紙の中心部に５ｃｍ×５ｃｍのソリッド画像を形成し、５，０００枚の画像を出力した。１０枚目と５，０００枚目の画像濃度を画像濃度計（Ｘ−Ｒｉｔｅ４０４Ａ：Ｘ−Ｒｉｔｅ社製）を用いて測定し、画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
画像濃度の測定結果から、以下の評価基準に即して評価した。
◎：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９７％以上。
○：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９４％以上９７％未満。
△：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％以上９４％未満。
×：１０枚目に対し５，０００枚目の画像濃度が９０％未満。
評価結果を表１に示した。
【０１５６】
（実施例２）
粒子（１）を粒子（２）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１５７】
（実施例３）
粒子（１）を粒子（３）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１５８】
（実施例４）
粒子（１）を粒子（４）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１５９】
（実施例５）
外添剤Ｂ（１）を外添剤Ｂ（２）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６０】
（実施例６）
粒子（１）を粒子（２）に、外添剤Ｂ（１）を外添剤Ｂ（３）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６１】
（実施例７）
外添剤Ｂ（１）を外添剤Ｂ（４）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６２】
（実施例８）
外添剤Ｂ（１）を外添剤Ｂ（５）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６３】
（実施例９）
粒子（１）の添加量を２０重量％から０．２重量％に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６４】
（実施例１０）
粒子（１）の添加量を２０重量％から５０重量％に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６５】
（実施例１１）
外添剤Ｂ（１）の添加量を１．４重量％から０．０５重量％に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６６】
（実施例１２）
外添剤Ｂ（１）の添加量を１．４重量％から１４重量％に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６７】
（実施例１３）
粒子（１）を粒子（５）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６８】
（実施例１４）
粒子（１）を粒子（６）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１６９】
（比較例１）
粒子（１）を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７０】
（比較例２）
外添剤を添加しなかったこと以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７１】
（比較例３）
粒子（１）を芯材Ａ（１）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７２】
（比較例４）
粒子（１）を粒子（７）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７３】
（比較例５）
粒子（１）を粒子（８）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７４】
（比較例６）
粒子（１）を粒子（９）に変更した以外は実施例１と同様にして評価した。
【０１７５】
【表１】
【符号の説明】
【０１７６】
１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｋ、１０７ 感光体（像保持体）
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｋ、１０８ 帯電ローラ（帯電装置、帯電手段）
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｋ レーザ光線
３ 露光装置（静電潜像形成手段）
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋ、１１１ 現像機（現像手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ １次転写ローラ（１次転写手段）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｋ、１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
８Ｙ、８Ｍ、８Ｃ、８Ｋ トナーカートリッジ
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｋ 画像形成ユニット
２０ 中間転写ベルト
２２ 駆動ローラ
２４ 支持ローラ
２６ ２次転写ローラ（２次転写手段）
２８、１１５ 定着装置（ロール状定着手段）
３０ 中間転写体クリーニング装置
１１２ 転写装置
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
Ｐ、３００ 記録紙（被転写体）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナーと、
形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアと、
無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子と、を含み、
前記空孔の平均径が前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下であり、
前記空孔の平均深さが前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下であることを特徴とする
静電荷像現像剤。
【請求項２】
前記粒子の含有量が、前記無機外添剤の総重量に対して１〜４０重量％である、請求項１に記載の静電荷像現像剤。
【請求項３】
前記無機外添剤の含有量が、前記着色粒子の総重量に対して０．１〜１０重量％である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像剤。
【請求項４】
請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容したことを特徴とするカートリッジ。
【請求項５】
少なくとも感光体と、
前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、
帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、
前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記現像剤として請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする
画像形成装置。
【請求項６】
感光体を一様に帯電させる帯電工程と、
帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、
前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、
前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、
前記現像剤として請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする
画像形成方法。
【請求項１】
少なくとも着色剤と結着樹脂とを含有する着色粒子、及び、体積平均粒子径が１００〜５００ｎｍの無機外添剤を有する静電荷像現像用トナーと、
形状係数ＳＦ１が１００〜１２０であり、形状係数ＳＦ２が１００〜１２０であるキャリアと、
無機材料を含む芯材、及び、前記芯材の表面に空孔を有する樹脂層を有する粒子と、を含み、
前記空孔の平均径が前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、２．３倍以下であり、
前記空孔の平均深さが前記無機外添剤の体積平均粒子径の半分以上、前記樹脂層の平均厚さ以下であることを特徴とする
静電荷像現像剤。
【請求項２】
前記粒子の含有量が、前記無機外添剤の総重量に対して１〜４０重量％である、請求項１に記載の静電荷像現像剤。
【請求項３】
前記無機外添剤の含有量が、前記着色粒子の総重量に対して０．１〜１０重量％である、請求項１又は２に記載の静電荷像現像剤。
【請求項４】
請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を収容したことを特徴とするカートリッジ。
【請求項５】
少なくとも感光体と、
前記感光体を一様に帯電させる帯電手段と、
帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、
前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写手段と、
前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着手段と、を有し、
前記現像剤として請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする
画像形成装置。
【請求項６】
感光体を一様に帯電させる帯電工程と、
帯電された前記感光体を露光して静電潜像を形成する静電潜像形成工程と、
前記感光体上に形成された前記静電潜像を現像剤によりトナー像として現像する現像工程と、
前記感光体上に形成されたトナー像を被転写体上に転写する転写工程と、
前記被転写体上に転写されたトナー像を定着する定着工程と、を有し、
前記現像剤として請求項１〜３いずれか１つに記載の静電荷像現像剤を用いたことを特徴とする
画像形成方法。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１２−６３７１３（Ｐ２０１２−６３７１３Ａ）
【公開日】平成２４年３月２９日（２０１２．３．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２０９８７６（Ｐ２０１０−２０９８７６）
【出願日】平成２２年９月１７日（２０１０．９．１７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月２９日（２０１２．３．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年９月１７日（２０１０．９．１７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
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