【課題】軽量で強度や耐久性に優れ、かつ、外観や手触り感が良好な複合材及びその製造装置及び方法を提供する。
【解決手段】強化繊維を含有し、熱可塑性樹脂からなるシート材２０を、熱成形によって仮賦形（図１(C)）してから金型３０のキャビティ３６にインサートする（図１(D)）。そして、該シート材２０を加熱冷却すると同時に、あるいは、加熱冷却後に、前記シート材２０の主面２０Ｂに熱可塑性樹脂を射出成形して金型形状に追従させ（図１(E)及び(F)）、冷却後に金型３０から複合体１０を離型する（図１(G)）。複合体１０は、強化繊維を含有する熱可塑性樹脂からなるシート材２０と、熱可塑性樹脂からなる射出成形部５０が一体に強力に融着されており、軽量で強度や耐久性能に優れている。しかも、外観や手触り感が良好であり、成形後に別途表面処理を施すことなく、シート材主面２０Ａをそのまま仕上がり面として利用可能である。 （もっと読む）

【課題】低光沢性ないし光拡散性を有する熱可塑性樹脂成形品と、その射出成形用金型，射出成形方法を提供する。
【解決手段】射出成形用の金型１０において、可動型１４側のキャビティ面３０に、粗い凹凸を有する第１のシボ加工部３２を設け、該第１のシボ加工部３２上の全面に第１のシボ加工部３２よりも凹凸が細かい第２のシボ加工部３４を設け、更に、キャビティ１６内の温度を調節する温度調節装置２６を設ける。そして、キャビティ１６を加熱した状態で、溶融状態の熱可塑性樹脂を充填し、充填完了後にキャビティ１６を冷却し、冷却完了後に熱可塑性樹脂成形品４０を取り出す。熱可塑性樹脂成形品４０のシボ表面４２は、下地側の粗い凹凸４４と上層側の鋭角形状の細かい凹凸４６からなり、該シボ表面４２の３次元表面粗さパラメータを所定範囲内に設定することで、低光沢性あるいは光拡散性が得られる。 （もっと読む）

【課題】透明材の裏面に印刷フィルムが一体化されている樹脂成形品において、透明材の表面側と裏面側の両方のウェルドラインの発生を抑え、しかも透明材と印刷フィルムの接合強度を高くする。
【解決手段】印刷フィルム１と、インサート成形によって印刷フィルム１に一体化されている透明材２とからなる樹脂成形品において、印刷フィルム１は、印刷層１ｃと透明樹脂層１ａとを含み、５０μｍ以上かつ５００μｍ以下の厚さを有し、透明材２を構成する透明熱可塑性樹脂と、印刷フィルム１の透明樹脂層１ａを構成する樹脂との溶解度パラメーターの差が１．５以下である。 （もっと読む）

【課題】複雑な形状でも容易かつ安価に着色や装飾を施すことができ、肉厚が薄くてもインク流れを抑えて意匠性を良好にでき、表面の硬度、耐磨耗性、耐候性、耐薬品性、耐熱性に優れ、シート材とインサート成形部分の密着性が良好な樹脂成形品を提供する。
【解決手段】ガラス転移温度が１６０℃以下の熱可塑性樹脂からなる基材４の両面に反応硬化型樹脂組成物層５ａ，５ｂが形成されたシート材２と、反応硬化型樹脂組成物層５ｂ上に重なってシート材２と一体化したインサート成形部分３とを含み、シート材２の反応硬化型樹脂組成物層５ｂは、ガラス転移温度が２００℃以上でカルボキシル基を含む材料（籠形シルセスキオキサン樹脂を含む光硬化型樹脂組成物）からなり、インサート成形部分３はアミノ基を含む熱可塑性樹脂（ポリアミド）からなり、アミノ基を含む材料とカルボキシル基を含む材料とがアミド結合している。 （もっと読む）

【課題】樹脂成形品の薄型化および軽量化と、高剛性の維持と、ヒケ防止等の外観向上効果とを同時に達成する。
【解決手段】筐体の少なくとも一部を構成する樹脂成形品（パネル１）が、１．０５倍以上かつ２．０倍以下の発泡倍率になるように成形された熱可塑性樹脂発泡体からなり、板厚が０．５ｍｍ以上かつ２．０ｍｍ以下である基板２の一方の表面２ａに、表面２ａ上に位置する根元部分４ａからの高さが２．０ｍｍ以上かつ１０．０ｍｍ以下であるリブ４を有し、リブ４の表面２ａへの投影面積の合計が表面２ａの総面積の２．５％以上かつ２０．０％以下である。リブ４は表面２ａ上に格子状に設けられている。 （もっと読む）

【課題】本発明は、意匠性に優れる積層成形体であって、積層シートと成形用樹脂との接着強度が大きく、例えば浴室など、湯水を使用した環境下でも剥離などが生じず、積層成形体表面の残水も自然乾燥で短時間のうちに乾燥状態にすることができ、しかも、光の反射や照り返しを防止することができる積層成形体を提供する。
【解決手段】フィルムインサート成形により得られる積層成形体において、転写シート層１、模様層２、バインダー層３を有する積層シート４と、基材層５とを備え、転写シート層１が、表面の全部又は一部に親水化する微細凹凸１ａを有する積層成形体。 （もっと読む）

【課題】繊維強化熱可塑性樹脂の射出成形品において、表面への繊維の露出を抑え、且つウェルド部の凹凸、特に盛り上がりを無くし、表面外観品質に優れた薄肉の射出成形品を得る。
【解決手段】重量平均繊維長が０．１〜２０ｍｍである繊維状フィラーを強化繊維として含む熱可塑性樹脂の射出成形方法において、複数のゲート３２を、隣り合うゲート３２同士の間の間隔（ｄ）と成形すべき射出成形品の板厚（ｔ）とが０＜ｄ／２ｔ≦７５となるように配置しておき、金型キャビティ３１の内面を、マトリックス樹脂である熱可塑性樹脂の熱変形温度以上に加熱する工程と、ゲート３２から、熱可塑性樹脂の熱変形温度以上に加熱された金型キャビティ３１内へ、繊維状フィラーを含む溶融状態の熱可塑性樹脂を射出する工程と、繊維状フィラーを含む溶融状態の熱可塑性樹脂を射出した後、射出成形品の取り出しの前に、金型キャビティ３１の内面を冷却する工程とを行う。 （もっと読む）

【課題】樹脂流れが抑えられ、歪みが小さく、転写が良好であり、各層間の密着性に優れている、薄い層を含む多層構造の樹脂成形品を製造可能にする。
【解決手段】可動側金型９と第１の固定側金型４の、第１のキャビティ１４の周囲のキャビティ表面を、第１の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保ち、第１のキャビティ１４内に第１の熱可塑性樹脂を射出して第１層を形成する。両金型４，９を冷却した後、第１層を保持した可動側金型９と第２の固定側金型５によって第２のキャビティを形成する。両金型５，９の、第１層１２の周囲を低温に保ち、第２のキャビティ１７の周囲であって第１層１２の周囲は除く位置のキャビティ表面を第２の熱可塑性樹脂の荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保った状態で、第２の熱可塑性樹脂を第２のキャビティ内に射出して第２層を形成する。 （もっと読む）

【課題】比較的厚くても、短い製造時間で、表面歪みやフローマークやウェルドマークやヒケや反りのない、外観が良好な樹脂成形品が得られるようにする。
【解決手段】樹脂成形品１１を２つの部分１２，１３に分割し、各部分１２，１３を、透光性を有する同一の熱可塑性樹脂（ＰＭＭＡ）からそれぞれ形成する。まず、可動側金型と第１の固定側金型をＰＭＭＡの荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に保ち、両金型により構成された第１のキャビティ内にＰＭＭＡを射出して第１部分１２を形成する。可動側金型９と第１の固定側金型４を冷却した後、第１部分を保持した可動側金型と第２の固定側金型により第２のキャビティを構成する。可動側金型は低温に保ち、第２の固定側金型を再びＰＭＭＡの荷重たわみ温度以上かつ加熱分解温度未満に高めた状態で、ＰＭＭＡを第２のキャビティ内に射出して第２部分１３を形成する。 （もっと読む）

【課題】表面に模様のパターンが形成された、外観が良好な偏肉樹脂成形品を低コストで容易に製造する。
【解決手段】可動側金型４を固定側金型３に密着させて両者の間にキャビティ５を構成する。加熱媒体供給源７から弁９を介して流路６に蒸気を流し、キャビティ５の内壁面を成形用樹脂のビカット軟化温度以上に（例えば１００℃に）高めたら、射出装置１０から、化学発泡剤が混入された溶融状態の樹脂を、ゲート３ａを介してキャビティ５内に射出する。射出された樹脂はキャビティ５中で発泡しながら広がり、堰５およびその周囲にも行き渡る。所定量の樹脂の射出が完了したら、弁９が作動して、加熱媒体供給源７から流路６への蒸気の供給を停止し、冷却媒体供給源８から流路６への水の供給を開始する。キャビティ５の内壁面付近を急激に（例えば４０℃に）冷却して、樹脂を冷却固化させてから取り出す。 （もっと読む）