【課題】絶縁基板に複数の貫通孔を形成する際、形成位置にずれが生じ難い方法を提供する。
【解決手段】レーザ誘導式放電技術を利用して、絶縁基板に複数の貫通孔を形成する際に、最も中心にある対象位置から貫通孔を形成し、その後、貫通孔の形成対象位置を外方に広げて行く。 （もっと読む）

【課題】前加工として下穴加工と、仕上げ加工を組み合わせ実行する加工法を採用にした、機構部品における微細孔の加工方法を提供する。
【解決手段】微細孔１８を形成すべき部位に、形成方向をガイドすべき下穴Ｐｈの加工を、予め、ウォータジェットレーザ加工装置１によって施し、下穴加工に沿ってドリル加工などの仕上げ加工を施すようにした。 （もっと読む）

【課題】レーザー測距機能を有する複合加工機を提供する。
【解決手段】複合加工機１０は、電極２０、極性の異なる二つの導電部２７を有する給電手段３０、電極２０の通路２３に気体または液体を供給可能な供給手段４０、第一レーザー光波４０を生じる第一放射器４２、第二レーザー光波５０を生じる第二放射器５２及び感知制御手段６０を備える。第一レーザー光波４０と第二レーザー光波５０は、それぞれ電極２０の連結端２１から通路２３に沿って工作端２２に向かって進んで工作対象物９８に照射することが可能である。感知制御手段６０は、第二レーザー光波５０が工作対象物９８に照射した後、反射されてくる光波を受け取ることが可能である。これにより、各種の形が異なる構造の加工を比較的迅速に行うことが可能となる。 （もっと読む）

【課題】細穴の加工精度の向上、スラッジの排出性向上を図ることにある。
【解決手段】放電加工によりノズル本体２１に噴口を開ける加工方法において、放電加工に使用する電極３２を軸方向に送るとともに、この電極３２の軸線を中心にしてノズル本体２１を回転させながら放電加工を行う。電極３２は回転しないから、電極３２が振れることはなく、また、被加工物を回転させることで、放電加工中に生成されたスラッジが遠心力によって加工中の穴７６から外部に排出されやすくなる。 （もっと読む）

【課題】加工時間の短縮と加工コストの低減を両立可能な貫通孔形成方法を提供する。
【解決手段】被加工部材１０に貫通孔１２を形成する方法であって、切削加工によって被加工部材１０に未貫通の下穴１２ａを形成し、下穴１２ａ内の切屑１３を除去後、放電加工によって下穴１２ａを貫通孔１２とする。
このように本発明によれば、貫通孔１２を形成するに際し、切削加工によって未貫通の下穴１２ａ（止まり穴）を形成し、その後放電加工することによって下穴１２ａを貫通孔１２とするので、放電加工のみで貫通孔１２を形成する場合よりも加工時間を短縮することができる。また、バリによる問題を解決することができるので、加工コストを低減することができる。 （もっと読む）

【課題】 レーザ加工によってワークに設けた下孔に放電加工用の電極の位置合わせを行わなくても放電加工の加工精度を向上させる。
【解決手段】 レーザ発振器２６から照射されたレーザ光が電極１３の一端側から入射して中空部分を通過し、電極１３の他端側から射出してワーク１に照射されることでワーク１がレーザ加工され下孔が形成されるようになっていると共に、電極１３の中空部分に入射されるレーザ光の光軸と、電極１３の長軸と、が同軸上に配置されている。これにより、レーザ加工を行った後、ワーク１の場所を移動させずに放電加工を行うことができ、レーザ加工によって形成された下孔に対する電極１３の位置合わせを行わないようにすることができる。 （もっと読む）